EP2052116A1 - Procede d'isolation thermique par projection d'un enduit autorenforce sur des panneaux isolants d'un batiment - Google Patents

Procede d'isolation thermique par projection d'un enduit autorenforce sur des panneaux isolants d'un batiment

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EP2052116A1
EP2052116A1 EP07729677A EP07729677A EP2052116A1 EP 2052116 A1 EP2052116 A1 EP 2052116A1 EP 07729677 A EP07729677 A EP 07729677A EP 07729677 A EP07729677 A EP 07729677A EP 2052116 A1 EP2052116 A1 EP 2052116A1
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EP
European Patent Office
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coating
fibers
components
thermally insulating
mass
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EP07729677A
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German (de)
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EP2052116B1 (fr
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Thierry Duforestel
Pierre-Henri Milleville
Diane De Cacqueray
Bernard Yrieix
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Electricite de France SA
Original Assignee
Electricite de France SA
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E04B1/7641—Elements for window or door openings, or for corners of the building
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/02—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings of plastic materials hardening after applying, e.g. plaster
    • E04F13/04—Bases for plaster
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0875—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having a basic insulating layer and at least one covering layer
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F19/00—Other details of constructional parts for finishing work on buildings
    • E04F19/02—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of External Thermal Insulation (ITE) of buildings.
  • ITE External Thermal Insulation
  • ITE Thermal Insulation from the Outside
  • I 1 ITE is divided into several product families: a) Curtain walls mainly used for the construction of the facades of tertiary buildings, b) Double walls widely used in northern Europe (Great Britain, Benelux) in particular), c) The cladding and the vetures very used for the rehabilitation of large social housing projects in the 80s and 90s, d) And finally the coatings on insulation, the cheapest of all systems, often used in addition to in the social housing sector, but also for the rehabilitation of individual houses.
  • this interior insulation technique necessarily requires, prior to internal doubling insulation, a treatment of these generated thermal bridges (addition of breakers or specific positioning of the insulated insulation before the final floor levels are achieved). .
  • This treatment is possible in new construction but is impossible on an existing building.
  • the most suitable products for a high-quality façade architecture are the most expensive in the range: at least twice as much insulation, mainly because of the cost of the products.
  • the least expensive products in the range are still significantly more expensive than insulation techniques from the inside (mainly because of the cost of pose) and also have a very poor aesthetic because they impose a façade architecture without relief.
  • the first layer 10 consists of an insulator, which is generally bonded and pegged on the support wall 1 which has previously been prepared for this purpose (smoothing and deburring possible).
  • the second layer 12, called the preparation layer is intended to receive the third 14, a reinforcing fiberglass mesh, which will ensure the mechanical strength of the coating subjected to heavy stresses such as possible shocks in the lower part buildings and climatic variations of thermal and water natures (sunshine, cold, rain, etc.). This climatic loading is reflected in the coating by stresses and deformations which, if they exceed the allowable values, lead to cracking at the point of the singular points of the coated / insulating system such as the angles or simply the joints between plates. insulating.
  • the fourth layer 16, called base layer allows to embed the mesh in the coating.
  • the last layer 18 is the finishing layer which gives the system and the facade its final appearance.
  • a set of thermally insulating components composed of panels shaped in the mass, for example by molding or cutting, according to predefined global architectural ranges that can be paired with each other, presenting reliefs defining the desired final architectural appearance of the facade, and
  • the method according to the present invention is therefore based on two new aspects.
  • components formed panels typically insulating cellular plastic, shaped by molding or cutting in the mass according to a predefined range leading to a final architecture adapted to all local particularities;
  • a new fiber mineral coating according to characteristics which will be described below and which allows projection in a single operation on said panels reported on the facade to be treated.
  • the role of the long fibers used subsequently described is precisely to mechanically strengthen the coating homogeneously in its plane. This means increasing the breaking strength and breaking elongation to such values that the normal use of the coating does not lead to cracking.
  • the fibers thus make it possible to dispense with the laying of the reinforcing grid of the existing solutions previously described.
  • the present invention thus relates both to the components shaped in the mass and assembled according to an architectural range. global predefined, but also the specific coating for the implementation of the aforementioned method in a single projection operation, the finishing being provided by usual practices (float, scratching, ribage, etc.). Those skilled in the art will understand that the present invention considerably simplifies the process of insulation of a building, compared to the prior art while giving it a completely new architectural appearance and previously defined by a range.
  • the present invention allows in two operations only respectively corresponding to the paired fastening of thermally insulating panels, typically in cellular plastics molded in the mass, and architectures according to a predefined range, then the deposit by projection of a specific fiber decorative coating, to ensure both the thermal insulation and the architectural finish of the facade of a building.
  • the installation and installation phase of thermal insulation panels architectures reported on the facade according to a predefined aesthetic then represents the most important time whereas the time required for the single operation of projection coating of the fiber coating assuring the durability of the assembly according to the invention is considerably reduced.
  • FIG. 1 previously described schematically represents a known technique of coating on insulation
  • FIGS. 2, 3 and 4 schematically represent an individual house facade according to the different embodiments of the present invention (FIG. 2: before implementing the method according to the present invention; FIG. 3: during the implementation of FIG. this method, more precisely after laying thermally insulating components and architectures according to a range corresponding to the final aesthetic chosen in accordance with the present invention, FIG. 4: then after completion of the process according to the present invention, that is to say after application by spraying of the single plaster reinforced specifically with fibers, with a function of durability of the assembly, ensuring the reinforcement of the mechanical resistance to rupture and the elongation at break of the plaster subjected to external climatic stresses) ,
  • FIG. 5 schematically illustrates some non-limiting examples of thermally insulating components molded in the mass according to predefined final architecture ranges used during the step illustrated in FIG. 3. It will be appreciated from the examination of FIGS. 4, the number of stages of advancement of the operation according to the invention, mainly limited to two, with regard to the six usual operations presented in FIG.
  • the present invention combines two essential steps:
  • thermally insulating components 10 molded in the mass and according to the present invention may be selected to rehabilitate and insulate the facade of a building.
  • FIG. 5a shows an example of a flat and rectangular molded panel 10a, for example of the order of 60mm ⁇ 50cm ⁇ 100cm, intended to cover the flat part of the surface of the facade (FIG. 5a thus represents a flat panel without relief 10a intended to cover the smooth plain-free running parts of the facade, this panel 10a is made of the same insulating material as the other components 10, and has an apparatus or layout and a shape adapted to associate with the raised relief panels 10 or other planar panels 10a, thus limiting the number of links between panels), - in FIGS.
  • the panels 10b, 10c and 10d shown in FIGS. 5b, 5c and 5d each comprise a planar and rectangular base plate 120 and a raised rib 122 formed integrally with the plate 120.
  • each panel 10 has on their thickness of a form of interlocking rebate facilitating the perfect and intimate assembly of the different panels 10 between them. More precisely each panel 10 is thus provided on two sides of its edge, a groove or groove 110, and on its other two sides of its edge, a rib 112 complementary grooves or said grooves 110.
  • FIGS. 5a to 5e are in no way limiting. In practice a much wider range will be realized to meet all the architectural requirements.
  • panels 10 may comprise a large panel, for example
  • the insulating components 10 may be made from foams of cellular plastic material, either expanded or extruded.
  • the plastic foam components 10 may be shaped by any suitable technique, for example by size, especially hot wire cutting, in a large block. According to the present invention, the components 10 are however preferably obtained by direct molding to the desired geometry.
  • Such components may be formed in particular based on polyurethane foams or polystyrene foams, without being limited to these particular compositions.
  • the thermally insulating components are fixed on the facade by any appropriate means, in particular and without limitation by mechanical means anchored in the facade or preferably by gluing or both.
  • an essential element of the present invention resides in the coating of thermally insulating components with a fiber reinforced finish.
  • the finishing coating is obtained based on inorganic or organic compounds and suitable adjuvants. It is preferably obtained on a base of mineral coating. It is preferably colored using selected pigments.
  • the coating 20 is based on a mixture of cement, siliceous fillers, adjuvants and a resin based on vinyl copolymer.
  • the inventors have determined that the fibers play a major role in the behavior of the coating over time, given the aggressions suffered by the facade of any building (strong variations in temperature and hygrometry in particular).
  • the coating 20 deposited by projection on the components 10 preferably has a thickness of between 8mm and 25mm, typically between 10 and 20mm, very advantageously of the order of 16mm.
  • the fibers may be formed from any suitable material.
  • fibers based on thermoplastic material for example fibers based on polyamide, polypropylene, polyacrylonitrile, etc., or even based on carbon, aramid, etc. ...
  • the fibers used in the coating 20 preferably have a length of between 4 mm and
  • the coating contains fibers of two different lengths, for example 6mm and 12mm.
  • the percentage by mass of fibers in the coating is advantageously between 1 and 5%, very preferably between 2 and 2.5%.
  • a typical basic composition, by weight, of a fresh plaster according to the present invention is as follows:
  • the coating 20 is advantageously applied, by projection, in a single pass.
  • the method according to the present invention which combines two technologies, that of the attachment of shaped thermally insulating components and pre-defined architectural appearance 10, and that of the laying of a finishing coating 20, makes it possible to transform the operation. insulation in an architecture modification operation much more attractive than the simple treatment of external thermal insulation and decoration limited to a few singular points.
  • the decoration is integrated in the insulation system from the outside.
  • the base composition of the coating 20 can be formed from the commercially available compositions under the following references:
  • the present invention does not exclude the subsequent deposition of an additional external layer or coating on the single fiber-reinforced coating of the present invention, for example for renovation or modification of the decoration, in particular to amend the apparent outer color or the grain and make them different from those of said coating 20.
  • the present invention includes such a variant when the additional outer layer or coating does not fulfill a function of strengthening the mechanical strength and / or protection and / or durability as provided by the coating 20 ".

Landscapes

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Abstract

La présente invention concerne un procédé d'isolation thermique de la façade d'un bâtiment, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes qui consistent à : i) fixer sur la face extérieure de la façade à traiter d'un bâtiment, un ensemble de composants (10) thermiquement isolants composés de panneaux conformés dans la masse, selon des gammes architecturales globales prédéfinies et pouvant être appareillés entre eux, présentant des reliefs définissant l'aspect architectural final recherché de la façade, ii) disposer par projection sur ces composants (10) appareillés, un enduit unique autorenforcé par des fibres.

Description

PROCEDE D ' ISOLATION THERMIQUE PAR PROJECTION D ' UN ENDUIT AUTORENFORCE SUR DES PANNEAUX ISOLANTS D ' UN BATIMENT
La présente invention concerne le domaine technique de l'Isolation Thermique par l'Extérieur (ITE) de bâtiments.
L'Isolation Thermique par l'Extérieur (ITE) constitue depuis au moins 40 ans l'une des techniques d'isolation thermique des murs de bâtiments les plus utilisées au monde. Elle regroupe tous les procédés d'isolation des murs pour lesquels l'isolant est placé à l'extérieur de la structure porteuse.
Suivant cette définition, I1ITE se décline en plusieurs familles de produits : a) Les murs rideaux principalement utilisés pour la construction des façades des immeubles tertiaires, b) Les doubles murs très utilisés dans le nord de l'Europe (Grande Bretagne, Bénélux notamment), c) Les bardages et les vêtures très utilisés pour la réhabilitation des grands ensembles de logements sociaux dans les années 80 et 90, d) Et enfin les enduits sur isolant, le moins cher de tous les systèmes, souvent utilisés en complément des précédents dans le secteur du logement social mais aussi pour la réhabilitation de maisons individuelles.
Si les techniques d'ITE sont d'un usage très courant dans tous les secteurs en Europe hors de France, elles sont cependant très peu utilisées dans le secteur résidentiel en France. Dans ce pays, la technologie d'isolation de référence est le doublage intérieur qui permet d'obtenir au bout du compte un mur isolé moins cher. Cependant, cette technique d'isolation rapportée par doublage des murs intérieurs se révèle globalement peu performante en construction neuve car elle génère de nombreux ponts thermiques. En effet, dans ce cas toutes les zones ne disposant pas du blocage thermique d'un isolant deviennent alors considérablement plus déperditives thermiquement que les zones isolées, générant ainsi de véritables « fuites thermiques » appelées « ponts thermiques » occasionnant par différence de température surfacique et condensation, outre une perte d'énergie importante, un risque de pathologie certain en période de chauffage (moisissures, décollement des revêtements intérieurs par exemple). Les ponts thermiques les plus préjudiciables se situent au niveau des raccordements entre murs extérieurs et planchers. Ainsi cette technique d'isolation par l'intérieur nécessite obligatoirement et préalablement à l'isolation par doublage rapporté intérieur un traitement de ces ponts thermiques générés (ajout de rupteurs ou positionnement spécifique de l'isolant rapporté avant la réalisation des niveaux finaux de plancher). Ce traitement est possible en construction neuve mais est impossible sur un bâtiment existant.
En outre la technique d'isolation par l'intérieur est difficilement praticable en réhabilitation car elle réduit sensiblement les surfaces habitables (de l'ordre de plusieurs %) générant ainsi une perte patrimoniale importante. Elle impose une reprise complète de la décoration intérieure après travaux, elle est trop contraignante pour être pratiquée en locaux occupés et elle nécessite le déplacement de tous les équipements posés le long des murs extérieurs. On voit ainsi que les technologies d'ITE pourraient prétendre à un marché conséquent. Mais l'esthétique et le coût des systèmes actuels ne leurs permettent pas de se développer significativement sur ce marché.
Les problèmes posés par les systèmes existants sont en effet d'ordre esthétique et d'ordre économique.
Les produits se prêtant le mieux à une architecture de façade de qualité (vêtures et bardages) sont les plus chers de la gamme : au moins le double des enduits sur isolant, principalement à cause du coût des produits. Les produits les moins chers de la gamme (les enduits minces sur isolant) restent malgré tout sensiblement plus chers que les techniques d'isolation par l'intérieur (principalement à cause du coût de pose) et présentent en outre une esthétique très pauvre car ils imposent une architecture de façade sans relief.
Ces problèmes sont liés au principe technique lui même de réalisation des enduits minces sur isolant. En effet ces composants connus d'enduits minces sur isolant (voir figure 1) sont fabriqués typiquement en 5 couches successives : une couche 10 d'isolant fixée par des fixations 11 sur un mur porteur 1, une couche de préparation 12, un treillis de fibres de verre 14, une couche de base 16 et un enduit de finition 18. Ces composants nécessitent de ce fait des temps de mis en oeuvre et d'attente importants, avec des contraintes conséquentes (comme l'immobilisation d'échafaudages par exemple) qui génèrent des frais.
La première couche 10 est constituée d'un isolant, qui en générale est collé et chevillé sur la paroi support 1 laquelle a préalablement été préparée à cet effet (ragréage et ébavurages éventuels). La seconde couche 12, dite couche de préparation, est destinée à recevoir la troisième 14, un treillis de fibre de verre de renforcement, qui assurera la résistance mécanique de l'enduit soumis à d'importantes sollicitations telles que les chocs éventuels en partie basse des bâtiments et les variations climatiques de natures thermique et hydrique (ensoleillement, froid, pluie, etc.). Ce chargement climatique se traduit dans l'enduit par des contraintes et des déformations qui, si elles excèdent les valeurs admissibles, conduisent à des fissurations au droit des points singuliers du système enduit / isolant tels que les angles ou simplement les joints entre plaques d'isolant. La quatrième couche 16, dite couche de base, permet de noyer le treillis dans l'enduit. La dernière couche 18 est la couche de finition qui donne au système et à la façade son aspect final.
Ce bref rappel concernant la technique d'isolation par enduit mince sur isolant montre la complexité de sa mise en oeuvre. Pourtant, il ne concerne que la partie courante du système : celle dont la mise en oeuvre est la plus simple. Mais sur une façade de bâtiment de nombreux points singuliers existent : les encadrements de fenêtres et de portes, les angles des murs, etc ... Pour chaque point singulier, l'armature de l'enduit doit être renforcée, en général par l'ajout d'une seconde couche de treillis qui doit être disposée avec précision, sa trame devant être décalée par rapport à celle du premier treillis. Ainsi, pour limiter le recours à cette disposition délicate (donc techniquement risquée et coûteuse) on évite de rajouter des points singuliers, notamment ceux qui seraient générés par des reliefs de façade. C'est ce qui explique que les façades revêtues d'enduit mince sur isolant présentent souvent un aspect lisse et architecturalement et esthétiquement monotone. Pour contourner cet écueil, certains industriels porteurs de systèmes d'enduit mince sur isolant proposent une gamme de profilés décoratifs, le plus souvent constitués de plastique alvéolaire découpé, de formes simplifiées et dont la performance d'isolation thermique n'est pas nécessairement aussi forte que celle des panneaux rapportés en partie courante. Ces gammes nécessitent un découpage à façon. Les éléments sont alors recollés sur les panneaux plans déjà rapportés. Ces éléments se limitent souvent à des motifs simples assimilables à des surépaisseurs. On trouve encore des gammes de formes en bétons spéciaux, moulés et destinés à être collés in fine sur l'enduit. Ainsi, la recherche d'une esthétique nouvelle par l'introduction de reliefs de façade se traduit par un coût supplémentaire de fabrication à façon à partir de gammes de formes simplifiées et donc par l'ajout d'une sixième opération et couche au système.
D'autres industriels proposent des produits de modénatures constitués de profilés en plastiques alvéolaires architectures découpés pouvant être mis en place en complément d'une opération ITE. Mais les formes de ces profilés, non nécessairement isolants, sont limitées et simplifiées (souvent de forme longitudinale). Souvent ces profilés sont rigidifiés préalablement en usine par couche de résines ou d'enduit. De ce fait ils sont alors collés sur les parties planes disposant déjà de l'enduit sur isolant induisant alors une nouvelle problématique de collage complexe dont une des difficultés est la pérennité dans le temps. De plus les formes sont simplifiées pour des questions de surcoût : en effet ces profilés sont des options rapportées pour une opération d'ITE classique sur panneaux plans. Les procédés développés utilisent des profilés longitudinaux de formes limitées et simples, découpés à façon et artisanalement disposées souvent autour de tableau de fenêtres. Cette limitation de forme exclut toute adaptation au style spécifique imposé par l'architecture du bâtiment existant. Comme on le verra par la suite, les panneaux moulés dans la masse de la présente invention, eux le permettent. Les techniques existantes sont contraintes de s'adapter aux techniques conventionnelles de revêtement par enduit mince sur isolant extérieur nécessitant une mise en oeuvre par opérations successives. Ces produits décoratifs doivent donc dans la majorité des cas (excepté pour les profilés déjà rigidifiés par enduit ou résine qui posent alors un problème de collage) être nécessairement renforcés par des grilles de renfort préalablement implantées en usine, devant faire l'objet, lors de la pose, d'opérations spécifiques de jonction avec les parties courantes. De plus ces profilés à formes simples ne sont en aucun cas appareillés pour proposer une modification globale de l'aspect architectural des façades traitées. Ils permettent seulement un ajout de formes standards ou de changements de plan limités et répétitifs, devant être découpés à façon, occasionnant ainsi obligatoirement un surcoût important en terme de temps de mise en œuvre sur une opération déjà coûteuse, ce qui explique le recours très rare à ces techniques. Ils demeurent bien des modénatures limitées à des zones singulières de la façade, comme par exemple les encadrements de tableaux de forme architecturale simplifiée et pauvre et non comme des éléments de gammes spécifiques permettant de modifier l'aspect architectural complet de l'enveloppe traitée. Enfin, ils n'apparaissent pas comme des éléments contribuant à la performance d'isolation de l'ensemble de l'enveloppe traitée dans l'opération d'isolation thermique extérieure. On peut citer ici l'exemple du brevet N° WO 2005/02356 A2 de Weber et Broutin. Dans ce contexte, la présente invention a maintenant pour objectif de proposer de nouveaux moyens permettant d'améliorer les techniques connues d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments.
Cet objectif est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé comprenant les étapes qui consistent à :
- fixer sur la face extérieure de la façade à traiter d'un bâtiment, un ensemble de composants thermiquement isolants composés de panneaux conformés dans la masse, par exemple par moulage ou découpe, selon des gammes architecturales globales prédéfinies et pouvant être appareillés entre eux, présentant des reliefs définissant l'aspect architectural final recherché de la façade, et
- disposer par projection sur ces composants appareillés un enduit unique auto-renforcé par des fibres.
Selon la présente invention, seules les parties courantes planes de la façade sont réalisées alors par des panneaux isolants thermiques de même nature mais de forme plane et d'épaisseur standard.
Le procédé conforme à la présente invention s'articule donc sur deux aspects nouveaux. D'une part des composants formés de panneaux, typiquement en plastique alvéolaire isolant, conformés par moulage ou découpe dans la masse selon une gamme prédéfinie conduisant à une architecture finale adaptée à toutes les particularités locales ; d'autre part un nouvel enduit minéral fibre selon des caractéristiques qui seront décrites ci-après et qui permet une projection en une seule opération sur les dits panneaux rapportés sur la façade à traiter. Le rôle des fibres longues utilisées décrites par la suite est précisément de renforcer mécaniquement l'enduit de façon homogène dans son plan. Il faut entendre par là l'augmentation de sa résistance à rupture et de son allongement à rupture à des valeurs telles que les sollicitations normales d'usage de l'enduit ne conduisent pas à fissuration. Les fibres permettent ainsi de s'affranchir de la pose de la grille de renfort des solutions existantes précédemment décrites.
La présente invention concerne ainsi à la fois les composants conformés dans la masse et assemblés selon une gamme architecturale globale prédéfinie, mais aussi l'enduit spécifique destiné à la mise en oeuvre du procédé précité en une seule opération de projection, la finition étant assurée par des pratiques habituelles (talochage, grattage, ribage, etc.). L'homme de l'art comprendra que la présente invention permet de simplifier considérablement le processus d'isolation d'un bâtiment, par rapport à la technique antérieure tout en lui affectant un aspect architectural totalement novateur et préalablement défini par une gamme. En effet, alors que les enduits minces sur isolants classiques réclament la réalisation de six opérations successives, la présente invention permet en deux opérations seulement correspondant respectivement à la fixation appareillée des panneaux thermiquement isolants, typiquement en plastiques alvéolaires moulés dans la masse, et architectures selon une gamme prédéfinie, puis au dépôt par projection d'un enduit décoratif fibre spécifique, d'assurer à la fois l'isolation thermique et la finition architectural de la façade d'un bâtiment.
On comprendra dès lors que l'invention diminue considérablement le temps d'opération nécessaire à la réalisation d'une isolation par l'extérieur avec un apport architectural final difficilement réalisable par les techniques existantes.
La phase de pose et d'appareillage de panneaux d'isolant thermique architectures rapportés sur la façade selon une esthétique prédéfinie représente alors le temps le plus conséquent alors que le temps requis pour l'opération unique de revêtement par projection de l'enduit fibre assurant la pérennité de l'ensemble selon l'invention est considérablement réduit.
D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels : - la figure 1 précédemment décrite représente schématiquement une technique connue d'enduit sur isolant,
- les figures 2, 3 et 4 représentent schématiquement une façade de maison individuelle selon les différents phases de réalisation de la présente invention (figure 2 : avant mise en oeuvre du procédé conforme à la présente invention ; figure 3 : pendant la mise en oeuvre de ce procédé, plus précisément après pose des composants thermiquement isolants et architectures selon une gamme correspondant à l'esthétique finale choisie conformes à la présente invention ; figure 4 : puis après achèvement du procédé conforme à la présente invention, c'est-à-dire après application par projection de l'enduit unique renforcé spécifiquement par des fibres, à fonction de durabilité de l'ensemble, assurant le renfort de la résistance mécanique à rupture et de l'allongement à rupture de l'enduit soumis aux sollicitations climatiques extérieures),
- la figure 5 illustre schématiquement quelques exemples non limitatifs de composants thermiquement isolants moulés dans la masse selon des gammes d'architectures finales prédéfinies utilisés lors de l'étape illustrée sur la figure 3. On appréciera à l'examen des figures 2, 3 et 4, le nombre de phases d'avancement de l'opération selon l'invention, principalement limitées à deux, en regard des six opérations habituelles présentées a la figure 1.
Comme on l'a évoqué précédemment la présente invention combine deux étapes essentielles :
- une étape i) schématisée sur la figure 3 qui consiste à fixer sur la façade extérieure d'un bâtiment, un ensemble de composants thermiquement isolants 10 appartenant à une gamme, dont la forme moulée dans la masse de l'isolant thermique présente des reliefs définissant l'aspect architectural final recherché de la façade du bâtiment traité selon l'invention, et
- une étape ii) schématisée sur la figure 4 qui consiste à disposer sur ces composants 10, l'enduit unique 20 à fonction de protection et de durabilité mais aussi décoratif, autorenforcé par des fibres selon l'invention.
On a illustré schématiquement sur les figures 5a à 5e quelques exemples non limitatifs de composants 10 thermiquement isolants moulés dans la masse et conformes à la présente invention susceptibles d'être sélectionnés pour réhabiliter et isoler la façade d'un bâtiment.
Bien entendu la présente invention n'est aucunement limitée à ces exemples particuliers, notamment en terme de modification d'architecture finale. En pratique, une gamme complète de composants 10
(panneaux moulés ou découpés dans la masse et panneaux plans ...) permet la modification totale de l'aspect esthétique final du bâtiment selon des formes prédéfinies sur catalogue, pouvant relever d'une architecture régionalisée par exemple, tout en isolant un bâtiment dépourvu de relief.
Les figures annexées permettent d'illustrer le fait que l'aspect novateur de l'invention s'appuie à la fois sur une gamme spécifique prédéfinie de panneaux 10 moulés dans la masse, appareillés et adaptés, conduisant à une architecture finale spécifique choisie modifiant d'une part la performance thermique finale du bâtiment mais surtout d'autre part son architecture initiale qui serait, par les techniques existantes classiques restée sans relief esthétique, et une phase unique de projection d'enduit fibre 20.
Dès lors il devient évident pour l'homme de l'art que les multiples opérations de renforcement par grille avant la pose de l'enduit final pour les techniques traditionnelles d'enduit mince sur isolant sont obsolètes. L'invention conduit à une réduction considérable, d'un rapport 1 à 6, du temps global de pose d'isolation par l'extérieur pour un résultat architectural sans commune mesure avec les techniques actuelles de modification esthétique en isolation par l'extérieur précédemment décrites.
On aperçoit à titre d'exemple non limitatif : - sur la figure 5a un exemple de panneau 10a moulé plan et rectangulaire, par exemple de l'ordre de 60mm x 50cm x 100cm, destiné à recouvrir la partie plane de la surface de la façade (la figure 5a représente ainsi un panneau sans relief 10a destiné à recouvrir les parties courantes lisses sans reliefs de la façade ; ce panneau 10a est réalisé dans le même matériau isolant que les autres composants 10, et présente un appareillage ou calepinage et une forme adaptés pour s'associer aux panneaux moulés à reliefs 10 ou d'autres panneaux plans 10a, en limitant ainsi les nombre de liaisons entre panneaux), - sur les figures 5b, 5c et 5d, trois exemples de panneaux 10b, 10c et 1Od moulés architectures modifiant le relief de la façade en partie courante et venant s'appareiller à un panneau 10a de même nature traitant une surface plane et rectangulaire ou un autre panneau à reliefslOb ; 10c ou 1Od par exemple, et - sur la figure 5e, un panneau 10e formé de deux plaquettes 100 et 102 orthogonales entre elles adapté pour le traitement des angles du bâtiment selon le même principe.
Les panneaux 10b, 10c et 1Od représentés sur les figures 5b, 5c et 5d comprennent chacun une plaquette de base plane et rectangulaire 120 et une nervure en relief 122 venue de matière avec la plaquette 120.
On notera sur les figures 5a à 5e que les panneaux 10 conformes à la présente invention disposent sur leur épaisseur d'une forme de feuillure à emboîtement facilitant l'assemblage parfait et intime des différents panneaux 10 entre eux. Plus précisément chaque panneau 10 est ainsi muni sur deux des faces de sa tranche, d'une rainure ou gorge 110, et sur ses deux autres faces de sa tranche, d'une nervure 112 complémentaire des rainures ou gorges précitées 110.
Bien entendu les modes de réalisation illustrés sur les figures 5a à 5e ne sont aucunement limitatifs. En pratique une gamme beaucoup plus étendue sera réalisée pour répondre à l'ensemble des exigences architecturales souhaitées. Par exemple et non limitativement la gamme de panneaux 10 pourra comprendre un panneau de grande dimension, par exemple
60mm x 50cm x 100cm, moulé dans la masse et destiné à créer une forme de voûte biseautée (non limitative) d'encadrement du tableau de fenêtre selon la gamme architecturale choisie.
La partie médiane de jonction et de mise à dimension d'un tel tableau peut être obtenue par découpe pour finir le linteau d'encadrement. Le résultat conduit à la modification architecturale souhaitée sans aucunement avoir recours aux techniques de modénature précédemment décrites.
A aucun moment dans la nouvelle technique d'isolation rapportée conforme à la présente invention, il n'y a donc recours à une opération de pose de grille de renfort aux points singuliers tels que les angles.
Une fois l'aspect architectural modifié par la pose des panneaux moulés rapportés 10, comme illustré sur la figure 3, l'opération de projection de l'enduit fibre 20 peut avoir lieu pour traiter en une fois l'ensemble de la surface de façade isolée ainsi obtenue comme illustré sur la figure 4.
A titre d'exemple non limitatif, les composants isolants 10 conformes à la présente invention, peuvent être réalisés à base de mousses de matière plastique alvéolaire, soit expansée soit extrudée.
Les composants 10 en mousse de matière plastique peuvent être conformés par toute technique appropriée, par exemple par taille, notamment découpe au fil chaud, dans un bloc de grandes dimensions. Selon la présente invention, les composants 10 sont cependant préférentiellement obtenus par moulage direct à la géométrie recherchée.
De tels composants peuvent être formés notamment à base de mousses de polyuréthane ou de mousses de polystyrène, sans être limitées à ces compositions particulières.
Les composants 10 thermiquement isolants sont fixés sur la façade par tous moyens appropriés, notamment et non limitativement par des moyens mécaniques ancrés dans la façade ou préférentiellement par collage ou par les deux à la fois.
Comme évoqué précédemment, les inventeurs ont déterminé qu'un élément essentiel de la présente invention réside dans le revêtement des composants 10 thermiquement isolants à l'aide d'un enduit de finition 20 renforcé par des fibres.
L'enduit 20 de finition est obtenu à base de composés minéraux ou organiques et d'adjuvants appropriés. Il est préférentiellement obtenu sur une base d'enduit minéral. Il est de préférence coloré à l'aide de pigments choisis.
A titre d'exemple non limitatif, l'enduit 20 est à base d'un mélange de ciment, de charges siliceuses, d'adjuvants et d'une résine à base de copolymère vinylique.
Plus précisément encore, les inventeurs ont déterminé que les fibres jouent un rôle capital dans la tenue dans le temps de l'enduit compte tenu des agressions subies par la façade de tout bâtiment (fortes variations de température et d'hygrométrie notamment).
Dans le cadre de la présente invention, l'enduit 20 déposé par projection sur les composants 10 a de préférence une épaisseur comprise entre 8mm et 25mm, typiquement entre 10 et 20mm, très avantageusement de l'ordre de 16mm.
Les fibres peuvent être formées à base de tout matériau approprié.
Il s'agit de préférence de fibres à base de verre ou de silice. Cependant, dans le cadre de la présente invention, on peut aussi utiliser des fibres à base de matériau thermoplastique, par exemple des fibres à base de polyamide, polypropylène, polyacrylonitrite, etc ... voire à base de carbone, d'aramide, etc ...
Dans le cadre de la présente invention, les fibres utilisées dans l'enduit 20 ont de préférence une longueur comprise entre 4mm et
20mm, très avantageusement entre 6 et 18mm, typiquement de l'ordre de 12mm. Leur diamètre est quant à lui de préférence compris entre
80μm et 200μm. Les inventeurs ont constaté des résultats très intéressants lorsque l'enduit contient des fibres de deux longueurs différentes, par exemple de 6mm et de 12mm.
Le pourcentage en masse de fibres dans l'enduit est avantageusement compris entre 1 et 5%, très préférentiellement de 2 à 2,5%.
Une composition typique de base, en masse, d'un enduit 20 frais conforme à la présente invention est la suivante : teneur en eau de 20 à
35 % selon les liant et adjuvant, taux massique de fibre de 2%, plus chaux, ciment, charges calcaires, charges siliceuses, adjuvants, granulats en proportion variable.
L'enduit 20 est avantageusement appliqué, par projection, en une seule passe.
Le procédé conforme à la présente invention qui combine deux technologies, celle de la fixation de composants thermiquement isolants conformés et d'aspect architectural pré-défini 10, et celle de la pose d'un enduit de finition 20, permet de transformer l'opération d'isolation en une opération de modification d'architecture beaucoup plus attractive que le simple traitement de l'isolation thermique extérieur et de la décoration limitée à quelques points singuliers.
Il permet aussi une mise en oeuvre beaucoup plus rapide et beaucoup plus économique que les procédés connus d'enduits minces sur isolant illustrés sur la figure 1, qui exigent la mise en oeuvre de 6 couches successives. Ainsi grâce à la présente invention, la décoration est intégrée au système d'isolation par l'extérieur.
Dans le cadre de la présente invention, à titre d'exemples non limitatifs, la composition de base de l'enduit 20 peut être formée à partir des compositions disponibles dans le commerce sous les références suivantes :
- EHI ISOFARGE (Lafarge)
- REKALIT (Weber & Broutin), tandis que les fibres renforçant cet enduit peuvent être formées à partir des fibres disponibles dans le commerce sous les références suivantes :
- CEM FIL 62.2 (Verre) Vetrotex
- RUREDIL PVA FR 350 (Polyvinyle Alcool) - HARBOURITE de 6, 12 et 18mm (polypropylène).
Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation particuliers qui viennent d'être décrits mais s'étend à toute variante conforme à son esprit.
La présente invention n'exclut pas le dépôt ultérieur d'une couche ou revêtement externe additionnel, sur l'enduit 20 unique autorenforcé par des fibres conforme à la présente invention, par exemple à des fins de rénovation ou de modification de la décoration, notamment pour amender la couleur externe apparente ou le grain et les rendre différents de ceux dudit enduit 20. La présente invention englobe une telle variante dès lors que la couche ou revêtement externe additionnel ne remplit pas une fonction de renforcement de la résistance mécanique et/ou de protection et/ou de durabilité comme l'assure l'enduit 20".

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'isolation thermique de la façade d'un bâtiment, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes qui consistent à : i) fixer sur la face extérieure de la façade à traiter d'un bâtiment, un ensemble de composants (10) thermiquement isolants composés de panneaux conformés dans la masse, selon des gammes architecturales globales prédéfinies et pouvant être appareillés entre eux, présentant des reliefs définissant l'aspect architectural final recherché de la façade, ii) disposer par projection sur ces composants (10) appareillés, un enduit (20) unique autorenforcé par des fibres.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les composants (10) thermiquement isolants sont conformés par moulage ou découpe dans la masse.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que certains au moins des composants (10) thermiquement isolants comprennent une plaquette de base plane (120) et une nervure en relief (122) venue de matière avec la plaquette (120).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'il met en oeuvre des composants (10) thermiquement isolants réalisés à base de mousses de matériaux plastiques alvéolaires.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'il met en oeuvre des composants (10) thermiquement isolants à base de polyuréthane ou polystyrène.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'il met en oeuvre des composants (10) thermiquement isolants à base de matériau expansé ou extrudé.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que les fibres de renforcement de l'enduit (20) comprennent des fibres de verre ou silice.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que les fibres de renforcement de l'enduit (20) comprennent des fibres en matériau thermoplastique, notamment des fibres choisies dans le groupe comprenant des fibres à base de polyamide, polypropylène, polyacrilonitrile, carbone, aramide.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que la longueur des fibres renforçant l'enduit (20) est comprise entre 4mm et 20mm, de préférence entre 6 et 18mm et typiquement de 12mm.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que le diamètre des fibres renforçant l'enduit (20) est compris entre 80μm et 200μm.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le pourcentage en masse de fibres par rapport à la masse totale de l'enduit est compris entre 1 et 5%, avantageusement entre 2 et 2,5%.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que l'enduit (20) a une épaisseur comprise entre 8mm et 25mm, de préférence entre 10 et 20mm, très avantageusement de l'ordre de 16mm.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que les composants (10) comprennent sur leur épaisseur une forme de feuillure à emboîtement (110, 112) autorisant l'assemblage des différents composants (10) entre eux.
14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait que l'enduit (20) est mis en place par projection sur les composants thermiquement isolant (10) en une seule couche.
15. Utilisation de la combinaison de composants (10) thermiquement isolants comportant des reliefs conformés dans la masse et d'un enduit autorenforcé par des fibres d'une longueur comprise entre 4mm et 20mm pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14.
16. Combinaison de composants (10) thermiquement isolants comportant des reliefs conformés dans la masse et d'un enduit autorenforcé par des fibres d'une longueur de 4mm à 20mm pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14.
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