EP1883499B1 - Procede et dispositif de travail de la peripherie d'une lentille opthalmique de lunettes - Google Patents

Procede et dispositif de travail de la peripherie d'une lentille opthalmique de lunettes Download PDF

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EP1883499B1
EP1883499B1 EP06726123A EP06726123A EP1883499B1 EP 1883499 B1 EP1883499 B1 EP 1883499B1 EP 06726123 A EP06726123 A EP 06726123A EP 06726123 A EP06726123 A EP 06726123A EP 1883499 B1 EP1883499 B1 EP 1883499B1
Authority
EP
European Patent Office
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lens
grindwheel
tool
grinding wheel
axis
Prior art date
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Active
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EP06726123A
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German (de)
English (en)
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EP1883499A1 (fr
Inventor
Michel Nauche
Gaël MAZOYER
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EssilorLuxottica SA
Original Assignee
Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
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Publication date
Application filed by Essilor International Compagnie Generale dOptique SA filed Critical Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
    • B24B9/06—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain
    • B24B9/08—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass
    • B24B9/14—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of optical work, e.g. lenses, prisms
    • B24B9/146—Accessories, e.g. lens mounting devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B13/00—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor
    • B24B13/005—Blocking means, chucks or the like; Alignment devices
    • B24B13/0057—Deblocking of lenses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/16—Bushings; Mountings

Definitions

  • the present invention generally relates to mounting ophthalmic lenses of a pair of corrective eyeglasses on a frame and more particularly to a method and a work tool of the periphery of an ophthalmic lens of a pair of spectacles, as well as a device for trimming an ophthalmic lens incorporating such a working tool.
  • the invention finds a particularly advantageous application for a recovery of edging of the edge of a lens after a first machining.
  • the trimming of a lens for mounting in or on the frame chosen by the future carrier is to change the contour of the lens to adapt to the frame and / or the desired lens shape.
  • the trimming includes the edging for the shaping of the periphery of the lens and, depending on whether the mounting is of the type circled (the frame then comprising circles having an inner bezel forming a groove), pierced (with a frame without circles with pinching a point through a fixing hole in the lens) or grooved (with a frame having two semicircles on the one hand having a bevel or bezel rimmed frames and on the other hand a nylon thread completing the strapping the lenses over the rest of their periphery), beveling or proper creasing of the lens and / or drilling.
  • a pierced type mounting it is also carried out after the trimming at the piercing of the lens at the points of attachment of the nasal bridge, on the trimming device or on a separate apparatus.
  • the edging, (or trimming itself) consists in eliminating the superfluous peripheral part of the ophthalmic lens concerned, to bring back the contour, which is usually initially circular, to that desired of the circle or surrounding of the spectacle frame concerned or simply to the desired aesthetic shape when the frame is of the type without circles.
  • This edging operation is usually followed by a chamfering operation which consists of cutting or chamfering the two sharp edges of the edge of the overflow lens.
  • this chamfering is accompanied or preceded by a beveling consisting in ensuring the formation of a rib usually called bevel, usually of triangular cross section, on the edge of the ophthalmic lens.
  • This bevel is intended to be engaged in a corresponding groove, commonly called bezel, formed in the circle or surround of the eyeglass frame in which the lens is to be mounted.
  • the mount is of the type without a circle
  • the trimming of the lens and, possibly, the reduction of sharp edges (chamfering) are followed by the appropriate drilling of the lenses to allow the attachment of the branches and the nose bridge of the frame without a circle.
  • the chamfering is accompanied by a groove consisting of a groove in the edge of the lens, this groove being intended to accommodate the nylon wire of the frame for pressing the lens against the rigid part of the frame.
  • these clipping means are constituted by a grinding machine, called a grinder which has a main wheel set and means for locking and rotational driving of the lens constituted by two rotary shafts coaxial mounted movable relative to one another. to the other axially to tighten the lens along the axis thereof in the manner of a clamp.
  • the clamping shafts and drive are carried by a mobile rocker (pivoting or translation) transversely to the shafts.
  • the optician must also carry out a certain number of measuring and / or marking operations on the lens itself, before trimming, to identify some of its characteristics such as for example the optical center in the case of a unifocal lens or the cross mounting in the case of a progressive lens, or the direction of the axis of progression and the position of the centering point for a progressive lens.
  • each lens is usually delivered by the manufacturer with marks on its convex front, some of which are representations of a centering reference of the lens. If these marks are not sufficiently visible, the optician defers certain characteristic points with a sharp point on the ophthalmic lens itself. These marks are used to position and fix on the lens an adapter or acorn centering and drive to properly position the ophthalmic lens in the grinding machine to give it the desired contour, corresponding to the shape of the frame chosen.
  • the operation of positioning and depositing the glans can be performed manually or automatically, with a device called centering-blocker.
  • this glans is most often stuck temporarily on the lens with a double-sided adhesive.
  • This operation is usually called the centering of the lens, or by blocking extension of the lens since the glans can then block, that is to say immobilize, the lens on the means of its trimming in a known geometric configuration thanks to this acorn.
  • the lens thus equipped is then placed in the clipping machine where it is given the shape corresponding to that of the chosen frame.
  • the centering glide makes it possible to define and physically materialize on the lens a geometric reference frame in which the points and the characteristic directions of the lens, necessary for the coherence of this lens with the position of the pupil, and the values are identified. of clipping so that these points and characteristic directions are properly positioned in the frame.
  • the operator resumes machining. To do this, it puts the lens in the machine and blocks it with the same tassel, which allows to recover the initial clipping repository.
  • a bonded glans is a disadvantage in that it must be removed after mounting the lens, which is time consuming and labor intensive.
  • the lens is secured to the glans by gluing which can lead to intensive cleaning of the lens surface after treatment, resulting in a risk of scratching.
  • these operations of laying and removal of the glans being relatively complex and delicate, they require a qualified and careful workmanship and are revealed in practice time consuming and therefore expensive; and for the same reasons, it is difficult to automate them.
  • the lens is centered and blocked using optical measuring means and / or mechanical manipulation means on the clamping shafts and drive.
  • Optical measurements provide a theoretical reference for centering the ophthalmic lens in the clamping shafts.
  • the inaccuracies of centering and locking of the lens by the measurement and manipulation means that we obtain a first real centering reference of the lens relative to the clamping shafts slightly different from the theoretical one calculated by optical measurement. It is in this first real reference that the first machining is performed.
  • the lens is then cut by machining by means of cylindrical roughing and finishing grinding wheels whose edging faces are parallel to the axes of rotation of the clamping and driving shafts, belonging to the main wheels and rotatably mounted around the wheel. axis of rotation of the wheel train.
  • the lens After this first machining, the lens is unlocked and is thus detached from the locking noses of the clamping shafts. It results from this release a loss of the first real centering repository.
  • the optician In the case where the trimming of the lens previously performed by means of the first machining is not in accordance with the desired result, the optician must resume trimming by means of a second machining.
  • the problem therefore lies in the implementation of a recovery of the overhang in the new centering repository of the ophthalmic lens of glasses, in order to properly remake the edge of this lens.
  • the document FR 2,811,599 discloses a chamfering tool for improving the accuracy of a chamfering operation applied to a spectacle lens. But this invention neither poses nor solves the technical problem of resuming the edging in the new reference centering glass.
  • the tool does not meet the accuracy requirements of the recovery of edging of the edge of the lens and can not respond to it, the means of compensation inserted leaving the chamfering tool free to deform radially.
  • the purpose of the present invention is to successfully remake the edge of this lens despite the fault of positioning of the lens relative to the machining wheel because of the parasitic tilting occurring during a second blocking, after loss of centering reference of the lens, by the shafts of the clipping device.
  • a working method of the periphery of an ophthalmic lens according to claim 1 the periphery of the lens having a edge, comprising the edge of the edge of the lens by machining by means of a first grinding wheel rotatably mounted about an axis of rotation, in which it is provided that, during the edging, the first grinding wheel has, besides its rotation about said axis of rotation, a tilting mobility with two degrees of freedom around two distinct pivotal directions substantially transverse to its axis of rotation.
  • the invention also relates to a working tool of the periphery of an ophthalmic lens for implementing the working method of the periphery of the lens according to claim 7 which comprises a support and a first grinding wheel mounted on the support, the first grinding wheel having an overhang face of revolution about an axis of revolution, wherein the mounting of the first grinding wheel on the support is achieved by means of mechanical tilting connection means allowing pivoting of the first grinding wheel with respect to the support around two distinct pivotal directions substantially transverse to the axis of revolution of the edge of the grinding wheel.
  • the invention finally relates to a device for trimming an ophthalmic lens for implementing the working method of the periphery of the lens according to claim 20 comprising shafts for rotating and driving the ophthalmic lens, roughing wheels, and a working tool as mentioned above.
  • the first grinding wheel can, thanks to its two degrees of freedom around two distinct pivoting directions according to the invention, tilt to adapt to the local orientation of the song of the lens.
  • This adaptability of orientation of the grinding wheel makes it possible to compensate for the parasitic tilting of the lens appearing during its re-locking in the tightening shafts of the lens, and thus correctly machining the edge of the lens.
  • the tilting mobility of the grinding wheel is spherical, rigid radially.
  • the edging always takes place at the right dimension and allows to reproduce the different rays describing the contour of the desired shape of the lens, with precision.
  • the tool is disposed on a module of the device for trimming the ophthalmic lens, retractable in a plane substantially transverse to the axis of the shafts and rotating drive of the lens ophthalmic.
  • the first grinding wheel is recalled, in its pivoting about its pivoting directions, in a return position.
  • the edge face of the first grinding wheel remains in abutment against the edge of the lens to be machined and the edge face and the edge are correctly positioned relative to each other.
  • the support constitutes a driving shaft of the first grinding wheel having an axis of rotation substantially coinciding with the axis of revolution of the edging face of the first grinding wheel, driving means being provided to ensure torque transmission from the shaft to the first grinding wheel.
  • the drive means are then merged with the mechanical tilt connection means and are arranged to make a spherical finger mechanical connection.
  • the drive means of the first grinding wheel are separate from the mechanical tilting connection means.
  • the rotational driving and tilting functions of the first grinding wheel are decoupled.
  • the method is well applicable following the clipping steps performed by the optician and in particular when, after the first machining, the mounting of the ophthalmic lens in the frame is not satisfactory and it is necessary to resume the edging of the song of the lens.
  • the first grinding wheel has on its flange face a beveling groove.
  • the method is applied to the resumption of edging of the edge of the ophthalmic lenses having a bevel.
  • the first grinding wheel comprises a chamfering face whose generator forms an angle with the edge face.
  • the first grinding wheel makes it possible to perform the step of chamfering the sharp edges of the edges of the lens.
  • FIG. 1 there is shown a device 10 for trimming for the implementation of a working method of the periphery of a lens L ophthalmic spectacle.
  • the trimming device 10 can be made in the form of any cutting or material removal machine adapted to modify the contour of the ophthalmic lens L to adapt to that of the frame or "circle" of a selected mount.
  • a machine may consist for example of a grinder, as in the example described below, but also in a milling machine or cutting laser or jet water, etc.
  • the device 10 of clipping comprises, in known manner, an automatic grinder, commonly called digital.
  • This grinder comprises, in this case, a rocker 11, which is mounted freely pivoting about a first axis A1, in practice a horizontal axis, on a frame 1.
  • the grinder is equipped with two clamping shafts 12, 13. These two shafts are aligned one with the other. another along a second axis A2, called the blocking axis, parallel to the first axis A1.
  • the two shafts 12, 13 are rotated synchronously by a motor (not shown), via a common drive mechanism (not shown) embedded on the rocker 11.
  • This common synchronous rotation drive mechanism is of type current, known in itself.
  • the rotation ROT of the shafts 12, 13 is controlled by a central electronic and computer system (not shown) such as an integrated microcomputer or a set of dedicated integrated circuits.
  • Each of the shafts 12, 13 has a free end which faces the other and which is equipped with a locking nose 62, 63.
  • the two locking noses 62, 63 are generally of revolution about the axis A2 and each have an application face (not shown) generally transverse, arranged to bear against the corresponding face of the ophthalmic lens L.
  • the nose 62 is integral and is fixed without any degree of mobility, neither sliding nor rotating, on the free end of the shaft 12.
  • the nose 63 comprises two parts: a pellet application 66 intended to cooperate with the lens L and carrying for this purpose a useful face (not shown) and a tail (not shown) arranged to cooperate with the free end of the shaft 13, as we shall see more in detail thereafter.
  • the pellet 66 is attached to the tail 67 by a cardan link 68 transmitting rotation about the axis A2 but allowing the orientation of the pellet 66 about any axis perpendicular to the axis A2.
  • the useful faces (not shown) of the noses are preferably covered with a thin plastic or elastomeric material gasket. The thickness of this lining is of the order of 1 to 2 mm. This is for example a flexible PV or a neoprene.
  • the shaft 13 is movable in translation along the blocking axis A2, opposite the other shaft 12, to effect the compression in axial compression of the L lens between the two locking nose 62, 63.
  • the shaft 13 is controlled for this axial translation by a drive motor via an actuating mechanism (not shown) controlled by the central electronic and computer system.
  • the other shaft 12 is fixed in translation along the blocking axis A2.
  • the trimming device 10 comprises, on the other hand, a set of wheels 14, which is set in rotation on a third axis A3 parallel to the first axis A1, and which is also suitably driven in rotation by a motor 20.
  • the device 10 comprises a train of several grinding wheels 14 mounted coaxially on the third axis A3, for a roughing and finish of the edging of the ophthalmic lens L to be machined.
  • These different grinding wheels are each adapted to the material of the cut lens L and the type of operation performed (roughing, finishing, mineral or synthetic material, etc.).
  • the train of main wheels 14 is attached to a common shaft axis A3 ensuring their rotation in the operation of edging.
  • This common shaft which is not visible in the figures, is controlled in rotation by the electric motor 20 controlled by the electronic and computer system.
  • the train of main wheels 14 is also movable in translation along the axis A3 and is controlled in this translation by a drive motor. Specifically, the entire main wheel train 14, its shaft and its motor is carried by a carriage 21 which is itself mounted on slides 22 integral with the frame 1 to slide along the third axis A3. The translational movement of the grinding carriage 21 is called “transfer” and is denoted TRA. This transfer is controlled by a motorized drive mechanism (not shown), such as a screw and nut or rack system, controlled by the central electronic and computer system.
  • the pivoting capacity of the rocker 11 is used around the axis A1.
  • This pivoting causes in fact a displacement, here substantially vertical, of the lens L sandwiched between the shafts 12, 13 which brings the lens L closer to the grinding wheels 14.
  • This mobility which makes it possible to restore the shape of the desired and planned edging in the electronic and computer system, is called restitution and is noted RES in the figures.
  • This RES restitution mobility is controlled by the central electronic and computer system.
  • the rocker 11 is directly articulated to the nut 17 mounted movably along the axis of restitution A5.
  • a strain gauge is associated with the rocker to measure the machining advance force applied to the lens L.
  • the grinding force force applied to the lens L is constantly measured. and piloting the progression of the nut 17, and therefore of the rocker 11, so that this effort remains below a maximum setpoint value.
  • This set value is, for each lens L, adapted to the material and to the shape of this lens L.
  • the ophthalmic lens L For machining the ophthalmic lens L according to a given contour, it suffices, therefore, firstly to move the nut 17 accordingly along the fifth axis A5, under the control of the motor 19, to control the movement of restitution and, secondly, to jointly rotate the support shafts 12, 13 around the second axis A2, in practice under the control of the motor that controls them.
  • the transverse restitution movement RES of the rocker 11 and the rotational movement ROT of the shafts 12, 13 of the lens L are controlled in coordination by an electronic and computer system (not shown), duly programmed for this purpose, so that all points of the contour of the ophthalmic lens are successively brought back to the correct diameter.
  • the transfer TRA is controlled by the electronic system for the axial tracking of the bevel, the groove or the chamfer by the grinding wheels.
  • the grinder further comprises a finishing module 25 which is movable according to a degree of mobility, in a direction substantially transverse to the axis A2 of the shafts 12, 13 for holding the lens L and to the axis A5 of the restitution RES.
  • This degree of mobility is called retraction and is noted ESC in the figures.
  • this retraction consists of a pivoting of the finishing module 25 around the axis A3.
  • the module 25 is carried by a lever 26 secured to a tubular sleeve 27 mounted on the carriage 21 to pivot about the axis A3.
  • the sleeve 27 is provided, at its end opposite the lever 26, a toothed wheel 28 which meshes with a pinion (not visible in the figures) fitted to the shaft of an electric motor 29 integral with the trolley 21.
  • the general object of the invention is to integrate in this grinder a work recovery function of the periphery of an ophthalmic lens L previously cut out.
  • the ophthalmic lens L blocked by its clamping shafts 12, 13 is shown opposite a first grinding wheel intended to take up the edging of the edge C of the lens, called the grinding wheel 31.
  • the lens L is ideally centered so that its edge C is parallel to the edging face 99 of the reworking grinding wheel.
  • the lens L is unlocked with loss of the centering reference. Then, before the second machining, the lens L is centered and locked again. However, because of the loss of the centering reference of the first machining there is always a centering gap between the first and the second machining. This gap generates a tilting of the lens L at the origin of a positioning error of the edge C of the lens L with respect to the edging face 99 of the grinding wheel 31 ( Figures 4 and 5 ).
  • the general principle of the solution provided by the invention consists of a mounting of the grinding wheel 31 on a support 38 for driving in rotation by means of a spherical mechanical connection;
  • the finisher 25 of the grinder 10 comprises a tool 30 working from the periphery of the ophthalmic lens L.
  • This tool is mounted on the finishing module 25 of the device 10 for trimming the ophthalmic lens L.
  • the finishing module 25 accommodating the working tool 30 is retractable in a plane substantially transverse to the axis A2 of the clamping shafts 12, 13 and for rotating the ophthalmic lens L.
  • the work tool 30 also has a degree of ESC retraction mobility.
  • the working tool 30 is rotated about its axis of rotation A4 by a motor (not shown).
  • the axis A4 of the work tool 30, mounted on the finisher 25, is inclined with respect to the axis A3.
  • the working tool 30 comprises the grinding wheel 31 of overflow, having an edge face 99 of revolution about an axis of revolution, a second grinding wheel already known per se called grinding wheel crease 35, and a third grinding wheel referred to as a finishing grinding wheel 34.
  • the edging face 99 of the grinding wheel 31 is tapered. More specifically, the cone angle substantially corresponds to the angle of inclination of the tool 30.
  • the grinding wheel 31 comprises two chamfering faces 33, 98 whose generatrices form an angle with the edging face 99. These chamfering faces are intended for the chamfering of two sharp edges B1, B2 of the edge of the ophthalmic lens L overflowed .
  • the grinding wheel 31 also includes on its flange face 99 a groove 32 beveling. This groove is intended for resumption of edging of the edge of the lens comprising a bevel.
  • the comparison of the grinding wheel 31 mounted on the tool 30 with the main grinding wheels mounted on the grinding wheel 14, shows that the diameter of the grinding wheel 31 is less than that of the main wheels of the wheel set 14.
  • the use of the grinding wheel 31 characterized by a smaller diameter than that of the main wheels of the grinding wheel 14 reduces the shearing of the bevel of the lens L appearing when working on the periphery of a lens L with one of the main mill wheels.
  • the mounting of the grinding wheel 31 on the support 38 is achieved by means of mechanical tilting connection means allowing pivoting of the grinding wheel 31 relative to the support 38 around two distinct pivotal directions substantially transverse to the axis of revolution of the edging face 99 of the grinding wheel.
  • the grinding wheel 31 comprises a spherical connection, radially rigid.
  • the rigid spherical connection radially prevents the grinding wheel 31 from translating radially relative to the support 38 drive.
  • the working tool 30 comprises return means of the grinding wheel 31 in a return position around its pivoting directions.
  • This return position of the grinding wheel 31 is such that the axis of revolution of its edging face 99 coincides with the axis of rotation A4 of the grinding wheel.
  • the support 38 constitutes a drive shaft of the grinding wheel 31 having an axis of rotation substantially coincident with the axis of revolution of the flange face 99 of the grinding wheel 31.
  • drive means are provided to ensure a torque transmission of the support 38 to the grinding wheel 31.
  • These drive means are coincident with the mechanical connection means of tilting and are arranged to perform a spherical mechanical link finger, blocking the rotation of the grinding wheel 31 around its axis of revolution A4 relative to the support 38.
  • the figure 7 represents a first embodiment according to the invention of a tool 30A.
  • the mechanical spherical finger connection comprises, on the one hand, a grooved ball 40 secured to the support 38 by means of a locking pin 50 in rotation, having a plurality of curved sections, and, on the other hand, on the other hand, a splined housing 70 associated with the grinding wheel 31A, having a plurality of panels, and arranged to cooperate with said spline 40.
  • the ball 40 and the housing comprise panels oriented in the direction of the axis of rotation A4 of the grinding wheel 31A. These flaps block the grinding wheel 31A rotating about the axis A4 relative to the support 38 on which it is mounted. This blocking rotation of the grinding wheel relative to the support then transmits the torque of the support 38 to the grinding wheel 31A. The transmission of torque causes the rotation wheel to rotate around the axis of rotation A4.
  • the curved sections of the ball 40 leaves the free grinding wheel 31A free following the other two degrees of freedom in rotation which allows it to always adapt well to the edge C of the ophthalmic lens L to resume.
  • the grinding wheel 31A comprises a ring 45 having an outer face constituting the flange face 99A.
  • the ring 45 of the grinding wheel 31A is mounted on another ring in two parts 41,42 whose inner face has grooves for cooperating with the fluted ball 40.
  • the two parts of the ring are interconnected by two screws 43,44.
  • the two-part assembly of the ring using the two screws makes it possible to overcome the problem of mounting the grinding wheel 31A on the ball 40.
  • the grooved housing 70 of the grinding wheel 31A is narrowed at its ends to form shoulders 71,72 for stopping the grinding wheel 31A by relative to the ball 40 .
  • the shoulders 71,72 of the housing have a plurality of curved sections whose shapes match those of the curved sections of the ball 40 allowing the pivoting of the grinding wheel 31A around its pivot axes up to a certain angle of rotation.
  • the grinding wheel 31A has a free angular deflection around its two pivoting directions.
  • the angular return of the grinding wheel 31A in its return position is exclusively generated by the rotation of the grinding wheel around its axis of rotation A4, under the effect of its inertial centripetal force.
  • the figure 8 represents a second embodiment of a working tool 30C.
  • This embodiment is a variant of the previous embodiment.
  • the identical or similar elements of the different embodiments of the invention are referenced by the same reference signs. We thus find the creasing wheel 35 mounted on the support 38 in favor of the ball 40 and the locking pin 50, the rotating drive shaft 37, the screw 36 and its washer 23.
  • This tool 30C comprises a recovery wheel 31C made differently from the previous embodiment.
  • the spacers 55,56 then serve as shoulder to the various elements distributed on either side of the grinding wheel 31C on the tool 30C.
  • the return means of the grinding wheel are elastic. More precisely, these return means comprise two axially and / or radially compressible elastic joints 47, 48 mounted on the axis of rotation A4.
  • the seals each have an edge bearing against the corresponding side of the grinding wheel 31C and an opposite edge bearing against a stop associated with the spacers 55,56.
  • the two seals 47.48 elastic are for example elastomer. The return force due to these elastic return means is then added to the restoring force due to the centripetal inertial force resulting from the rotation of the grinding wheel around its axis of rotation.
  • the grooved housing 75 of the grinding wheel 31C does not have parts closing around the ball 40. Indeed in the first embodiment the closed portions of the housing serve as a shoulder for the axial stops of the grinding wheel with respect to the patella. Here, the grinding wheel 31C is stopped in axial translation by the joints 47,48.
  • the figure 9 represents a third embodiment of a working tool 30B.
  • This embodiment is a variant of the previous embodiment.
  • the identical or similar elements of the different embodiments of the invention are referenced by the same reference signs. We thus find the creasing wheel 35 mounted on the support 38 in favor of the ball 40 and the locking pin 50, the rotating drive shaft 37, the screw 36 and its washer 23.
  • This tool 30B comprises a recovery wheel 31B made differently from the previous embodiment.
  • the bulk around the grinding wheel 31 B is optimized by mounting an elastic return seal 46 on one side of the ball 40.
  • it is disposed between the grinding wheel of recovery 31 B and the shaft 37 for rotating a spacer 53 to the right of the ball 40 on the drawing of the figure 9 , to stop in abutment the various elements that could oppose the tilting of the grinding wheel 31 B around its pivot axes.
  • the elastic seal 46 is axially and / or radially compressible. This seal is mounted along the axis of rotation A4 and has an edge bearing against the corresponding side of the grinding wheel 31B and an opposite edge bearing against a stop associated with the spacer 53.
  • This elastic seal 46 is for example elastomer.
  • the grinding wheel 31 B is stopped axially in one direction by the elastic seal, placed on one side of the ball joint.
  • This elastic seal forms an axial stop in one direction (to the right on the figure 9 ).
  • the grooved housing 74 of the grinding wheel 31 B is narrowed at the end of the side of the elastic seal 46 to form a stop shoulder 73 of the grinding wheel 31 B relative to the ball 40.
  • the shoulder 73 has a plurality of curved sections whose shapes follow those of the curved sections of the ball 40 allowing the pivoting of the grinding wheel 31 B around its pivot axes up to a certain pivot angle.
  • the figure 10 represents a fourth embodiment of a working tool 30D.
  • This embodiment is a variant of the previous embodiment.
  • the identical or similar elements of the different embodiments of the invention are referenced by the same reference signs. We thus find the creasing wheel 35 mounted on the support 38 in favor of the ball 40, the rotary drive shaft 37, the screw 36 and its washer 23.
  • This tool 30D comprises a recovery wheel 31 D made differently from the previous embodiments.
  • the grinding wheel 31 D is made in the form of a ring 49.
  • the mechanical spherical finger connection means comprise an inner flange 39.
  • This flange 39 is integral with the grinding wheel 31 D.
  • the flange is located in the plane perpendicular to the axis of revolution of the grinding wheel 31 D, centered on the axis of revolution and substantially in the center of the width of the grinding wheel.
  • the inner flange 39 cooperates by substantially multi-point or linear contact with the support.
  • This type of contact between the drive support 38 and the collar 39 of the grinding wheel 31 D makes it possible to obtain a double pivot connection.
  • This double pivot connection allows the grinding wheel 31 D to rotate along the axes perpendicular to its axis of rotation A4.
  • the The rigidity of the flange 39 disposed in the center of the grinding wheel 31 D gives the latter a radial rigidity.
  • the return means of the grinding wheel 31 D in its return position comprise at least two elastic bodies 91,92 mounted on either side of the collar 39 of the central grinding wheel. These bodies 91, 92 cooperate on the one hand with the support 38 and on the other hand with the ring 49.
  • the support 38 and the ring 49 forming the grinding wheel 31 D are provided with arrangements 80,81,82,83, for example notches, trapping a portion of the elastic bodies in the support 38 and the ring 49 of the grinding wheel.
  • These arrangements 80,81,82,83 make the elastic bodies 91,92 integral with the ring 49 and the support 38.
  • the arrangements 91,92 prevent the rotation of the ring 49 and the central flange 39 which is secured to it , in relation to the support.
  • the elastic bodies then ensure the transmission of the torque of the support 38 to the grinding wheel 31 D.
  • elastic bodies 91, 92 on either side of the central flange 39 can be performed by casting these elastic bodies.
  • These elastic bodies are for example elastomer.
  • the edging face 99D of the grinding wheel 31D can be seated by bearing on the elastic bodies 91, 92, on either side of the collar 39.
  • the drive means of the grinding wheel are separate mechanical tilting connection means.
  • the side face on each side of the grinding wheel takes the form of a tank.
  • the grinding wheel is maintained by holding arms arranged on either side of its lateral faces. These arms hold the grinding wheel like a pliers. They use for this point pointed tips arranged at the ends of the support arms. These tips are applied to the center of the side faces in the form of a tank.
  • elastic bodies are arranged between the support arms and the lateral faces of the grinding wheel to provide an elastic return.
  • the grinding wheel is thus free along its three axes of rotation.
  • the rotation of the grinding wheel can then be carried out by means of driving cooperating, by means of a clutch for example, with one of the outer faces of the grinding wheel.
  • the trimming device 10 and its working tool 30 (or one of its variants 30A; 30B; 30C; 30D) according to the invention are advantageously used for carrying out a working method of the periphery of the machine.
  • L ophthalmic lens L ophthalmic lens.
  • the method of recovering the protrusion of the periphery of the ophthalmic lens L is applied to the resumption of the edging of the edge C of the ophthalmic lens L by machining after a first machining.
  • the lens Before each recovery of the ophthalmic lens L, the lens is probed. This feeling of the lens L makes it possible to position the grinding wheel vis-à-vis the lens to be cut.
  • the lens L Prior to the first machining, the lens L is centered and locked according to a first centering reference by means of the two locking noses 62, 63.
  • Optical measurements provide a theoretical reference for centering the ophthalmic lens L in the clamping shafts 12, 13.
  • the locking inaccuracies of the lens L make it possible to obtain a first real centering reference of the lens L with respect to the clamping shafts 12, 13 slightly different from the theoretical one calculated by optical measurement. It is in this first real reference that the first machining is performed.
  • the lens L is then cut off by machining by means of the main roughing and finishing grinding wheels of the grinding wheel set 14. the edge faces of these main grinding wheels are parallel to the axis A2 of rotation of the clamping shafts 12, 13 of the L lens.
  • the lens L is unlocked and thus is disengaged from the locking faces of the clamping shafts 12, 13. It results from this release a loss of the first real centering repository.
  • the optician resumes the trimming of the edge C of the lens L by means of a second machining.
  • the theoretical centering reference of the lens L is recalculated by optical measurement.
  • the inaccuracies of these optical measurements mean that the centering reference obtained in this second machining step differs slightly from the first theoretical reference used during the analysis. first machining step.
  • the locking inaccuracies of the lens L is therefore different from the first in which it is desirable to replace for recovery. This results in a positioning error of the lens L relative to the grinding wheel during this second machining.
  • the edge C of the lens L is inclined relative to the edging face 99 (or one of its variants 99A; 99B; 99C; 99D) of the working wheel.
  • machining in this configuration can not achieve the desired radii of curvature at the edge of the lens.
  • the second machining is then performed with the grinding wheel 31 (or one of its variants 31A; 31B; 31C; 31D) of overflow.
  • the grinding wheel is then positioned at the edge C of the lens L to overflow thanks to the degree of retraction mobility ESC of the finishing module 25, in a plane transverse to the clamping shafts 12, 13 of the lens L.
  • the tilting mobility of the grinding wheel 31 (or one of its variants 31A, 31B, 31C, 31D) around its two pivoting directions is used.
  • the tilting mobility of the grinding wheel 31 (or one of its variants 31A, 31B, 31C, 31D) is spherical, rigid radially.
  • this radial rigidity allows the grinding wheel does not move radially relative to the support 38.
  • a radial displacement of the grinding wheel relative to the support 38 would change the machining dimension of the lens.
  • the machining dimension must be respected as precisely as possible to obtain the desired radius at the C song considered that is taken again.
  • the grinding wheel 31 (or one of its variants 31A; 31B; 31C; 31D) is recalled, in its pivoting about its pivoting directions, in its return position so that the edging face 99 (or one of its variants 99A; 99B; 99C; 99D) of the grinding wheel is always parallel to the edge C of the lens L to overflow.
  • This booster can result from the inertial force driving in rotation of the grinding wheel. Thanks to this inertial force, the grinding wheel naturally tends to recover in a plane perpendicular to its axis of rotation A4 while following the edge C of the lens by using its two degrees of freedom of tilting around the axis of rotation. A4 rotation.
  • This reminder of the grinding wheel 31 (or one of its variants 31A, 31B, 31C, 31D) in its return position can also be achieved by means of elastic means.
  • the inertial force of rotation drive is added to the elastic restoring force.
  • the groove 32 (or one of its variants 32A; 32B; 32C; 32D) beveling the edging face 99 (or one of its variants 99A; 99B; 99C; 99D) of the grinding wheel Fig. 31 (or one of its variants 31A, 31B, 31C, 31D) makes the working process of the periphery of the lens L applicable to the edging of the edge C of the ophthalmic lenses L having a bevel.
  • the chamfering face 33, 98 (or one of its variants 33A, 98A, 33B, 98B, 33C, 98C, 33D, 98D) of the grinding wheel 31 (or one of its variants 31A; 31B; 31C; 31D) makes it possible to carry out a step of chamfering the sharp edges B1, B2 of the edges of the lens L by means of said grinding wheel.
  • the mounting of the grinding wheel 31 (or one of its variants 31A, 31B, 31C, 31D) mounted on its support 38 by means of a spherical connection, optimizes this chamfering step. To make a correct chamfering it must be taken into account that the width of the chamfer is proportional to the machining force and thus to avoid the variations of machining force.
  • the rotational mounting of the grinding wheel 31 (or one of its variants 31A, 31B, 31C, 31D) makes it flexible.
  • the flexibility of the working wheel makes it possible to absorb the variations of bearing pressure during the chamfering step.
  • the flexibility of the wheel thus makes it possible to exert a regular support of the lens on the grinding wheel and to have a regular chamfer width.
  • the creasing wheel 35 of the tool 30 (or one of its variants 30A; 30B; 30C; 30D) for working the periphery according to the invention makes it possible to perform a step of creasing the lens L.
  • the groove when a groove is made with the creasing wheel in the edge C of the lens L, the groove must follow a certain axial curvature desired on the edge C of this lens L, depending on the shape of the frame.
  • the outer portion of the creasing wheel 35 for creasing the edge C of the lens is tangent to the desired curvature. That is, a creasing wheel 35 would be required whose inclination would be adaptive to the curvature of the desired groove of the lens L. Or the orientation of the creasing wheel 35 with respect to the lens L Ophthalmic is fixed.
  • the creasing wheel is on at least a portion of the periphery of the lens, at an angle to the desired groove shape. It results from this bias a groove whose width varies according to the angle that makes the grinding wheel with respect to its trajectory. Indeed, this groove results from the accumulation of bias grooves at each grooved point of the edge C of the lens L, like a snowplow.
  • the creasing of the lens L is advantageously carried out with an inclination of the order of fifteen degrees of the tool 30 (or one of its variants 30A, 30B, 30C ; 30D) and so of the axis of rotation A4 in the plane considered. This makes it possible to improve the regularity of the thickness of the groove along the edge C of the lens L.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de travail de la périphérie d'une lentille (L) ophtalmique, la périphérie de la lentille possédant un chant (C), comprenant le débordage du chant de la lentille par usinage au moyen d'une première meule (31) montée rotative autour d'un axe de rotation (A4). Selon l'invention, lors du débordage, la première meule possède, outre sa rotation autour dudit axe de rotation, une mobilité de basculement avec deux degrés de liberté autour de deux directions de pivotement distinctes sensiblement transversales à son axe de rotation.

Description

    DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION
  • La présente invention concerne de manière générale le montage de lentilles ophtalmiques d'une paire de lunettes correctrices sur une monture et vise plus particulièrement un procédé et un outil de travail de la périphérie d'une lentille ophtalmique d'une paire de lunettes, ainsi qu'un dispositif de détourage d'une lentille ophtalmique intégrant un tel outil de travail.
  • L'invention trouve une application particulièrement avantageuse pour une reprise de débordage du chant d'une lentille après un premier usinage.
    • ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE
  • Le détourage d'une lentille en vue de son montage dans ou sur la monture choisie par le futur porteur consiste à modifier le contour de la lentille pour l'adapter à cette monture et/ou à la forme de lentille voulue. Le détourage comporte le débordage pour la mise en forme de la périphérie de la lentille et, selon que le montage est de type cerclé (la monture comportant alors des cercles présentant un drageoir intérieur formant une rainure), percé (avec une monture sans cercles avec pincement ponctuel au travers d'un perçage de fixation ménagé dans la lentille ) ou rainé (avec une monture possédant d'une part deux demi-cercles présentant un biseau ou un drageoir des montures cerclés et d'autre part un fil de nylon complétant le cerclage des lentilles sur le reste de leur pourtour), le biseautage ou le rainage approprié de la lentille et/ou le perçage. Dans le cas d'un montage de type percé, on procède également après le détourage au perçage de la lentille aux points d'accrochage du pont nasal, sur le dispositif de détourage ou sur un appareillage séparé.
  • Le débordage, (ou détourage proprement dit) consiste à éliminer la partie périphérique superflue de la lentille ophtalmique concernée, pour en ramener le contour, qui est le plus souvent initialement circulaire, à celui souhaité du cercle ou entourage de la monture de lunettes concerné ou tout simplement à la forme esthétique souhaitée lorsque la monture est du type sans cercles. Cette opération de débordage est usuellement suivie d'une opération de chanfreinage qui consiste à abattre ou chanfreiner les deux arêtes vives du bord de la lentille débordée. Lorsque le montage est du type cerclé, ce chanfreinage est accompagné ou précédé d'un biseautage consistant à assurer la formation d'une nervure usuellement appelée biseau, en général de section transversale triangulaire, sur la tranche de la lentille ophtalmique. Ce biseau est destiné à être engagé dans une rainure correspondante, communément appelée drageoir, ménagée dans le cercle ou entourage de la monture de lunettes dans lequel la lentille doit être montée. Lorsque la monture est du type sans cercle, le détourage de la lentille et, éventuellement, l'abattement des arêtes vives (chanfreinage) sont suivis du perçage approprié des lentilles pour permettre la fixation des branches et du pont nasal de la monture sans cercle. Enfin, lorsque le montage est du type à cerclage de fil Nylon, le chanfreinage est accompagné d'un rainage consistant à ménager une rainure dans la tranche de la lentille, cette rainure étant destinée à accueillir le fil Nylon de la monture destiné à plaquer la lentille contre la partie rigide de la monture.
  • Classiquement, ces moyens de détourage sont constitués par une machine à meuler, appelée meuleuse qui possède un train de meules principales et des moyens de blocage et d'entraînement en rotation de la lentille constitués par deux arbres rotatifs coaxiaux montés mobiles l'un par rapport à l'autre axialement pour serrer la lentille suivant l'axe de celle-ci à la façon d'une pince. Pour permettre le rapprochement ou l'écartement de la lentille par rapport aux meules en cours d'usinage, les arbres de serrage et d'entraînement sont portés par une bascule mobile (en pivotement ou translation) transversalement aux arbres.
  • Le plus souvent, les opérations de débordage, chanfreinage et biseautage sont successivement conduites sur une même meuleuse, équipée d'un train de meules principales appropriées. Le perçage, lorsqu'il est nécessaire, peut être effectué sur la meuleuse qui est alors équipée de l'outillage correspondant ou sur une machine de perçage distincte.
  • L'opticien doit également réaliser un certain nombre d'opérations de mesure et/ou repérage sur la lentille elle-même, avant détourage, pour repérer certaines de ses caractéristiques comme par exemple le centre optique dans le cas d'une lentille unifocale ou la croix de montage dans le cas d'une lentille progressive, ou la direction de l'axe de progression et la position du point de centrage pour une lentille progressive.
  • Dans la pratique, chaque lentille est généralement livrée par le fabricant avec des marques sur sa face avant convexe, dont certaines sont des représentations d'un référentiel de centrage de la lentille. Si ces marques ne sont pas suffisamment visibles, l'opticien reporte certains points caractéristiques à l'aide d'une pointe marquante sur la lentille ophtalmique elle-même. Ces marques sont utilisées pour positionner et fixer sur la lentille un adaptateur ou gland de centrage et d'entraînement permettant de positionner correctement la lentille ophtalmique dans la machine de meulage destinée à lui donner le contour voulu, correspondant à la forme de la monture choisie. L'opération de positionnement et de dépôt du gland, peut être réalisée manuellement ou automatiquement, avec un appareil appelé centreur-bloqueur.
  • Quoi qu'il en soit, ce gland est le plus souvent collé provisoirement sur la lentille à l'aide d'un adhésif double-face. Cette opération est habituellement appelée centrage de la lentille, ou par extension blocage de la lentille dans la mesure où le gland permet ensuite de bloquer, c'est-à-dire immobiliser, la lentille sur les moyens de son détourage dans une configuration géométrique connue grâce à ce gland.
  • Après la pose du gland de centrage, la lentille ainsi équipée est ensuite placée dans la machine de détourage où on lui donne la forme correspondant à celle de la monture choisie. Le gland de centrage permet de définir et physiquement matérialiser sur la lentille un référentiel géométrique dans lequel on repère les points et directions caractéristiques de la lentille, nécessaires à la mise en cohérence de celui-ci avec la position de la pupille, ainsi que les valeurs de détourage afin que ces points et directions caractéristiques soient proprement positionnés dans la monture.
  • Lorsque le détourage de la lentille n'aboutit pas du premier coup à un bon montage dans la monture, l'opérateur reprend l'usinage. Pour ce faire, il replace la lentille dans la machine et la bloque à l'aide du même gland, ce qui permet de récupérer le référentiel de détourage initial.
  • Toutefois, l'utilisation d'un gland collé est un inconvénient dans la mesure où il doit être retiré après le montage de la lentille, ce qui est consommateur de temps et de main-d'oeuvre. En outre, la lentille est rendue solidaire du gland par collage ce qui peut entraîner un nettoyage intensif de la surface de la lentille après son traitement, entraînant un risque de rayure. Enfin, ces opérations de pose et dépose du gland étant relativement complexes et délicates, elles nécessitent une main d'oeuvre qualifiée et soigneuse et se révèlent en pratique consommatrices de temps et donc coûteuses ; et pour les mêmes raisons, il s'avère difficile de les automatiser.
  • Ainsi, dans le cadre de ces travaux de recherche, la demanderesse souhaite-t-elle s'affranchir du centrage par gland en raison des contraintes précitées.
  • Or, dans cette hypothèse, où la pose du gland n'existe plus, préalablement au premier usinage, la lentille est centrée et bloquée à l'aide de moyens de mesure optique et/ou de moyens de manipulation mécanique sur les arbres de serrage et d'entraînement. Des mesures optiques fournissent un référentiel théorique de centrage de la lentille ophtalmique dans les arbres de serrage. Les imprécisions de centrage et de blocage de la lentille par les moyens de mesure et de manipulation font que l'on obtient un premier référentiel de centrage réel de la lentille par rapport aux arbres de serrage légèrement différent de celui théorique calculé par mesure optique. C'est dans ce premier référentiel réel que le premier usinage est effectué.
  • La lentille est alors détourée par usinage au moyen des meules d'ébauche et de finition cylindriques dont les faces de débordage sont parallèles aux axes de rotation des arbres de serrage et d'entraînement, appartenant au train de meules principales et montées rotatives autour de l'axe de rotation du train de meule.
  • Après ce premier usinage, la lentille est débloquée et est donc désolidarisée des nez de blocage des arbres de serrage. Il résulte de ce déblocage une perte du premier référentiel de centrage réel.
  • Dans le cas où le détourage de la lentille précédemment effectué au moyen du premier usinage n'est pas conforme au résultat souhaité, l'opticien doit reprendre le détourage au moyen d'un deuxième usinage.
  • Pour reprendre correctement l'usinage, il faudrait replacer la lentille dans le référentiel de centrage réel de la première étape d'usinage pour que la face de débordage de la meule de travail soit bien parallèle au chant de la lentille à reprendre.
  • Avant le deuxième usinage, on recalcule par mesures optiques le référentiel de centrage théorique de la lentille. Les imprécisions de ces mesures optiques font que le référentiel de centrage obtenu dans cette deuxième étape d'usinage diffère légèrement du premier référentiel théorique utilisé lors de la première étape d'usinage. De plus, s'ajoutent à ces imprécisions de mesure optique, les imprécisions de blocage de la lentille par les nez de blocage des arbres de serrage. Le deuxième référentiel de centrage obtenu est donc différent du premier dans lequel il est souhaitable de se replacer pour la reprise. Il en résulte une erreur de positionnement de la lentille par rapport à la meule lors de ce deuxième usinage. En particulier, la lentille étant décentrée par rapport à sa position de centrage du premier usinage, le chant de la lentille est incliné par rapport à la face de débordage de la meule de travail. Ainsi l'usinage dans cette configuration, ne peut pas permettre d'obtenir les rayons de courbure souhaités au niveau du chant de la lentille.
  • De plus, pour une lentille comportant un biseau, l'erreur de positionnement de la lentille par rapport à la meule fait que, lors de la reprise de l'usinage, la face de débordage de la meule rogne le biseau de façon non symétrique.
  • Le problème réside donc dès lors dans la mise en oeuvre d'une reprise du débordage dans le nouveau référentiel de centrage de la lentille ophtalmique de lunettes, afin de réusiner correctement le chant de cette lentille.
  • Le document FR 2 811 599 décrit un outil de chanfreinage pour améliorer la précision d'une opération de chanfreinage appliquée à un verre de lunettes. Mais cette invention ne pose ni ne résout le problème technique de la reprise du débordage dans le nouveau référentiel de centrage du verre.
  • Il est en effet proposé d'insérer des moyens de compensation présentant une capacité de déformation élastique entre d'une part, la périphérie concernée de l'un quelconque des éléments que constituent l'outil de chanfreinage mis en oeuvre et le verre de lunettes travaillé, et d'autre part, l'arbre de support de ce même élément.
  • Mais il n'est pas précisé d'utiliser un tel outil pour la reprise de débordage du chant d'une lentille ophtalmique. Les caractéristiques structurelles de l'outil proposé ne se prêteraient d'ailleurs pas à une telle transposition. L'outil de chanfreinage ne possède en effet pas de face de débordage du chant de la lentille.
  • De plus, l'outil ne répond pas aux exigences de précision de la reprise de débordage du chant de la lentille et ne peut pas y répondre, les moyens de compensation insérés laissant l'outil de chanfreinage libre de se déformer radialement.
    • OBJET DE L'INVENTION
  • Le but de la présente invention est de réusiner correctement le chant de cette lentille malgré le défaut de positionnement de la lentille par rapport à la meule d'usinage en raison du basculement parasite apparaissant lors d'un second blocage, après perte de référentiel de centrage de la lentille, par les arbres de serrage du dispositif de détourage.
  • À cet effet, on propose selon l'invention un procédé de travail de la périphérie d'une lentille ophtalmique selon la revendication 1, la périphérie de la lentille possédant un chant, comprenant le débordage du chant de la lentille par usinage au moyen d'une première meule montée rotative autour d'un axe de rotation, dans lequel il est prévu que, lors du débordage, la première meule possède, outre sa rotation autour dudit axe de rotation, une mobilité de basculement avec deux degrés de liberté autour de deux directions de pivotement distinctes sensiblement transversales à son axe de rotation.
  • L'invention concerne également un outil de travail de la périphérie d'une lentille ophtalmique pour la mise en oeuvre du procédé de travail de la périphérie de la lentille selon la revendication 7 qui comprend un support et une première meule montée sur le support, la première meule présentant une face de débordage de révolution autour d'un axe de révolution, dans lequel le montage de la première meule sur le support est réalisé à la faveur de moyens de liaison mécanique de basculement permettant un pivotement de la première meule par rapport au support autour de deux directions de pivotement distinctes sensiblement transversales à l'axe de révolution de la face de débordage de la meule.
  • L'invention concerne enfin un dispositif de détourage d'une lentille ophtalmique pour la mise en oeuvre du procédé de travail de la périphérie de la lentille selon la revendication 20 comportant des arbres de serrage et d'entraînement en rotation de la lentille ophtalmique, des meules d'ébauche, et un outil de travail tel que précité.
  • Ainsi, lors du débordage du chant de la périphérie de la lentille, la première meule peut, grâce à ses deux degrés de liberté autour de deux directions de pivotement distinctes selon l'invention, s'incliner pour s'adapter à l'orientation locale du chant de la lentille. Cette adaptabilité d'orientation de la meule permet de compenser le basculement parasite de la lentille apparaissant lors de son reblocage dans les arbres de serrage de la lentille, et ainsi d'usiner correctement le chant de la lentille.
  • Selon une première caractéristique avantageuse de l'invention, la mobilité de basculement de la meule est de type sphérique, rigide radialement. Ainsi, le débordage s'effectue toujours à la bonne cote et permet de reproduire les différents rayons décrivant le contour de la forme souhaitée de la lentille, avec précision.
  • Selon une deuxième caractéristique avantageuse de l'invention, l'outil est disposé sur un module du dispositif de détourage de la lentille ophtalmique, escamotable dans un plan sensiblement transversal à l'axe des arbres de serrage et d'entraînement en rotation de la lentille ophtalmique.
  • Selon une troisième caractéristique avantageuse de l'invention, la première meule est rappelée, dans son pivotement autour de ses directions de pivotement, dans une position de rappel. Ainsi, la face de débordage de la première meule reste en appui contre le chant de la lentille à usiner et la face de débordage et le chant sont correctement positionnés l'un par rapport à l'autre.
  • Selon une quatrième caractéristique avantageuse de l'invention, le support constitue un arbre d'entraînement de la première meule ayant un axe de rotation sensiblement confondu avec l'axe de révolution de la face de débordage de la première meule, des moyens d'entraînement étant prévu pour assurer une transmission de couple de l'arbre à la première meule. Les moyens d'entraînement sont alors confondus avec les moyens de liaison mécanique de basculement et sont agencés pour réaliser une liaison mécanique sphérique à doigt. Ainsi, le système d'entraînement et de basculement de la première meule est compact.
  • Selon une cinquième caractéristique avantageuse de l'invention, les moyens d'entraînement de la première meule sont distincts des moyens de liaison mécanique de basculement. Ainsi, les fonctions d'entraînement en rotation et de basculement de la première meule sont découplées.
  • Selon une sixième caractéristique avantageuse de l'invention, le procédé est adapté à une reprise du débordage du chant de la lentille après un premier usinage. Il comporte alors avantageusement les étapes préliminaires suivantes :
    • préalablement au premier usinage, la lentille est centrée et bloquée selon un premier référentiel de centrage,
    • après le premier usinage, la lentille est débloquée avec perte du référentiel de centrage,
    • avant le deuxième usinage, la lentille est centrée et bloquée à nouveau. Il est alors possible de reprendre le détourage du chant de la lentille avec la première meule malgré l'erreur de positionnement de la lentille par rapport à la meule.
  • Ainsi, le procédé est bien applicable à la suite des étapes de détourage opérées par l'opticien et notamment lorsque, après le premier usinage, le montage de la lentille ophtalmique dans la monture n'est pas satisfaisant et qu'il faut reprendre le débordage du chant de la lentille.
  • Selon une septième caractéristique avantageuse de l'invention, la première meule possède sur sa face de débordage une gorge de biseautage. Ainsi, le procédé est appliqué à la reprise du débordage du chant des lentilles ophtalmiques comportant un biseau.
  • Selon une huitième caractéristique avantageuse de l'invention, la première meule comprend une face de chanfreinage dont la génératrice forme un angle avec la face de débordage. Ainsi, la première meule permet d'effectuer l'étape de chanfreinage des arêtes vives des bords de la lentille.
    • DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION
  • La description qui va suivre en regard des dessins annexés des différents modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée.
  • Sur les dessins annexés :
    • la figure 1 est une vue schématique générale en perspective d'un dispositif de détourage équipé d'un outil de travail de la périphérie d'une lentille ophtalmique conformément à l'invention ;
    • la figure 2 reprend, sous un autre angle et à plus grande échelle, le détail de la figure 1 repéré par un encart Il sur cette figure 1, montrant l'outil de travail de la périphérie de la lentille ophtalmique selon l'invention avec la première meule et d'autres meules et disques de travail de la périphérie de la lentille;
    • la figure 3 est une vue schématique de la lentille ophtalmique et de ses arbres de serrage idéalement positionnée par rapport à la première meule ;
    • la figure 4 est une vue schématique de la lentille ophtalmique et de ses arbres de serrage présentant une dérive de positionnement, avec basculement parasite par rapport à la première meule ;
    • la figure 5 reprend, à plus grande échelle, le détail de la figure 4 repéré par un encart V sur cette figure 4 montrant la dérive de positionnement de la lentille par rapport à la meule de travail ;
    • la figure 6 est un schéma de principe de la première meule montée avec une liaison mécanique sphérique conformément à l'invention ;
    • la figure 7 est une vue en coupe axiale de la figure 2, montrant l'outil de travail de la périphérie de la lentille ophtalmique selon un premier mode de réalisation conforme à l'invention ;
    • la figure 8 est une vue en coupe axiale de la figure 2, montrant l'outil de travail de la périphérie de la lentille ophtalmique selon un deuxième mode de réalisation conforme à l'invention ;
    • la figure 9 est une vue en coupe axiale de la figure 2, montrant l'outil de travail de la périphérie de la lentille ophtalmique selon un troisième mode de réalisation conforme à l'invention ;
    • la figure 10 est une vue en coupe axiale de la figure 2, montrant l'outil de travail de la périphérie de la lentille ophtalmique selon un quatrième mode de réalisation conforme à l'invention.
  • Sur la figure 1 on a représenté un dispositif 10 de détourage pour la mise en oeuvre d'un procédé de travail de la périphérie d'une lentille L ophtalmique de lunette.
  • Le dispositif 10 de détourage selon l'invention peut être réalisé sous la forme de toute machine de découpage ou d'enlèvement de matière adaptée à modifier le contour de la lentille L ophtalmique pour l'adapter à celui du cadre ou "cercle" d'une monture sélectionnée. Une telle machine peut consister par exemple en une meuleuse, comme dans l'exemple décrit ci-dessous, mais également en une machine de fraisage ou de découpage au laser ou par jet d'eau, etc.
  • Dans l'exemple schématisé sur la figure 1, le dispositif 10 de détourage comporte, de manière connue en soi, une meuleuse automatique, communément dite numérique. Cette meuleuse comporte, en l'espèce, une bascule 11, qui est montée librement pivotante autour d'un premier axe A1, en pratique un axe horizontal, sur un châssis 1.
  • Pour l'immobilisation et l'entraînement en rotation d'une lentille ophtalmique telle que L à usiner, la meuleuse est équipée de deux arbres de serrage et d'entraînement en rotation 12, 13. Ces deux arbres sont alignés l'un avec l'autre suivant un deuxième axe A2, appelé axe de blocage, parallèle au premier axe A1. Les deux arbres 12, 13 sont entraînés en rotation de façon synchrone par un moteur (non représenté), via un mécanisme d'entraînement commun (non représenté) embarqué sur la bascule 11. Ce mécanisme commun d'entraînement synchrone en rotation est de type courant, connu en lui-même.
  • En variante, on pourra aussi prévoir d'entraîner les deux arbres par deux moteurs distincts synchronisés mécaniquement ou électroniquement.
  • La rotation ROT des arbres 12, 13 est pilotée par un système électronique et informatique central (non représenté) tel qu'un microordinateur intégré ou un ensemble de circuits intégrés dédiés.
  • Chacun des arbres 12, 13 possède une extrémité libre qui fait face à l'autre et qui est équipée d'un nez de blocage 62, 63. Les deux nez de blocage 62, 63 sont globalement de révolution autour de l'axe A2 et présentent chacun une face d'application (non représentée) globalement transversale, agencée pour prendre appui contre la face correspondante de la lentille ophtalmique L.
  • Dans l'exemple illustré, le nez 62 est monobloc et est fixé sans aucun degré de mobilité, ni en coulissement ni en rotation, sur l'extrémité libre de l'arbre 12. Le nez 63 comporte quant à lui deux parties : une pastille d'application 66 destinée à coopérer avec la lentille L et portant à cet effet une face utile (non représentée) et une queue (non représentée) agencée pour coopérer avec l'extrémité libre de l'arbre 13, comme nous le verrons plus en détail par la suite. La pastille 66 se rattache à la queue 67 par une liaison cardan 68 transmettant la rotation autour de l'axe A2 mais autorisant l'orientation de la pastille 66 autour de tout axe perpendiculaire à l'axe A2. Les faces utiles (non représentées) des nez sont de préférence recouvertes d'une garniture mince en matière plastique ou matériau élastomère. L'épaisseur de cette garniture est de l'ordre de 1 à 2 mm. Il s'agit par exemple d'un P.V.C. souple ou d'un néoprène.
  • L'arbre 13 est mobile en translation suivant l'axe de blocage A2, en regard de l'autre arbre 12, pour réaliser le serrage en compression axiale de la lentille L entre les deux nez de blocage 62, 63. L'arbre 13 est commandé pour cette translation axiale par un moteur d'entraînement via un mécanisme d'actionnement (non représenté) piloté par le système électronique et informatique central. L'autre arbre 12 est fixe en translation suivant l'axe de blocage A2.
  • Le dispositif 10 de détourage comporte, d'autre part, un train de meules 14, qui est calée en rotation sur un troisième axe A3 parallèle au premier axe A1, et qui est elle aussi dûment entraînée en rotation par un moteur 20.
  • En pratique, le dispositif 10 comporte un train de plusieurs meules 14 montées coaxialement sur le troisième axe A3, pour un ébauchage et une finition du débordage de la lentille L ophtalmique à usiner. Ces différentes meules sont adaptées chacune au matériau de la lentille L détourée et au type d'opération effectuée (ébauche, finition, matériau minéral ou synthétique, etc.).
  • Le train de meules principales 14 est rapporté sur un arbre commun d'axe A3 assurant leur entraînement en rotation lors de l'opération de débordage. Cet arbre commun, qui n'est pas visible sur les figures, est commandé en rotation par le moteur électrique 20 piloté par le système électronique et informatique.
  • Le train de meules principales 14 est en outre mobile en translation suivant l'axe A3 et est commandé dans cette translation par une motorisation pilotée. Concrètement, l'ensemble du train de meules principales 14, de son arbre et de son moteur est porté par un chariot 21 qui est lui-même monté sur des glissières 22 solidaires du bâti 1 pour coulisser suivant le troisième axe A3. Le mouvement de translation du chariot porte-meules 21 est appelé « transfert » et est noté TRA. Ce transfert est commandé par un mécanisme d'entraînement motorisé (non représenté), tel qu'un système à vis et écrou ou crémaillère, piloté par le système électronique et informatique central.
  • Pour permettre un réglage dynamique de l'entraxe entre l'axe A3 des meules 14 et l'axe A2 de la lentille L lors du débordage, on utilise la capacité de pivotement de la bascule 11 autour de l'axe A1. Ce pivotement provoque en effet un déplacement, ici sensiblement vertical, de la lentille L enserrée entre les arbres 12, 13 qui rapproche ou éloigne la lentille L des meules 14. Cette mobilité, qui permet de restituer la forme de débordage voulue et programmée dans le système électronique et informatique, est appelée restitution et est notée RES sur les figures. Cette mobilité de restitution RES est pilotée par le système électronique et informatique central.
  • Comme illustré par la figure 1, la bascule 11 est directement articulée à la noix 17 montée mobile suivant l'axe de restitution A5. Une jauge de contrainte est associée à la bascule pour mesurer l'effort d'avance d'usinage appliqué à la lentille L. On mesure ainsi en permanence, pendant l'usinage, l'effort d'avance de meulage appliqué à la lentille L et on pilote la progression de la noix 17, et donc de la bascule 11, pour que cet effort reste en deçà d'une valeur de consigne maximum. Cette valeur de consigne est, pour chaque lentille L, adaptée au matériau et à la forme de cette lentille L.
  • Pour l'usinage de la lentille L ophtalmique suivant un contour donné, il suffit, donc, d'une part, de déplacer en conséquence la noix 17 le long du cinquième axe A5, sous le contrôle du moteur 19, pour commander le mouvement de restitution et, d'autre part, de faire pivoter conjointement les arbres de support 12, 13 autour du deuxième axe A2, en pratique sous le contrôle du moteur qui les commande. Le mouvement de restitution transversale RES de la bascule 11 et le mouvement de rotation ROT des arbres 12, 13 de la lentille L sont pilotés en coordination par un système électronique et informatique (non représenté), dûment programmé à cet effet, pour que tous les points du contour de la lentille L ophtalmique soient successivement ramenés au bon diamètre. Conjointement le transfert TRA est piloté par le système électronique pour le suivi axial du biseau, de la rainure ou du chanfrein par les meules.
  • La meuleuse comporte de plus un module de finition 25 qui est mobile selon un degré de mobilité, suivant une direction sensiblement transversale à l'axe A2 des arbres 12, 13 de maintien de la lentille L ainsi qu'à l'axe A5 de la restitution RES. Ce degré de mobilité est appelé escamotage et est noté ESC sur les figures.
  • En l'espèce, cet escamotage consiste en un pivotement du module de finition 25 autour de l'axe A3. Concrètement, le module 25 est porté par un levier 26 solidaire d'un manchon tubulaire 27 monté sur le chariot 21 pour pivoter autour de l'axe A3. Pour la commande de son pivotement, le manchon 27 est pourvu, à son extrémité opposée au levier 26, d'une roue dentée 28 qui engrène avec un pignon (non visible aux figures) équipant l'arbre d'un moteur électrique 29 solidaire du chariot 21.
  • On observe, en résumé, que les degrés de mobilité disponibles sur une telle meuleuse de détourage sont :
    • la rotation de la lentille L permettant de faire tourner la lentille autour de son axe de maintien, qui est globalement normal au plan général de la lentille,
    • la restitution, consistant en une mobilité relative transversale de la lentille L (c'est-à-dire dans le plan général de la lentille ) par rapport aux meules, permettant de reproduire les différents rayons décrivant le contour de la forme souhaitée de la lentille L,
    • le transfert, consistant en une mobilité relative axiale de la lentille L (c'est-à-dire perpendiculairement au plan général de la lentille ) par rapport aux meules 14, permettant de positionner en vis-à-vis la lentille L et la meule de détourage choisie, et, lors de l'usinage de suivre la trajectoire du biseau, de la rainure ou du chanfrein.
    • l'escamotage, consistant en une mobilité relative transversale, suivant une direction distincte de celle de la restitution, du module de finition 25 par rapport à la lentille L, permettant de mettre en position d'utilisation et de ranger le module de finition 25.
  • Dans ce contexte, le but général de l'invention est d'intégrer à cette meuleuse une fonction de reprise du travail de la périphérie d'une lentille L ophtalmique préalablement détourée.
  • Sur la figure 3 on a représenté la lentille L ophtalmique bloquée par ses arbres de serrage 12,13 en vis-à-vis d'une première meule destinée à la reprise du débordage du chant C de la lentille, appelée meule de reprise 31. Sur cette figure 3 la lentille L est idéalement centrée de sorte que son chant C est parallèle à la face de débordage 99 de la meule de reprise.
  • En pratique, après le premier usinage, la lentille L est débloquée avec perte du référentiel de centrage. Puis, avant le deuxième usinage, la lentille L est centrée et bloquée à nouveau. Cependant, du fait de la perte du référentiel de centrage du premier usinage il existe toujours un écart de centrage entre le premier et le deuxième usinage. Cet écart génère un basculement de la lentille L à l'origine d'une erreur de positionnement du chant C de la lentille L par rapport à la face de débordage 99 de la meule de reprise 31 (figures 4 et 5).
  • Comme le montre le schéma de principe de la figure 6, le principe général de la solution apportée par l'invention consiste en un montage de la meule de reprise 31 sur un support 38 d'entraînement en rotation au moyen d'une liaison mécanique sphérique;
  • Tel que schématisé sur la figure 1, le module de finition 25 de la meuleuse 10 comprend un outil 30 de travail de la périphérie de la lentille L ophtalmique. Cet outil est monté sur le module de finition 25 du dispositif 10 de détourage de la lentille L ophtalmique. De plus, le module de finition 25 accueillant l'outil 30 de travail est escamotable dans un plan sensiblement transversal à l'axe A2 des arbres de serrage 12,13 et d'entraînement en rotation de la lentille L ophtalmique.
  • Ainsi, l'outil 30 de travail possède aussi un degré de mobilité d'escamotage ESC. L'outil 30 de travail est entraîné en rotation autour de son axe de rotation A4 par un moteur (non représenté).
  • L'axe A4 de l'outil 30 de travail, monté sur le module de finition 25, est incliné par rapport à l'axe A3.
  • Pour la reprise du débordage après un premier usinage, l'outil 30 de travail comprend la meule de reprise 31 de débordage, présentant une face de débordage 99 de révolution autour d'un axe de révolution, une deuxième meule déjà connue en soi appelée meule de rainage 35, ainsi qu'une troisième meule appelée meule de finition 34.
  • Il est évident que si la face de débordage 99 de la meule de reprise 31 est cylindrique de même que les faces de débordage des meules principales 14, l'inclinaison de l'outil engendre l'inclinaison de la face de débordage 99 de la meule de reprise 31 par rapport au chant C de la lentille L. L'erreur de positionnement de meule de reprise par rapport à la lentille est alors très importante.
  • En conséquence pour avoir une face de débordage 99 la plus parallèle possible au chant C de la lentille L, la face de débordage 99 de la meule de reprise 31 est conique. Plus précisément, l'angle de cône correspond sensiblement à l'angle d'inclinaison de l'outil 30.
  • En outre, comme représenté sur la figure 2, la meule de reprise 31 comprend deux faces de chanfreinage 33,98 dont les génératrices forment un angle avec la face de débordage 99. Ces faces de chanfreinage sont destinées au chanfreinage des deux arêtes B1,B2 vives du bord de la lentille L ophtalmique débordée.
  • En particulier, la meule de reprise 31 comprend aussi sur sa face de débordage 99 une gorge 32 de biseautage. Cette gorge est destinée à la reprise du débordage du chant des lentilles comprenant un biseau.
  • Sur les figures 1 et 2 présentant le dispositif 10 de détourage et l'outil 30, la comparaison de la meule de reprise 31 montée sur l'outil 30 avec les meules principales montées sur le train de meule 14, met en évidence que le diamètre de la meule de reprise 31 est inférieur à celui des meules principales du train de meules 14. L'utilisation de la meule de reprise 31 caractérisée par un plus faible diamètre que celui des meules principales du train de meule 14 permet de diminuer le cisaillement du biseau de la lentille L apparaissant lors du travail de la périphérie d'une lentille L avec une des meules principales de train de meules.
  • Le montage de la meule de reprise 31 sur le support 38 est réalisé à la faveur de moyens de liaison mécanique de basculement permettant un pivotement de la meule de reprise 31 par rapport au support 38 autour de deux directions de pivotement distinctes sensiblement transversales à l'axe de révolution de la face de débordage 99 de la meule de reprise.
  • La meule de reprise 31 comprend une liaison sphérique, rigide radialement. Lorsque la meule de reprise 31 est soumise à une force d'appui sur sa face de débordage 99, la liaison sphérique rigide radialement interdit à la meule de reprise 31 de se translater radialement par rapport au support 38 d'entraînement.
  • En outre, l'outil 30 de travail comporte des moyens de rappel de la meule de reprise 31 dans une position de rappel autour de ses directions de pivotement. Cette position de rappel de la meule de reprise 31 est telle que l'axe de révolution de sa face de débordage 99 est confondu avec l'axe de rotation A4 de la meule de reprise.
  • Préférentiellement, le support 38 constitue un arbre d'entraînement de la meule de reprise 31 ayant un axe de rotation sensiblement confondu avec l'axe de révolution de la face de débordage 99 de la meule de reprise 31.
  • Pour l'entraînement en rotation de la meule de reprise 31, des moyens d'entraînement sont prévus pour assurer une transmission de couple du support 38 à la meule de reprise 31. Ces moyens d'entraînement sont confondus avec les moyens de liaison mécanique de basculement et sont agencés pour réaliser une liaison mécanique sphérique à doigt, bloquant la rotation de la meule de reprise 31 autour de son axe de révolution A4 par rapport au support 38.
  • La figure 7 représente un premier mode de réalisation selon l'invention d'un outil 30A. En particulier, la liaison mécanique sphérique à doigt comporte, d'une part, une rotule 40 cannelée solidarisée au support 38 à la faveur d'une goupille d'arrêt 50 en rotation, présentant une pluralité de pans galbés, et, d'autre part, un logement cannelé 70 associé à la meule de reprise 31A, présentant une pluralité de pans, et agencé pour coopérer avec ladite rotule 40 cannelée.
  • Plus précisément, la rotule 40 et le logement comportent des pans orientés dans la direction de l'axe de rotation A4 de la meule de reprise 31A. Ces pans bloquent la meule de reprise 31A en rotation autour de l'axe A4 par rapport au support 38 sur lequel elle est montée. Ce blocage en rotation de la meule de reprise par rapport au support permet alors de transmettre le couple du support 38 à la meule de reprise 31A. La transmission de couple provoque l'entraînement en rotation de la meule de reprise autour de l'axe de rotation A4. Avantageusement, les pans courbes de la rotule 40 laisse la meule de reprise 31A libre suivant les deux autres degrés de liberté en rotation ce qui lui permet de toujours bien s'adapter au chant C de la lentille L ophtalmique à reprendre.
  • En particulier, dans ce mode de réalisation, la meule de reprise 31A comprend une bague 45 présentant une face extérieure constituant la face de débordage 99A. La bague 45 de la meule de reprise 31A est montée sur une autre bague en deux parties 41,42 dont la face intérieure comporte des cannelures destinées à coopérer avec la rotule 40 cannelée.
  • Les deux parties de la bague sont reliées entre elles par deux vis 43,44. Le montage en deux parties de la bague à l'aide des deux vis permet de palier au problème de montage de la meule de reprise 31A sur la rotule 40.
  • Afin d'arrêter axialement la meule de reprise 31A par rapport à la rotule 40, le logement cannelé 70 de la meule de reprise 31A, est rétréci à ses extrémités pour former des épaulements 71,72 d'arrêt de la meule de reprise 31A par rapport à la rotule 40.. Les épaulements 71,72 du logement possèdent une pluralité de pans galbés dont les formes épousent celles des pans galbés de la rotule 40 autorisant le pivotement de la meule de reprise 31A autour de ses axes de pivotement jusqu'à un certain angle de pivotement.
  • Dans ce mode de réalisation, la meule de reprise 31A possède un débattement angulaire libre autour de ses deux directions de pivotement. En conséquence, le rappel angulaire de la meule de reprise 31A dans sa position de rappel est exclusivement engendré par la rotation de la meule de reprise autour de son axe de rotation A4, sous l'effet de sa force inertielle centripète.
  • Pour des considérations de montage, on dispose entre la meule de reprise 31A et l'arbre 37 d'entraînement en rotation une entretoise 51 à droite de la rotule 40 sur le dessin de la figure 7, pour arrêter en butée les différents éléments qui pourraient s'opposer au basculement de la meule de reprise 31A autour de ses axes de pivotements.
  • En effet, après avoir disposé tous les éléments constitutifs de l'outil 30A de travail sur l'arbre 37 d'entraînement, on vient serrer l'ensemble des différents éléments disposés sur l'outil de travail 30A avec une vis 36 et une rondelle 23. Cette vis coopère avec un trou taraudé aménagé au bout de l'arbre 37 de l'outil de travail 30A.
  • Il est intéressant de noter que la force de rappel étant uniquement due à la force inertielle de rotation, il est préférable d'avoir une meule de reprise 31A bien équilibrée.
  • La figure 8 représente un deuxième mode de réalisation d'un outil de travail 30C. Ce mode de réalisation est une variante du mode de réalisation précédent. Dans un souci de cohérence d'un mode de réalisation à l'autre, les éléments identiques ou similaires des différents modes de réalisation de l'invention sont référencés par les mêmes signes de référence. On retrouve ainsi la meule de rainage 35 montée sur le support 38 à la faveur de la rotule 40 et de la goupille d'arrêt en rotation 50, l'arbre d'entraînement en rotation 37, la vis 36 et sa rondelle 23.
  • Cet outil 30C comprend une meule de reprise 31C réalisée différemment du mode de réalisation précédent. Pour des considérations de montage, on dispose entre chaque joint 47,48 élastique et l'arbre 37 d'entraînement une entretoise 55,56. Les entretoises 55,56 servent alors d'épaulement aux différents éléments répartis de part et d'autre de la meule de reprise 31C sur l'outil 30C.
  • Les moyens de rappel de la meule de reprise sont élastiques. Plus précisément, ces moyens de rappel comportent deux joints 47,48 élastiques axialement et/ou radialement compressibles montés suivant l'axe de rotation A4. Les joints possèdent chacun un bord en appui contre le flanc correspondant de la meule de reprise 31C et un bord opposé en appui contre une butée associée aux entretoises 55,56. Les deux joints 47,48 élastiques sont par exemple en élastomère. La force de rappel due à ces moyens de rappel élastique s'ajoute alors à la force de rappel due à la force inertielle centripète issue de la mise en rotation de la meule de reprise autour de son axe de rotation.
  • Ici, contrairement au premier mode de réalisation, le logement cannelé 75 de la meule de reprise 31C ne dispose pas de parties se refermant autour de la rotule 40. En effet dans le premier mode de réalisation les parties refermées du logement servent d'épaulement pour les arrêts axiaux de la meule par rapport à la rotule. Ici, la meule de reprise 31C est arrêtée en translation axiale par les joints 47,48.
  • La figure 9 représente un troisième mode de réalisation d'un outil de travail 30B. Ce mode de réalisation est une variante du mode de réalisation précédent. Dans un souci de cohérence d'un mode de réalisation à l'autre, les éléments identiques ou similaires des différents modes de réalisation de l'invention sont référencés par les mêmes signes de référence. On retrouve ainsi la meule de rainage 35 montée sur le support 38 à la faveur de la rotule 40 et de la goupille d'arrêt en rotation 50, l'arbre d'entraînement en rotation 37, la vis 36 et sa rondelle 23.
  • Cet outil 30B comprend une meule de reprise 31B réalisée différemment du mode de réalisation précédent. L'encombrement autour de la meule de reprise 31 B est optimisé en montant un joint élastique de rappel 46 d'un seul côté de la rotule 40. Comme dans le mode de réalisation précédent, pour des considérations de montage, on dispose entre la meule de reprise 31 B et l'arbre 37 d'entraînement en rotation une entretoise 53 à droite de la rotule 40 sur le dessin de la figure 9, pour arrêter en butée les différents éléments qui pourraient s'opposer au basculement de la meule de reprise 31 B autour de ses axes de pivotements.
  • De même que dans le mode de réalisation précédent, le joint 46 élastique est axialement et/ou radialement compressible. Ce joint est monté suivant l'axe de rotation A4 et possède un bord en appui contre le flanc correspondant de la meule de reprise 31B et un bord opposé en appui contre une butée associée à l'entretoise 53. Ce joint 46 élastique est par exemple en élastomère.
  • La meule de reprise 31 B est arrêtée axialement dans un seul sens par le joint élastique, placé d'un seul côté de la rotule. Ce joint élastique forme une butée axiale dans un sens (vers la droite sur la figure 9). Pour arrêter la meule de reprise 31 B en translation axiale dans l'autre sens, le logement cannelé 74 de la meule de reprise 31 B est rétréci à l'extrémité du côté du joint élastique 46 pour former un épaulement d'arrêt 73 de la meule de reprise 31 B par rapport à la rotule 40. L'épaulement 73 possède une pluralité de pans galbés dont les formes épousent celles des pans galbés de la rotule 40 autorisant le pivotement de la meule de reprise 31 B autour de ses axes de pivotement jusqu'à un certain angle de pivotement.
  • On note qu'il faudra utiliser un joint élastique possédant une résistance élastique deux fois plus importante par rapport au mode de réalisation précédent puisque ce joint doit effectuer le même travail que deux joints élastiques répartis de part et d'autre de la rotule.
  • La figure 10 représente un quatrième mode de réalisation d'un outil de travail 30D. Ce mode de réalisation est une variante du mode de réalisation précédent. Dans un souci de cohérence d'un mode de réalisation à l'autre, les éléments identiques ou similaires des différents modes de réalisation de l'invention sont référencés par les mêmes signes de référence. On retrouve ainsi la meule de rainage 35 montée sur le support 38 à la faveur de la rotule 40, l'arbre d'entraînement en rotation 37, la vis 36 et sa rondelle 23.
  • Cet outil 30D comprend une meule de reprise 31 D réalisée différemment des modes de réalisation précédents. La meule de reprise 31 D est réalisée sous forme d'une bague 49. Les moyens de liaison mécanique sphérique à doigt comprennent une collerette 39 intérieure. Cette collerette 39 est solidaire de la meule de reprise 31 D. La collerette est située dans le plan perpendiculaire à l'axe de révolution de la meule de reprise 31 D, centrée sur l'axe de révolution et sensiblement au centre de la largeur de la meule.
  • La collerette 39 intérieure coopère par contact sensiblement multi ponctuel ou linéaire avec le support. Ce type de contact entre le support 38 d'entraînement et la collerette 39 de la meule de reprise 31 D permet d'obtenir une double liaison pivot. Cette double liaison pivot permet à la meule de reprise 31 D de pivoter suivant les axes perpendiculaires son axe de rotation A4. De plus, la rigidité de la collerette 39 disposée au centre de la meule de reprise 31 D confère à cette dernière une rigidité radiale.
  • Selon ce mode de réalisation, les moyens de rappel de la meule de reprise 31 D dans sa position de rappel comportent au moins deux corps élastiques 91,92 montés de part et d'autre de la collerette 39 centrale de la meule de reprise. Ces corps 91,92 coopèrent d'une part avec le support 38 et d'autre part avec la bague 49.
  • Pour assurer cette coopération, le support 38 et la bague 49 formant la meule de reprise 31 D sont pourvus d'aménagements 80,81,82,83, par exemple des encoches, emprisonnant une partie des corps élastiques dans le support 38 et la bague 49 de la meule. Ces aménagements 80,81,82,83 rendent les corps élastiques 91,92 solidaires de la bague 49 et du support 38. Ainsi, les aménagements 91,92 empêchent la rotation de la bague 49 et de la collerette centrale 39 qui lui est solidaire, par rapport au support. Les corps élastiques assurent alors la transmission du couple du support 38 à la meule de reprise 31 D.
  • La mise en place des corps élastiques 91,92 de part et d'autre de la collerette 39 centrale peut s'effectuer par coulage de ces corps élastiques. Ces corps élastiques sont par exemple en élastomère.
  • Ainsi, la face de débordage 99D de la meule de reprise 31D peut s'enfoncer en prenant appui sur les corps élastiques 91,92, de part et d'autre de la collerette 39. Cette possibilité d'enfoncement élastique au niveau de ses bords, associée à la double liaison pivot la collerette 39, confère à la meule de reprise 31 D la mobilité de basculement recherchée pour s'adapter au chant C de la lentille L à déborder.
  • En variante (non représentée) aux modes de réalisation précédents, on peut envisager de prendre un élastomère anisotrope possédant des propriétés de déformation élastique sur ses bords et de déformation élastique quasiment nulle suivant un plan central de l'élastomère. Cette déformation élastique quasiment nulle le long d'un plan central permet d'assurer une liaison sphérique rigide radialement.
  • Selon une autre variante de l'invention envisagée (non représentée), les moyens d'entraînement de la meule de reprise sont distincts des moyens de liaison mécanique de basculement. La face latérale de chaque côté de la meule de reprise prend la forme d'une cuve. La meule de reprise est maintenue par des bras de maintien disposés de part et d'autre de ses faces latérales. Ces bras maintiennent la meule de reprise à la manière d'une pince. Ils se servent pour cela d'embouts pointus disposés aux extrémités des bras de maintiens. Ces embouts sont appliqués au centre des faces latérales en forme de cuve.
  • Dans cette configuration, des corps élastiques sont disposés entre les bras de maintiens et les faces latérales de la meule de reprise pour assurer un rappel élastique. La meule de reprise est ainsi libre suivant ses trois axes de rotation. L'entraînement en rotation de la meule de reprise peut alors s'effectuer par des moyens d'entraînement coopérant, au moyen d'un crabot par exemple, avec l'une des faces extérieures de la meule.
  • Le dispositif 10 de détourage et son outil de travail 30 (ou l'une de ses variantes 30A;30B;30C;30D) selon l'invention sont utilisés avantageusement pour la mise en oeuvre d'un procédé de travail de la périphérie de la lentille L ophtalmique.
  • Avantageusement, le procédé de reprise de débordage de la périphérie de la lentille L ophtalmique est appliqué à la reprise du débordage du chant C de la lentille L ophtalmique par usinage après un premier usinage.
  • Avant chaque reprise de la lentille L ophtalmique, on effectue un palpage de la lentille. Ce palpage de la lentille L permet de positionner la meule de travail en vis-à-vis de la lentille à détourer.
  • Préalablement au premier usinage, la lentille L est centrée et bloquée selon un premier référentiel de centrage au moyen des deux nez de blocage 62,63. Des mesures optiques fournissent un référentiel théorique de centrage de la lentille L ophtalmique dans les arbres de serrage 12,13. Les imprécisions de blocage de la lentille L font que l'on obtient un premier référentiel de centrage réel de la lentille L par rapport aux arbres de serrage 12,13 légèrement différent de celui théorique calculé par mesure optique. C'est dans ce premier référentiel réel que le premier usinage est effectué.
  • La lentille L est alors détourée par usinage au moyen des meules principales d'ébauche et de finition cylindriques du train de meules 14. les faces de débordage de ces meules principales sont parallèles à l'axe A2 de rotation des arbres de serrage 12,13 de la lentille L.
  • Après ce premier usinage, la lentille L est débloquée et donc est désolidarisée des nez de blocage des arbres de serrage 12,13. Il résulte de ce déblocage une perte du premier référentiel de centrage réel.
  • Dans le cas où le détourage de la lentille L précédemment effectué au moyen du premier usinage n'est pas conforme au résultat souhaité, l'opticien reprend le détourage du chant C de la lentille L au moyen d'un deuxième usinage.
  • Pour reprendre correctement l'usinage, il faudrait replacer la lentille L dans le référentiel de centrage réel de la première étape d'usinage pour que la face de débordage 99 (ou l'une de ses variantes 99A;99B;99C;99D) de la meule utilisée soit bien parallèle au chant C de la lentille L à reprendre.
  • Avant le deuxième usinage, on recalcule par mesure optique le référentiel de centrage théorique de la lentille L. Les imprécisions de ces mesures optiques font que le référentiel de centrage obtenu dans cette deuxième étape d'usinage diffère légèrement du premier référentiel théorique utilisé lors de la première étape d'usinage. De plus, s'ajoutent à ces imprécisions de mesure optique, les imprécisions de blocage de la lentille L. Le deuxième référentiel de centrage obtenu est donc différent du premier dans lequel il est souhaitable de se replacer pour la reprise. Il en résulte une erreur de positionnement de la lentille L par rapport à la meule de travail lors de ce deuxième usinage. En particulier, la lentille L étant décentrée par rapport à sa position de centrage du premier usinage, le chant C de la lentille L est incliné par rapport à la face de débordage 99 (ou l'une de ses variantes 99A;99B;99C;99D) de la meule de travail. Ainsi, l'usinage dans cette configuration ne peut pas permettre d'obtenir les rayons de courbure souhaités au niveau du chant de la lentille.
  • Le deuxième usinage s'effectue alors avec la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D) de débordage. La meule de reprise est alors positionnée au niveau du chant C de la lentille L à déborder grâce à au degré de mobilité d'escamotage ESC du module de finition 25, dans un plan transversal aux arbres de serrage 12,13 de la lentille L.
  • Lors de cette reprise du débordage, la mobilité de basculement de la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D) autour de ses deux directions de pivotement est utilisée.
  • Grâce à cette mobilité de basculement, lorsque la lentille L est mise au contact de la face de débordage 99 (ou l'une de ses variantes 99A;99B;99C;99D) de la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D), cette face s'incline d'elle-même pour s'adapter à l'orientation locale du chant C de la lentille L.
  • La mobilité de basculement de la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D) est de type sphérique, rigide radialement. Lorsqu'une force d'appui est exercée de la lentille L sur la meule de reprise, cette rigidité radiale permet que la meule de reprise ne se déplace pas radialement par rapport au support 38. Un déplacement radial de la meule par rapport au support 38 modifierait la cote d'usinage de la lentille. Or, la cote d'usinage doit être respectée le plus précisément possible pour obtenir le rayon souhaité au niveau du chant C considéré que l'on reprend.
  • Au cours de ce deuxième usinage du chant C de la lentille L, la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D) est rappelée, dans son pivotement autour de ses directions de pivotement, dans sa position de rappel de sorte que la face de débordage 99 (ou l'une de ses variantes 99A;99B;99C;99D) de la meule de reprise soit toujours parallèle au chant C de la lentille L à déborder. Ce rappel peut résulter de la force inertielle d'entraînement en rotation de la meule de reprise. Grâce à cette force inertielle, la meule de reprise tend naturellement à se remettre dans un plan perpendiculaire à son axe de rotation A4 tout en suivant le chant C de la lentille en usant de ses deux degrés de liberté de basculement autour de l'axe de rotation A4.
  • Ce rappel de la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D) dans sa position de rappel peut aussi être réalisé à l'aide de moyens élastiques. Dans ce dernier cas, la force inertielle d'entraînement en rotation vient s'ajouter à la force de rappel élastique.
  • En outre, la gorge 32 (ou l'une de ses variantes 32A;32B;32C;32D) de biseautage de la face de débordage 99 (ou l'une de ses variantes 99A;99B;99C;99D) de la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D) rend le procédé de travail de la périphérie de la lentille L applicable au débordage du chant C des lentilles L ophtalmiques comportant un biseau.
  • De plus, la face de chanfreinage 33,98 (ou l'une de ses variantes 33A,98A;33B,98B;33C,98C;33D,98D) de la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D) permet d'effectuer une étape de chanfreinage des arêtes B1,B2 vives des bords de la lentille L au moyen de ladite meule.
  • Le montage de la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D) montée sur son support 38 au moyen d'une liaison sphérique, optimise cette étape de chanfreinage. Pour effectuer un chanfreinage correct il faut tenir compte du fait que la largeur du chanfrein est proportionnelle à l'effort d'usinage et donc éviter les variations d'effort d'usinage.
  • Le montage rotulant de la meule de reprise 31 (ou l'une de ses variantes 31A;31B;31C;31D) rend celle-ci souple. Or, il est connu que la souplesse de la meule de travail permet d'absorber les variations de pression d'appui au cours de l'étape de chanfreinage. La souplesse de la meule permet donc d'exercer un appui régulier de la lentille sur la meule et d'avoir une largeur de chanfrein régulière.
  • Enfin, la meule de rainage 35 de l'outil 30 (ou l'une de ses variantes 30A;30B;30C;30D) de travail de la périphérie selon l'invention permet de réaliser une étape de rainage de la lentille L. En particulier, lorsqu'on effectue une rainure avec la meule de rainage dans le chant C de la lentille L, la rainure doit suivre une certaine courbure axiale souhaitée sur le chant C de cette lentille L, en fonction de la forme de la monture.
  • L'idéal serait que la partie extérieure de la meule de rainage 35 servant au rainage du chant C de la lentille soit bien tangente à la courbure souhaitée. C'est-à-dire qu'il faudrait une meule de rainage 35 dont l'inclinaison serait adaptative à la courbure de la rainure souhaitée de la lentille L. Or l'orientation de la meule de rainage 35 par rapport à la lentille L ophtalmique est fixe.
  • En conséquence, dans l'hypothèse où l'axe de rotation A4 de la meule de rainage est parallèle à celui de la lentille L, la meule de rainage est sur une partie au moins du pourtour de la lentille, de biais par rapport à la forme de rainure souhaitée. Il résulte de ce biais une rainure dont la largeur varie selon l'angle que fait la meule de rainage par rapport à sa trajectoire. En effet, cette rainure résulte de l'accumulation de rainures de biais en chaque point rainuré du chant C de la lentille L, à la façon d'un chasse-neige.
  • Pour palier en partie au moins cette problématique d'usinage, le rainage de la lentille L s'effectue avantageusement avec une inclinaison de l'ordre de quinze degrés de l'outil 30 (ou l'une de ses variantes 30A;30B;30C;30D) et donc de l'axe de rotation A4 dans le plan considéré. Ceci permet d'améliorer la régularité de l'épaisseur de la rainure le long du chant C de la lentille L.
  • La présente invention est définie par les revendications ci-jointes.

Claims (21)

  1. Procédé de travail de la périphérie d'une lentille (L) ophtalmique, la périphérie de la lentille (L) possédant un chant (C), comprenant le débordage du chant (C) de la lentille (L) par usinage au moyen d'une première meule (31;31A;31B;31C;31D) montée rotative autour d'un axe de rotation (A4), caractérisé en ce que, lors du débordage, la première meule (31;31A;31B;31C;31D) possède, outre sa rotation autour dudit axe de rotation (A4), une mobilité de basculement avec deux degrés de liberté autour de deux directions de pivotement distinctes sensiblement transversales à son axe de rotation (A4).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mobilité de basculement de la première meule (31;31A;31B;31C;31D) est de type sphérique, rigide radialement.
  3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première meule (31;31A;31B;31C;31D) est rappelée, dans son pivotement autour de ses directions de pivotement, dans une position de rappel.
  4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est adapté à une reprise du débordage du chant (C) de la lentille (L) après un premier usinage.
  5. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes préliminaires suivantes :
    - préalablement au premier usinage, la lentille (L) est centrée et bloquée selon un premier référentiel de centrage,
    - après le premier usinage, la lentille (L) est débloquée avec perte du référentiel de centrage,
    - avant le deuxième usinage, la lentille (L) est centrée et bloquée à nouveau.
  6. Procédé selon l'une des deux revendications précédentes, caractérisé en ce que, la première meule (31;31A;31B;31C;31D) possédant sur sa face de débordage (99;99A;99B;99C;99D) une gorge (32;32A;32B;32C;32D) de biseautage, ledit procédé est appliqué à la reprise du débordage du chant (C) des lentilles ophtalmiques (L) comportant un biseau.
  7. Outil (30) de travail de la périphérie d'une lentille (L) ophtalmique comprenant un support (38) et une première meule (31;31A;31B;31C;31D) montée sur le support (38), la première meule (31;31A;31B;31C;31D) présentant une face de débordage (99;99A;99B;99C;99D) de révolution autour d'un axe de révolution, caractérisé en ce que le montage de la première meule (31;31A;31B;31C;31D) sur le support (38) est réalisé à la faveur de moyens de liaison mécanique de basculement permettant un pivotement de la première meule (31;31A;31B;31C;31D) par rapport au support (38) autour de deux directions de pivotement distinctes sensiblement transversales à l'axe de révolution de la face de débordage (99;99A;99B;99C;99D) de la première meule (31;31A;31B;31C;31D).
  8. Outil (30) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la première meule (31;31A;31B;31C;31D) comprend une liaison sphérique, rigide radialement.
  9. Outil (30) selon l'une des deux revendications précédentes, caractérisé en ce que la première meule (31;31A;31B;31C;31D) comprend sur sa face de débordage (99;99A;99B;99C;99D) une gorge (32;32A;32B;32C;32D) de biseautage.
  10. Outil (30) selon l'une des trois revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de rappel de la première meule (31;31A;31B;31C;31D) dans une position de rappel autour de ses directions de pivotement.
  11. Outil (30) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens de rappel comportent au moins un joint (46 ;47,48) élastique de rappel axialement et/ou radialement compressible monté suivant l'axe de rotation (A4) et ayant un bord en appui contre le flanc correspondant de la première meule (31;31A;31B;31C;31D) et un bord opposé en appui contre une butée associée au support (38).
  12. Outil (30) selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que le support (38) constitue un arbre d'entraînement de la première meule (31;31A;31B;31C;31D) ayant un axe de rotation (A4) sensiblement confondu avec l'axe de révolution de la face de débordage (99;99A;99B;99C;99D) de la première meule (31;31A;31B;31C;31D), des moyens d'entraînement étant prévus pour assurer une transmission de couple du support (38) à la première meule (31;31A;31B;31C;31D).
  13. Outil (30) selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que les moyens d'entraînement sont confondus avec les moyens de liaison mécanique de basculement et sont agencés pour réaliser une liaison mécanique sphérique à doigt.
  14. Outil (30) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la liaison mécanique sphérique à doigt comportent, d'une part, une rotule (40) cannelée associée au support (38) et, d'autre part, un logement cannelé (70;74;75) associé à la première meule (31;31A;31B;31C;31D) et agencé pour coopérer avec ladite rotule (40) cannelée.
  15. Outil (30) selon la revendication 13, caractérisé en ce que, la première meule (31;31A;31B;31C;31D) étant réalisée sous forme d'une bague (49), les moyens de liaison mécanique sphérique à doigt comprennent une collerette (39) intérieure coopérant par contact sensiblement multi ponctuel ou linéaire avec le support (38).
  16. Outil (30) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens de rappel comportent au moins un corps élastique (91,92) monté d'un coté au moins de la collerette (39) centrale de la première meule (31;31A;31B;31C;31D), ce corps (91,92) coopérant d'une part avec le support (38) et d'autre part avec la bague (49) pour transmettre le couple du support (38) à la première meule (31 ;31A;31B;31C;31D).
  17. Outil (30) selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que les moyens d'entraînement de la première meule (31;31A;31B;31C;31D) sont distincts des moyens de liaison mécanique de basculement.
  18. Outil (30) selon l'une des revendications 7 à 17, caractérisé en ce que la première meule (31;31A;31B;31C;31D) comprend au moins une face de chanfreinage (33,98;33A,98A;33B,98B;33C,98C;33D,98D) dont la génératrice forme un angle avec la face de débordage (99;99A;99B;99C;99D).
  19. Outil (30) selon l'une des revendications 7 à 18, caractérisé en ce que la face de débordage (99A;99B;99C;99D) de la première meule (31;31A;31B;31C;31D) est conique.
  20. Dispositif (10) de détourage d'une lentille (L) ophtalmique comportant des arbres de serrage (12,13) et d'entraînement en rotation de la lentille (L) ophtalmique, des meules principales (14), et un outil (30) de travail selon l'une des revendications 7 à 19.
  21. Dispositif (10) de détourage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'outil (30) est disposé sur un module (25) du dispositif (10) de détourage de la lentille (L) ophtalmique, escamotable dans un plan sensiblement transversal à l'axe des arbres de serrage (12,13) et d'entraînement en rotation de la lentille (L) ophtalmique.
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