EP1059152B1 - Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers auf der Basis von lignocellulosehaltigen Fasern, insbesondere einer Faserplatte - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers auf der Basis von lignocellulosehaltigen Fasern, insbesondere einer Faserplatte Download PDF

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EP1059152B1 EP00110686A EP00110686A EP1059152B1 EP 1059152 B1 EP1059152 B1 EP 1059152B1 EP 00110686 A EP00110686 A EP 00110686A EP 00110686 A EP00110686 A EP 00110686A EP 1059152 B1 EP1059152 B1 EP 1059152B1
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/04—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres from fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material

Definitions

  • the invention relates to the production of a shaped body based on lignocellulose-containing fibers.
  • the invention relates to a method for producing a fiberboard from wood fibers, wherein the fiberboard may have a low density.
  • a fiberboard can be used in particular as insulating material. But it is also not excluded to use them as a construction element.
  • a typical representative of fiberboards to which the invention relates are so-called wood soft fiberboards.
  • a wet process as described above is known from GB 1006293 A. Furthermore, a so-called dry process for the production of wood fiber boards is known. The fibers for this are obtained in the same way as for the wet process. Subsequently, however, they are not transferred to a suspension, but in current dryers, ie in flight, dried down to a level which later allows easier drying. The moisture of the wood fibers are typically less than 10%. Before or after drying, a binder is added to the wood fibers, which glues the individual wood fibers together after the subsequent forming of the wood fibers into a mat as preform fiber boards and when pressing the mat to a fiberboard.
  • a wood fiber board having good insulating properties is prepared by mixing wood fibers whose moisture content remains unchanged after a refining process subsequent to a defibration process, with a binder and spreading with a spreader on a forming station to form a mat as a preform of the fiberboard.
  • the mat is preformed in width and basis weight to be formed and cured in thickness after activation of the binder to form a fiberboard.
  • the activation of the binder is effected by heat, for example by hot steam.
  • the binder should be added to the moist wood fibers in a dry state.
  • the invention has the object of demonstrating an economically feasible process for the production of moldings based on lignocellulose-containing fibers, in particular usable as insulating fiber boards, which specifically exploits the solid shrinkage of the lignocellulose-containing fibers during drying.
  • this object is achieved by a method for Production of a molded article based on lignocellulose-containing fibers, in particular a fiber board, with the features of claim 1.
  • the new process uses wet, swollen lignocellulosic fibers as the starting material and forms a preform therefrom.
  • the intermediate step is not passed over an aqueous suspension of the fibers. Rather, the wet fibers are scattered directly into a preform.
  • This wet fiber preform is then calibrated, i. H. also adjusted in terms of their thickness. Only then does the drying of the already calibrated preform take place. In this case, the preform is no longer deformed in order to avoid a relative displacement of the individual wood fibers and thus to allow a butting shrinkage of the wood fibers during drying.
  • the strengths of finished fibreboards achieved in this way are quite comparable to those of fibreboards which were produced by the wet process. At the same densities, they can even be significantly superior to those of wet-process wood fiber boards.
  • the fibers are brought to a maximum swollen state prior to molding the preform. This condition is a prerequisite for being able to fully exploit the firm shrinkage of the fibers during drying.
  • the moisture of the fibers is thereby adjusted prior to molding to the preform so that upon preform molding there is a slight over-dampening above the fiber saturation point.
  • the maximum weight ratio of fibers to water is 1: 1.
  • it is ideal that the fibers are only slightly over-moisturized when forming the preform, in particular because the thermal drying effort for the formed and calibrated preform is thereby kept to a minimum.
  • the Moisture of the fibers can be adjusted before shaping the preform in a refiner downstream blowpipe.
  • blowpipe also includes a water vapor separator in the form of a cyclone. Thermal drying of the fibers is not provided in the new method prior to calibrating the preform.
  • binders may be added to the wet fibers prior to molding to the preform.
  • dispersion adhesives and natural adhesives such as starch solutions or degraded and modified starch solutions, so generally first liquid adhesives, which concentrate in particular when drying the initially over-moistened wood fibers at the contact points of the wood fibers with each other and these glue together in addition to the solid shrinkage, whereby by Harden dehydration.
  • concentration of such adhesives at the crossing points of the individual fibers, the efficiency based on the amount of adhesive used is very large. In particular, no adhesive is lost in the free volume of the molding or its underlying preform.
  • liquid adhesive is added to the wet fibers prior to molding to the preform in a refiner downstream blower tube.
  • the adhesive is applied in liquid form to the moist fibers. Preferably, it is sprayed onto the wet fibers.
  • liquid adhesive In addition to the liquid adhesive or even in the production of moldings without binder can be added to the wet fibers prior to molding to the preform a flame retardant, a fungicidal and / or a hydrophobizing agent to adjust the properties of the molded body produced in a desired manner.
  • the achievable with the new method range of average apparent density is 80 to 300 kg / m 3 .
  • the average density of the molded body is set when calibrating the preform from the wet fibers. It should be noted that the preform shrinks by the drying of the initially swollen wet fibers in their outer dimensions. That is, when calibrating the wet fiber preform, it must be calibrated to an excess that shrinks to the desired size later when the preform is being dried.
  • the drying of the preform from the wet fibers can be achieved by flowing in particular with hot air, which extracts the excess moisture from the preform.
  • Heat for drying the preform may also be supplied to the preform through contact sheets.
  • these contact sheets should contain openings for the removal of the vaporized moisture.
  • there is nothing against it if, after drying the preform for refining the surface of the shaped body, it is moistened again or moistened with a low-concentration binder solution, in order subsequently to be smoothed under the action of heat.
  • FIG. 1 shows a greatly simplified overview diagram of the sequence of the individual process steps in the manufacture of a fiberboard as a shaped body based on lignocellulose-containing fibers.
  • wood chips 2 are thermally digested with the addition of water 3 and subjected to mechanical comminution under pressure and temperature. Then a defibration in a refiner 4. The refiner 4 is followed by a blowpipe 5, in which optionally a liquid and drying by dewatering adhesive 6 can be sprayed onto the wet wood fibers. In a cyclone 7 then excess water vapor 8 is deposited. A thermal drying of the wood fibers does not initially. The wood fibers retain a slight over-moisture. However, the moist wood fibers 9 can also be scattered directly onto a belt 10 to a preform 11, which is referred to as a mat in fiberboard.
  • the preform 11 from the moist and possibly offset with adhesive 6 wood fibers 9 is first calibrated, which is indicated by a pair of rollers 12. Subsequently, the calibrated preform 11 is dried by passing through hot air 13, which removes the moisture 14 from the preform 11. When drying the preform 11, the individual wood fibers shrink possibly together with additional bonding by the adhesive 6 to each other. Here, the outer dimensions of the preform 11 are still decreasing, so that the set by the pair of rollers 12 thickness of the preform 11 must be greater than the desired thickness of a later fiberboard 15, which is separable after drying of the endless strand of the preform 11. It is understood that the band 10, which is formed here over two rollers 16 circumferentially, must have openings to allow the flow through the hot air 13.
  • the preform 11 may also be guided at its top by a further band 16 with openings.
  • the bands 16 may also be heated to transfer heat to the preform 11 by contact, so that their drying is accelerated.
  • the average bulk density of the finished fiberboard 15 is typically between 100 and 200 kg / m 3 .
  • shaped bodies based on lignocellulose-containing fibers than fiberboards can be produced in a corresponding manner. This also applies to three-dimensionally structured shaped bodies.
  • natural fibers and a biodegradable adhesive for example a starch solution, they can be used as biodegradable packaging materials.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines Formkörpers auf der Basis von lignocellulosehaltigen Fasern. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung einer Faserplatte aus Holzfasern, wobei die Faserplatte eine geringe Dichte aufweisen kann. Eine solche Faserplatte kann insbesondere als Dämmaterial Verwendung finden. Es ist aber auch nicht ausgeschlossen, sie als Konstruktionselement einzusetzen. Ein typischer Vertreter von Faserplatten, auf die sich die Erfindung bezieht, sind sogenannte Holzweichfaserplatten.
  • Zur Herstellung von Holzweichfaserplatten ist das sogenannte Naßverfahren bekannt. Durch mahlende, schleifende oder quetschende Krafteinwirkung hergestellte Holzfasern werden in eine wässrige Suspension überführt, die typischerweise nur 2 bis 3 Gewichts-% Holzfasern enthält. Diese Suspension mit den maximal gequollenen Holzfasern wird auf ein Siebband aufgebracht, durch das eine Entwässerung zunächst mittels Schwerkraft und anschließend über verschiedene Saug- und Vorpreßeinrichtungen erfolgt. Der dabei erreichbare Entwässerungsgrad wird durch das Wasserspeichervermögen der gequollenen Holzfasern und die nur geringen zulässigen Preßkräfte nach unten begrenzt, da ein Dämmaterial mit geringer Dichte erzeugt werden soll. Die durch die Vorentwässerung der Suspension erhaltene Matte aus feuchten Holzfasern als Vorform der Holzweichfaserplatten wird anschließend drucklos getrocknet. Bei der Trocknung schrumpfen die einzelnen Holzfasern aneinander fest, auch wenn kein Bindemittel zugesetzt wurde. Wenn ein Bindemittel zugesetzt wird, ist darauf zu achten, daß sich dieses an den Holzfasern fixiert, da es anderenfalls mit dem Wasser der Ausgangssuspension abgesaugt bzw. abgepreßt wird.
  • Ein Nassverfahren wie es voranstehend beschrieben wurde, ist aus der GB 1006293 A bekannt. Weiterhin ist ein sogenanntes Trockenverfahren zur Herstellung von Holzfaserplatten bekannt. Die Fasern hierfür werden in derselben Weise wie für das Naßverfahren gewonnen. Anschließend werden sie jedoch nicht in eine Suspension überführt, sondern in Stromtrocknern, d. h. im Flug, auf ein Maß heruntergetrocknet, welches später eine einfachere Trocknung ermöglicht. Die Feuchten der Holzfasern liegen dabei typischerweise unter 10 %. Vor oder nach der Trocknung wird den Holzfasern ein Bindemittel zugesetzt, das nach dem anschließenden Formen der Holzfasern zu einer Matte als Vorform Faserplatten und beim Verpressen der Matte zu einer Faserplatte die einzelnen Holzfasern miteinander verklebt. Diese Faserplatten nach dem Trockenverfahren werden in einem Dichtebereich von 900 bis 450 kg/m3 als Hochdichte Faserplatten (HDF), Mitteldichte Faserplatten (MDF), Leichte und Ultraleichte Faserplatten (ULF) bezeichnet. Charakteristisch für Faserplatten nach dem Trockenverfahren ist, daß selbst bei Ultraleichten Faserplatten aufgrund der immer noch relativ hohen Dichte keine guten Dämmwirkungen erreicht werden.
  • Weiterhin ist ein sogenanntes Semi-Dry-Verfahren bekannt, bei dem die zunächst getrockneten Fasern nach der Ausbildung einer Matte wieder befeuchtet und anschließend heiß verpreßt werden.
  • Auf diese Weise wird eine glatte Oberfläche bei den hergestellten Faserplatten erreicht. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Faserplatten ist aus der DE 196 74 240 A1 bekannt. Hier wird eine Holzfaserplatte mit guten Dämmwerten hergestellt, indem Holzfasern, deren Feuchtigkeitsgehalt nach einem einen Zerfaserungsprozeß abschließenden Refiner-Verfahren unverändert bleibt, mit einem Bindemittel vermischt und mit einer Streuvorrichtung auf einer Formstation ausgebracht werden, um eine Matte als Vorform der Faserplatten auszubilden. Die Matte wird hinsichtlich ihrer Breite und des Flächengewichts vorgeformt um nach Aktivierung des Bindemittels zur Bildung einer Faserplatte in der Dicke geformt und ausgehärtet. Die Aktivierung des Bindemittels erfolgt durch Wärme, beispielsweise durch heißen Dampf. Zugesetzt werden soll das Bindemittel zu den feuchten Holzfasern in trockenem Zustand. Nachteile des bekannten Verfahrens sind, daß durch die Dickenverformung der Matte beim Aushärten zu der Faserplatte das natürliche Aneinanderfestschrumpfen der Holzfasern, welches beim Naßverfahren ausgenutzt wird, durch die sich mit der Dickenänderung verändernde Relativzuordnung der einzelnen Holzfasern nicht stattfinden kann. Aus diesem Grund muß bei dem bekannten Verfahren auch Bindemittel zugesetzt werden. Das Zusetzen des Bindemittels in trockener Form ist jedoch ungünstig, da sich bei leichten Faserplatten, d. h. bei Faserplatten mit großem freien Volumen, das in trockener Form zugesetzte Bindemittel in dem freien Volumen anordnen kann und somit für eine effektive Verklebung der Holzfasern an ihren Berührungspunkten nur zu einem geringen Teil zur Verfügung steht.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftlich durchführbares Verfahren zur Herstellung von Formkörpern auf der Basis von lignocellulosehaltigen Fasern, insbesondere von als Dämmaterial verwendbaren Faserplatten, aufzuzeigen, das das aneinander Festschrumpfen der lignocellulosehaltigen Fasern beim Trocknen gezielt ausnutzt.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers auf der Basis von lignocellulosehaltigen Fasern, insbesondere einer Faserplatte, mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen 2 bis 9 beschrieben.
  • Das neue Verfahren verwendet feuchte, gequollene lignocellulosehaltige Fasern als Ausgangsmaterial und bildet hieraus eine Vorform aus. Dabei wird nicht der Zwischenschritt über eine wässrige Suspension der Fasern gegangen. Vielmehr werden die feuchten Fasern direkt zu einer Vorform gestreut. Diese Vorform aus den feuchten Fasern wird anschließend kalibriert, d. h. auch bezüglich ihrer Dicke eingestellt. Erst dann erfolgt das Trocknen der bereits kalibrierten Vorform. Hierbei wird die Vorform nicht mehr verformt, um eine Relativverschiebung der einzelnen Holzfasern zu vermeiden und damit ein Aneinanderfestschrumpfen der Holzfasern beim Trocknen zu ermöglichen. Die so erreichten Festigkeiten von fertigen Faserplatten sind denjenigen von Faserplatten, die nach dem Naßverfahren hergestellt wurden, durchaus vergleichbar. Bei gleichen Dichten können sie sogar wesentlich über denjenigen von im Naßverfahren hergestellten Holzweichfaserplatten liegen.
  • Die Fasern werden vor dem Formen der Vorform in einen maximal gequollenen Zustand gebracht. Dieser Zustand ist Voraussetzung, um das Aneinanderfestschrumpfen der Fasern beim Trocknen voll ausnutzen zu können. Die Feuchtigkeit der Fasern wird dabei vor dem Formen zu der Vorform so eingestellt, daß beim Formen der Vorform eine leichte Überfeuchtung über den Fasersättigungspunkt vorliegt. Maximal beträgt das Gewichtsverhältnis Fasern zu Wasser 1:1 betragen. Ideal ist jedoch eine nur geringe Überfeuchtung der Fasern beim Formen der Vorform, insbesondere weil hierdurch der thermische Trocknungsaufwand für die gebildete und kalibrierte Vorform auf ein Minimum beschränkt wird.
  • Bei der praktischen Durchführung des neuen Verfahrens kann die Feuchtigkeit der Fasern vor dem Formen der Vorform in einem einen Refiner nachgeschalteten Blasrohr eingestellt werden. Dabei fällt unter den Begriff Blasrohr hier auch ein Wasserdampfabscheider in Form eines Zyklons. Eine thermische Trocknung der Fasern ist bei dem neuen Verfahren vor dem Kalibrieren der Vorform nicht vorgesehen.
  • Bei dem neuen Verfahren müssen den Fasern keine Bindemittel zugesetzt werden, um einen stabilen Formkörper zu erhalten. Allein das Aneinanderfestschrumpfen der Fasern beim Trocknen sorgt für eine stabile Verbindung der Fasern untereinander.
  • Um verbesserte Festigkeitswerte für die nach dem neuen Verfahren hergestellten Formkörper zu erreichen, können den feuchten Fasern jedoch vor dem Formen zu der Vorform Bindemittel zugesetzt werden. Bevorzugt sind dabei Dispersionsklebstoffe und natürliche Klebstoffe wie Stärkelösungen oder auch abgebaute und modifizierte Stärkelösungen, also allgemein zunächst flüssige Klebstoffe, die sich insbesondere beim Trocknen der zunächst überfeuchteten Holzfasern an den Kontaktpunkten der Holzfasern untereinander konzentrieren und diese zusätzlich zu der Festschrumpfung miteinander verkleben, wobei sie durch Wasserentzug härten. Durch die Konzentration derartiger Klebstoffen an den Kreuzungspunkten der einzelnen Fasern ist der Wirkungsgrad bezogen auf die eingesetzte Menge an Klebstoff sehr groß. Insbesondere geht kein Klebstoff in dem freien Volumen des Formkörpers bzw. der ihm zugrundeliegenden Vorform verloren.
  • Bei einer konkreten Umsetzung des neuen Verfahrens wird der flüssige Klebstoff den feuchten Fasern vor dem Formen zu der Vorform in einem einem Refiner nachgeschalteten Blasrohr zugesetzt.
  • Der Klebstoff wird, wie bereits angedeutet in flüssiger Form auf die feuchten Fasern aufgebracht. Vorzugsweise wird er auf die feuchten Fasern aufgesprüht.
  • Neben dem flüssigen Klebstoff oder auch bei der Herstellung von Formkörpern ohne Bindemittel können den feuchten Fasern vor dem Formen zu der Vorform ein brandhemmendes, ein fungizides und/oder ein hydrophobierendes Mittel zugesetzt werden, um mit diesen die Eigenschaften des hergestellten Formkörpers in gewünschter Weise einzustellen.
  • Der mit dem neuen Verfahren erreichbare Bereich der mittleren Rohdichte liegt bei 80 bis 300 kg/m3. Eingestellt wird die mittlere Rohdichte des Formkörpers beim Kalibrieren der Vorform aus den feuchten Fasern. Dabei ist zu beachten, daß die Vorform durch das Trocknen der zunächst gequollenen feuchten Fasern auch in ihren äußeren Abmessungen schrumpft. Das heißt beim Kalibrieren der Vorform aus den feuchten Fasern muß auf ein Übermaß kalibriert werden, das erst später beim Trocknen der Vorform auf das gewünschte Sollmaß zusammenschrumpft.
  • Das Trocknen der Vorform aus den feuchten Fasern kann durch Durchströmung insbesondere mit Heißluft erreicht werden, die der Vorform die überschüssige Feuchtigkeit entzieht. Wärme zum Trocknen der Vorform kann der Vorform auch durch Kontaktbleche zugeführt werden. Diese Kontaktbleche sollten aber Durchbrechungen für die Abfuhr der verdampften Feuchtigkeit enthalten. Weiterhin ist zwar für einen guten Wärmeübergang von den Blechen auf die feuchte Vorform ein Andrücken der Bleche an die Vorform erforderlich. Dabei darf aber die Vorform nicht verformt werden, da anderenfalls das gewünschte Aneinanderfestschrumpfen der Fasern verhindert wird. Es spricht aber nichts dagegen, wenn nach dem Trocknen der Vorform zur Veredelung der Oberfläche des Formkörpers diese noch einmal angefeuchtet oder mit einer niedrig konzentrierten Bindemittellösung benetzt wird, um anschließend unter Hitzeeinwirkung geglättet zu werden.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert und beschrieben. Dabei zeigt die Figur ein stark vereinfachtes Übersichtsschaubild über den Ablauf der einzelnen Verfahrensschritte beim Herstellen einer Faserplatte als Formkörper auf der Basis von lignocellulosehaltigen Fasern.
  • In einem ersten Verfahrensschritt 1 werden Holzhackschnitzel 2 unter Zusatz von Wasser 3 thermisch aufgeschlossen und einer mechanischen Zerkleinerung unter Druck- und Temperatureinwirkung unterworfen. Anschließend erfolgt eine Zerfaserung in einem Refiner 4. An den Refiner 4 schließt sich ein Blasrohr 5 an, in welchem optional ein flüssiger und durch Wasserentzug härtender Klebstoff 6 auf die feuchten Holzfasern aufgesprüht werden kann. In einem Zyklon 7 wird dann überschüssiger Wasserdampf 8 abgeschieden. Eine thermische Trocknung der Holzfasern erfolgt zunächst nicht. Die Holzfasern behalten eine leichte Überfeuchte. Die feuchten Holzfasern 9 können aber auch direkt auf ein Band 10 zu einer Vorform 11 gestreut werden, die bei Faserplatten als Matte bezeichnet wird. Die Vorform 11 aus den feuchten und ggf. mit Klebstoff 6 versetzten Holzfasern 9 wird zunächst kalibriert, was durch ein Walzenpaar 12 angedeutet ist. Anschließend erfolgt eine Trocknung der kalibrierten Vorform 11 durch Durchströmung mit Heißluft 13, die die Feuchtigkeit 14 aus der Vorform 11 abführt. Beim Trocknen der Vorform 11 schrumpfen die einzelnen Holzfasern ggf. unter zusätzlicher Verklebung durch den Klebstoff 6 aneinander fest. Hierbei nehmen auch die äußeren Abmessungen der Vorform 11 noch ab, so daß die durch das Walzenpaar 12 eingestellte Dicke der Vorform 11 größer sein muß als die Solldicke einer späteren Faserplatte 15, die nach dem Trocknen von dem Endlosstrang der Vorform 11 abtrennbar ist. Es versteht sich, daß das Band 10, welches hier über zwei Rollen 16 umlaufend ausgebildet ist, Durchbrechungen aufweisen muß, um die Durchströmung mit der Heißluft 13 zu ermöglichen. Die Vorform 11 kann auch an ihrer Oberseite durch ein weiteres Band 16 mit Durchbrechungen geführt sein. Die Bänder 16 können zudem beheizt sein, um auch durch Kontakt Wärme auf die Vorform 11 zu übertragen, damit ihre Trocknung beschleunigt wird. Die mittlere Rohdichte der fertigen Faserplatte 15 liegt typischerweise zwischen 100 und 200 kg/m3. Als Ausgangsmaterial neben Holzhackschnitzeln 2, die zu einer Holzfaserplatte führen, können alle anderen Materialien verwendet werden, die aus lignocellulosehaltigen Fasern aufgebaut sind. Anwendung kann die Faserplatte 15 insbesondere als Dämmaterial erfahren. Sie kann aber bei geringer Beanspruchung auch als Konstruktionselement eingesetzt werden. Als Dämmaterial kommen sowohl Anwendungen zur Wärmedämmung als auch zur Trittschalldämmung in Frage.
  • Andere Formkörper auf der Basis von lignocellulosehaltigen Fasern als Faserplatten können in entsprechender Weise hergestellt werden. Dies gilt auch für dreidimensional strukturierte Formkörper. Sie sind bei Verwendung von natürlichen Fasern und eines biologisch abbaubaren Klebstoffs, beispielsweise einer Stärkelösung, als biologisch abbaubare Verpackungsmaterialien einsetzbar.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1 -
    Schritt
    2 -
    Holzhackschnitzel
    3 -
    Wasser
    4 -
    Refiner
    5 -
    Blasrohr
    6 -
    Klebstoff
    7 -
    Zyklon
    8 -
    Wasserdampf
    9 -
    Fasern
    10 -
    Band
    11 -
    Vorform
    12 -
    Walzenpaar
    13 -
    Heißluft
    14 -
    Feuchtigkeit
    15 -
    Faserplatte
    16 -
    Rolle

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers auf der Basis von lignocellulosehaltigen Fasern (9), insbesondere einer Faserplatte (15),
    - wobei die lignocellulosehaltigen Fasern (9) in einen maximal gequollenen Zustand gebracht werden und die Feuchtigkeit der Fasern (9) auf eine Überfeuchtung bis zu einem Gewichtsverhältnis Fasern zu Wasser von 1:1 eingestellt wird;
    - wobei die feuchten Fasern (9) zu einer Vorform (11) gestreut werden,
    - wobei die Vorform (11) aus den feuchten Fasern (9) kalibriert wird, und
    - wobei die kalibrierte Vorform (11) getrocknet wird, ohne daß die Vorform (11) nach dem Kalibrieren und während des Trocknens von außen verformt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchtigkeit der Fasern (9) vor dem Formen zu der Vorform in einem einem Refiner (4) nachgeschalteten Zyklon (7) eingestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß den Fasern (9) keine Bindemittel zugesetzt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß den feuchten Fasern (9) vor dem Formen zu der Matte (11) ein flüssiger, durch Wasserentzug härtender Klebstoff (6), insbesondere ein Dispersionsklebstoff, zugesetzt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff (6) den feuchten Fasern (9) vor dem Formen zu der Vorform (11) in einem einem Refiner (4) nachgeschalteten Blasrohr (5) zugesetzt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff (8) auf die feuchten Fasern (9) aufgesprüht wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß den feuchten Fasern (9) vor dem Formen zu der Vorform (11) ein brandhemmendes, ein fungizides und/oder ein hydrophobierendes Mittel zugesetzt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform (11) aus den feuchten Fasern (9) so kalibriert wird, daß sich eine mittlere Rohdichte der Faserplatte (15) von 80 bis 300 kg/m3 einstellt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform (11) aus den feuchten Fasern (9) durch Durchströmung getrocknet wird.
EP00110686A 1999-05-31 2000-05-19 Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers auf der Basis von lignocellulosehaltigen Fasern, insbesondere einer Faserplatte Expired - Lifetime EP1059152B1 (de)

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