EP1232331B1 - Verfahren zur herstellung eines leichtbauteils in verbundbauweise - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines leichtbauteils in verbundbauweise Download PDF

Info

Publication number
EP1232331B1
EP1232331B1 EP00988632A EP00988632A EP1232331B1 EP 1232331 B1 EP1232331 B1 EP 1232331B1 EP 00988632 A EP00988632 A EP 00988632A EP 00988632 A EP00988632 A EP 00988632A EP 1232331 B1 EP1232331 B1 EP 1232331B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core structure
wall layers
structural component
producing
blade
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00988632A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1232331A1 (de
Inventor
Helmut Eibl
Erich Steinhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MTU Aero Engines AG
Original Assignee
MTU Aero Engines GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MTU Aero Engines GmbH filed Critical MTU Aero Engines GmbH
Publication of EP1232331A1 publication Critical patent/EP1232331A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1232331B1 publication Critical patent/EP1232331B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/14—Form or construction
    • F01D5/18—Hollow blades, i.e. blades with cooling or heating channels or cavities; Heating, heat-insulating or cooling means on blades
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/14—Form or construction
    • F01D5/147—Construction, i.e. structural features, e.g. of weight-saving hollow blades
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/14—Form or construction
    • F01D5/16—Form or construction for counteracting blade vibration
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S416/00—Fluid reaction surfaces, i.e. impellers
    • Y10S416/50—Vibration damping features

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a lightweight component in composite construction for turbomachinery, with thin, metallic wall layers as well as with a metallic core structure with a high void volume fraction, according to the Preamble of claim 1.
  • Lightweight components in composite construction with a thin outer wall layer and with A lightweight core structure is known in a variety of designs, be it in Metal and / or plastic construction.
  • the bulk of the mechanical loads will be absorbed by the wall layer, the core structure has primarily a supporting function in relation to the wall layer and protects the latter from dents, kinks etc ..
  • core structures Rigid foams and honeycomb geometries are preferably used and mechanically bonded to the wall layer, often by gluing.
  • the type and direction of the component load are also rib, spar and stringerieri Core structures for use, in particular in pure metal construction.
  • a lightweight bucket for turbomachines comprising a vane shell and a vane core, the latter consisting of a bunch of tubes, which are stuck together and with the outer shell are connected.
  • US 5,634,189 discloses a lightweight composite structural member with thin, metallic ones Wall layers and a metallic core structure surrounded by these, wherein the core structure of juxtaposed sintered hollow bodies with a high void volume fraction is built and the core structure in relation provided to their volume in the finished lightweight component with a larger volume is and during the molding process by compressing in the compacted desired shape and sintered in itself and with the wall layers becomes.
  • the invention is therefore based on the object, a method for producing a To propose lightweight composite components for turbomachinery, with both a low structural weight and a high structural rigidity, as well as a high internal damping of the component is achieved and thus for high dynamic Loads is suitable.
  • the desired, optimal combination of strength and self-damping in combination with lightweight construction is by the structure of the core structure and by the Type of internal consolidation and connection to the wall layer achieved.
  • the Core structure is a spatial felt and / or braid-like structure of wires (also endless wire), ribbons, chips etc. made of the same metal or a base same Have metal like the core structure surrounding metallic wall layers, wherein the desired damping i. w. by internal friction, i. through friction the metal elements together, is achieved.
  • the required dimensional stability and rigidity of the core structure and the overall structure is by sintering the forming metal elements (wires, etc.) with each other and with the wall layers achieved, the opposite capture the majority of the component surface.
  • the term "sintering" or “sintering” in the present case has nothing to do with powder metallurgy but indicates superficial welding, i. one cohesive joining of touching metal elements, under heat and certain Pressure down.
  • the core structure is in a state in relation to its Volume in the finished corpus of larger volume and thus lower density provided and before and during the molding process, wherein a molding from the wall layers of the lightweight component and the enclosed core structure is compressed by compression in the desired profile shape, volumetrically compressed and sintered in the compacted state in itself and with the wall layers.
  • Figures 1 and 2 show two stages of manufacture of a lightweight blade 1 for a turbomachine, for example a compressor blade for a gas turbine engine. It can be seen a thin wall layer 3, which consists of metal and the component wrapped, and a felt or braid-like core structure 9, also made of metal.
  • the metal used here can be a metal based on aluminum, titanium, iron, nickel or cobalt.
  • the wall layer 3 of two curved cover plates 5, 6 is composed.
  • a comparably shaped, one-piece and thin-walled hollow profile could be used (not shown).
  • the core structure 9 is according to Figure 1 only preformed but not yet stabilized in itself and not yet integrally connected to the wall layer 3. The transition from the manufacturing state according to FIG.
  • the cover plates 5, 6 are integrally connected in the region of the inlet and outlet edge of the blade profile, preferably by welding or soldering.
  • the shaped body of wall layer 3 and enclosed core structure 9 is brought by means of a suitable tool and a press by compressing before and during the molding process, in which a shaped body of the wall layers 3 and the core structure 9, in the desired blade profile shape and sintered, ie under pressure heated until the compacted core structure elements (wires, chips, tapes, etc.) superficially cohesively connect with each other and with the wall layer 3 (sintering).
  • the blade 1 is consolidated and it retains its shape even after removal from the pressing tool.
  • a certain, elastic springback / decompression of the blade profile can be compensated by compressing the profile in the die to undersize (profile thickness below nominal thickness), so that it has the desired contour after springback.
  • undersize profile thickness below nominal thickness
  • the entry and exit edge of the blade profile must be reworked, either to remove protruding ends of the cover plates 5, 6 and to achieve the predetermined edge radii.
  • the finished profile of the blade 1 can be seen in Figure 2, which is an axial section through the component corresponds.
  • light construction buckets in composite construction have in all typically massive areas, e.g. the blade root or a shroud.
  • inventive Lightweight construction it is the cheapest, the massive component zones as to manufacture separate parts and then in the actual lightweight composite to integrate, whether by welding, soldering, gluing, etc ..
  • FIG. 3 shows, on the basis of a housing part 2, inter alia. the integration of a solid part, here a flange 11, for attachment to adjacent components, not shown. It should be a rotationally symmetrical housing part 2 for a gas turbine act, the figure corresponds to an axial section in the flange portion.
  • the Wall layer 4 comprises an outer and an inner cover plate 7 and 8, soft are arranged concentrically at a constant, radial distance A to each other.
  • the Core structure 10 is in a compressed, sintered-fixed manner Condition and is also sintered with the cover plates 7, 8.
  • the massive, metallic Flange 11 extends into the lightweight structure, so that sufficient connection surfaces to the cover plates 7, 8 result in terms of joining by Welding, soldering, gluing etc.
  • such housing parts also executed in several parts in the circumferential direction, that is segmented.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Leichtbauteils in Verbundbauweise für Turbomaschinen, mit dünnen, metallischen Wandschichten sowie mit einer metallischen Kernstruktur mit einem hohen Leervolumenanteil, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Leichtbauteile in Verbundbauweise mit einer dünnen, äußeren Wandschicht und mit einer leichten Kernstruktur sind in einer Vielzahl von Ausführungen bekannt, sei es in Metall- und/oder Kunststoffbauweise. Der Großteil der mechanischen Lasten wird von der Wandschicht aufgenommen, die Kernstruktur hat primär eine Stützfunktion in Relation zur Wandschicht und schützt letztere vor Beulen, Knicken etc.. Als Kernstrukturen werden bevorzugt Hartschäume und Honigwabengeometrien angewendet und mit der Wandschicht mechanisch fest verbunden, häufig durch Kleben. Je nach Art und Richtung der Bauteilbelastung kommen auch rippen-, holm- und stringerartige Kemstrukturen zur Anwendung, insbesondere bei reiner Metallbauweise.
Aus der DE 40 41 104 C 1 ist eine Leichtbauschaufel für Strömungsmaschinen bekannt, die eine Schaufelschale und einen Schaufelkern umfaßt, wobei letzterer aus einem Bündel von Röhrchen besteht, die untereinander und mit der Außenschale fest verbunden sind.
US 5 634 189 offenbart ein Leichtbauteil in Verbundbauweise mit dünnen, metallischen Wandschichten sowie einer von diesen umgebenen metallischen Kernstruktur, wobei die Kernstruktur aus nebeneinander liegenden versinterten Hohlkörpern mit einem hohen Leervolumenanteil aufgebaut wird und die Kernstruktur mit in Relation zu ihrem Volumen im fertigen Leichtbauanteil mit einem größeren Volumen bereitgestellt wird und während des Formgebungsvorganges durch Komprimieren in die gewünschte Form verdichtet und in sich sowie mit den Wandschichten versintet wird.
Aus US 4 440 834 geht eine gekühlte Turbinenschaufel als bekannt hervor, wobei für einen verbesserten, internen Wärmeübergang eine Füllung aus Metallspänen im Schaufelinneren vorhanden ist. Die Späne werden bei der Herstellung miteinander und mit der Schaufelwand verlötet.
Die genannten Herstellverfahren erzeugen zwar Verbundbauteile mit einem geringen Gewicht und hohe Biegesteifigkeit. Die Eigendämpfung der Verbundbauteile im Falle dynamischer Belastung/Erregung ist in der Regel jedoch gering. Schaufeln und Strukturen in Turbomaschinen unterliegen hohen dynamischen Belastungen, insbesondere für unvermeidbare Resonanzzustände ist daher eine hohe Eigendämpfung des Bauteils vorteilhaft bzw. lebensdauerentscheidend.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Leichtbauteils in Verbundbauweise für Turbomaschinen vorzuschlagen, mit dem sowohl ein geringes Strukturgewicht und eine hohe Struktursteifigkeit, als auch eine hohe Eigendämpfung des Bauteils erzielt wird und das somit für hohe dynamische Belastungen geeignet ist.
Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst, in Verbindung mit den gattungsbildenden Merkmalen in dessen Oberbegriff.
Die gewünschte, optimale Kombination aus Festigkeit und Eigendämpfung in Verbindung mit Leichtbauweise wird durch den Aufbau der Kernstruktur sowie durch die Art ihrer inneren Konsolidierung und Anbindung an die Wandschicht erreicht. Die Kernstruktur soll einen räumlichen filz- und/oder geflechtartigen Aufbau aus Drähten (auch Endlosdraht), Bändern, Spänen usw. aus dem selben Metall oder einem basisgleichen Metall wie die Kemstruktur umgebenden metallischen Wandschichten aufweisen, wobei die gewünschte Dämpfung i. w. durch innere Reibung, d.h. durch Reibung der Metallelemente aneinander, erzielt wird. Die erforderliche Formbeständigkeit und Steifigkeit der Kernstruktur und der Gesamtstruktur wird durch Versintern der sie bildenden Metallelemente (Drähte etc.) untereinander sowie mit den Wandschichten erreicht, die gegenüberliegend den Großteil der Bauteiloberfläche erfassen. Der Begriff "Sintern" bzw. "Versintern" hat im vorliegenden Fall nichts mit Pulvermetallurgie zu tun, sondern weist auf ein oberflächliches Verschweissen, d.h. ein stoffschlüssiges Verbinden sich berührender Metallelemente, unter Hitze und gewissem Druck hin. Dabei wird die Kernstruktur in einem Zustand mit in Relation zu ihrem Volumen im fertigen Leichbauteil größerem Volumen und somit geringerer Dichte bereitgestellt und vor und während des Formgebungsvorganges, bei dem ein Formkörper aus den Wandschichten des Leichtbauteils und der eingeschlossenen Kernstruktur durch Komprimieren in die gewünschte Profilform gebracht wird, volumetrisch verdichtet und im verdichteten Zustand in sich sowie mit den Wandschichten versintert.
Die Unteransprüche enthalten bevorzugte Ausgestaltungen des Leichtbauteils nach dem Hauptanspruch.
Die Erfindung wird anschließend anhand der Zeichnungen noch näher erläutert. Dabei zeigen in vereinfachter, nicht maßstäblicher Darstellung:
Figur 1
ein Leichtbauteil in Form einer Schaufel in vorgefertigtem Zustand,
Figur 2
die Schaufel aus Figur 1 in fertigem Zustand,
Figur 3
ein Leichtbauteil in Form eines Gehäuseteils.
Die Figuren 1 und 2 zeigen zwei Fertigungsstufen einer Schaufel 1 in Leichtbauweise für eine Turbomaschine, beispielsweise einer Verdichterschaufel für ein Gasturbinentriebwerk. Man erkennt eine dünne Wandschicht 3, welche aus Metall besteht und das Bauteil umhüllt, sowie eine filz- bzw. geflechtartige Kernstruktur 9, ebenfalls aus Metall. Als Metall kann hier ein Metall auf Basis von Aluminium, Titan, Eisen, Nickel oder Kobalt verwendet werden. In Figur 1 ist weiter zu erkennen, daß die Wandschicht 3 aus zwei gewölbten Deckblechen 5, 6 zusammengesetzt wird. Alternativ könnte ein vergleichbar geformtes, einteiliges und dünnwandiges Hohlprofil verwendet werden (nicht dargestellt). Die Kernstruktur 9 ist gemäß Figur 1 nur vorgeformt aber in sich noch nicht stabilisiert und auch noch nicht mit der Wandschicht 3 integral verbunden. Der Übergang vom Fertigungszustand gemäß Figur 1 zum - Zustand gemäß Figur 2 beinhaltet mehrere Schritte. Die Deckbleche 5, 6 werden im Bereich der Ein- und Austrittskante des Schaufelprofils integral verbunden, vorzugsweise durch Schweissen oder Löten. Der Formkörper aus Wandschicht 3 und eingeschlossener Kernstruktur 9 wird mittels eines geeigneten Werkzeugs sowie einer Presse durch Komprimieren vor und während des Formgebungsvorganges, bei dem ein Formkörper aus den Wandschichten 3 und der Kernstruktur 9 entsteht, in die gewünschte Schaufelprofilform gebracht und gesintert, d.h. unter Druck erhitzt, bis die verdichteten Kernstrukturelemente (Drähte, Späne, Bänder etc.) sich untereinander und mit der Wandschicht 3 oberflächlich stoffschlüssig verbinden (Versintern). Dadurch wird die Schaufel 1 konsolidiert und sie behält ihre Form auch nach Entnahme aus dem Presswerkzeug. Eine gewisse, elastische Rückfederung/Dekompression des Schaufelprofils kann dadurch kompensiert werden, dass das Profil in der Pressform auf Untermaß verdichtet wird (Profildicke unter Nenndicke), so daß es nach Rückfederung die gewünschte Kontur aufweist.
In aller Regel müssen auch die Ein- und Austrittskante des Schaufelprofils nachgearbeitet werden, sei es, um überstehende Enden der Deckbleche 5, 6 zu entfernen bzw. um die vorgegebenen Kantenradien zu erzielen.
Das fertige Profil der Schaufel 1 ist in Figur 2 zu erkennen, welche einem Axialschnitt durch das Bauteil entspricht. Auch Leichtbauschaufeln in Verbundbauweise haben in aller Regel massive Bereiche, z.B. den Schaufelfuß bzw. ein Deckband. Bei der erfindungsgemäßen Leichtbauweise ist es am günstigsten, die massiven Bauteilzonen als separate Teile zu fertigen und anschließend in den eigentlichen Leichtbau-Verbund zu integrieren, sei es durch Schweissen, Löten, Kleben usw..
Figur 3 zeigt anhand eines Gehäuseteils 2 u.a. die Integration eines Massivteils, hier eines Flansches 11, für eine Befestigung an benachbarten, nicht dargestellten Bauteilen. Es soll sich um ein rotationssymmetrisches Gehäuseteil 2 für eine Gasturbine handeln, wobei die Figur einem axialen Teilschnitt im Flanschbereich entspricht. Die Wandschicht 4 umfasst ein äusseres und ein inneres Deckblech 7 und 8, weiche konzentrisch in konstantem, radialem Abstand A zueinander angeordnet sind. Die Kernstruktur 10 befindet sich in einem komprimierten, durch Versintern fixierten Zustand und ist auch mit den Deckblechen 7, 8 versintert. Der massive, metallische Flansch 11 reicht in die Leichtbaustruktur hinein, so daß sich ausreichende Verbindungsflächen zu den Deckblechen 7, 8 ergeben im Hinblick auf ein Fügen durch Schweissen, Löten, Kleben etc.. Selbstverständlich können derartige Gehäuseteile in Umfangsrichtung auch mehrteilig ausgeführt, das heisst segmentiert sein.
Allgemein gilt, daß sich die Eigenschaften erfindungsgemäßer Leichtbauteile auch über den Grad der Verdichtung der Kernstruktur vor dem Versintern beeinflussen lassen.

Claims (4)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Leichtbauteils (1,2) in Verbundbauweise für Turbomaschinen, insbesondere einer Laufschaufel (1) für eine Gasturbine, mit dünnen, metallischen Wandschichten (3,4) sowie mit einer metallischen Kemstruktur (9,10) mit einem hohen Leervolumenanteil, wobei die Wandschichten (3,4) das Leichtbauteil (1,2) zumindest auf zwei sich gegenüberliegenden, den Großteil der Bauteiloberfläche erfassenden Seiten begrenzen, die Wandschichten (3,4) und die Kernstruktur (9,10) aus dem selben Metall oder aus zwei basisgleichen Metallen bestehen, sowie stoffschlüssig miteinander verbunden sind, und wobei die Kernstruktur (9,10) einen räumlichen, filz- und/oder geflechtartigen Aufbau aufweist sowie aus einem oder mehreren Drähten, Bändern, Spänen und/oder vergleichbaren Elementen besteht, wobei die Kernstruktur (9,10) in einem Zustand mit in Relation zu ihrem Volumen im fertigen Leichbauteil (1,2) größerem Volumen und somit geringerer Dichte bereitgestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernstruktur (9, 10) vor und während des Formgebungsvorganges, bei dem ein Formkörper aus den Wandschichten (3,4) des Leichbauteils (1,2) und der eingeschlossenen Kernstruktur (9,10) durch Komprimieren in die gewünschte Profilform gebracht wird, volumetrisch verdichtet und im verdichteten Zustand in sich sowie mit den Wandschichten (3,4) versintert, das heisst durch oberflächliches Verschweissen stoffschlüssig stabilisiert und integral angebunden wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Wandschichten (3,4) und die Kernstruktur (9,10) ein Metall auf Basis von Aluminium, Titan, Eisen, Nickel oder Kobalt verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, zur Herstellung einer Schaufel (1) für eine Turbomaschine, dadurch gekennzeichnet, dass für die Wandschichten (3) zwei, im Bereich der Ein- und Austrittskante des Schaufelprofils verbundene Deckbleche (5,6) oder ein dünnwandiges Hohlprofil verwendet werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, zur Herstellung eines Gehäuseteils (2) für eine Turbomaschine, dadurch gekennzeichnet, dass für die Wandschichten (4) zwei sich gegenüberliegende, ebene und/oder gekrümmte Deckbleche (7, 8) in zumindest bereichsweise konstantem Abstand (A) angeordnet werden.
EP00988632A 1999-11-24 2000-11-20 Verfahren zur herstellung eines leichtbauteils in verbundbauweise Expired - Lifetime EP1232331B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19956444 1999-11-24
DE19956444A DE19956444B4 (de) 1999-11-24 1999-11-24 Verfahren zur Herstellung eines Leichtbauteils in Verbundbauweise
PCT/DE2000/004091 WO2001038698A1 (de) 1999-11-24 2000-11-20 Leichtbauteil in verbundbauweise

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1232331A1 EP1232331A1 (de) 2002-08-21
EP1232331B1 true EP1232331B1 (de) 2005-05-11

Family

ID=7930121

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00988632A Expired - Lifetime EP1232331B1 (de) 1999-11-24 2000-11-20 Verfahren zur herstellung eines leichtbauteils in verbundbauweise

Country Status (4)

Country Link
US (1) US6893211B1 (de)
EP (1) EP1232331B1 (de)
DE (2) DE19956444B4 (de)
WO (1) WO2001038698A1 (de)

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10138250B4 (de) * 2001-02-23 2008-11-20 Oliver Dr. Romberg Tragendes Bauteil in Sandwichbauweise
DE102005002671B3 (de) * 2005-01-14 2006-06-22 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Turbinenschaufel für Strömungsmaschinen und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE102005033591B4 (de) * 2005-07-19 2010-11-18 Mtu Aero Engines Gmbh Hohlschaufel
GB2450935B (en) * 2007-07-13 2009-06-03 Rolls Royce Plc Component with internal damping
GB2450934B (en) 2007-07-13 2009-10-07 Rolls Royce Plc A Component with a damping filler
GB0808840D0 (en) * 2008-05-15 2008-06-18 Rolls Royce Plc A compound structure
GB2462102B (en) * 2008-07-24 2010-06-16 Rolls Royce Plc An aerofoil sub-assembly, an aerofoil and a method of making an aerofoil
US8956105B2 (en) * 2008-12-31 2015-02-17 Rolls-Royce North American Technologies, Inc. Turbine vane for gas turbine engine
GB0901235D0 (en) * 2009-01-27 2009-03-11 Rolls Royce Plc An article with a filler
GB0901318D0 (en) * 2009-01-28 2009-03-11 Rolls Royce Plc A method of joining plates of material to form a structure
US20110182741A1 (en) * 2010-01-26 2011-07-28 United Technologies Corporation Composite fan blade leading edge recamber
GB201009216D0 (en) 2010-06-02 2010-07-21 Rolls Royce Plc Rotationally balancing a rotating part
GB2485831B (en) 2010-11-26 2012-11-21 Rolls Royce Plc A method of manufacturing a component
US9004873B2 (en) 2010-12-27 2015-04-14 Rolls-Royce Corporation Airfoil, turbomachine and gas turbine engine
US9151170B2 (en) 2011-06-28 2015-10-06 United Technologies Corporation Damper for an integrally bladed rotor
DE102012018871B4 (de) * 2012-09-25 2014-12-24 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Strömungskörper und Verfahren zur Herstellung eines solchen
DE102013214389A1 (de) 2013-07-23 2015-01-29 MTU Aero Engines AG Gehäusecontainment
GB201414495D0 (en) * 2014-08-15 2014-10-01 Rolls Royce Plc Blade
US11719103B1 (en) 2022-04-07 2023-08-08 General Electric Company Components having composite laminate with co-cured chopped fibers

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2750147A (en) * 1947-10-28 1956-06-12 Power Jets Res & Dev Ltd Blading for turbines and like machines
US2642263A (en) * 1951-01-05 1953-06-16 Westinghouse Electric Corp Blade apparatus
GB716612A (en) 1951-04-23 1954-10-13 Bristol Aeroplane Co Ltd Improvements in or relating to hollow blades for turbines or compressors
US2921769A (en) * 1953-06-08 1960-01-19 Peerless Turbine Corp Turbine rotor
GB757502A (en) 1953-07-15 1956-09-19 Rolls Royce Improvements in or relating to hollow blades and the manufacture thereof
DE1112350B (de) 1959-07-03 1961-08-03 United Aircraft Corp Bedaempfter, als Hohlkoerper ausgebildeter Koerper und Verfahren zu seiner Herstellung
US3519282A (en) * 1966-03-11 1970-07-07 Gen Electric Abradable material seal
GB1130285A (en) * 1967-05-05 1968-10-16 Rolls Royce Method of making an aerofoil shaped blade for a fluid flow machine
US3667108A (en) * 1970-04-17 1972-06-06 Us Navy Method of making a beryllium titanium composite
US4395196A (en) * 1980-05-05 1983-07-26 Plautz John R Turbine shroud honeycomb matrix mechanical locking structure and method
FR2483513A1 (fr) * 1980-05-28 1981-12-04 Snecma Procede pour la fabrication d'aubes de turbine refroidies au moyen d'un corps poreux et produit obtenu suivant ce procede
DE3327659C2 (de) * 1983-07-30 1987-01-02 MTU Motoren- und Turbinen-Union München GmbH, 8000 München Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers
US4547122A (en) * 1983-10-14 1985-10-15 Aeronautical Research Associates Of Princeton, Inc. Method of containing fractured turbine blade fragments
US4772450A (en) * 1984-07-25 1988-09-20 Trw Inc. Methods of forming powdered metal articles
DE4041104C1 (de) 1990-12-21 1992-06-04 Mtu Muenchen Gmbh
GB9202982D0 (en) 1992-02-13 1992-03-25 Preci Spark Ltd Reinforced vane
DE4338457C2 (de) * 1993-11-11 1998-09-03 Mtu Muenchen Gmbh Bauteil aus Metall oder Keramik mit dichter Außenschale und porösem Kern und Herstellungsverfahren
US5509781A (en) * 1994-02-09 1996-04-23 United Technologies Corporation Compressor blade containment with composite stator vanes
US5498137A (en) * 1995-02-17 1996-03-12 United Technologies Corporation Turbine engine rotor blade vibration damping device

Also Published As

Publication number Publication date
DE19956444A1 (de) 2001-06-07
DE19956444B4 (de) 2004-08-26
WO2001038698A1 (de) 2001-05-31
EP1232331A1 (de) 2002-08-21
DE50010312D1 (de) 2005-06-16
US6893211B1 (en) 2005-05-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1232331B1 (de) Verfahren zur herstellung eines leichtbauteils in verbundbauweise
EP1939403B1 (de) Hybrid-Fanschaufel und Verfahren zu deren Herstellung
DE69108493T2 (de) Herstellung eines Metallhohlkörpers.
DE68907881T2 (de) Herstellungs- oder Reparaturverfahren für einen integrierten Schaufelrotoraufbau.
DE10337866B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Bauteilen für Gasturbinen
DE3884893T2 (de) Rotierende oder bewegende metallische Komponenten und Verfahren zur Herstellung solcher Komponenten.
EP1106783B1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Schaufel einer Strömungsmaschine
EP0850113A1 (de) Verstärktes formteil, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung
CH698036B1 (de) Dichtungsanordnung.
DE102011008695A1 (de) Verfahren zum generativen Herstellen eines Bauelements mit einer integrierten Dämpfung für eine Strömungsmaschine und generativ hergestelltes Bauelement mit einer integrierten Dämpfung für eine Strömungsmaschine
DE2737248A1 (de) Bauteil hoher festigkeit mit komplizierter geometrischer form und verfahren zu dessen herstellung
DE10005250B4 (de) Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten metallischen Bauteilen
DE102009033835A1 (de) Verfahren zum Austauschen einer Schaufel eines Rotors mit integrierter Beschaufelung und ein derartiger Rotor
DE102006016147A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Wabendichtung
WO2007115550A2 (de) Verfahren zum herstellen eines gasturbinenbauteils
DE102004057360B4 (de) Verfahren zum Herstellen einer Wabendichtung
DE10331599A1 (de) Bauteil für eine Gasturbine sowie Verfahren zur Herstellung desselben
DE3434001A1 (de) Hohlschaufel
WO2005007326A2 (de) Verfahren zur herstellung von bauteilen einer gasturbine sowie entsprechendes bauteil
DE102004043746B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines mit Hohlschaufeln integral beschaufelten Gasturbinenrotors
DE102005019077A1 (de) Schaufel einer Strömungsmaschine und Verfahren zur Herstellung und/oder Reparatur derselben
WO2005030417A1 (de) Verfahren zur herstellung von bauteilen
DE102005033625B4 (de) Verfahren zur Herstellung und /oder Reparatur eines integral beschaufelten Rotors
EP1524407B1 (de) Hohlfanschaufel für Flugzeugtriebwerke und Verfahren zu deren Herstellung
DE102009039824B4 (de) Rotorwelle für eine Dampfturbine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20020525

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: EIBL, HELMUT

Inventor name: STEINHARDT, ERICH

17Q First examination report despatched

Effective date: 20040304

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AT BE CH CY DE FR GB IT LI SE

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RTI1 Title (correction)

Free format text: METHOD OF PRODUCING A LIGHTWEIGHT STRUCTURAL COMPONENT HAVING A SANDWICH STRUCTURE

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE FR GB IT SE

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR GB IT SE

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 50010312

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20050616

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20050908

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

ET Fr: translation filed
26N No opposition filed

Effective date: 20060214

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20121130

Year of fee payment: 13

Ref country code: DE

Payment date: 20121121

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20121120

Year of fee payment: 13

Ref country code: SE

Payment date: 20121120

Year of fee payment: 13

Ref country code: IT

Payment date: 20121126

Year of fee payment: 13

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20131120

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20140731

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50010312

Country of ref document: DE

Effective date: 20140603

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20131121

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20131120

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140603

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20131120

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20131202