EP2000221A1 - Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung - Google Patents

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EP2000221A1
EP2000221A1 EP07109740A EP07109740A EP2000221A1 EP 2000221 A1 EP2000221 A1 EP 2000221A1 EP 07109740 A EP07109740 A EP 07109740A EP 07109740 A EP07109740 A EP 07109740A EP 2000221 A1 EP2000221 A1 EP 2000221A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
synthetic resin
coating component
temporary coating
oder
resin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07109740A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jacob Nicolaas Blokhuis
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sika Nederland BV
Original Assignee
Sika Nederland BV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sika Nederland BV filed Critical Sika Nederland BV
Priority to EP07109740A priority Critical patent/EP2000221A1/de
Priority to PCT/EP2008/057070 priority patent/WO2008148870A2/de
Publication of EP2000221A1 publication Critical patent/EP2000221A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/007—After-treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/02—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain a matt or rough surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/06—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain multicolour or other optical effects
    • B05D5/061—Special surface effect

Definitions

  • the invention is based on a method for producing a coating according to the preamble of the first claim.
  • Coatings are well known. Usually, such coatings consist of synthetic resin compositions and are used to protect surfaces but also as a floor covering.
  • the invention has for its object to avoid the disadvantages of the prior art in a method for producing a coating of the type mentioned.
  • the advantages of the invention can be seen in the fact that a better adhesion with cover layers is achieved by changing the surface of the synthetic resin and, moreover, anti-slip properties can be set.
  • the design options are much greater than was previously possible because the three-dimensional structure of the surface of the resin can be influenced.
  • the resin is provided with additives such as pigments.
  • additives such as pigments.
  • the adhesion of cover layers can be further improved and it results countless possibilities for decorative design, which are also enhanced by the possibility of three-dimensional design of the surface.
  • the present invention relates to a method for producing a coating of any desired substrates.
  • the present invention relates to the coating of concrete or cement screeds for the manufacture of floors.
  • the substrate is provided in a first step with a synthetic resin layer.
  • a synthetic resin is understood below to mean a composition which comprises at least one organic molecule which is polymerized in any desired manner, in particular an epoxide, a polyurethane, a polyester, an acrylate resin composition, etc.
  • a temporary coating component is now applied to the surface of the resin, the temporary coating component being non-reactive, immiscible with the first resin and having a lower specific gravity than the first resin at least at the time of application.
  • Such a temporary coating component is preferably liquid at room temperature.
  • a temporary coating component is preferably a polydimethylsiloxane PDMS, a silicone oil.
  • PDMS polydimethylsiloxane
  • silicone oil is, for example, Rossil Fluid sold by Integrated Chemicals Specialties, Lisse, Holland.
  • Particularly preferred is as a temporary Coating component Rossil Fluid 5 1'000'000, with a viscosity in the range of 1'000'000 cSt, ie 1'000'000 mm 2 / s.
  • the temporary coating component can be applied by a variety of methods, wherein the chosen method affects the appearance of the surface, such as the temporary coating component can be dropped, poured, sprayed, etc. become.
  • the surface of the synthetic resin is changed by the temporary coating component and can additionally be changed by treatment of the temporary coating component such as air blowing, brush, rotating heads, etc.
  • Additives such as pigments which can improve the properties of the coating and / or produce optical effects can additionally be incorporated into the synthetic resin and / or the temporary coating component.
  • the temporary coating component is removed again. This is done, for example, from the time that is referred to in the technical data sheets as walkable or synthetic resin layer is reworkable, eg after 18 hours at 20 ° C curing temperature for Sikafloor® 162.
  • the removal of the temporary component can be done in different ways, but preferably with an alkaline detergent.
  • the synthetic resin layer can be coated with other layers of synthetic resin, in particular by means of the use of adhesives (primer).
  • adhesives primary
  • cover layers are transparent or at least to choose semitransparent.
  • the substrate to which the synthetic resin layer is applied can be processed before application of the synthetic resin layer, for example, by grinding, sandblasting, etc.
  • a mortar layer can be applied, especially a self-leveling mortar on concrete floors.
  • an adhesive layer and synthetic resin layers can then be applied.
  • the epoxy resin composition consists of two components K1 and K2.
  • the component K1 comprises at least one epoxy resin A and the component K2 at least one curing agent H, which is reactive with the epoxy groups of the epoxy resin A.
  • the epoxy resin A having an average of more than one epoxy group per molecule is preferably an epoxy liquid resin or a solid epoxy resin.
  • the term "solid epoxy resin” is well known to the person skilled in the art and is used in contrast to "liquid epoxy resins”.
  • the glass transition temperature of solid resins is above room temperature, ie they can be comminuted at room temperature to form pourable powders.
  • Preferred solid epoxy resins have the formula (X)
  • the substituents R 'and R are independently of one another either H or CH 3 -
  • the index s is a value of> 1.5, in particular from 2 to 12.
  • Such solid epoxy resins are commercially available, for example, from Dow or Huntsman or Hexion.
  • Compounds of formula (X) with an index s between 1 and 1.5 are referred to by the skilled person as semisolid epoxy resins.
  • semisolid epoxy resins For the present invention, they are also considered as solid resins.
  • Preferred liquid epoxy resins have the formula (XI)
  • the substituents R '"and R""independently of one another are either H or CH 3.
  • the index r stands for a value from 0 to 1.
  • r stands for a value of less than 0.2.
  • Such liquid resins are available, for example, as Araldite® GY 250, Araldite® PY 304, Araldite® GY 282 (Huntsman) or DER TM 331 or DER TM 330 (Dow) or Epikote 828 (Hexion).
  • the epoxy resin A is an epoxy liquid resin of the formula (XI).
  • the epoxy resin composition contains both at least one epoxy liquid resin of the formula (XI) and at least one solid epoxy resin of the formula (X).
  • the proportion of epoxy resin A is preferably 10 to 85% by weight, in particular 15 to 70% by weight, preferably 15 to 60% by weight, of the weight of the composition.
  • hexanediol diglycidyl ethers cresyl glycidyl ethers, p- tert- butylphenyl glycidyl ethers , polypropylene glycol diglycidyl ethers and polyethylene glycol diglycidyl ethers.
  • the total proportion of epoxide group-carrying reactive diluent G is 0.5-20% by weight, preferably 1-8% by weight, based on the weight of the entire composition.
  • Component K2 contains at least one hardener H which has reactive groups with the epoxide groups of epoxy resin A.
  • hardeners are in particular polyamines and polymercaptans.
  • polyamines are in particular diamines or triamines, preferably aliphatic or cycloaliphatic diamines or triamines.
  • g ' represents the structural element derived from propylene oxide and h' the structural element derived from ethylene oxide.
  • g, h and i each represent and stand for values from 0 to 40, with the proviso that the sum of g, h and i ⁇ 1.
  • molecular weights between 200 and 5000 g / mol are preferred.
  • Jeffamine® as available under the D-line and ED line from Huntsman Chemicals, such as Jeffamine® D-230, Jeffamine® D-400, Jeffamine® D-2000, Jeffamine® D-4000, Jeffamine® ED-600, Jeffamine® ED-900, Jeffamine® ED-2003 or Jeffamine® EDR-148.
  • glycol dimercaptoacetate trimethylolpropane trimercaptoacetate and butanediol dimercaptoacetate.
  • the most preferred polymercaptans are dimercaptans of the formula (V ").
  • y stands for a value from 1 to 45, in particular from 5 to 23.
  • the preferred molecular weights are between 800 and 7500 g / mol, in particular between 1000 and 4000 g / mol.
  • Such polymercaptans are commercially available under the Thiokol® LP series from Toray Fine Chemicals Co.
  • adducts of polyamines and / or polymercaptans, in particular of the abovementioned polyamines and / or polymercaptans, with epoxides, in particular with the previously mentioned epoxy resins A and / or reactive diluents G can also be used.
  • the amounts of hardener are preferably such that the epoxide-reactive groups of the hardener in component K2 stoichiometrically react with the epoxide groups present in component K1 .
  • the components K1 and / or K2 may contain further constituents.
  • these are solvents, plasticizers, thixotropic agents, catalysts, biocides, such as algicides, fungicides or fungal growth inhibiting substances, heat and / or light stabilizers, mineral or organic fillers, dyes and pigments, additives, in particular leveling agents, defoamers, surfactants or adhesion promoters ,
  • Polyurethane compositions may be one-component or two-component.
  • the two-part polyurethane compositions contain a component K1 ' which contains a polyisocyanate and / or an isocyanate group-containing polyurethane polymer P polyurethane polymer, as described below.
  • K2 ' are compounds which contain two or more NCO-reactive groups, in particular polyols, polyamines and / or (poly) amino alcohols, in particular such polyols and / or polyamines, as described below.
  • the polyurethane composition is preferably a one-component, moisture-curing composition which contains at least one polyurethane polymer P containing isocyanate groups.
  • the polyurethane polymer P is obtainable, for example, from the reaction of at least one polyol with at least one polyisocyanate. This reaction can be carried out by reacting the polyol and the polyisocyanate with customary processes, for example at from 50 ° C. to 100 ° C., if appropriate with concomitant use of suitable catalysts, the polyisocyanate being metered in such a way that its Isocyanate groups in proportion to the hydroxyl groups of the polyol in stoichiometric excess are present.
  • the polyisocyanate is metered so that an NCO / OH ratio of 1.5 to 5, in particular one of 1.8 to 3, is maintained.
  • the NCO / OH ratio here means the ratio of the number of isocyanate groups used to the number of hydroxyl groups used.
  • a content of free isocyanate groups of from 0.5 to 15% by weight, particularly preferably from 3.5 to 10% by weight, preferably remains.
  • These stated polyols preferably have an average molecular weight of 250-12,000 g / mol, in particular of 400-8,000 g / mol, and an average OH functionality in the range of 1.7-3.
  • small amounts of low molecular weight di- or polyhydric alcohols such as 1,2-ethanediol, 1,3- and 1,4-butanediol, 1,2- and 1,3-propanediol, neopentyl glycol, diethylene glycol, triethylene glycol , the isomeric dipropylene glycols and tripropylene glycols, the isomeric pentanediols, hexanediols, heptanediols, octanediols, nonanediols, decanediols, undecanediols, 1,3- and 1,4-cyclohexanedimethanol, hydrogenated bisphenol A, dimeric fatty alcohols, 1,1,1-trimethylolethane, 1 , 1,1-trimethylolpropane, glycerol, pentaerythritol, sugar
  • diisocyanates for the preparation of a polyurethane polymer P it is possible to use commercially available aliphatic, cycloaliphatic or aromatic polyisocyanates, in particular diisocyanates, for example the following: Diisocyanates with isocyanate groups bonded to an aliphatic, cycloaliphatic or araliphatic C atom, also called “aliphatic diisocyanates", such as 1,6-hexamethylene diisocyanate (HDI), 2-methylpentamethylene-1,5-diisocyanate, 2,2,4 and 2,4,4-trimethyl-1,6-hexamethylene diisocyanate (TMDI), 1,12-dodecamethylene diisocyanate, lysine and lysine ester diisocyanate, cyclohexane-1,3- and 1,4-diisocyanate and any mixtures of these isomers, 1 Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcycl
  • the polyols and polyisocyanates are chosen so that a polyurethane polymer P formed therefrom has a low viscosity.
  • a low-viscosity polyurethane polymer P is particularly well suited to obtain coatings with high flowability.
  • low viscosity is here a Viscosity of not more than 25 Pa.s, in particular of very high 20 Pa.s, preferably not more than 15 Pa.s, denoted at 20 ° C.
  • the polyurethane polymer P is present in an amount of 10-80% by weight, preferably in an amount of 15-70% by weight, based on the total composition.
  • the moisture-curing composition may contain, in addition to the polyurethane polymer P, an oligomeric polyisocyanate OP .
  • Suitable oligomeric polyisocyanate OP are both aliphatic oligomeric polyisocyanates and aromatic oligomeric polyisocyanates and aliphatic-aromatic mixed forms, wherein the aliphatic oligomeric polyisocyanates are preferred.
  • Suitable aromatic oligomeric polyisocyanates OP are derived from the same aromatic diisocyanates as have already been mentioned for the preparation of a polyurethane polymer P.
  • Technical forms of these oligomers are usually mixtures of substances with different degrees of oligomerization and chemical structures.
  • Suitable are technical oligomer mixtures which have an average NCO functionality of preferably 2.4 to 4.0 and in particular contain isocyanurate, iminooxadiazinedione, uretdione or biuret groups.
  • allophanate, carbodiimide, uretonimine or oxadiazinetrione groups may also be included.
  • HDI biurets for example, as Desmodur® N 100 and N 3200 (Bayer), Tolonate ® HDB and HDB-LV (Rhodia) and Duranate 24A-100 ® (Asahi Kasei); HDI-Isocyanurates, for example, as Desmodur® N 3300, N 3600 and N 3790 BA (all from Bayer), Tolonate ® HDT, HDT-LV and HDT-LV2 (Rhodia), Duranate ® TPA-100 and THA-100 (Asahi Kasei ) and Coronate® HX (Nippon Polyurethane); HDI uretdiones, for example, as Desmodur ® N 3400 (Bayer); HDI Iminooxadiazindiones, for example, as Desmodur ® XP 2410 (Bayer); HDI-allophanates, for example, as Desmodur® N 100 and N 3200 (Bayer), Tolonate
  • TDI isocyanurate A technical oligomer mixture of aromatic diisocyanates is TDI isocyanurate, available for example as Desmodur® IL (Bayer). Also commercially available are mixed aromatic-aliphatic isocyanurates based on TDI / HDI, for example as Desmodur® HL (Bayer).
  • the oligomeric polyisocyanate OP is usually present in an amount of 0-20% by weight, preferably in an amount of 0.5-20% by weight, more preferably in an amount of 1.0-15% by weight, based on the total composition.
  • oligomeric polyisocyanate OP is advantageous because on the one hand this further reduces the viscosity of the composition and on the other hand increases the hardness of the cured composition due to its high content of isocyanate groups and its relatively high average NCO functionality.
  • the moisture-curing composition contains no or at most 5% by weight of a solvent L based on the total composition.
  • Suitable solvents L are, for example, ketones such as acetone, methyl ethyl ketone, diisobutyl ketone, acetylacetone, mesityl oxide, cyclohexanone and methylcyclohexanone; Esters, for example acetates such as ethyl acetate, propyl acetate and butyl acetate, formates, propionates and malonates such as diethyl malonate; Ethers, such as dialkyl ethers, ketone ethers and ester ethers, for example diisopropyl ether, diethyl ether, dibutyl ether, diethylene glycol diethyl ether and ethylene glycol diethyl ether; aliphatic and aromatic hydrocarbons such as toluene, xylene, heptane,
  • xylene, toluene, white spirit and petroleum fractions in the boiling range of 100 ° C to 200 ° C. Because of the low viscosity of the polyurethane polymer P, even without solvent L , the composition is generally readily processable as a self-leveling floor coating. In order to improve the processability, however, it may be advantageous to add small amounts of up to 5% by weight of the solvent L mentioned.
  • the composition contains at least one filler F.
  • the filler F influences both the rheological properties of the uncured composition and the mechanical properties and surface finish of the cured composition.
  • Suitable fillers F are inorganic and organic fillers, for example natural, ground or precipitated calcium carbonates, which are optionally coated with fatty acids, in particular stearates, barite (BaSO 4 , also called barite), calcined kaolins, aluminum oxides, aluminum hydroxides, silicic acids, in particular highly dispersed Silicas from pyrolysis processes, Russian, in particular industrially produced Russian (hereinafter referred to as "soot”), PVC powder or hollow spheres.
  • Preferred fillers are barytes and calcium carbonates, as well as flame retardant fillers such as hydrates or hydroxides, in particular of aluminum, preferably aluminum hydroxide.
  • a suitable amount of filler F is, for example, in the range of 10 to 70% by weight, preferably 20 to 60% by weight, based on the total composition.
  • the composition contains at least one catalyst K , which accelerates the hydrolysis of the aldimine groups and / or the reaction of the isocyanate groups.
  • Catalysts K which accelerate the reaction of the isocyanate groups with water, are, for example, organotin compounds such as dibutyltin dilaurate, dibutyltin dichloride, dibutyltin diacetylacetonate, bismuth organic compounds or bismuth complexes, or compounds containing tertiary amino groups such as 2,2'-dimorpholinodiethyl ether or 1,4-diazabicyclo [2.2.2] octane, or other catalysts customary in polyurethane chemistry for the reaction of the isocyanate groups.
  • a mixture of a plurality of catalysts K is present in the composition, in particular a mixture of an acidic compound and an organometallic compound or a metal complex, of an acidic compound and a tertiary amino group-containing compound, or a mixture of an acidic one A compound, an organometallic compound or a metal complex, and a tertiary amino group-containing compound.
  • a typical content of catalyst K is usually 0.005 to 2% by weight, based on the total composition, it being clear to the person skilled in the art which quantities are useful for which catalysts.
  • the moisture-curing composition is prepared and stored in the absence of moisture. It is storage stable, i. it may be stored in the absence of moisture in a suitable packaging or arrangement, such as a keg, bucket or bag, for a period of several months to one year and more, without being affected by its performance or properties changed after curing in a relevant for their use extent. Usually, the storage stability is determined by measuring the viscosity.
  • compositions which can be used by way of example for the invention are, for example, the products Sikafloor® from Sika Nurse AG, Zurich, Switzerland.
  • Sikafloor® 162 and 156 as epoxy resin compositions
  • Sikafloor® 400 and 410 as one-component polyurethane compositions
  • Sikafloor® 300 and 302 as two-component polyurethane compositions
  • a concrete substrate is prepared by grinding. Thereafter, a self-leveling mortar is applied to level out the substrate. Then a coat of Sikafloor® 156 is applied as primer and primer. After curing, a synthetic resin layer of Sikafloor® 162 applied. After a certain waiting time, but before the resin layer has hardened, Rossil Fluid 5'000'000 silicone oil is dropped. It forms a crater-like surface. After curing the synthetic resin layer Sikafloor® 162, the silicone oil is removed with a strong Alaklian cleaner. Then the surface is sealed with Sikafloor® 302. Optionally, a layer of Sikafloor® 162 can be applied again before the surface is sealed in order to level out the surface.
  • a concrete substrate is prepared by grinding. Thereafter, if necessary, a self-leveling mortar is applied to level out the substrate. Then a coat of Sikafloor® 156 is applied as primer and primer. After curing, a synthetic resin layer of Sikafloor® 300 is applied. After a certain waiting time, but before the resin layer has hardened, Rossil Fluid 5'000'000 silicone oil is dropped. It forms a crater-like surface. After curing the synthetic resin layer Sikafloor® 300, the silicone oil is removed with a strong Alaklian cleaner. Then the surface is sealed with Sikafloor® 302.
  • a synthetic resin floor is produced analogously to Examples 1 and 2, but pigments with a mother-of-pearl effect are mixed into the synthetic resin layer of Sikafloor® 162 or Sikafloor® 300 before they are processed. In addition to the crater-like surface, the pigments create a multicolored surface with optical effects.
  • Example 3 Analogously to Example 1 and 2 and at best Example 3, a synthetic resin soil is produced, however, that silicone oil is blown after application with pressurized air in different directions on the surface, depending on the selected blowing direction different patterns with different effects.
  • Example 3 Analogously to Example 1 and 2 and at best Example 3, a synthetic resin soil is prepared that silicone oil is distributed after the application with a rotating head analogous to a polishing machine, depending on the direction of rotation and exposure time different patterns with different effects, in particular circular patterns.
  • a synthetic resin floor is produced, but silicone oil is also provided with pigments which partly remain in the synthetic resin floor and produce further optical effects.
  • any synthetic resin compositions and layers can be joined together.
  • various additives such as pigments, dyes, inserts, etc. may be added.
  • silicone oil pigments can be added, which then at least partially remain in the synthetic resin layer.
  • the individual layers can also be connected to each other via adhesive.

Landscapes

  • Paints Or Removers (AREA)
  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung eines Untergrundes umfasst folgende Schritte: - Aufbringen eines ersten Kunstharzes, - Aufbringen einer temporären Beschichtungskomponente auf zumindest Teilbereiche der Oberfläche des ersten Kunstharzes vor dem Aushärten des ersten Kunstharzes, wobei die temporäre Beschichtungskomponente nicht reaktiv ist, mit dem ersten Kunstharz nicht mischbar ist und zumindest zum Zeitpunkt des Auftrages ein geringeres spezifisches Gewicht als das erste Kunstharz aufweist, - Zumindest teilweises Entfernen der temporären Beschichtungskomponente nach dem Zeitpunkt, bei dem das erste Kunstharz zumindest soweit ausgehärtet ist, dass es seine Oberflächenstruktur beibehält.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung nach dem Oberbegriff des ersten Anspruches.
    • Stand der Technik
  • Beschichtungen sind allgemein bekannt. Üblicherweise bestehen solche Beschichtungen aus Kunstharzzusammensetzungen und werden zum Schutz von Oberflächen aber auch als Fussbodenbelag verwendet.
  • Aus der GB 1 237 252 sind Beschichtungen mit farbigen Einlagen bekannt. Solche Einlagen wirken dekorativ und verbessern die Stabilität der Beschichtung. Solche Einlagen sind jedoch teilweise problematisch in der Beschichtung, da sie dazu neigen, sich vom Beschichtungsmaterial zu lösen und somit nicht richtig haften. Zudem sind auch im dekorativen Bereich die Möglichkeiten begrenzt, verschiedenste Dekors in solchen Beschichtungen zu erzeugen.
    • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung der eingangs genannten Art die Nachteile des bekannten Standes der Technik zu vermeiden.
  • Erfindungsgemäss wird dies durch die Merkmale des ersten Anspruches erreicht.
  • Der Kern der Erfindung umfasst also folgende Schritte:
    • Aufbringen eines ersten Kunstharzes,
    • Aufbringen einer temporären Beschichtungskomponente auf zumindest Teilbereiche der Oberfläche des ersten Kunstharzes vor dem Aushärten des ersten Kunstharzes, wobei die temporäre Beschichtungskomponente nicht reaktiv ist, mit dem ersten Kunstharz nicht mischbar ist und zumindest zum Zeitpunkt des Auftrages ein geringeres spezifisches Gewicht als das erste Kunstharz aufweist,
    • Zumindest teilweises Entfernen der temporären Beschichtungskomponente nach dem Zeitpunkt, bei dem das erste Kunstharz zumindest soweit ausgehärtet ist, dass es seine Oberflächenstruktur beibehält.
  • Die Vorteile der Erfindung sind unter anderem darin zu sehen, dass durch die Veränderung der Oberfläche des Kunstharzes eine bessere Haftung mit Deckschichten erzielt wird und zudem Antirutscheigenschaften eingestellt werden können. Im dekorativen Bereich sind die Gestaltungsmöglichkeiten viel grösser, als dies bisher möglich war, da die dreidimensionale Struktur der Oberfläche des Kunstharzes beeinflusst werden kann.
  • Es ist besonders zweckmässig, wenn das Kunstharz mit Zuatzstoffen wie Pigmenten versehen wird. Durch das Einbringen von Pigmenten kann die Haftung von Deckschichten weiter verbessert werden und es ergeben sich unzählige Möglichkeiten zur dekorativen Gestaltung, welche zudem durch die Möglichkeit der dreidimensionalen Gestaltung der Oberfläche erhöht werden.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.
    • Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung von beliebigen Untergründen. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung die Beschichtung von Beton oder Zementstrichen zur Herstellung von Fussböden. Dazu wird der Untergrund in einem ersten Schritt mit einer Kunstharzschicht versehen. Als Kunstharz wird im folgenden eine Zusammensetzung verstanden, welche zumindest ein organisches Molekül umfasst, welches auf beliebige Art polymerisiert wird, insbesondere eine Epoxid-, eine Polyurethan-, eine Polyester, eine Acrylatharzzusammensetzung, usw.
    Bevor die Kunstharzschicht aushärtet, wird nun eine temporäre Beschichtungskomponente auf die Oberfläche des Kunstharzes aufgebracht, wobei die temporäre Beschichtungskomponente nicht reaktiv ist, mit dem ersten Kunstharz nicht mischbar ist und zumindest zum Zeitpunkt des Auftrages ein geringeres spezifisches Gewicht als das erste Kunstharz aufweist. Eine solche temporäre Beschichtungskomponente ist bevorzugt flüssig bei Raumtemperatur. Eine solche temporäre Beschichtungskomponente ist bevorzugt ein Polydimethylsiloxane PDMS, ein Silikonöl. Ein solches Silikonöl ist z.B. Rossil Fluid vertrieben von Integrated Chemicals Specialities, Lisse, Holland. Bevorzugt sind dabei temporäre Beschichtungskomponenten, Silikonöle, mit einer relativ hohen Viskosität, d.h. einer Viskosität höher als 100'000 cSt, d.h. 100'000 mm2/s. Besonders bevorzugt ist dabei als temporäre Beschichtungskomponente Rossil Fluid 5 1'000'000, mit einer Viskosität im Bereich von 1'000'000 cSt, d.h. 1'000'000 mm2/s.
    Die temporäre Beschichtungskomponente kann durch verschiedenste Verfahren aufgebracht werden, wobei das gewählte Verfahren das Aussehen der Oberfläche beeinflusst, so kann z.B. die temporäre Beschichtungskomponente aufgetropft werden, aufgegossen, aufgesprüht, usw. werden. Nachdem die temporäre Beschichtungskomponente aufgebracht ist, wird die Oberfläche des Kunstharzes durch die temporäre Beschichtungskomponente verändert und kann zusätzlich noch durch Behandlung der temporären Beschichtungskomponente wie z.B. durch Aufblasen von Luft, mittels eines Pinsels, rotierende Köpfe, usw. verändert werden. Durch alle diese Verfahren kann das Aussehen der Oberfläche weitgehend beliebig verändert werden.
    In das Kunstharz und / oder die temporäre Beschichtungskomponente können zusätzlich Zusatzstoffe wie Pigmente eingebracht werden, welche die Eigenschaften der Beschichtung verbessern und / oder optische Effekte erzeugen können. Neben allgemein bekannten Farbpigmenten können auch Pigmente mit Perlglanz- oder Perlmutteffekt, phosphoreszierende Pigmente, z.B. "Glow in the Dark" der Firma Glow Inc., usw. verwendet werden. Zusätzlich können weitere beliebige Zusätze verwendet werden, um Effekte zu erzeugen und / oder die Eigenschaften der Beschichtung zu verbessern.
    Nach dem Zeitpunkt, bei dem das Kunstharz zumindest soweit ausgehärtet ist, dass es seine Oberflächenstruktur beibehält, wird die temporäre Beschichtungskomponente wieder entfernt. Dies erfolgt z.B. ab dem Zeitpunkt, der in den technischen Merkblättern als begehbar bezeichnet wird oder die Kunstharzschicht überarbeitbar ist, z.B. nach 18 Stunden bei 20°C Aushärtetemperatur für Sikafloor® 162. Das Entfernen der temporären Komponente kann auf unterschiedliche Weise erfolgen, bevorzugt jedoch mit einem alkalischen Reinigungsmittel.
    Optional kann dann die Kunstharzschicht mit weiteren Schichten aus Kunstharz beschichtet werden, insbesondere auch mittels Verwendung von Haftmitteln (Primer). Wenn dekorative Effekte der Kunstharzschicht sichtbar gemacht werden sollen, sind solche Deckschichten natürlich transparent oder zumindest semitransparent zu wählen.
    Der Untergrund, auf den die Kunstharzschicht aufgebracht wird, kann vor dem Auftrag der Kunstharzschicht bearbeitet werden, beispielsweise, durch Schleifen, Sandstrahlen, usw. Insbesondere bei Betonuntergründen, kann zuerst eine Mörtelschicht aufgetragen werden, insbesondere ein selbstverlaufender Mörtel bei Betonböden. Darauf kann dann eine Haftschicht und Kunstharzschichten aufgebracht werden.
    • Epoxidharzzusammensetzung
  • Die Epoxidharzzusammensetzung besteht aus zwei Komponenten K1 und K2. Die Komponente K1 enthält mindestens ein Epoxidharz A und die Komponente K2 mindestens einen Härter H, welcher reaktiv mit den Epoxidgruppen des Epoxidharzes A ist.
  • Das Epoxidharz A mit durchschnittlich mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül ist vorzugsweise ein Epoxid-Flüssigharz oder ein Epoxid-Festharz. Der Begriff "Epoxid-Festharz" ist dem Epoxid-Fachmann bestens bekannt und wird im Gegensatz zu "Epoxid-Flüssigharzen" verwendet. Die Glastemperatur von Festharzen liegt über Raumtemperatur, d.h. sie lassen sich bei Raumtemperatur zu schüttfähigen Pulvern zerkleinern.
  • Bevorzugte Epoxid-Festharze weisen die Formel (X) auf
    Figure imgb0001
  • Hierbei stehen die Substituenten R' und R" unabhängig voneinander entweder für H oder CH3- Weiterhin steht der Index s für einen Wert von > 1.5, insbesondere von 2 bis 12.
    Derartige Epoxid-Festharze sind kommerziell erhältlich beispielsweise von Dow oder Huntsman oder Hexion.
    Verbindungen der Formel (X) mit einem Index s zwischen 1 und 1.5 werden vom Fachmann als Semisolid-Epoxidharze bezeichnet. Für die hier vorliegende Erfindung werden sie ebenfalls als Festharze betrachtet.
    Bevorzugt sind jedoch Epoxidharze im engeren Sinn, d.h. wo der Index s einen Wert von > 1.5 aufweist.
  • Bevorzugte Epoxid-Flüssigharze weisen die Formel (XI) auf
    Figure imgb0002
  • Hierbei stehen die Substituenten R'" und R"" unabhängig voneinander entweder für H oder CH3. Weiterhin steht der Index r für einen Wert von 0 bis 1. Bevorzugt steht r für einen Wert von kleiner als 0.2.
    Es handelt sich somit vorzugsweise um Diglycidylether von Bisphenol-A (DGEBA), von Bisphenol-F sowie von Bisphenol-A/F (Die Bezeichnung 'A/F' verweist hierbei auf eine Mischung von Aceton mit Formaldehyd, welche als Edukt bei dessen Herstellung verwendet wird). Solche Flüssigharze sind beispielsweise als Araldite® GY 250, Araldite® PY 304, Araldite® GY 282 (Huntsman) oder D.E.R.™ 331 oder D.E.R.™ 330 (Dow) oder Epikote 828 (Hexion) erhältlich.
  • Bevorzugt stellt das Epoxidharz A ein Epoxid-Flüssigharz der Formel (XI) dar. In einer noch mehr bevorzugten Ausführungsform enthält die Epoxidharzzusammensetzung sowohl mindestens ein Epoxid-Flüssigharz der Formel (XI) als auch mindestens ein Epoxid-Festharz der Formel (X).
  • Der Anteil von Epoxidharzes A beträgt vorzugsweise 10 - 85 Gew.-%, insbesondere 15 - 70 Gew.-%, bevorzugt 15 - 60 Gew.-%, am Gewicht der Zusammensetzung.
  • Bevorzugt enthält die Komponente K1 zusätzlich mindestens einen Epoxidgruppen-tragenden Reaktivverdünner G. Bei diesen Reaktivverdünnern G handelt es sich insbesondere um:
    • Glycidylether von monofunktionellen gesättigten oder ungesättigten, verzweigten oder unverzweigten, zyklischen oder offenkettigen C4 - C30 Alkoholen, z.B. Butanolglycidylether, Hexanolglycidylether, 2-Ethylhexanolglycidylether, Allylglycidylether, Tetrahydrofurfuryl- und Furfurylglycidylether, Trimethoxysilylglycidylether etc.
    • Glycidylether von difunktionellen gesättigten oder ungesättigten, verzweigten oder unverzweigten, zyklischen oder offenkettigen C2 - C30 Alkolen, z.B Ethylenglykol-, Butandiol-, Hexandiol-, Oktandiolgylcidylether, Cyclohexandimethanoldigylcidylether, Neopentylglycoldiglycidylether etc.
    • Glycidylether von tri- oder polyfunktionellen, gesättigten oder ungesättigten, verzweigten oder unverzweigten, zyklischen oder offenkettigen Akoholen wie epoxidiertes Rhizinusöl, epoxidiertes Trimethylolpropan, epoxidiertes Pentaerythrol oder Polyglycidylether von aliphatischen Polyolen wie Sorbitol, Glycerin, Trimethylolpropan etc.
    • Glycidylether von Phenol- und Anilinverbindungen wie Phenylglycidylether, Kresylglycidylether, p-tert.-Butylphenylglycidylether, Nonylphenolglycidylether, 3-n-Pentadecenyl-glycidylether (aus Cashewnuss-Schalen-Öl), N,N-Diglycidylanilin etc.
    • Epoxidierte Amine wie N, N-Diglycidylcyclohexylamin etc.
    • Epoxidierte Mono- oder Dicarbonsäuren wie Neodecansäureglycidylester, Methacrylsäureglycidylester, Benzoesäureglycidylester, Phthalsäure-, Tetra- und Hexahydrophthalsäurediglycidylester, Diglycidylester von dimeren Fettsäuren etc.
    • Epoxidierte di- oder trifunktionelle, nieder- bis hochmolekulare Polyetherpolyole wie Polyethylenglycol-diglycidylether, Polypropyleneglycol-diglycidylether etc.
  • Besonders bevorzugt sind Hexandioldiglycidylether, Kresylglycidylether, p-tert.-Butylphenylglycidylether, Polypropylenglycoldiglycidylether und Polyethylenglycoldiglycidylether.
    Vorteilhaft beträgt der Gesamtanteil des epoxidgruppentragenden Reaktivverdünners G 0.5 - 20 Gewichts-%, vorzugsweise 1-8 Gewichts-%, bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung.
  • Die Komponente K2 enthält mindestens einen Härter H, welcher mit den Epoxidgruppen des Epoxidharzes A reaktive Gruppen aufweist.
    Derartige Härter sind insbesondere Polyamine und Polymercaptane. Derartige Polyamine sind insbesondere Diamine oder Triamine, bevorzugt aliphatische oder cycloaliphatische Diamine oder Triamine.
    • Beispiele für Polyamine sind
    • Aliphatische Diamine wie Ethylendiamin, 1,2- und 1,3-Propandiamin, 2-Methyl-1,2-propandiamin, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiamin, 1,3- und 1,4-Butandiamin, 1,3- und 1,5-Pentandiamin, 1,6-Hexandiamin, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und Mischungen davon, 1,7-Heptandiamin, 1,8-Octandiamin, 1,9-Nonandiamin, 1,10-Decandiamin, 1,11-Undecandiamin, 1,12-Dodecandiamin, Methyl-bis-(3-aminopropyl)amin, 1,5-Diamino-2-methylpentan (MPMD), 1,3-Diaminopentan (DAMP), 2,5-Dimethyl-1,6-hexamethylendiamin, cycloaliphatische Polyamine wie 1,3- und 1,4-Diaminocyclohexan, Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan, Bis-(4-amino-3-methylcyclohexyl)-methan, Bis-(4-amino-3-ethylcyclohexyl)-methan, 2-Methylpentamethylendiamin, Bis-(4-amino-3,5-dimethylcyclohexyl)-methan, 1-Amino-3-aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexan (= Isophorondiamin oder IPDA), 2- und 4-Methyl-1,3-diaminocyclohexan und Mischungen davon, 1,3- und 1,4-Bis-(aminomethyl)cyclohexan, 1-Cyclohexylamino-3-aminopropan, 2,5(2,6)-Bis-(aminomethyl)-bicyclo[2.2.1]heptan (NBDA, hergestellt von Mitsui Chemicals), 3(4),8(9)-Bis-(aminomethyl)-tricyclo[5.2.1.02.6]decan, 1,4-Diamino-2,2,6-trimethylcyclohexan (TMCDA), 3,9-Bis-(3-aminopropyl)-2,4,8,10-tetra-oxaspiro[5.5]undecan, Piperazin, 1-(2-Aminoethyl)piperazin, 1,3- und 1,4-Xylylendiamin;
    • zwei- oder mehrwertige aliphatische Amine, welche neben einer oder mehreren primären Aminogruppen mehr als eine sekundäre Aminogruppe tragen, wie Diethylentriamin (DETA), Triethylentetramin (TETA), Tetraethylenpentamin (TEPA), Pentaethylenhexamin und höhere Homologe linearer Polyethylenamine, N,N'-Bis-(3-aminopropyl)-ethylendiamin, Polyvinylamine, sowie Polyethylenimine unterschiedlichen Polymerisationsgrades (Molmassen-Bereich 500 bis 1'000'000 g/mol), wie sie beispielsweise unter dem Handelsnamen Lupasol® von BASF in reiner Form oder als wässrige Lösungen erhältlich sind, wobei diese Polyethylenimine neben primären und sekundären auch tertiäre Aminogruppen enthalten;
    • Polyamidoamine
    • Ethergruppen-haltige aliphatische Polyamine wie Bis-(2-aminoethyl)-ether, 4,7-Dioxadecan-1,10-diamin, 4,9-Dioxadodecan-1,12-diamin und höhere Oligomere davon, Polyoxyalkylen-Polyamine mit zwei oder drei Aminogruppen, beispielsweise erhältlich unter dem Namen Jeffamine® (von Huntsman Chemicals), unter dem Namen Polyetheramin (von BASF) oder unter dem Namen PC Amine® (von Nitroil), sowie Mischungen der vorgenannten Polyamine.
    Derartige Triamine werden beispielsweise unter der Jeffamine® T-Line von Huntsman Chemicals vertrieben, wie beispielsweise Jeffamine® T-3000, Jeffamine® T-5000 oder Jeffamine® T-403.
    Bevorzugte Diamine sind Polyoxyalkylen-Polyamin mit zwei Aminogruppen solche der Formel der Formel (V').
    Figure imgb0003
  • Hierbei stellen g' das Strukturelement, welches von Propylenoxid stammt, und h' das Strukturelement, welches von Ethylenoxid stammt, dar. Zudem stellen und stehen g, h und i je für Werte von 0 bis 40, mit der der Massgabe, dass die Summe von g, h und i ≥ 1 ist.
    Insbesondere sind Molekulargewicht zwischen 200 und 5000 g/mol bevorzugt. Insbesondere bevorzugt sind Jeffamine®, wie sie unter der D-Linie und ED-Linie von Huntsman Chemicals angeboten werden, wie zum Besipiel Jeffamine® D-230, Jeffamine® D-400, Jeffamine® D-2000, Jeffamine® D-4000, Jeffamine® ED-600, Jeffamine® ED-900, Jeffamine® ED-2003 oder Jeffamine® EDR-148.
  • Als Polymercaptan sind insbesondere Dimercaptane bevorzugt.
    Geeignete Polymercaptane sind beispielsweise Polymercaptocetate von Polyolen. Es handelt sich hierbei insbesondere um Polymercaptocetate der folgenden Polyolen:
    • Polyoxyalkylenpolyole, auch Polyetherpolyole genannt, welche das Polymerisationsprodukt von Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, 1,2- oder 2,3-Butylenoxid, Tetrahydrofuran oder Mischungen davon sind, gegebenenfalls polymerisiert mit Hilfe eines Startermoleküls mit zwei oder drei aktiven H-Atomen wie beispielsweise Wasser oder Verbindungen mit zwei oder drei OH-Gruppen. Eingesetzt werden können sowohl Polyoxyalkylenpolyole, die einen niedrigen Ungesättigtheitsgrad aufweisen (gemessen nach ASTM D-2849-69 und angegeben in Milliequivalent Ungesättigtheit pro Gramm Polyol (mEq/g)), hergestellt beispielsweise mit Hilfe von sogenannten Double Metal Cyanide Complex Katalysatoren (kurz DMC-Katalysatoren), als auch Polyoxyalkylenpolyole mit einem höheren Ungesättigtheitsgrad, hergestellt beispielsweise mit Hilfe von anionischen Katalysatoren wie NaOH, KOH oder Alkalialkoholaten. Besonders geeignet sind Polyoxypropylendiole und -triole mit einem Ungesättigtheitsgrad tiefer als 0.02 mEq/g und mit einem Molekulargewicht im Bereich von 300 - 20'000 Dalton, Polyoxybutylendiole und -triole, Polyoxypropylendiole und - triole mit einem Molekulargewicht von 400 - 8'000 Dalton, sowie sogenannte "EO-endcapped" (ethylene oxide-endcapped) Polyoxypropylendiole oder -triole. Letztere sind spezielle Polyoxypropylenpolyoxyethylenpolyole, die beispielsweise dadurch erhalten werden, dass reine Polyoxypropylenpolyole nach Abschluss der Polypropoxylierung mit Ethylenoxid alkoxyliert werden und dadurch primäre Hydroxylgruppen aufweisen.
    • Hydroxyterminierte Polybutadienpolyole, wie beispielsweise solche, die durch Polymerisation von 1,3-Butadien und Allylalkohol oder durch Oxidation von Polybutadien hergestellt werden, sowie deren Hydrierungsprodukte;
    • Styrol-Acrylnitril gepfropfte Polyetherpolyole, wie sie beispielsweise von Elastogran unter dem Namen Lupranol® geliefert werden;
    • Polyesterpolyole, hergestellt beispielsweise aus zwei- bis dreiwertigen Alkoholen wie beispielsweise 1,2-Ethandiol, Diethylenglykol, 1,2-Propandiol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol, Glycerin, 1,1,1-Trimethylolpropan oder Mischungen der vorgenannten Alkohole mit organischen Dicarbonsäuren oder deren Anhydriden oder Estern wie beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und Hexahydrophthalsäure oder Mischungen der vorgenannten Säuren, sowie Polyesterpolyole aus Lactonen wie beispielsweise ε-Caprolacton;
    • Polycarbonatpolyole, wie sie durch Umsetzung beispielsweise der oben genannten - zum Aufbau der Polyesterpolyole eingesetzten - Alkohole mit Dialkylcarbonaten, Diarylcarbonaten oder Phosgen zugänglich sind;
    • 1,2-Ethandiol, Diethylenglykol, 1,2-Propandiol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,7-Hepandiol, Octandiol, Nonandiol, Decandiol, Neopentylglykol, Pentaerythrit (= 2,2-Bis-hydroxymethyl-1,3-propandiol), Dipentaerythrit (= 3-(3-Hydroxy-2,2-bis-hydroxymethyl-propoxy)-2,2-bis-hydroxymethyl-propan-1-ol), Glycerin (= 1,2,3-Propantriol), Trimethylolpropan (= 2-Ethyl-2-(hydroxymethyl)-1,3-propandiol), Trimethylolethan (= 2-(hydroxymethyl)-2-Methyl-1,3-propandiol, Di(trimethylolpropan) (= 3-(2,2-Bis-hydroxymethyl-butoxy)-2-ethyl-2-hydroxymethyl-propan-1-ol), Di(trimethylolethan) (= 3-(3-Hydroxy-2-hydroxymethyl-2-methyl-propoxy)-2-hydroxymethyl-2-methyl-propan-1-ol), Diglycerin (= Bis-(2,3-dihydroxypropyl)-ether);
    • Polyole, wie sie durch Reduktion von dimerisierten Fettsäuren enthalten werden.
  • Insbesondere bevorzugt sind Glycol-dimercaptoacetat, Trimethylolpropantrimercaptoacetat und Butandiol-dimercaptoacetat.
  • Als meist bevorzugte Polymercaptane gelten Dimercaptane der Formel (V").
    Figure imgb0004
     Hierbei steht y für einen Wert von 1 bis 45, insbesondere von 5 bis 23. Die bevorzugten Molekulargewichte sind zwischen 800 und 7500 g/mol, insbesondere zwischen 1000 und 4000 g/mol,.
    Derartige Polymercaptane sind kommerziell erhältlich unter der Thiokol® LP-Reihe von Toray Fine Chemicals Co.
  • Als Härter können auch Addukte von Polyaminen und/oder Polymercaptanen, insbesondere der oben erwähnten Polyaminen und/oder Polymercaptanen, mit Epoxiden, insbesondere mit den vorgängig erwähnten Epoxidharzen A und/oder Reaktivverdünnern G, dienen.
  • Die Mengen von Härter sind vorzugsweise so bemessen, dass die mit Epoxidgruppen reaktiven Gruppen des Härters in Komponente K2 stöchiometrisch mit den Epoxidgruppen, welche in Komponente K1 vorhanden sind reagieren.
  • Die Komponenten K1 und/oder K2 können weitere Bestandteile enthalten. Insbesondere sind dies Lösungsmittel, Weichmacher, Thixotropiermittel, Katalysatoren, Biozide, wie beispielsweise Algizide, Fungizide oder das Pilzwachstum hemmende Substanzen, Hitze- und/oder Lichtstabilisatoren, mineralische oder organische Füllstoffe, Farbstoffe und Pigmente, Additive, insbesondere Verlaufsmittel, Entschäumer, Tenside oder Haftvermittler.
    • Polyurethanzusammensetzungen
  • Polyurethanzusammensetzungen können einkomponentig oder zweikomponentig sein.
    Die zweikomponentigen Polyurethanzusammensetzungen enthalten eine Komponente K1', welche ein Polyisocyanat und oder ein Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer P Polyurethanpolymer, wie sie im Weiteren beschrieben werden, enthalten. In einer anderen Komponente K2' sind Verbindungen, welche zwei oder mehr NCO-reaktive Gruppen aufweisen enthalten, insbesondere Polyole, Polyamine und/oder (Poly)aminoalkohole, insbesondere derartige Polyole und/oder Polyamine, wie sie im Folgenden beschrieben werden.
  • Bevorzugt ist die Polyurethanzusammensetzung eine einkomponentige, feuchtigkeitshärtende Zusammensetzung, welche mindestens ein Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer P enthält.
    Das Polyurethanpolymer P ist beispielsweise erhältlich aus der Umsetzung von mindestens einem Polyol mit mindestens einem Polyisocyanat. Diese Umsetzung kann dadurch erfolgen, dass das Polyol und das Polyisocyanat mit üblichen Verfahren, beispielsweise bei Temperaturen von 50 °C bis 100 °C, gegebenenfalls unter Mitverwendung geeigneter Katalysatoren, zur Reaktion gebracht werden, wobei das Polyisocyanat so dosiert ist, dass dessen Isocyanatgruppen im Verhältnis zu den Hydroxylgruppen des Polyols im stöchiometrischen Überschuss vorhanden sind. Vorteilhaft ist das Polyisocyanat so dosiert, dass ein NCO/OH-Verhältnis von 1.5 bis 5, insbesondere eines von 1.8 bis 3, eingehalten wird. Unter dem NCO/OH-Verhältnis wird hierbei das Verhältnis der Anzahl der eingesetzten Isocyanatgruppen zu der Anzahl der eingesetzten Hydroxylgruppen verstanden. Bevorzugt verbleibt im Polyurethanpolymer P nach der Umsetzung aller Hydroxylgruppen des Polyols ein Gehalt an freien Isocyanatgruppen von 0.5 bis 15 Gewichts-%, besonders bevorzugt von 3.5 bis 10 Gewichts-%.
  • Als Polyole für die Herstellung eines Polyurethanpolymers P können beispielsweise die folgenden handelsüblichen Polyole oder Mischungen davon eingesetzt werden:
    • Polyoxyalkylenpolyole, auch Polyetherpolyole oder Oligoetherole genannt, welche Polymerisationsprodukte von Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, 1,2- oder 2,3-Butylenoxid, Tetrahydrofuran oder Mischungen davon sind, eventuell polymerisiert mit Hilfe eines Startermoleküls mit zwei oder mehreren aktiven Wasserstoffatomen wie beispielsweise Wasser, Ammoniak oder Verbindungen mit mehreren OH- oder NH-Gruppen wie beispielsweise 1,2-Ethandiol, 1,2- und 1,3-Propandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Butandiole, Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1,3- und 1,4-Cyclohexandimethanol, Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A, 1,1,1-Trimethylolethan, 1,1,1-Trimethylolpropan, Glycerin, Anilin, sowie Mischungen der vorgenannten Verbindungen. Eingesetzt werden können sowohl Polyoxyalkylenpolyole, die einen niedrigen Ungesättigtheitsgrad aufweisen (gemessen nach ASTM D-2849-69 und angegeben in Milliequivalent Ungesättigtheit pro Gramm Polyol (mEq/g)), hergestellt beispielsweise mit Hilfe von sogenannten Double Metal Cyanide Complex-Katalysatoren (DMC-Katalysatoren), als auch Polyoxyalkylenpolyole mit einem höheren Ungesättigtheitsgrad, hergestellt beispielsweise mit Hilfe von anionischen Katalysatoren wie NaOH, KOH, CsOH oder Alkalialkoholaten. Besonders geeignet sind Polyoxyalkylendiole oder Polyoxyalkylentriole, insbesondere Polyoxypropylendiole oder Polyoxypropylentriole. Speziell geeignet sind Polyoxyalkylendiole oder Polyoxyalkylentriole mit einer tiefen Viskosität und mit einem Molekulargewicht im Bereich von 400 - 8'000 g/mol.
    Ebenfalls besonders geeignet sind Polytetrahydrofurane aufgrund ihrer guten Lichstabilität.
    Ebenfalls besonders geeignet sind sogenannte Ethylenoxid-terminierte ("EO-endcapped", ethylene oxide-endcapped) Polyoxypropylenpolyole. Letztere sind spezielle Polyoxypropylenpolyoxyethylenpolyole, die beispielsweise dadurch erhalten werden, dass reine Polyoxypropylenpolyole, insbesondere Polyoxypropylendiole und -triole, nach Abschluss der Polypropoxylierungsreaktion mit Ethylenoxid weiter alkoxyliert werden und dadurch primäre Hydroxylgruppen aufweisen.
    • Styrol-Acrylnitril- oder Acrylnitril-Methylmethacrylat-gepfropfte Polyetherpolyole.
    • Polyesterpolyole, auch Oligoesterole genannt, hergestellt beispielsweise aus zwei- bis dreiwertigen Alkoholen wie beispielsweise 1,2-Ethandiol, Diethylenglykol, 1,2-Propandiol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol, Glycerin, 1,1,1-Trimethylolpropan oder Mischungen der vorgenannten Alkohole mit organischen Dicarbonsäuren oder deren Anhydride oder Ester wie beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und Hexahydrophthalsäure oder Mischungen der vorgenannten Säuren, sowie Polyesterpolyole aus Lactonen wie beispielsweise ε-Caprolacton.
    • Polycarbonatpolyole, wie sie durch Umsetzung beispielsweise der oben genannten - zum Aufbau der Polyesterpolyole eingesetzten - Alkohole mit Dialkylcarbonaten, Diarylcarbonaten oder Phosgen zugänglich sind.
    • Polyacrylat- und Polymethacrylatpolyole.
    • Polykohlenwasserstoffpolyole, auch Oligohydrocarbonole genannt, wie beispielsweise polyhydroxyfunktionelle Ethylen-Propylen-, Ethylen-Butylen-oder Ethylen-Propylen-Dien-Copolymere, wie sie beispielsweise von der Firma Kraton Polymers hergestellt werden, oder polyhydroxyfunktionelle Copolymere aus Dienen wie 1,3-Butandien oder Diengemischen und Vinylmonomeren wie Styrol, Acrylnitril oder Isobutylen, oder polyhydroxyfunktionelle Polybutadienpolyole, wie beispielsweise solche, die durch Copolymerisation von 1,3-Butadien und Allylalkohol hergestellt werden und auch hydriert sein können.
    • Polyhydroxyfunktionelle Acrylonitril/Polybutadien-Copolymere, wie sie beispielsweise aus Epoxiden oder Aminoalkoholen und carboxylterminierten Acrylonitril/Polybutadien-Copolymeren (kommerziell erhältlich unter dem Namen Hycar® CTBN von Noveon) hergestellt werden können.
  • Diese genannten Polyole weisen bevorzugt ein mittleres Molekulargewicht von 250 - 12'000 g/mol, insbesondere von 400 - 8'000 g/mol, und eine mittlere OH-Funktionalität im Bereich von 1.7 bis 3 auf.
  • Zusätzlich zu diesen genannten Polyolen können kleine Mengen von niedrigmolekularen zwei- oder mehrwertigen Alkoholen wie beispielsweise 1,2-Ethandiol, 1,3- und 1,4-Butandiol, 1,2- und 1,3-Propandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1,3- und 1,4-Cyclohexandimethanol, hydriertes Bisphenol A, dimere Fettalkohole, 1,1,1-Trimethylolethan, 1,1,1-Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Zuckeralkohole wie Xylit, Sorbit oder Mannit, Zucker wie Saccharose, andere höherwertige Alkohole, niedrigmolekulare Alkoxylierungsprodukte der vorgenannten zwei- und mehrwertigen Alkohole, sowie Mischungen der vorgenannten Alkohole bei der Herstellung eines Polyurethanpolymers P mitverwendet werden. Ebenso können kleine Mengen an Polyolen mit einer mittleren OH-Funktionalität von mehr als 3 mitverwendet werden, beispielsweise Zuckerpolyole.
  • Als Polyisocyanate für die Herstellung eines Polyurethanpolymers P können handelsübliche aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Polyisocyanate, insbesondere Diisocyanate, verwendet werden, beispielsweise die folgenden:
    Diisocyanate mit an jeweils ein aliphatisches, cycloaliphatisches oder araliphatisches C-Atom gebundenen Isocyanatgruppen, auch "aliphatische Diisocyanate" genannt, wie 1,6-Hexamethylendüsocyanat (HDI), 2-Methyl-pentamethylen-1,5-diisocyanat, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyl-1,6-hexamethylendiisocyanat (TMDI), 1,12-Dodecamethylendüsocyanat, Lysin- und Lysinesterdiisocyanat, Cyclohexan-1,3- und -1,4-diisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (=Isophorondüsocyanat oder IPDI), Perhydro-2,4'- und -4,4'-diphenylmethandiisocyanat (HMDI), 1,4-Diisocyanato-2,2,6-trimethylcyclohexan (TMCDI), 1,3-und 1,4-Bis-(isocyanatomethyl)-cyclohexan, m- und p-Xylylendüsocyanat (mund p-XDI), m- und p-Tetramethyl-1,3- und -1,4-xylylendüsocyanat (m- und p-TMXDI), Bis-(1-Isocyanato-1-methylethyl)-naphthalin; sowie Diisocyanate mit an jeweils ein aromatisches C-Atom gebundenen Isocyanatgruppen, auch "aromatische Diisocyanate" genannt, wie 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren (TDI), 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren (MDI), 1,3- und 1,4-Phenylendiisocyanat, 2,3,5,6-Tetramethyl-1,4-diisocyanatobenzol, Naphthalin-1,5-diisocyanat (NDI), 3,3'-Dimethyl-4,4'-diisocyanatodiphenyl (TODI); Oligomere und Polymere der vorgenannten Isocyanate, sowie beliebige Mischungen der vorgenannten Isocyanate. Für das Formulieren von lichtstabilen Beschichtungen sind aliphatische Diisocyanate bevorzugt, insbesondere HDI und IPDI.
    Von den aromatischen Diisocyanaten bevorzugt sind MDI und TDI.
  • Die Polyole und Polyisocyanate werden so gewählt, dass ein daraus gebildetes Polyurethanpolymer P eine niedrige Viskosität aufweist. Ein niedrigviskoses Polyurethanpolymer P ist besonders gut geeignet, um Beschichtungen mit hoher Fliessfähigkeit zu erhalten. Als "niedrige Viskosität" wird hierbei eine Viskosität von höchstens 25 Pa.s, insbesondere von höchstsens 20 Pa.s, bevorzugt höchstens 15 Pa.s, bei 20°C bezeichnet.
    Üblicherweise ist das Polyurethanpolymer P in einer Menge von 10 - 80 Gewichts-%, bevorzugt in einer Menge von 15 - 70 Gewichts-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, vorhanden.
  • Die feuchtigkeitshärtende Zusammensetzung kann neben dem Polyurethanpolymer P ein oligomeres Polyisocyanat OP enthalten.
    Als oligomeres Polyisocyanat OP geeignet sind sowohl aliphatische oligomere Polyisocyanate als auch aromatische oligomere Polyisocyanate sowie aliphatisch-aromatische Mischformen, wobei die aliphatischen oligomeren Polyisocyanate bevorzugt sind. Geeignete aliphatische oligomere Polyisocyanate OP leiten sich beispielsweise von folgenden Diisocyanaten ab: 1,6-Hexamethylendüsocyanat (HDI), 2-Methylpentamethylen-1,5-diisocyanat, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyl-1,6-hexamethylendiisocyanat (TMDI), 1,12-Dodecamethylendiisocyanat, Cyclohexan-1,3- und -1,4-diisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (=Isophorondiisocyanat oder IPDI), Perhydro-2,4'- und -4,4'-diphenylmethandiisocyanat (HMDI), 1,4-Diisocyanato-2,2,6-trimethylcyclohexan (TMCDI), m- und p-Xylylendiisocyanat (XDI), 1,3- und 1,4-Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI), 1,3- und 1,4-Bis-(isocyanatomethyl)-cyclohexan, bevorzugt HDI und IPDI. Geeignete aromatische oligomere Polyisocyanate OP sind abgeleitet von denselben aromatischen Diisocyanaten, wie sie bereits zur Herstellung eines Polyurethanpolymers P erwähnt wurden.
    Technische Formen dieser Oligomeren stellen üblicherweise Gemische von Substanzen mit unterschiedlichen Oligomerisationsgraden und chemischen Strukturen dar. Geeignet sind technische Oligomerengemische, die eine mittlere NCO-Funktionalität von vorzugsweise 2.4 bis 4.0 aufweisen und insbesondere Isocyanurat-, Iminooxadiazindion-, Uretdion- oder Biuretgruppen enthalten. Zusätzlich können auch Allophanat-, Carbodiimid-, Uretonimin- oder Oxadiazintrion-Gruppen enthalten sein.
  • Geeignete kommerziell erhältliche technische Oligomerengemische von aliphatischen Diisocyanaten sind HDI-Biurete, beispielsweise als Desmodur® N 100 und N 3200 (Bayer), Tolonate® HDB und HDB-LV (Rhodia) und Duranate® 24A-100 (Asahi Kasei); HDI-Isocyanurate, beispielsweise als Desmodur® N 3300, N 3600 und N 3790 BA (alle von Bayer), Tolonate® HDT, HDT-LV und HDT-LV2 (Rhodia), Duranate® TPA-100 und THA-100 (Asahi Kasei) und Coronate® HX (Nippon Polyurethane); HDI-Uretdione, beispielsweise als Desmodur® N 3400 (Bayer); HDI-Iminooxadiazindione, beispielsweise als Desmodur® XP 2410 (Bayer); HDI-Allophanate, beispielsweise als Desmodur® VP LS 2102 (Bayer); sowie IPDI-Isocyanurate, beispielsweise in Lösung als Desmodur® Z 4470 (Bayer) oder in fester Form als Vestanat® T1890/100 (Degussa).
    Bevorzugt sind die Trimere von HDI und/oder IPDI, insbesondere die Isocyanurate. Ein technisches Oligomerengemisch von aromatischen Diisocyanaten ist TDI-Isocyanurat, beispielsweise erhältlich als Desmodur® IL (Bayer). Ebenfalls kommerziell erhältlich sind gemischte aromatisch-aliphatische Isocyanurate auf Basis TDI / HDI, zum Beispiel als Desmodur® HL (Bayer). Üblicherweise ist das oligomere Polyisocyanat OP in einer Menge von 0 - 20 Gewichts-%, bevorzugt in einer Menge von 0.5 - 20 Gewichts-%, besonders bevorzugt in einer Menge von 1.0 - 15 Gewichts-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, vorhanden.
    Der Zusatz des oligomeren Polyisocyanates OP ist vorteilhaft, da dieses einerseits die Viskosität der Zusammensetzung weiter reduziert und andererseits aufgrund seines hohen Gehalts an Isocyanatgruppen und seiner relativ hohen mittleren NCO-Funktionalität die Härte der ausgehärteten Zusammensetzung erhöht.
  • Vorteilhaft enthält die feuchtigkeitshärtende Zusammensetzung kein oder bis höchstens 5 Gewichts-% eines Lösemittels L bezogen auf die gesamte Zusammensetzung.
    Als Lösemittel L geeignet sind beispielsweise Ketone wie Aceton, Methylethylketon, Diisobutylketon, Acetylaceton, Mesityloxid, Cyclohexanon und Methylcyclohexanon; Ester, beispielsweise Acetate wie Ethylacetat, Propylacetat und Butylacetat, Formiate, Propionate und Malonate wie Diethylmalonat; Ether wie Dialkylether Ketonether und Esterether, beispielsweise Diisopropylether, Diethylether, Dibutylether, Diethylenglykoldiethylether und Ethylenglykoldiethylether; aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol, Heptan, Octan und Erdölfraktionen wie Naphtha, White Spirit, Petrolether und Benzin; halogenierte Kohlenwasserstoffe wie Methylenchlorid; sowie N-alkylierte Lactame wie beispielsweise N-Methylpyrrolidon. Bevorzugt sind Xylol, Toluol, White Spirit und Erdölfraktionen im Siedebereich von 100 °C bis 200 °C.
    Die Zusammensetzung ist als selbstverlaufende Bodenbeschichtung aufgrund der der tiefen Viskosität des Polyurethanpolymers P auch ohne Lösemittel L in der Regel gut verarbeitbar. Um die Verarbeitbarkeit noch zu verbessern, kann es aber vorteihaft sein, geringe Mengen von bis zu 5 Gewichts-% der erwähnten Lösemittel L zuzugeben.
  • Vorteilhaft enthält die Zusammensetzung mindestens einen Füllstoff F. Der Füllstoff F beeinflusst sowohl die rheologischen Eigenschaften der nicht ausgehärteten Zusammensetzung als auch die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenbeschaffenheit der ausgehärteten Zusammensetzung. Geeignete Füllstoffe F sind anorganische und organische Füllstoffe, zum Beispiel natürliche, gemahlene oder gefällte Calciumcarbonate, welche gegebenenfalls mit Fettsäuren, insbesondere Stearaten, beschichtet sind, Baryt (BaSO4, auch Schwerspat genannt), calcinierte Kaoline, Aluminiumoxide, Aluminiumhydroxide, Kieselsäuren, insbesondere hochdisperse Kieselsäuren aus Pyrolyseprozessen, Russe, insbesondere industriell hergestellte Russe (im Folgenden als "Russ" bezeichnet), PVC-Pulver oder Hohlkugeln. Bevorzugte Füllstoffe sind Baryt und Calciumcarbonate, sowie flammhemmende Füllstoffe wie Hydrate oder Hydroxide, insbesondere des Aluminiums, bevorzugt Aluminiumhydroxid.
    Eine geeignete Menge Füllstoff F liegt beispielsweise im Bereich von 10 bis 70 Gewichts-%, bevorzugt 20 bis 60 Gewichts-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung.
  • Es ist durchaus möglich und kann sogar von Vorteil sein, eine Mischung verschiedener Füllstoffe F einzusetzen.
  • Vorteilhaft enthält die Zusammensetzung mindestens einen Katalysator K, welcher die Hydrolyse der Aldimingruppen und / oder die Reaktion der Isocyanatgruppen beschleunigt. Katalysatoren K, welche die Reaktion der Isocyanatgruppen mit Wasser beschleunigen, sind beispielsweise Organozinnverbindungen wie Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndichlorid, Dibutylzinndiacetylacetonat, Bismut-organische Verbindungen oder Bismut-Komplexe, oder tertiäre Aminogruppen enthaltende Verbindungen wie beispielsweise 2,2'-Dimorpholinodiethylether oder 1,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan, oder andere, in der Polyurethanchemie übliche, Katalysatoren für die Reaktion der Isocyanatgruppen. Es kann vorteilhaft sein, wenn in der Zusammensetzung eine Mischung aus mehreren Katalysatoren K vorhanden ist, insbesondere ein Gemisch aus einer sauren Verbindung und einer metallorganischen Verbindung oder einem Metallkomplex, aus einer sauren Verbindung und einer tertiäre Aminogruppen enthaltenden Verbindung, oder ein Gemisch aus einer sauren Verbindung, einer metallorganischen Verbindung oder einem Metallkomplex, und einer tertiäre Aminogruppen enthaltenden Verbindung. Ein typischer Gehalt an Katalysator K beträgt üblicherweise 0.005 bis 2 Gewichts-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, wobei dem Fachmann klar ist, welche Einsatzmengen für welche Katalysatoren sinnvoll sind.
  • In der feuchtigkeitshärtenden Zusammensetzung können als weitere Komponenten unter anderem die folgenden Hilfs- und Zusatzmittel vorhanden sein:
    • Weichmacher, beispielsweise Ester organischer Carbonsäuren oder deren Anhydride, zum Beispiel Phthalate wie Dioctylphthalat und Diisodecylphthalat, Adipate wie Dioctyladipat, Azelate und Sebacate; organische Phosphor- und Sulfonsäureester und Polybutene;
    • Fasern, beispielsweise aus Polyethylen;
    • Pigmente, beispielsweise Titandioxid, Eisenoxide oder Chromverbindungen;
    • weitere in der Polyurethanchemie übliche Katalysatoren;
    • Reaktivverdünner und Vernetzer, beispielsweise Polyisocyanate wie MDI, PMDI, TDI, HDI, 1,12-Dodecamethylendiisocyanat, Cyclohexan-1,3-oder 1,4-diisocyanat, IPDI, Perhydro-2,4'- und -4,4'-diphenylmethandiisocyanat, 1,3- und 1,4-Tetramethylxylylendiisocyanat, Oligo- und Polymere dieser Polyisocyanate, Addukte von Polyisocyanaten mit kurzkettigen Polyolen, sowie Adipinsäure-dihydrazid und andere Dihydrazide;
    • weitere latente Härter wie beispielsweise andere Aldimine oder Oxazolidine;
    • Trocknungsmittel, wie beispielsweise p-Tosylisocyanat, Orthoameisensäureester, Calciumoxid, Vinyltrimethoxysilan und andere schnell hydrolysierende Silane, wie beispielsweise Organoalkoxysilane, welche in α-Stellung zur Silangruppe eine funktionelle Gruppe aufweisen, und Molekularsiebe;
    • Haftvermittler, insbesondere Organoalkoxysilane, im Folgenden "Silane" genannt, wie beispielsweise Epoxysilane, Vinylsilane, (Meth)acrylsilane, Isocyanatosilane, Carbamatosilane, S-(Alkylcarbonyl)-mercaptosilane und Aldiminosilane, sowie oligomere Formen dieser Silane;
    • Stabilisatoren gegen Wärme, Licht- und UV-Strahlung;
    • flammhemmende Substanzen;
    • oberflächenaktive Substanzen wie beispielsweise Netzmittel, Verlaufsmittel, Entlüftungsmittel oder Entschäumer;
    • Biozide, wie beispielsweise Algizide, Fungizide oder das Pilzwachstum hemmende Substanzen;
    sowie weitere, üblicherweise in einkomponentigen Polyurethanzusammensetzungen eingesetzte Substanzen.
  • Es ist vorteilhaft, darauf zu achten, dass die zusätzlichen Bestandteile die Lagerstabilität nicht beeinträchtigen. Das heisst, dass sie während der Lagerung die zur Vernetzung führenden Reaktionen wie Vernetzung der Isocyanatgruppen nicht in signifikantem Ausmass auslösen dürfen. Insbesondere bedeutet dies, dass all diese Komponenten kein oder höchstens Spuren von Wasser enthalten sollten. Es kann sinnvoll sein, gewisse Komponenten vor dem Einmischen in die Zusammensetzung chemisch oder physikalisch zu trocknen.
  • Die feuchtigkeitshärtende Zusammensetzung wird unter Ausschluss von Feuchtigkeit hergestellt und aufbewahrt. Sie ist lagerstabil, d.h. sie kann unter Ausschluss von Feuchtigkeit in einer geeigneten Verpackung oder Anordnung, wie beispielsweise einem Fass, einem Eimer oder einem Beutel, über einen Zeitraum von mehreren Monaten bis zu einem Jahr und länger aufbewahrt werden, ohne dass sie sich in ihren Anwendungseigenschaften oder in ihren Eigenschaften nach der Aushärtung in einem für ihren Gebrauch relevanten Ausmass verändert. Üblicherweise wird die Lagerstabilität über die Messung der Viskosität ermittelt.
  • Zusammensetzungen, welche beispielhaft für die Erfindung verwendet werden können sind beispielsweise die Produkte Sikafloor® der Firma Sika Schweiz AG, Zürich, Schweiz. Als eine kleine Auswahhl seien hier erwähnt Sikafloor® 162 und 156 als Epoxidharzzusammensetzungen, Sikafloor® 400 and 410 als einkomponentige Polyurethanzusammensetzungen und Sikafloor® 300 and 302 als zweikomponentige Polyurethanzusammensetzungen
    • Beispiel 1 Herstellung eines Kunstharzbodens:
  • Ein Untergrund aus Beton wird mittels Schleifen vorbereitet. Danach wird ein selbstverlaufender Mörtel aufgebracht, um den Untergrund auszunivellieren. Danach wird eine Schicht Sikafloor® 156 als Haftgrund und Grundierung aufgebracht. Nach dem Aushärten wird eine Kunstharzschicht aus Sikafloor® 162 aufgebracht. Nach einer gewissen Wartezeit, jedoch vor dem Aushärten der Kunstharzschicht, wird Silikonöl Rossil Fluid 5 1'000'000 aufgetropft. Es bildet sich eine kraterähnliche Oberfläche. Nach dem Aushärten der Kunstharzschicht Sikafloor® 162 wird das Silikonöl mit einem starken alaklischen Reiniger entfernt. Danach wird die Oberfläche mit Sikafloor® 302 versiegelt. Optional kann vor der Versiegelung der Oberfläche nochmals eine Schicht Sikafloor® 162 aufgebracht werden, um die Oberfläche auszunivellieren.
    • Beispiel 2 Herstellung eines Kunstharzbodens:
  • Ein Untergrund aus Beton wird mittels Schleifen vorbereitet. Danach wird falls nötig ein selbstverlaufender Mörtel aufgebracht, um den Untergrund auszunivellieren. Danach wird eine Schicht Sikafloor® 156 als Haftgrund und Grundierung aufgebracht. Nach dem Aushärten wird eine Kunstharzschicht aus Sikafloor® 300 aufgebracht. Nach einer gewissen Wartezeit, jedoch vor dem Aushärten der Kunstharzschicht, wird Silikonöl Rossil Fluid 5 1'000'000 aufgetropft. Es bildet sich eine kraterähnliche Oberfläche. Nach dem Aushärten der Kunstharzschicht Sikafloor® 300 wird das Silikonöl mit einem starken alaklischen Reiniger entfernt. Danach wird die Oberfläche mit Sikafloor® 302 versiegelt.
    • Beispiel 3
  • Analog Beispiel 1 und 2 wird ein Kunstharzboden hergestellt, in die Kunstharzschicht aus Sikafloor® 162 oder Sikafloor® 300 werden jedoch vor deren Verarbeitung Pigmente mit Perlmutteffekt eingemischt. Neben der kraterähnlichen Oberfläche entsteht durch die Pigmente eine mehrfarbige Oberfläche mit optischen Effekten.
    • Beispiel 4
  • Analog Beispiel 1 und 2 und allenfalls Beispiel 3 wird ein Kunstharzboden hergestellt, dass Silikonöl wird jedoch nach dem Auftrag mit unter Druck stehender Luft in verschieden Richtungen auf der Oberfläche geblasen, es entstehen je nach der gewählten Blasrichtung verschiedene Muster mit verschiedensten Effekten.
    • Beispiel 5
  • Analog Beispiel 1 und 2 und allenfalls Beispiel 3 wird ein Kunstharzboden hergestellt, dass Silikonöl wird jedoch nach dem Auftrag mit einem rotierenden Kopf analog einer Poliermaschine verteilt, es entstehen je nach Drehrichtung und Einwirkungszeit verschiedene Muster mit verschiedensten Effekten, insbesondere kreisförmige Muster.
    • Beispiel 6
  • Analog den vorhergehenden Beispielen wird ein Kunstharzboden hergestellt, dass Silikonöl wird jedoch auch mit Pigmenten versehen, welche zum Teil im Kunstharzboden verbleiben und weitere optische Effekte erzeugen.
  • Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Es können beliebige Kunstharzzusammensetzungen und Schichten miteinander verbunden werden. In die Kunstharzzusammensetzungen können die verschiedensten Zusatzstoffe wie Pigmente, Farbstoffe, Einlagekörper, usw., zugegeben werden. Auch im Silikonöl können Pigmente zugegeben werden, welche dann zumindest teilweise in der Kunstharzschicht verbleiben. Die einzelnen Schichten können auch jeweils über Haftmittel miteinander verbunden werden.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung eines Untergrundes, umfassend:
    - Aufbringen eines ersten Kunstharzes,
    - Aufbringen einer temporären Beschichtungskomponente auf zumindest Teilbereiche der Oberfläche des ersten Kunstharzes vor dem Aushärten des ersten Kunstharzes, wobei die temporäre Beschichtungskomponente nicht reaktiv ist, mit dem ersten Kunstharz nicht mischbar ist und zumindest zum Zeitpunkt des Auftrages ein geringeres spezifisches Gewicht als das erste Kunstharz aufweist,
    - Zumindest teilweises Entfernen der temporären Beschichtungskomponente nach dem Zeitpunkt, bei dem das erste Kunstharz zumindest soweit ausgehärtet ist, dass es seine Oberflächenstruktur beibehält.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die temporäre Beschichtungskomponente bei Raumtemperatur flüssig ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die temporäre Beschichtungskomponente ein Polydimethylsiloxan (PDMS), insbesondere ein Silikonöl, ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die temporäre Beschichtungskomponente, insbesondere das Silikonöl, eine Viskosität von mindestens 100'000 mm2/s, bevorzugt eine Viskosität im Bereich von oder grösser 1'000'000 mm2/s, aufweist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die temporäre Beschichtungskomponente aufgetropft und / oder aufgegossen und / oder aufgesprüht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die aufgetragene temporäre Beschichtungskomponente mittels Hilfsmitteln, insbesondere mit Druckluft, auf der Oberfläche des Kunstharzes verteilt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die temporäre Beschichtungskomponente mit einem alkalischen Reinigungsmittel entfernt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf die erste Kunstharzschicht mindestens eine weitere Schicht eines Kunstharzes aufgebracht wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass vor dem Aufbringen der erste Kunstharzschicht mindestens eine weitere Schicht eines Kunstharzes auf den Untergrund aufgebracht wird und / oder eine Haftschicht aufgebracht wird und / oder der Untergrund vorbehandelt, insbesondere mechanisch bearbeitet, wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen mindestens zwei Kunstharzschichten eine Haftschicht aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in die Kunstharzschicht oder die temporäre Beschichtungskomponente Zusatzstoffe, insbesondere Pigmente oder Farbstoffe eingearbeitet werden.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kunstharzschicht oder die Kunstharzschichten aus einer Epoxidharzzusammensetzung und / oder einer Polyurethanharzzusammensetzung und / oder einer Polyesterharzzusammensetzung und / oder einer Acrylharzzusammensetzung oder einer Kombination dieser Harze bestehen.
  13. Beschichtung hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12
  14. Beschichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschichtung ein Fussbodenbelag ist.
  15. Verwendung der nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellten Beschichtung im Kunsthandwerk.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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FR2139481A5 (de) * 1971-05-12 1973-01-05 Hoesch Ag
EP1437182A2 (de) * 2003-01-07 2004-07-14 SGL Acotec GmbH Elektrisch leitfähige Bodenbeschichtungen

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