EP0957697B1 - Procede de fabrication de casque personnalise - Google Patents

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EP0957697B1
EP0957697B1 EP97920788A EP97920788A EP0957697B1 EP 0957697 B1 EP0957697 B1 EP 0957697B1 EP 97920788 A EP97920788 A EP 97920788A EP 97920788 A EP97920788 A EP 97920788A EP 0957697 B1 EP0957697 B1 EP 0957697B1
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EP
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wearer
helmet
head
personalized
eyes
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EP97920788A
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EP0957697A1 (fr
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Pascal Thomson-CSF S.C.P.I. BEAUDOIN
Joel Thomson-CSF S.C.P.I. BAUDOU
Alexandre Thomson-CSF S.C.P.I. BATAILLE
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Thales Avionics SAS
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Thales Avionics SAS
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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A42—HEADWEAR
    • A42C—MANUFACTURING OR TRIMMING HEAD COVERINGS, e.g. HATS
    • A42C2/00—Manufacturing helmets by processes not otherwise provided for
    • A42C2/007—Manufacturing custom-sized helmets

Definitions

  • the present invention applies to the manufacture of any helmet to be precisely positioned on the wearer's head.
  • Viewfinder helmets are mainly used by military forces for infantrymen or pilots of airplanes and helicopters. These helmets include on the one hand the helmet proper intended for the passive protection of the helmet wearer and on the other hand a visual integrated into this helmet and intended for the presentation of information in the eyes of said wearer.
  • the bearer designates the person for which the helmet is made, even if, in certain phases of the realization described, this person is bareheaded.
  • the helmet consists of a resistant rigid protective shell with a perforation and a thicker, more flexible inner shell for comfort and impact protection. It most often includes a system of audio communication, possibly a respiratory system, and further supports the visual if it is a helmet with integrated visual.
  • the visual is an optical display device which has a video image of external reality or a synthetic image on a "combiner", that is to say on a semi-reflecting screen which allows the simultaneous vision of the real world and the image presented.
  • the image is produced by an image generator, for example a cathode ray tube, a liquid crystal display or a matrix of light emitting diodes.
  • Relay optics placed between the image generator and the combiner collimates the image to transform it into a virtual image.
  • the "combiner" is made by the visor of the helmet herself.
  • FIG. 1 represents such a helmet, with its rigid shell 10, its internal shockproof cap 12.
  • the display 14 includes an imager (here a tube projection cathode) 16, a projection visor 18 constituting the "combiner” mentioned above, and between the imager and the visor, the relay optics 20.
  • a correct vision of the image by the wearer of the helmet is not assured that if the eye is placed at a very precise position in relation to optical paths defined by the visual, therefore at a very precise position by relation to all the elements making up the visual, elements which themselves must be positioned very precisely with respect to other.
  • the difficulty lies in this rigorous positioning of the visual compared to the helmet wearer's eye.
  • the relative positioning tolerance is for example 1 millimeter and 1 degree between the optical system, the optical paths it defines, and the wearer's eye.
  • FIG. 2 shows such a helmet with adjustment means 22 with four degrees of freedom according to three translations and a site rotation.
  • Another solution is to postpone the adjustment of the helmet to the level of its internal cap.
  • the visual is then rigidly fixed to the shell and a cap internal custom jointly performs the adaptation of the helmet to the morphology of the wearer and the correct positioning of the visual in relation to the wearer's eye.
  • the helmet is then completely adapted to the morphology of the carrier and the display is correctly placed for this carrier only.
  • the difficulty lies in the realization of this personalized internal cap, this achievement should lead to the visual being always correct placed, without additional mechanical adjustment system.
  • This personalization can be done in practice by making a personalized lining that the wearer places inside a helmet standard.
  • the lining can be produced by direct molding, on the head of the wearer by injecting polyurethane foam between the wearer's head and a shape which is the inner shape of the helmet's shockproof cap, everything keeping the head and said shape in exact relative position such that the is correctly positioned in relation to the wearer's eyes. After polymerization of the foam and release from the mold, a filling is obtained which will be placed inside the helmet.
  • the exothermic thrust and chemical reaction of the foam injected depends on its density, that is to say on the ratio between the amount of material injected and the actual volume between the head and the inner shape of the shockproof cap, this volume being very difficult to measure in practice. This also leads to uncertainty about the final positioning accuracy obtained.
  • the invention aims to produce a custom helmet in a way simpler and avoiding the disadvantages of the processes as much as possible of the prior art.
  • the invention provides a method of manufacturing a helmet including a personalized internal cap ensuring positioning of the helmet on the wearer's head characterized by a reading prior to the shape of the wearer's head by a measuring device without contact, which prior reading is followed by an implementation of said cap at from this statement.
  • the prior reading is preferably done by a process of optical measurement, in particular by a laser beam scanner which revolves around from the user's head by reading the distances between this scanner and head points to get as digital data the shape of the head.
  • FIG. 3 represents a helmet on the head of its wearer 36 with its shell 30 and its standard internal cap 31, in which is placed, using positioning pins 32 and 33, a gasket composed of a foam 34 with fiocage 35 on the side of the wearer's head.
  • a gasket composed of a foam 34 with fiocage 35 on the side of the wearer's head.
  • FIG. 4 represents the preferred implementation of the invention.
  • the statement of the shape of the wearer's head is a contactless digital reading, such as a digital reading two-dimensional obtained by a 3D scanner digitizing profiles formed by a plane laser beam.
  • Such a statement of the shape of a head may consist of a scanning of laser-illuminated meridians captured by a camera in a rotary scanning head 52 rotating around an axis vertical 53 of a fixed platform 55.
  • the wearer wears for example a thin elastic cap intended for flatten the hair on the skull as the helmet would and presenting a color and surface condition suitable for the scanner.
  • the wearer is then placed in a chair whose back is tilted representative of the aircraft seat.
  • the wearer stands in a natural posture of the head by fixing his gaze horizontally while looking at his image in the semi-reflecting mirror 54 placed in front of him.
  • the stationary position of the head is maintained by a bite plate, a chin rest or ergonomic neck brace adjustable according to the six degrees of freedom and connected to the chair.
  • the chair is movable relative to the fixed platform 55, it is moved in the horizontal plane to match the top of the subject's skull with mechanical axis of rotation 53 of the scanner, then adjusted in height in order to optimize the shape survey and reduce the areas shade.
  • the complete scanning of the head can be carried out in one scanner revolution in 15 seconds.
  • the average resolution of this scan is close to 0.5 millimeter and the accuracy of about 0.1 millimeter.
  • the session ends with measurements of spatial coordinates of the eyes and possible anatomical points, by sightings of different glasses.
  • the device of FIG. 4 measures the position from the center of each eye of the wearer relative to the fixed platform 55.
  • Each of the three riflescopes 56, 57 and 58 is placed on a linear rule with digital coding, respectively 59, 60 and 61, these rules allow to measure two coordinates from a point of the carrier to digitize.
  • the system of numerical rules and glasses is beforehand harmonized in position with the scan mark of the scanner using a calibration piece.
  • the wearer maintains his gaze using the semi-reflecting mirror 54 arranged before him.
  • a telescope 56 is placed in front of the wearer's face and allows an operator to read the coordinates of the eyes of the wearer at height and in width by adjusting the position of this telescope.
  • the other two glasses 57 and 58, orthogonal to the bezel 56, are placed on either side of the carrier so that the operator measures the depth dimension on the one hand with the left eye by adjusting the position of the telescopic sight 57, and on the other hand with the right eye by adjusting the telescope 58.
  • Scanning the wearer's head is then used to make the custom trim defined above, as well as elements internal headphones such as the position of the headphones.
  • This scan can be used by a machining machine digital to make an internal mold of the filling.
  • a filling mold realization is presented on the figure 5, it comprises on the one hand a standard base 63 in which a custom internal mold 64, and on the other hand a standard external mold 65, corresponding to the internal shape of the standard shockproof cap of the helmet.
  • the internal mold has a standard internal face 67 allowing it to be positioned precisely with respect to the base 63 and a face external 66 personalized representing the shape of the wearer's head.
  • the external mold 65 fits on the base so as to obtain a space corresponding to the lining between the external mold 65 and the internal mold 64.
  • the lining is thus produced by injection through the orifice 68 when the two molds 65 and 64 are blocked on the base 63. Centering pins are formed on the lining during this molding operation by the filling of cavities 69 and 70.
  • the filling can also be made from a block of foam, by machining using a digital machine using the above digitization, then dressing with a term of comfort and finish.
  • the personalized packing is placed in a standard helmet.
  • Such a helmet manufacturing method allows the realization of a helmet with integrated visual suitable for the wearer without adding a device mechanical adjustment of the display.
  • the shape record described in the preferred implementation of the invention is clean and not very restrictive for the wearer since there is no thrust exerted on the head, as in the production of lining by direct molding on the wearer's head, immobilization being ensured painlessly with a simple bite board without taking an impression dental.
  • the necessary statement of head shape is more exactly limited to the statement of the part of the head used to define the lining customized.
  • the first step requires the wearer's presence limited to a few tens of minutes and, for more comfort, a reading device head shape can be installed, for example, in a truck for allow to carry out the readings in the workplace of the carriers of helmet.
  • the second step is carried out without the carrier, for example by factory because the helmet adjustment on the wearer's head is defined in the first stage.
  • Another advantage of the invention is the fact that the statement of form allows to determine in advance the quantity of material to be injected to make the personalized cap.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Helmets And Other Head Coverings (AREA)

Description

La présente invention s'applique à la fabrication de tout casque devant être positionné avec précision sur la tête de son porteur.
Les casques avec viseur sont essentiellement utilisés par les forces militaires pour les fantassins ou les pilotes d'avions et d'hélicoptères. Ces casques comprennent d'une part le casque proprement dit destiné à la protection passive du porteur du casque et d'autre part un visuel intégré à ce casque et destiné à la présentation d'informations aux yeux du dit porteur.
Dans la suite du texte, le porteur désigne la personne pour laquelle le casque est réalisé, même si, dans certaines phases de la réalisation décrite, cette personne est nu-tête.
Le casque est constitué d'une coque de protection rigide résistant à la perforation et d'une calotte interne épaisse, plus souple, pour le confort et la protection contre les chocs. Il comporte le plus souvent un système de communication audio, éventuellement un système respiratoire, et de plus supporte le visuel s'il s'agit d'un casque avec visuel intégré.
Le visuel est un dispositif optique d'affichage qui présente une image vidéo de la réalité extérieure ou une image synthétique sur un "combineur", c'est-à-dire sur un écran semi-réfléchissant qui autorise la vision simultanée du monde réel et de l'image présentée. L'image est produite par un générateur d'image, par exemple un tube cathodique, un écran à cristaux liquides ou une matrice de diodes électroluminescentes. Une optique relais placée entre le générateur d'image et le combineur assure la collimation de l'image pour la transformer en image virtuelle. Dans certaines réalisations, le "combineur" est réalisé par la visière du casque elle-même.
La figure 1 représente un tel casque, avec sa coque rigide 10, sa calotte interne antichoc 12. Le visuel 14 comprend un imageur (ici un tube cathodique de projection) 16, une visière de projection 18 constituant le "combineur" mentionné ci-dessus, et entre l'imageur et la visière, l'optique-relais 20.
Une vision correcte de l'image par le porteur du casque n'est assurée que si l'oeil est placé à une position très précise par rapport aux trajets optiques définis par le visuel, donc à une position très précise par rapport à l'ensemble des éléments composant le visuel, éléments qui eux-mêmes doivent être positionnés très précisément les uns par rapport aux autres.
La difficulté réside dans ce positionnement rigoureux du visuel par rapport à l'oeil du porteur du casque.
La tolérance de positionnement relatif est par exemple de 1 millimètre et de 1 degré entre le système optique, les trajets optiques qu'il définit, et l'oeil du porteur.
Une solution simple consiste à réaliser un casque avec un visuel réglable mécaniquement par rapport à la coque de manière à ajuster la position du visuel à celle de l'oeil du porteur. La figure 2 représente un tel casque avec des moyens de réglage 22 à quatre degrés de liberté selon trois translations et une rotation en site.
Cependant un tel dispositif de réglage est complexe, il augmente la masse et l'encombrement de l'équipement de tête, il induit une fragilité en utilisation et une perte des caractéristiques et de fiabilité dans le temps. De plus, si le porteur du casque fait les réglages lui-même, il peut les faire de manière erronée.
Une autre solution consiste à reporter l'ajustement du casque au niveau de sa calotte interne.
Le visuel est alors fixé rigidement à la coque et une calotte interne personnalisée réalise conjointement l'adaptation du casque à la morphologie du porteur et le positionnement correct du visuel par rapport à l'oeil du porteur.
Le casque est alors adapté complètement à la morphologie du porteur et le visuel est correctement placé pour ce porteur uniquement. La difficulté réside dans la réalisation de cette calotte interne personnalisée, cette réalisation devant aboutir à ce que le visuel soit toujours correctement placé, sans système de réglage mécanique accessoire.
Cette personnalisation peut se faire en pratique en réalisant une garniture personnalisée que le porteur place à l'intérieur d'un casque standard. La garniture peut être réalisée par moulage direct, sur la tête du porteur en injectant une mousse de polyuréthane entre la tête du porteur et une forme qui est la forme intérieure de la calotte antichoc du casque, tout en maintenant la tête et la dite forme en position relative exacte telle que le visuel soit correctement placé par rapport aux yeux du porteur. Après polymérisation de la mousse et démoulage, on obtient une garniture personnalisée qui sera placée à l'intérieur du casque.
Mais ce procédé est délicat à mettre en oeuvre à cause de la poussée provoquée, sur la tète du porteur, par l'expansion de la mousse notamment. Cette poussée entraíne des déplacements trop importants (de l'ordre de 5 millimètres alors que la tolérance est fixée à +/- 1 millimètre) entre les yeux et le visuel. On peut difficilement compenser ce défaut par un décalage préalable, car le décalage dépend en fait de la morphologie et de la musculation propre à chaque porteur.
Par ailleurs, la poussée et la réaction chimique exothermique de la mousse injectée dépendent de sa densité, c'est-à-dire du rapport entre la quantité de matière injectée et le volume réel compris entre la tête et la forme intérieure de la calotte antichoc, ce volume étant très difficile à mesurer dans la pratique. Ceci conduit aussi à une incertitude sur la précision finale de positionnement obtenue.
D'autres inconvénients de ce procédé existent également :
  • douleurs pendant l'opération du fait des systèmes d'immobilisation utilisés (l'utilisateur doit mordre une planche de positionnement pour maintenir sa tête en place), maux de tête éventuels dus au produit utilisé et à la réaction exothermique,
  • impossibilité de réalisation si la morphologie de l'utilisateur sort d'une gamme de morphologies prédéfinies, ou bien nécessité d'augmenter systématiquement la quantité de mousse à injecter et le volume global du casque pour tenir compte de morphologies plus variées,
  • encombrement important de l'installation, nécessité de deux ou trois opérateurs expérimentés, et durée importante (plusieurs heures) de l'opération.
L'invention vise à produire un casque personnalisé d'une manière plus simple et en évitant autant que possible les inconvénients des procédés de la technique antérieure.
Pour cela, l'invention propose un procédé de fabrication d'un casque comprenant une calotte interne personnalisée assurant le positionnement du casque sur la tête du porteur caractérisé par un relevé préalable de la forme de la tête du porteur par un dispositif de mesure sans contact, lequel relevé préalable est suivi d'une réalisation de la dite calotte à partir de ce relevé.
La présence du porteur n'est alors nécessaire que pour le relevé préalable; elle n'est pas nécessaire pour la réalisation de la calotte interne. Les contraintes pour le porteur sont beaucoup moins fortes et les problèmes rencontrés du fait de l'injection directe de mousse sur la tête du porteur disparaissent.
Le relevé préalable se fait de préférence par un procédé de mesure optique, notamment par un scanner à rayon laser qui tourne autour de la tête de l'utilisateur en relevant les distances entre ce scanner et des points de la tête pour obtenir sous forme de données numériques la forme de la tête.
Etant donné que la position des yeux de l'utilisateur est très importante, un tel relevé est de préférence complété par une mesure précise de la position des yeux du porteur afin de constituer le relevé de forme numérisé. Cette mesure de position des yeux se fait de préférence par des moyens optiques.
A partir du relevé de forme, on peut usiner ou définir par moulage la surface intérieure de la calotte interne du casque pour réaliser la personnalisation, c'est-à-dire qu'on usine ou on moule soit la calotte interne elle-même soit une garniture personnalisée qui s'insère dans une calotte interne standard pour la compléter.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et qui est faite en référence aux figures suivantes dans lesquelles :
  • la figure 1, déjà décrite, est un schéma général de casque de pilote avec viseur;
  • la figure 2, également déjà décrite, représente une réalisation de casque de la technique antérieure;
  • la figure 3, également déjà décrite, représente un casque avec une garniture personnalisée en situation d'utilisation ;
  • la figure 4, représente un dispositif de relevé de la forme de la tête fournissant un relevé numérique par rotation d'un appareil de mesure autour de la tête;
  • la figure 5, représente un moule de garniture personnalisée avec ses parties standard et son moule interne personnalisé.
La mise en oeuvre préférée de l'invention va maintenant être décrite. Dans cette mise en oeuvre, on réalise une garniture personnalisée à insérer entre la tête et la calotte antichoc standard (non personnalisée) du casque. Mais on comprendra qu'on pourraít aussi réaliser directement une calotte antichoc personnalisée.
La figure 3 représente un casque sur la tête de son porteur 36 avec sa coque 30 et sa calotte interne standard 31, dans laquelle est placée, à l'aide de pions de positionnement 32 et 33, une garniture composée d'une mousse 34 avec fiocage 35 du côté de la tête du porteur. Avec un tel casque, la personnalisation est limitée à celle de la garniture.
La figure 4 représente la mise en oeuvre préférée de l'invention. Dans cette mise en oeuvre, le relevé de la forme de la tête du porteur est un relevé numérique sans contact, comme par exemple, un relevé numérique bidimensionnel obtenu par un scanner 3D numérisant des profils formés par un faisceau laser plan.
Un tel relevé de la forme d'une tête peut consister en une numérisation de méridiens illuminés par le laser et captés par une caméra dans une tête rotative de numérisation 52 en rotation autour d'un axe vertical 53 d'une plate-forme fixe 55.
Pour faciliter la numérisation de la forme de la tête par un tel scanner, le porteur porte par exemple un bonnet élastique mince destiné à plaquer les cheveux sur le crâne comme le ferait le casque et présentant une couleur et un état de surface adaptés au scanner.
Le porteur est ensuite placé dans un fauteuil dont le dossier est incliné de manière représentative du siège de l'avion. Le porteur se place dans une posture naturelle de tête en fixant son regard à l'horizontale en regardant son image dans le miroir semi-réfléchissant 54 disposé devant lui. La position immobile de la tête est maintenue par une plaque à mordre, un appui mentonnier ou une minerve ergonomique réglable suivant les six degrés de liberté et relié au fauteuil.
Le fauteuil est mobile par rapport à la plate-forme fixe 55, il est déplacé dans le plan horizontal de façon à faire correspondre le sommet du crâne du sujet avec l'axe de rotation mécanique 53 du scanner, puis ajusté en hauteur afin d'optimiser le relevé de forme et de réduire les zones d'ombre.
La numérisation complète de la tête peut être réalisée en une révolution du scanner en 15 secondes.
La résolution moyenne de cette numérisation est voisine de 0,5 millimètre et la précision de l'ordre de 0,1 millimètre.
La séance se termine par les mesures des coordonnées spatiales des yeux et de points anatomiques éventuels, par des visées de différentes lunettes.
Pour permettre un positionnement rigoureux du visuel du casque par rapport à l'oeil du porteur, le dispositif de la figure 4 mesure la position du centre de chaque oeil du porteur par rapport à la plate-forme fixe 55.
Chacune des trois lunettes de visée 56, 57 et 58 est placée sur une règle linéaire à codage numérique, respectivement 59, 60 et 61, ces règles permettent de mesurer deux coordonnées d'un point du porteur à numériser. Le système de règles numériques et de lunettes est au préalable harmonisé en position avec le repère de numérisation du scanner à l'aide d'une pièce d'étalonnage.
Le porteur maintient son regard fixe à l'aide du miroir semi-réfléchissant 54 disposé devant lui.
Une lunette 56 est disposée devant le visage du porteur et permet à un opérateur de relever les coordonnées des yeux du porteur en hauteur et en largeur en réglant la position de cette lunette.
Les deux autres lunettes 57 et 58, orthogonales à la lunette 56, sont placées de part et d'autre du porteur pour que l'opérateur mesure la cote de profondeur d'une part de l'oeil gauche en réglant la position de la lunette de visée 57, et d'autre part de l'oeil droit par réglage de la lunette 58.
La numérisation de la tête du porteur est ensuite utilisée pour réaliser la garniture personnalisée définie ci-dessus, ainsi que des éléments internes du casque comme par exemple la position des écouteurs.
Cette numérisation peut être utilisée par une machine d'usinage numérique pour réaliser un moule interne de la garniture.
Une réalisation de moule de garniture est présentée sur la figure 5, elle comprend d'une part un socle standard 63 dans lequel s'insère un moule interne personnalisé 64, et d'autre part un moule externe standard 65, correspondant à la forme intérieure de la calotte antichoc standard du casque.
Le moule interne présente une face interne 67 standard permettant de le positionner précisément par rapport au socle 63 et une face externe 66 personnalisée représentant la forme de la tête du porteur. Le moule externe 65 s'adapte sur le socle de façon à obtenir un espace correspondant à la garniture entre le moule externe 65 et le moule interne 64. La garniture est ainsi réalisée par injection par l'orifice 68 lorsque les deux moules 65 et 64 sont bloqués sur le socle 63. Des pions de centrage sont formés sur la garniture pendant cette opération de moulage par le remplissage des cavités 69 et 70.
La garniture peut aussi être réalisée à partir d'un bloc de mousse, par usinage à l'aide d'une machine numérique exploitant la numérisation ci-dessus, puis habillage par un terme de confort et de finition.
Après fabrication la garniture personnalisée est placée dans un casque standard.
Un tel procédé de fabrication de casque permet la réalisation d'un casque à visuel intégré adapté au porteur sans ajout d'un dispositif mécanique de réglage du visuel.
Il permet de séparer dans le temps et dans l'espace les deux étapes principales de réalisations constituées d'une part du relevé de forme de la tête et d'autre part de la réalisation de la garniture personnalisée.
Le relevé de forme décrit dans la mise en oeuvre préférée de l'invention est propre et peu contraignant pour le porteur puisqu'il n'y a pas de poussée exercée sur la tête, comme dans la réalisation de garniture par moulage direct sur la tête même du porteur, l'immobilisation étant assurée sans douleur par une planche à mordre simple sans prise d'empreinte dentaire.
Le relevé nécessaire de forme de la tête est plus exactement limité au relevé de la partie de la tête qui sert à définir la garniture personnalisée.
La première étape nécessite une présence du porteur limitée à quelques dizaines de minutes et, pour plus de confort, un dispositif de relevé de forme de tête peut être installé, par exemple, dans un camion pour permettre d'effectuer les relevés sur le lieu de travail des porteurs de casque.
La seconde étape s'effectue sans le porteur, par exemple en usine car le réglage du casque sur la tête du porteur est défini dans la première étape.
Des garnitures de rechange peuvent être fournies à la demande sans contrainte de présence du porteur.
De même il est possible d'intégrer des options dans la réalisation de la garniture sans réitérer la prise de forme comme par exemple, le choix du matériau de la garniture, le choix du tissu de finition, le choix du type de casque ou même le choix de la position du visuel en site.
Un autre avantage de l'invention est le fait que le relevé de forme préalable permet de déterminer à l'avance la quantité de matière à injecter pour réaliser la calotte personnalisée.

Claims (11)

  1. Procédé de fabrication d'un casque (30) comprenant une calotte interne personnalisée (31, 34) assurant le positionnement du casque sur la tête (36) du porteur caractérisé par un relevé préalable de la forme de la tête du porteur par un dispositif de mesure sans contact, lequel relevé préalable est suivi d'une réalisation de la dite calotte personnalisée à partir de ce relevé.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le relevé préalable de la forme de la tête du porteur est effectué par un scanner optique 3D.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que la calotte personnalisée est usinée à l'aide d'une machine numérique, à partir du relevé préalable de forme.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce la calotte personnalisée comprend une calotte standard (31) dans laquelle s'insère une garniture personnalisée (34).
  5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce qu'on réalise un moule de calotte personnalisée d'après le relevé.
  6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on réalise un moule de garniture personnalisée (34) d'après le relevé.
  7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que pendant le relevé préalable, la position des yeux de l'utilisateur est relevée dans les trois dimensions.
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la position des yeux est mesurée par un dispositif (58, 61, 56, 59, 57, 60) relevant au moins les coordonnées des yeux en hauteur et en largeur et la profondeur de chacun des yeux.
  9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que la position des yeux est relevée par un dispositif optique (56, 57, 58).
  10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que la tête est immobilisée pendant le relevé de forme et de position des yeux.
  11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le casque comprend un dispositif d'affichage intégré nécessitant un positionnement très précis par rapport aux yeux du porteur.
EP97920788A 1996-04-26 1997-04-18 Procede de fabrication de casque personnalise Expired - Lifetime EP0957697B1 (fr)

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FR9605309 1996-04-26
FR9605309A FR2747895B1 (fr) 1996-04-26 1996-04-26 Procede de fabrication de casque personnalise
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EP0957697A1 EP0957697A1 (fr) 1999-11-24
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AU (1) AU729446B2 (fr)
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FR (1) FR2747895B1 (fr)
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