EP0000298B1 - "Procédé économique de chauffage du béton par voie électrique directe et installation le mettant en oeuvre." - Google Patents

"Procédé économique de chauffage du béton par voie électrique directe et installation le mettant en oeuvre." Download PDF

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EP0000298B1
EP0000298B1 EP78400007A EP78400007A EP0000298B1 EP 0000298 B1 EP0000298 B1 EP 0000298B1 EP 78400007 A EP78400007 A EP 78400007A EP 78400007 A EP78400007 A EP 78400007A EP 0000298 B1 EP0000298 B1 EP 0000298B1
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EP
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concrete
circuit
current
strength
reinforcement
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Raymond Roque
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Srl OMNIUM TECHNIQUE D'ETUDES ET DE PRECONTRAINTE "OTEP"
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Srl OMNIUM TECHNIQUE D'ETUDES ET DE PRECONTRAINTE "OTEP"
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/24—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for curing, setting or hardening
    • B28B11/242—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for curing, setting or hardening by passing an electric current through wires, rods or reinforcing members incorporated in the article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/40—Moulds; Cores; Mandrels characterised by means for modifying the properties of the moulding material
    • B28B7/42—Moulds; Cores; Mandrels characterised by means for modifying the properties of the moulding material for heating or cooling, e.g. steam jackets, by means of treating agents acting directly on the moulding material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B40/00—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability
    • C04B40/02—Selection of the hardening environment

Definitions

  • a similar process described in GB-A-666.583 consists in using the reinforcements of the concrete as electrical resistances. Reinforcements are resistors of various values since the resistance of a metallic element depends on its length, its section and the nature of the metal. This process therefore requires to precisely determine the number of reinforcements to be used and the way in which they will have to be connected (series, parallel) according to the voltage used.
  • the second method consists in using fresh concrete as an electrical resistance. For this purpose, a potential difference is applied between two electrodes brought into contact with the fresh concrete; the electric current which is thus established through the wet concrete heats this one by Joule effect.
  • This process has been implemented to accelerate the hardening of molded concrete between two metal branches (making walls on site for example), the process consisting in using the metal branches as electrodes (see US-A 2,152,365). It can only be applied if the metal branches can be easily isolated from each other. no particular frame must be in electrical contact with these branches. For a bench for manufacturing beams with movable metal cheeks, it would be necessary to isolate each of the cheeks from the body of the mold, which generally proves to be impracticable. Because of its drawbacks, this process has never experienced any real industrialization. Its use has always been very punctual, only in cases where another heating process could not be envisaged.
  • the subject of the present invention is a completely new direct electric heating process for concrete, easy to implement in all circumstances and which allows very substantial energy savings compared to other existing direct electric heating processes.
  • the process according to the invention differs mainly from the processes mentioned above by the use of at least one reinforcement in contact with the concrete as an electrode. It should be noted that it was already known to use armatures as electrodes in such a cement heating process (see LEA - The chemistry of cement and concrete (1971) page 395). However in this manual, only one principle is described and not a method for its implementation.
  • the concrete is thus heated to the core precisely at the very place where it must be heated (the wettest parts), hence a very high energy yield from the process.
  • the contact resistance of concrete with the insulated reinforcement essentially determines the intensity of the current. This resistance (resistance for a unit of armature length) depends directly on the section of the armature.
  • the energy losses are slightly higher without compromising a yield which remains remarkably attractive.
  • the choice of the mold as a metallic element is very advantageous.
  • the reinforcements incorporated in the concrete can indeed be in electrical contact with this mold, rarely directly but frequently by means of metal ligatures connecting these reinforcements to the mold in order to hold them in place in the mold before casting. Insulating several reinforcements (at least two) then appears problematic and it becomes preferable to insulate only one by using the mold directly as a metallic element.
  • junction zones can show that the electrical junctions of an insulated reinforcement at the two ends protruding from the element made of concrete are not sufficient. It then becomes necessary to make the junctions at the heart of the concrete (for example, in the case of elements produced in series by extrusion or spinning).
  • these junctions are produced by welding or clamping a conductive metal part, preferably copper, on the reinforcement transverse to this reinforcement, so that this part protrudes from the concrete after the latter has been poured.
  • the electrical connection of this part with the voltage generator is made towards the projecting part. When the heating is stopped, this part is cut, before demolding, flush with the hardened concrete.
  • the voltage used is, according to one of the essential characteristics of the invention, between twenty and fifty volts which allows its use without particular safety precautions. This voltage is naturally produced from the electrical network. It is therefore preferably an alternative to simplify the transformation technique.
  • This voltage can be multi-phase, for example three-phase.
  • the method consists in this case of isolating several reinforcements passing through the mold throughout its length and of distributing each of the phases of the current over all of said isolated reinforcements and over said metallic element. This makes it possible to distribute the current over each of the phases and to approximately balance the electrical network.
  • the method according to the invention is particularly usable in the case of the prefabrication of prestressed beams which are molded end to end in a slender mold at the ends of which the prestressing reinforcements are stretched.
  • Each of the beams is separated from the next by two diaphragms transverse to the mold which provide a space through which the prestressing reinforcements pass and in which no concrete is poured.
  • the method is characterized, in this particular case, in that it consists in electrically isolating at least one reinforcement from all of the prestressing reinforcements and making each electrical junction on each of the prestressed reinforcements isolated between two diaphragms. As many electrical junctions are made along the bench as necessary so that the intensity through these junctions does not exceed the safety value.
  • the intensity of the current, flowing in each of the electrical cables supplying all of said insulated armatures and passing through each of said electrical junctions of these cables with these armatures, can thus be controlled at any time (determination of the origin of the possible fault choice of the distribution of the junction zones; when this intensity exceeds a certain safety value, the general supply is automatically cut off).
  • short circuits are almost never straightforward, but that they are most often transient insulation faults which disappear naturally after a current flow for a given time.
  • the passage of current at the level of the short-circuit indeed creates an electric arc which carbonizes the reinforcements and the mold and dries the concrete very quickly so that the resistance increasing at this level, it disappears naturally to return to normal operation.
  • the latter then comprises, in addition to the overcurrent relays coupled to a control ammeter, a heating timer circuit connected to the circuit breaker control and to the '' set of these overcurrent relays.
  • Each of these overcurrent relays will thus send two different successive signals when the intensity in the supply cable of the insulated armature to which it is connected exceeds a first value then a second value greater than the first (values adjustable displays).
  • the heating timer circuit receiving the first signal, will trigger the circuit breaker but also the automatic reset of the circuit breaker after a given time that can be displayed beforehand (adjustment system).
  • the second signal sent directly to the circuit breaker, will characterize a frank short-circuit and will cause the final disjunction of the installation.
  • the circuit breaker comprises, according to another improvement characteristic, a circuit for delaying the circuit breaker connected to the heating timer circuit.
  • the momentary tripping controlled by the heating timer circuit may be delayed for a few tens of seconds so as to cause, by passing a high intensity, rapid drying of the concrete in the areas of low resistance and accelerate, by this bias, increasing the resistance of the concrete and removing the defect (which can disappear, moreover, before the end of the delay time of the disjunction).
  • the circuit breaker control comprises a forced operation circuit allowing the operator to remove the circuit breaker.
  • the operator will be able to reset the circuit breaker after any disconnection due to the heating timer circuit, so as to force the flow of current through the areas of fresh concrete of low resistance, despite the overcurrent, and accelerate the drying of the concrete to this level to return to normal operating conditions.
  • a disconnector is interposed on certain electrical cables for supplying the isolated armature (s) downstream of the connection socket of the overcurrent relay corresponding to this cable and, a current limiter circuit is connected between the terminals of each of these disconnectors.
  • the intensity of the current in each of these cables, forced to pass through the current limiting circuits, is limited to a value previously displayed by these circuits. .
  • Whatever fault may exist at the level of the electrical connections or the insulation of the fittings, the heating installation will thus operate in normal mode. As the faults generally fade over time, such intensity limiting circuits act only as a safety measure at the start of heating. In the event that a fault persists throughout the heating, the latter would not be disturbed since a frank short-circuit would only have the effect of heating the armature not properly insulated and, consequently, also heating concrete.
  • each intensity limiting circuit is formed of a "triac" provided with an electronic control board connected to the overcurrent relay connected downstream of the disconnector corresponding to the limiting circuit.
  • each overcurrent relay thus also has the function of controlling a more or less significant chopping of the current passing through the "triac" according to the intensity which it can detect, chopping which has the effect of more or less decrease the intensity downstream of the "triac".
  • a clock and a temperature recorder-transmitter are preferably connected to the circuit breaker control.
  • the heating of the concrete can thus continue automatically until complete hardening (the clock commands the stop after a programmed time), without ever exceeding a selected admissible temperature (the transmitter recorder controls a heating interruption when the temperature of the concrete becomes excessive).
  • FIG. 1 we can see the power supply of the general electrical network or sector consisting of two power cables 1 and 2.
  • a socket 10,20 is connected to the input of a circuit breaker 3.
  • the output of the circuit breaker 11, 12 supplies the primary winding of a transformer 4 whose secondary 21, 22 delivers an electrical voltage to the cables 21 (same reference as the secondary) and 32 respectively connecting the mold 23 and a frame 16 of a concrete element sunk.
  • This element is seen in section. It comprises a conventional reinforcement frame made up of four frames 31 connected together by transverse U-shaped frames 19, this frame being intended to take up the cutting forces. At the center of this element there are three frames 16, 17, 18 passing through the mold 23 throughout its length. It may for example be a prestressed beam, the three reinforcements 16, 17, 18 of which are precisely the prestressed reinforcements.
  • the mold 23 is metallized and the frame 16 has been electrically isolated from the mold 23.
  • a overcurrent relay 5 connected to the circuit breaker control 6.
  • a control and safety ammeter 8 allowing to control the current flowing in this power cable 32.
  • a temperature probe 9 consisting for example of a thermocouple measures the temperature within the concrete being set in the mold 23. This probe 9 is connected to a temperature recorder-transmitter 13 itself connected to the control circuit breaker 6.
  • a control clock 15 is also connected to the circuit breaker control 6.
  • the circuit breaker 3 also comprises a manual control 14 which allows the operator to actuate the circuit breaker manually by means of its control 6.
  • the electrical junction of the power cable 32 with the insulated armature 16 generally offers a high contact resistance which limits the intensity of the current which can pass through the power cable 32 (this junction, implemented on site, cannot be carried out only with very simple means and in precarious conditions of cleanliness).
  • a safety value is thus defined and recorded in the overcurrent relay 5.
  • the relay 5 controls the circuit breaker 3 by means of its command 6, which cuts the current.
  • the control and safety ammeter 8 allows the operator to check this intensity at any time.
  • the temperature probe 9 makes it possible to measure the temperature within the concrete molded element.
  • the temperature recorder-transmitter 13 emits a control signal when this temperature exceeds a value previously displayed. This control signal then cuts the circuit breaker 3 via the command 6. Generally, the limit value not to be exceeded within the concrete is of the order of 75 °.
  • the recorder 13 resets the circuit breaker 3 by means of its command 6; the potential difference between the insulated frame 16 and the mold 23 is thus restored; the concrete heating continues.
  • the control clock 15 makes it possible to operate the heating installation for a predetermined period of time. If experience shows, for example, that after five hours of heating, the concrete element can be removed from the mold, this clock 15 will preferably be set to five hours, that is to say that it will cut off the supply of the installation after five hours of operation by tripping the circuit breaker 3 via the command 6.
  • the concrete molded element can be long enough so that the intensity flowing in the electrical junction of the power cable 32 with the insulated reinforcement 16 is too great. It is then necessary to supply this armature 16 with several distinct zones distributed over its length, each of the zones being connected directly to the secondary 22 of the transformer 9 by a current bypass. On each of these branches is a maximum current relay 5 connected to the circuit breaker control 6, each of these relays being able to independently control the circuit breaker of the installation.
  • FIG. 2 The illustration of the distribution of these junction zones on the insulated armature has been represented in FIG. 2.
  • three supply cables 47, 48 and 49 are connected to the insulated armature 46 in three zones of separate junction.
  • the metal mold 45 is connected to its power cable 50 by four conductors 51, 52, 53 and 54 making it possible to avoid voltage drops in this mold.
  • the number of junctions on the insulated reinforcement and on the metal mold is naturally in no way limiting. It is to be determined in each practical case of implementation. It is however important that each of the power cables 47, 48, 49 of the insulated armature 46 is connected directly to the secondary of the transformer, so that the intensity which circulates in each of these cables can be controlled at all times. instant.
  • the voltage used is alternating and can also be multiphase.
  • connection methods are then possible: we can either distribute the phases over several molds (for example, for a three-phase current, supply simultaneously three metal molds by connecting each of the molds to the neutral of the supply and an armature isolated by mold to a phase of the supply), or by distributing the different phases over several previously isolated armatures and / or the mold, as an example is given in Figure 3.
  • a prestressed concrete element is molded in a metallic mold 56; three prestressing reinforcements 57, 58, 59 have been previously electrically isolated from any element other than concrete; the neutral 60 and the three phases 61, 62, 63 of a three-phase four-wire supply have been connected respectively to the metal mold 56 and to the three isolated prestressing frames 58, 57, 59.
  • This embodiment is, of course, not , in no way limiting; one can just as easily distribute the three phases and the neutral between the insulated frames and the mold without departing from the scope of the invention.
  • the choice of the supply scheme depends in fact on the ease with which it is possible to isolate the armatures and on the good balancing of the current in the different phases. As experience shows, however, that it is difficult to isolate several reinforcements simultaneously and that, in any case, balancing a multiphase installation previously described is rarely satisfactory, a supply in accordance with the diagram in FIG. 1 is often preferable ; it is sufficient to distribute the currents flowing in each of the phases over several molds as indicated above.
  • Figure 4 shows a prefabrication bench of prestressed beams in which several beams are molded simultaneously end to end. At the ends of the bench the prestressing frames 27 and 28 are stretched. In the figure, to the left, we can see the tensioning system of the frames which includes two stops 39 on which two jacks 34 bear. These jacks are arranged to push back a retaining piece 35 pierced with holes 36 through which the prestressing frames pass. Each of these is blocked immediately behind a through hole 36 by a blocking system 37.
  • the upper frame 27 is isolated from the tensioning system by a means, the details of which are seen in FIG. 6 and which in particular comprises the insulation ring 38 perspective view in FIG. 4.
  • the prestressing reinforcements 27 and 28 pass through the wire guides 33 beam separators, each of the wire guides 33 forming a diaphragm transverse to the mold, two consecutive and close wire guides 33 providing space in which no concrete is poured.
  • These wire guides are designed so that they do not establish electrical contact either between the frames, or between the frames and mold; they are made, for example, from an electrical insulating material such as wood, synthetic resins, etc.
  • Each beam has, in addition to the two prestressing reinforcements, a reinforcement frame consisting of four reinforcements 29 which are surrounded by transverse metallic reinforcements in the shape of a U 30.
  • the metal mold has two lateral cheeks 24 and 25 insulated by a thermal insulating material 26.
  • This fixing system 41 comprises a tee (also referenced 41) clamped around the frame 27 by a flange 42 tightened against the tee by threaded bolts 43.
  • FIG. 6 shows the detail of the insulation of the prestressing armature 27 on the retaining part 35. This armature 27 passes through an orifice 36 drilled in the retaining part 35.
  • a special insulating ring 38 electrically separates the armature 27 from the retaining part 35 and consequently from all its entourage (like frame 28 for example).
  • This ring 38 has a double role: on the one hand, electrically isolating the armature 27, on the other hand, continuously distributing the force of the locking element 37 (of this element known per se, one cannot see on the shows that the locking nut 40 which acts on a jaw system tightening the frame 27) of this frame on the retaining part 35.
  • This ring 38 can advantageously be made of steel wrapped over its entire outer surface of resin commonly called commercially “epoxy resin” very resistant (to an effort) and insulating (electric).
  • This ring 38 comprising a cylindrical orifice through which the frame 27 passes, consists of a cylinder -coaxial to this cylindrical orifice- intended to penetrate into the orifice 36 and, of a part resting on the part retainer 35; the external shape of this last part is molded along the contour of the elements located close to it (for example the blocking element 37 of the lower frame 28).
  • the other prestressing armature 28 which has not been insulated with its locking system 37 applied directly against the retaining part 35.
  • FIG. 4 illustrates in particular the difficulty which may exist in isolating several reinforcements from the same molded concrete element.
  • the lower prestressing frame 28 is conventionally connected by metal ties 30 to the reinforcement frame 29 of each beam to hold this frame in position when the concrete is poured; this metal frame is very often itself connected to the mold for the same purpose. It is understood, under these conditions, that the insulation of a single armature is much simpler to implement and that, consequently, a connection diagram of the type of that described in FIG. 1 is preferable.
  • the phenomena that occur are complex, the curve has no definite shape.
  • the second section roughly linear and decreasing, shows the progressive increase in the resistance of concrete which dries while hardening (increase in the length of the lines of higher humidity and decrease of this humidity). After a few hours, the current has greatly decreased, resulting in a natural self-regulation of this heating process.
  • FIG 8 completes the diagram shown in Figure 1 to illustrate certain improvements that can be made to the heating installation described above.
  • the overcurrent relay 5, the control and safety ammeter 8, and the junction 7 of this ammeter with the power cable 32 of the insulated armature 16 have been symbolized more simply in FIG. 8 at 70 and 72 (from a practical point of view indeed, the junction 7 of the control and safety ammeter 8 with the cable 32 is located on the overcurrent relay 5, hence the simplification of the diagram consisting in representing all of these two elements, junction and relay, by a single reference 70 in FIG. 8 which is thus connected, on the one hand, to the circuit breaker control 6, d 'on the other hand, to the ammeter 72 -initially 8-; this last connection being represented only by a single wire in accordance with the usage in an operating flowchart).
  • the heating timer circuit 77 is itself connected to the circuit breaker control 6 by means of a circuit breaker delay circuit 78 which, generally, is integrated into the circuit breaker control.
  • a overcurrent relay 71 Symmetrically with the overcurrent relay 70 measuring the intensity of the current flowing in the electric power cable 32 and emitting signals when this intensity exceeds certain values, a overcurrent relay 71 is installed on the supply cable 21 of the metal mold 23.
  • This overcurrent relay 71 also emits a signal when the intensity successively reaches a first value and a second value (adjustable display values).
  • the intensity reaches the first value, the corresponding signal is sent to the heating timer 77 via the link 82; while when it reaches the second value, the corresponding signal is sent towards the circuit breaker control 6 via the link 83.
  • the circuit breaker control 6 also includes a forced operation circuit (not shown) allowing the user to maintain the general supply of the installation despite the various cut-off orders which may reach this command.
  • circuit breaker delay circuit 78 The purpose of the circuit breaker delay circuit 78 is to delay the circuit breaker of the installation controlled by the heating timer circuit 77, so as to maintain the overcurrent flowing in the electric cable 32 for a few seconds, without any danger; during this short time interval, the heating of the concrete - so its hardening - accelerated in the zone or zones of less resistance, favors the rapid increase of this resistance and the subsequent return to a normal intensity regime.
  • This heating delay circuit could naturally be omitted without departing from the scope of the invention.
  • the forced-running circuit that the circuit breaker includes can, for example, manually perform the function of this delay circuit when it has been noted that the installation is in a timed circuit-breaker regime.
  • Said first and second values, for which the overcurrent relay 71 transmits a signal in the direction respectively of the heating timer circuit 77 and of the control of the circuit breaker 6 by means of links 82 and 83 respectively, correspond respectively , at the maximum admissible current for the capacity of transformer 4 in steady state and at the short circuit intensity.
  • the intensity, flowing in the electric cable 21 ensuring the return of the current from the metal mold 23 to the transformer 4 is equal to the sum of the intensities flowing in the electric cables 32 (cf. previous paragraph in the case of several cables 32 ). It can then happen that the sum of the intensities flowing in each of the electric cables 32 exceeds the maximum value admissible by the transformer, without however the admissible limit value in each of these cables being exceeded.
  • the heating timer circuit 77 will then command a momentary tripping, analogous to that controlled via the overcurrent relays 70, as long as the overcurrent in the cable 21 remains (the intensity in the cable 21 decreases as and as the concrete hardens and increases in strength). This case is however quite rare, its frequency depending closely on the characteristics of the transformer used 4.
  • the short-circuit current detected by the overcurrent relay 71 may come from a fault in the connection of the cable 21. This relay 71 therefore provides additional security by causing the installation to be tripped parallel to that ordered by one of the overcurrent relays 70.
  • This voltage limiting circuit 75 will, according to current current technique, a chopping circuit of current called "triac" (case of an alternating current supply) controlled by an electronic control board 76 connected to the overcurrent relay 70.
  • This board 76 controls a more or less significant chopping of the current depending on the intensity detected in the overcurrent relay 70.
  • the alternating current supply of this plate although conventional, has not been shown in the diagram.
  • the user thus has the possibility, by cutting the circuit (disconnector position 74 open as shown in the diagram), to pass the current flowing in the cable 32 through the voltage limiting circuit 75 which thus limits this current. Whatever fault may appear in the installation (area of low concrete resistance or short circuit), heating will thus proceed normally; the temperature recording detector 13 controlling alone the circuit breaker or the reset of the circuit breaker according to the temperature fluctuations of the heated concrete element.
  • the heating timer circuit 77 no longer seems to be of interest in this case, it is preferable to leave it in place because it provides double security. In fact, in the event that one of the voltage limiting circuits breaks down, it would resume its usual role.
  • the electrical installation which has just been described can thus operate according to two different safety regimes, one of these regimes continuing to ensure the safety of the heating installation in the event of failure of the other.
  • FIG. 8 the present improvement diagram (FIG. 8), comprising, by power cable 32, a overcurrent relay 70 connected to the heating timer 77 (connection 80) and a voltage limiting circuit 75, can naturally conceivable, without departing from the scope of the invention, with, for several supply cables 32, a single link 80 and a single voltage limiting circuit 75.
  • an overcurrent is detected, this the latter always occurs in only one of the power cables 32; so that the timed disjunction of the entire installation from the measurements of the intensity in this single cable, or the limitation of intensity in this single cable, is sufficient to ensure the safety of all of the 'installation.

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Description

  • La présente invention concerne la fabrication d'éléments en béton et plus particulièrement la fabrication d'éléments en béton précontraint. Elle a pour objet:
    • - d'une part un procédé pour chauffer le béton, par voie électrique, afin d'accélérer son durcissement,
    • - d'autre part une installation électrique perfectionnée de chauffage mettant en oeuvre ce procédé.
  • Parmi tous les procédés de chauffage électrique du béton, il en existe deux, assez largement employés, qui sont plus connus sous le nom de chauffage électrique indirect.
    • - Le premier procédé (FR-A-1 292 998, notamment les trois premiers paragraphes) consiste à incorporer des résistances électriques de chauffage dans le béton frais (ces résistances sont placées dans le moule avant le coulage du béton), puis à faire circuler un courant électrique dans ces résistances de façon à les échauffer et produire au coeur du béton toute la chaleur nécessaire. Ce procédé a l'avantage de minimiser les pertes énergétiques puisque le chauffage a lieu au sein même du béton. Cependant, une fois que le béton est pris, il est impossible d'y retirer les résistances électriques qui, ainsi, sont perdues. L'économie réalisée sur la consommation d'électricité voit alors son intérêt grandement diminué du fait de la nécessité de remplacer les résistances électriques coûteuses à chaque opération de moulage du béton.
  • Un procédé analogue decrit dans GB-A-666.583 consiste à utiliser les armatures du béton comme résistances électriques. Les armatures sont des résistances de valeurs diverses puisque la résistance d'un élément métallique dépend de sa longueur, de sa section et de la nature du métal. Ce procédé nécessite par conséquent de déterminer précisément le nombre d'armatures à utiliser et la façon dont il faudra les relier (série, parallèle) en fonction de la tension employée. Dans la pratique, il s'avère difficile à mettre en oeuvre car très souvent les armatures sont en contact les unes avec les autres si bien qu'il n est pas toujours évident d'isoler les armatures nécessaires ; la tension utilisée ne convient alors pas forcément avec les possibilités de résistance qu'offrent ces armatures isolées ; de plus la tension convenable peut devenir tout simplement dangereuse pour l'ouvrier de sorte que les précautions de sécurité considérables qui doivent alors être prises grèvent le coût d'exploitation du procédé (équipement de sécurité onéreux, encombrement, etc.).
  • - Le deuxième procédé consiste à utiliser le béton frais comme résistance électrique. A cet effet, une différence de potentiel est appliquée entre deux électrodes mises en contact avec le béton frais ; le courant électrique qui s'établit ainsi à travers le béton humide échauffe celui-ci par effet Joule. Ce procédé a été mis en oeuvre pour accélérer le durcissement du béton moulé entre deux branches métalliques (fabrication des murs sur chantier par exemple), le procédé consistant à utiliser les branches métalliques comme électrodes (voir US-A 2.152.365). Il ne peut être appliqué que dans le cas où les branches métalliques peuvent être facilement isolées l'une de l'autre. aucune armature en particulier ne doit être en contact électrique avec ces branches. Pour un banc de fabrication de poutres à joues métalliques mobiles, il faudrait isoler chacune des joues du corps du moule, ce qui généralement s'avère irréalisable. En raison de ses inconvénients, ce procédé n'a jamais connu d'industrialisation véritable. Son emploi a toujours été très ponctuel, dans les cas seulement où un autre procédé de chauffage ne pouvait être envisagé.
  • Dans US.A 2.841.856 est décrit un autre procédé de chauffage direct du béton par effet Joule utilisant des électrodes plantées dans le béton frais et établissant une différence de potentiel entre ces électrodes et la paroi du moule. Cependant la partie intérieure du béton n'est pas exposée au courant électrique et reste donc pratiquement tempérée puisque les électrodes sont placées à une distance de tout au plus 2 pouces de la paroi.
  • La présente invention a pour objet un procédé de chauffage électrique direct du béton entièrement nouveau, facile à mettre en oeuvre en toutes circonstances et qui permet des économies d'énergie très substantielles par rapport aux autres procédés de chauffage électrique direct existants.
  • Le procédé selon l'invention utilise également le béton comme résistance électrique. Il s'applique au chauffage de tout élément moulé en béton comportant dans sa masse au moins une armature conductrice de l'électricité qui le traverse dans sa longueur. Ce procédé consiste à:
    • - isoler électriquement de tout élément autre que le béton au moins une armature conductrice parmi l'ensemble de celles qui traversent le moule dans sa longueur,
    • - établir directement une différence de . potentiel entre chaque armature isolée et un autre élément métallique conducteur en contact avec le béton, de façon à faire circuler un courant électrique entre cet élément et cette armature isolée à travers le béton humide, au moyen d'un générateur de tension;
    • - et à maintenir ladite différence de potential aussi longtemps que le béton ainsi chauffé n'a pas atteint une résistance suffisante pour le démoulage,
    • ledit procédé étant caractérisé en ce que:
    • - l'autre élément métallique est constitué par le moule,
    • - l'on réalise une jonction électrique en plusieurs zones de ladite au moins une armature isolée, chacune de ces zones étant reliée directement à une même borne du générateur,
    • -l'on répartit lesdites zones de jonction sur la longueur de cette armature isolée de façon à répartir l'intensité du courant dans chacune des dérivations.
  • Le procédé selon l'invention se distingue principalement des procédés cités ci-dessus par l'utilisation d'au moins une armature en contact avec le béton comme électrode. Il faut remarquer qu'il était déjà connu d'utiliser des armatures comme électrodes dans un tel procédé de chauffage de ciment (voir LEA - The chemistry of cement and concrete (1971) page 395). Cependant dans ce manuel, seul un principe est décrit et non une méthode pour sa mise en oeuvre.
  • Le courant qui circule entre le coeur du béton (armature isolée) et la paroi du moule, se répartit suivant des lignes de moins grande résistance, c'est-à-dire suivant les lignes de plus grande humidité. Le béton est ainsi chauffé à coeur précisément à l'endroit même où il doit être chauffé (parties les plus humides), d'où un très grand rendement énerqétique du procédé. L'expérience semble montrer que la résistance de contact du béton avec l'armature isolée détermine pour l'essentiel l'intensité du courant. Cette résistance (résistance pour une unité de longueur d'armature) dépend directement de la section de l'armature. Or il se trouve qu'avec les armatures habituellement utilisées dans les éléments fabriqués en béton, une différence de potentiel n'excédant pas cinquante volts (domaine des très basses tensions) est suffisante pour porter assez rapidement le béton à une température comprise entre 60 et 70° C, température qui se maintient à ce niveau en régime continu (maintien de la différence de potentiel). Cette très basse tension utilisable confère au procédé une très grande facilité d'emploi en toutes circonstances. Comme l'intensité du courant est dans ces conditions approximativement proportionnelle à la longueur de l'armature, une même tension convient quelle que soit la longueur de l'élément moulé (poutres par exemple) pour un même type d'armature isolée.
  • Les pertes énergétiques sont légèrement supérieures sans compromettre un rendement qui reste remarquablement intéressant. Le choix du moule comme élément métallique est très avantageux. Les armatures incorporées dans le béton peuvent être en effet en contact électrique avec ce moule, rarement directement mais fréquemment par l'intermédiaire de ligatures métalliques reliant ces armatures au moule afin de les maintenir en place dans le moule avant coulage. L'isolation de plusieurs armatures (au moins deux) apparaît alors problématique et il devient préférable de n'en isoler qu une en se servant directement du moule comme élément métallique.
  • Les jonctions électriques d'une armature isolée avec le générateur de tension qui la porte à un potentiel donné, doivent être facilement mise en oeuvre sur chantier c'est-à-dire dans des conditions de propreté et de soin qui interdisent une très grande qualité de jonction. Pour cette raison, le courant électrique ne peut dépasser une certaine intensité au niveau des jonctions (problème de résistance) de contact, (échauffement de jonction).
  • La répartition des zones de jonction peut faire apparaître que les jonctions électriques d'une armature isolée aux deux extrémités dépassant de l'élément fabriqué en béton ne suffisent pas. Il devient alors nécessaire de réaliser les jonctions au coeur du béton (par exemple, cas des éléments fabriqués en série par extrusion ou filage). Selon une caractéristique de l'invention ces jonctions sont réalisées par soudage ou bridage d'une pièce métallique conductrice, de préférence cuivre, sur l'armature transversalement à cette armature, de façon que cette pièce dépasse du béton après le coulage de ce dernier. La jonction électrique de cette pièce avec le générateur de tension est réalisée vers la partie dépassante. Lorsque le chauffage est arrêté, cette pièce est coupée, avant démoulage, au ras du béton durci.
  • La tension utilisée est, selon l'une des caractéristiques essentielles de l'invention, comprise entre vingt et cinquante volts ce qui permet son utilisation sans précautions de sécurité particulières. Cette tension est naturellement produite à partir du réseau électrique. Elle est donc de préférence alternative pour simplifier la technique de transformation.
  • Cette tension peut être multiphasée, par exemple triphasée. Selon une caractéristique subsidiaire de l'invention, le procédé consiste dans ce cas à isoler plusieurs armatures traversant le moule dans toute sa longueur et à répartir chacune des phases du courant sur l'ensemble desdites armatures isolées et sur ledit élément métallique. Cela permet de répartir le courant sur chacune des phases et d'équilibrer approximativement le réseau électrique.
  • Le procédé selon l'invention est particulièrement utilisable dans le cas de la préfabrication de poutres précontraintes qui sont moulées bout à bout dans un moule longiligne aux extrémités duquel sont tendues les armatures de précontrainte.
  • Chacune des poutres est séparée de la suivante par deux diaphragmes transversaux au moule qui ménagent un espace à travers lequel passent les armatures de précontrainte et dans lequel aucun béton n'est coule.
  • Le procédé est caractérisé, dans ce cas particulier, en ce qu'il consiste à isoler électriquement au moins une armature parmi l'ensemble des armatures de précontrainte et réaliser chaque jonction électrique sur chacune des armatures de précontrainte isolées entre deux diaphragmes. On réalise autant de jonctions électriques le long du banc qu'il est nécessaire pour que l'intensité à travers ces jonctions ne dépasse pas la valeur de sécurité.
  • Mais la présente invention a également pour objet une installation de chauffage électrique du béton mettant en oeuvre le procédé ci-dessus décrit. Cette installation est définie dans la revendication 4 alors qu'un poste d'alimentation classique en courant basse tension comprend:
    • - une alimentation générale en courant secteur comportant un disjoncteur et sa commande,
    • - un transformateur de courant dont le primaire est relié à ladite alimentation générale,
    • - un ensemble de câbles électriques reliés au secondaire dudit transformateur et destinés, dans ce cas, à l'alimentation en courant du béton humide.
  • L'intensité du courant, circulant dans chacun des câbles électriques alimentant l'ensemble desdites armatures isolées et traversant chacune desdites jonctions électriques de ces câbles avec ces armatures, peut ainsi être controlée à tout instant (détermination de l'origine du défaut éventuel choix de la'répartition des zones de jonction ; lorsque cette intensité dépasse une certaine valeur de sécurité, l'alimentation générale est automatiquement coupée).
  • Sur ce dernier point l'expérience a d'ailleurs montré qu'il fallait en fait définir deux valeurs de sécurité :
    • - l'une dont le dépassement dénote un court-circuit manifeste dans l'installation, notamment dans le cas où une armature isolée touche les parois du moule métallique alimenté également en courant (ou se trouve suffisamment proche de ces dernières pour créer un arc électrique) et, - l'autre dont le simple dépassement peut être considéré comme normal à partir du moment où il ne dure pas dans le temps.
  • La plupart des surintensités enregistrées ne proviennent en effet aucunement d'un court-circuit véritable ou d'un défaut dans la répartition desdites zones de jonction mais de la résistance particulièrement faible du béton humide en certaines zones. Cette résistance évolue cependant avec le temps en augmentant considérablement de valeur au cours de la rpise du béton et du séchage progressif de ce dernier, si bien que la surintensité qui peut être enregistrée en début de chauffage disparaît généralement après une ou deux heures lorsque le béton a commencé de prendre.
  • De même, il a pu être constaté que les courts- circuits ne sont presque jamais francs mais qu'il s'agit le plus souvent de défauts d'isolation passagers qui disparaissent naturellement après passage de courant pendant un temps donné. Le passage du courant au niveau du court-circuit crée en effet un arc électrique qui carbonise les armatures et le moule et sèche très rapidement le béton de sorte que la résistance augmentant à ce niveau, il disparaît naturellement pour revenir à un fonctionnement normal.
  • Il n'est donc pas nécessaire, pratiquement dans tous les cas de surintensité, de recourir à une vérification générale de l'installation de chauffage; les défauts constatés s'estompant naturellement au cours du fonctionnement. Selon une caractéristique de perfectionnement apporté à l'installation électrique décrite ci-dessus, cette dernière comporte alors en sus des relais à maximum d'intensité couplés à un ampèremètre de contrôle, un circuit temporisateur de chauffe relié à la commande de disjoncteur et à l'ensemble de ces relais à maximum d'intensité.
  • Chacun de ces relais à maximum d'intensité va ainsi émettre deux signaux successifs différents lorsque l'intensité dans le câble d'alimentation de l'armature isolée sur lequel il est branché dépasse une première valeur puis une seconde valeur supérieure à la première (valeurs affichées réglables). Le circuit temporisateur de chauffe, recevant le premier signal, déclenchera la disjonction de l'installation mais également le réarmement automatique du disjoncteur au bout d'un temps donné que l'on pourra préalablement afficher (système de réglage). Le deuxième signal, émis directement vers le disjoncteur, caractérisera un court-circuit franc et provoquera la disjonction définitive de l'installation.
  • Ainsi les petits défauts dus à la faiblesse locale et passagère de la résistance du béton humide n'entraîneront aucune perturbation gênante dans le fonctionnement de l'installation qui se réenclenchera automatiquement au bout d'un temps donné alors que ces défauts auront très probablement disparu (s'ils n'ont pas disparu, un arrêt momentané supplémentaire de la chauffe sera alors automatiquement délivré).
  • Dans le but de provoquer la disparition plus rapide de ces défauts, le disjoncteur comporte, selon une autre caractéristique de perfectionnement, un circuit de retard de la disjonction relié au circuit temporisateur de chauffe.
  • Ainsi, la disjonction momentanée commandée par le circuit temporisateur de chauffe pourra être retardée pendant quelques dizaines de secondes de façon à provoquer, par passage d'une forte intensité, un séchage rapide du béton au niveau des zones de faible résistance et accélérer, par ce biais, l'augmentation de résistance du béton et supprimer le défaut (qui peut disparaître d'ailleurs avant la fin même du temps de retard de la disjonction).
  • Dans ce but également, selon une autre caractéristique de perfectionnement, la commande de disjoncteur comporte un circuit de marche forcée permettant à l'opérateur de supprimer la disjonction.
  • L'opérateur pourra ainsi par exemple réenclencher le disjoncteur après toute disjonction due au circuit temporisateur de chauffe, de façon à forcer le passage du courant à travers les zones du béton frais de faible résistance, malgré la surintensité, et accélérer le séchage du béton à ce niveau pour retrouver un régime de fonctionnement normal.
  • Selon une caractéristique de perfectionnement particulièrement avantageuse de l'invention, un sectionneur est intercalé sur certains câbles électriques d'alimentation de la ou des armatures isolées en aval de la prise de branchement du relais à maximum d'intensité correspondant à ce câble et, un circuit limiteur d'intensité est branché entre les bornes de chacun de ces sectionneurs.
  • En sectionnant ainsi certains de ces câbles d'alimentation (ouverture des sectionneurs correspondants), l'intensité du courant dans chacun de ces câbles, contraint de passer par les circuits limiteurs d'intensité, se trouve limitée à une valeur préalablement affichée par ces circuits. Quel que soit le défaut pouvant exister au niveau des jonctions électriques ou de l'isolation des armatures, l'installation de chauffage fonctionnera ainsi en régime normal. Les défauts s'estompant généralement au cours du temps, de tels circuits limiteurs d'intensité n'agissent qu'à titre de sécurité en début de chauffage. Dans le cas où un défaut subsisterait tout au cours du chauffage, ce dernier ne serait pas pour autant perturbé puisqu'un court-circuit franc n'aurait pour effet que de provoquer un échauffement de l'armature non correctement isolée et, par conséquent, également le chauffage du béton.
  • Selon une caractéristique préférentielle, chaque circuit limiteur d'intensité est formé d'un "triac" muni d'une plaquette électronique de pilotage reliée au relais à maximum d'intensité branché en aval du sectionneur correspondant au circuit limiteur.
  • Dans cette forme de réalisation préférentielle, chaque relais à maximum d'intensité a ainsi également pour fonction de commander un hâchage plus ou moins important du courant traversant le "triac" suivant l'intensité qu'il peut détecter, hâchage qui a pour effet de diminuer plus ou moins l'intensité en aval du "triac".
  • Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, une horloge et un enregistreur-transmetteur de température sont de préférence reliés à la commande de disjoncteur.
  • Une fois l'installation mise en route, le chauffage du béton peut ainsi se poursuivre automatiquement jusqu'à durcissement complet (l'horloge commande l'arrêt au bout d'un temps programmé), sans jamais dépasser une température admissible choisie (l'enregistreur transmetteur commande une interruption de chauffage lorsque la température du béton devient excessive).
  • La présente invention ayant maintenant été exposée sous sa forme générale, elle sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit en regard des dessins annexés, le lesquels, dessins et description ne sont donnés qu'à titre d'exemple non limitatif.
  • Sur ces dessins :
    • - la figure 1 représente le schéma électrique d'une installation de chauffage du béton selon l'invention:
    • - la figure 2 illustre schématiquement le principe de répartition des jonctions électriques sur l'armature isolée et sur l'élément métallique ;
    • - la figure 3 montre comment répartir les phases d'une tension multiphasée entre les armatures isolées et le moule;
    • - la figure 4 représente en perspective un banc de préfabrication de poutres précontraintes équipées d'une installation de chauffage selon l'invention ;
    • - la figure 5 est un détail d'une jonction électrique sur une armature isolée de précontrainte de ce banc ;
    • - la figure 6 est un détail montrant l'isolation d'une armature isolée de précontrainte;
    • - la figure 7 représente les graphiques de consommation d'électricité en fonction du temps pour deux cas d'alimentation (courant entre armature et moule et courant entre deux armatures);
    • - la figure 8 montre certains perfectionnements qui peuvent être apportés au schéma de la figure 1.
  • Sur la figure 1 on peut voir l'alimentation du réseau électrique général ou secteur constituée de deux câbles d'alimentation 1 et 2. Une prise de courant 10,20 est reliée à l'entrée d'un disjoncteur 3. La sortie du disjoncteur 11, 12 alimente l'enrouloment primaire d'un transformateur 4 dont le secondaire 21, 22 délivre une tension électrique aux câbles 21 (même référence que le secondaire) et 32 reliant respectivement le moule 23 et une armature 16 d'un élément en béton coulé.
  • Cet élément est vu en coupe. Il comprend un cadre de ferraillage classique constitué de quatre armatures 31 reliées entre elles par des armatures transversales en U 19, ce cadre étant destiné à reprendre les efforts tranchants. Au centre de cet élément on trouve trois armatures 16, 17, 18 traversant le moule 23 dans toute sa longueur. 11 peut s'agir par exemple d'une poutre précontrainte dont les trois armatures 16, 17, 18 sont précisément les armatures de précontrainte. Le moule 23 est métalliqué et l'armature 16 a été isolée électriquement du moule 23.
  • Entre la sortie 22 du secondaire du transformateur 4 et le câble d'alimentation 32 de l'armature isolée 16, est intercalé en série un relais à maximum d'intensité 5 relié à la commande de disjoncteur 6. Immédiatement en aval de ce relais est branché en 7 un ampèremètre de controle et de sécurité 8 permettant do controler l'intensité circulant dans ce cable d'alimentation 32.
  • Une sonde de température 9 constituée par exemple d'un thermo-couple mesure la température au sein du béton en cours de prise dans le moule 23. Cette sonde 9 est reliée à un enregistreur-transmetteur de température 13 lui-même relié à la commande de disjoncteur 6.
  • Une horloge de commande 15 est également reliée à la commande de disjoncteur 6.
  • Le disjoncteur 3 comporte en outre une commande manuelle 14 qui permet à l'opérateur d'actionner le disjoncteur manuellement par l'intermédiaire de sa commande 6.
  • Le fonctionnement de l'installation ainsi décrite est le suivant :
    • La différence de potentiel créée entre l'armature isolée 16 et le moule métallique 23 provoque la circulation d'un courant à travers le béton frais en cours de prise dans 30 le moule 23, ce courant échauffant par effet Joule le béton qui sert de résistance électrique.
  • La jonction électrique du câble d'alimentation 32 avec l'armature isolée 16 offre généralement unc résistance de contact élevée qui limite l'intensité du courant pouvant passer dans le câble d'alimentation 32 (cette jonction, mise en oeuvre sur chantier, ne peut être réalisée qu'avec des moyens très simples et dans des conditions de propreté précaires). Une valeur de sécurité est ainsi définie et enregistrée dans le relais à maximum d'intensité 5. Lorsque le courant circulant dans le câble 32 dépasse cette valeur, le relais 5 commande le disjoncteur 3 par l'intermédiaire de sa commande 6, qui coupe le courant. L ampèremètre de contrôle et de sécurité 8 permet à l'opérateur de contrôler à tout instant cette intensité.
  • La sonde de température 9 permet de mesurer la température au sein de l'élément moulé en béton. L'enregistreur-transmetteur de température 13 émet un signal de commande lorsque cette température dépasse une valeur préalablement affichée. Ce signal de commande coupe alors le disjoncteur 3 par l'intermédiaire de la commande 6. Généralement, la valeur limite à ne pas dépasser au sein du béton est de l'ordre de 75°. Lorsque la température est redescendue en-dessous de la valeur affichée, ou d'une autre valeur choisie, l'enregistreur 13 réenclenche le disjoncteur 3 par l'intermédiaire de sa commande 6 ; la différence de potentiel entre l'armature isolée 16 et le moule 23 est ainsi rétablie ; le chauffage se béton se poursuit.
  • L'horloge de commande 15 permet de faire fonctionner l'installation de chauffage pendant un laps de temps prédéterminé. Si l'expérience montre, par exemple, qu'au bout de cinq heures de chauffage, l'élément béton peut être démoulé, cette horloge 15 sera préférentiellement réglée sur cinq heures, c'est-à-dire qu elle coupera l'alimentation de l'installation après cinq heures de fonctionnement en déclenchant le disjoncteur 3 par l'intermédiaire de la commande 6.
  • Sur la figure 1, une seule armature 16 a été isolée.
  • Il est possible d'isoler également une autre armature 17 et de brancher l'alimentation 21 à cette armature. Cependant, l'expérience pratique montre qu'il est difficile d'isoler plusieurs armatures, beaucoup se trouvant généralement reliées ensemble et en contact avec le moule. Pour cette raison, l'alimentation directe du moule est souvent plus simple.
  • L'élément moulé en béton peut être suffisamment long de telle sorte que l'intensité circulant dans la jonction électrique du câble d'alimentation 32 avec l'armature isolée 16 soit trop importante. Il est nécessaire alors d'alimenter cette armature 16 en plusieurs zones distinctes réparties sur sa longueur, chacune des zones étant reliée directement au secondaire 22 du transformateur 9 par une dérivation de courant. Sur chacune de ces dérivations se trouve un relais à maximum d'intensité 5 relié à la commande de disjoncteur 6, chacun de ces relais pouvant commander indépendamment la disjonction de l'installation.
  • L'illustration de la répartition de ces zones de jonction sur l'armature isolée a été représentée sur la figure 2. Sur cette figure, trois câbles d'alimentation 47, 48 et 49 sont reliés à l'armature isolée 46 en trois zones de jonction distinctes. Le moule métallique 45 est relié à son câble d'alimentation 50 par quatre conducteurs 51, 52, 53 et 54 permettant d'éviter les chutes de tension dans ce moule.
  • Le nombre de jonctions sur l'armature isolée et sur le moule métallique n'est naturellement nullement limitatif. Il est à déterminer dans chaque cas pratique de réalisation. Il est par contre important que chacun des câbles d'alimentation 47, 48, 49 de l'armature isolée 46 soit relié directement au secondaire du transformateur, de telle sorte que l'intensité qui circule dans chacun de ces câbles puisse être contrôlée à tout instant.
  • L'expérience a montré que le courant circulant dans une jonction du type de celle décrite figure 2 ne pouvait pas dépasser 320 ampères pour une section d armature approximativement cylindrique de treize millimètres de diamètre (banc de poutres précontraintes 50 cm x 50 cm, armature isolée : armature de précontrainte, section de l'armature isolée environ un centimètre carré). Par mesure de sécurité, l'intensité du courant dans chacune de ces jonctions est limitée vers 280 ampères. Pour un tel banc, on a pu constater qu'une tension de 45 volts permettait l'élévation du béton à la température de 65°C en trois ou quatre heures environ, la température se stabilisant ensuite à ce niveau en alimentation continue (maintien de la tension à 48 volts). Des résultats identiques ont pu être obtenus avec une armature isolée de même section pour d'autres formes et dimensions de l'élément moulé en béton. Il semble que la tension optimum à appliquer, c'est-àdire la tension permettant de chauffer le béton à une température qui ne soit ni trop élevée ni trop basse et de la maintenir à cette température en régime continu d'alimentation, dépende essentiellement de la section de l'armature isolée. Le demandeur n'a pas pu expliquer complètement les phénomènes physiques intervenant dans ce procédé de chauffage ; il pense néanmoins que la résistance de contact du béton avec l'armature isolée conditionne essentiellement le passage de l'électricité à travers le béton, ce qui expliquerait le rôle joué par la section de cette armature. Dans la pratique, il s'avère qu'une très basse tension est toujours utilisable. Le choix de cette tension dépend de la température que l'on veut obtenir au sein du béton et par conséquent de la section de l'armature isolée.
  • La tension utilisée est alternative et peut être également multiphasée. Plusieurs modes de branchement sont alors possibles : on peut, soit répartir les phases sur plusieurs moules (par exemple, pour un courant triphasé, alimenter simultanément trois moules métalliques en reliant chacun des moules au neutre de l'alimentation et une armature isolée par moule à une phase de l'alimentation), soit en répartissant les différentes phases sur plusieurs armatures préalablement isolées et/ou le moule, comme un exemple en est donné à la figure 3.
  • Sur cette figure 3 : un élément en béton précontraint est moulé dans un moule métallique 56 ; trois armatures de précontrainte 57, 58, 59 ont été préalablement isolées électriquement de tout élément autre que le béton ; le neutre 60 et les trois phases 61, 62, 63 d'une alimentation triphasée à quatre fils ont été reliés respectivement au moule métallique 56 et aux trois armatures de précontrainte isolées 58, 57, 59. Cette forme de réalisation n'est, naturellement, nullement limitative ; on peut tout aussi bien répartir autrement les trois phases et le neutre entre les armatures isolées et le moule sans sortir du cadre de l'invention.
  • Le choix du schéma d'alimentation dépend en fait de la facilité avec laquelle il est possible d'isoler les armatures et du bon équilibrage du courant dans les différentes phases. Comme l'expérience montre cependant qu'il est difficile d'isoler simultanément plusieurs armatures et que, en tout cas, l'équilibrage d'une installation multiphasée précédemment décrite donne rarement satisfaction, une alimentation conforme au schéma de la figure 1 est souvent préférable ; il suffit simplement de répartir les courants circulant dans chacune des phases sur plusieurs moules comme indiqué ci-dessus.
  • La figure 4 représente un banc de préfabrication de poutres précontraintes dans lequel plusieurs poutres sont moulées simultanément bout à bout. Aux extrémités du banc sont tendues les armatures de précontrainte 27 et 28. Sur la figure, vers la gauche, on peut voir le système de tension des armatures qui comprend deux butées 39 sur lesquelles prennent appui deux vérins 34. Ces vérins sont agencés pour repousser une pièce de retenue 35 percée de trous 36 à travers lesquels passent les armatures de précontrainte. Chacune de ces dernières est bloquée immédiatement derrière un trou de passage 36 par un système de blocage 37. L'armature supérieure 27 est isolée du système de tension par un moyen dont le détail est vu figure 6 et qui comprend notamment la bague d'isolation 38 vue en perspective à la figure 4.
  • Les armatures de précontrainte 27 et 28 traversent les guide-fils 33 séparateurs de poutres, chacun des guide-fils 33 formant un diaphragme transversal au moule, deux guide-fils 33 consecutifs et rapprochés ménageant un espace dans lequel aucun béton n'est coulé. Ces guide-fils sont conçus pour qu'ils n'établissent pas de contact électrique ni entre les armatures, ni entre les armatures et moule ; ils sont réalisés par exemple dans une matière isolante électrique comme le bois, les résines synthétiques, etc.
  • Chaque poutre possède en sus des deux armatures de précontrainte un cadre de ferraillage constitué de quatre armatures 29 qu'entourent des armatures métalliques transversales en forme de U 30.
  • Le moule métallique possède deux joues latérales 24 et 25 isolées par une matière isolante thermique 26.
  • L'ensemble du moule ne sera pas davantage décrit comme étant bien classique. Sur cette figure 4 on peut voir entre deux guide-fils 33 une jonction électrique avec l'armature de précontrainte supérieure 27, cette jonction étant constituée d'un câble d'amenée du courant 44 soudé à un dispositif 41 serré autour de l'armature de précontrainte comme indiqué en détail figure 5.
  • Ce système de fixation 41 comporte un té (référencé aussi 41) bridé autour de l'armature 27 par une bride 42 serrée contre le té par boulons filetés 43.
  • Cette jonction électrique robuste et simple est particulièrement aisée à mettre en ouvre sur chantier. On comprendra néanmoins facilement qu'étant donné les conditions de propreté régnant sur les chantiers (boue, poussière de béton, etc.), une telle jonction possède une résistance de contact élevée qui limite l'intensité dans chacun des câbles d'alimentation 44 (échauffement de la jonction). Tout système de jonction peut naturellement être employé sans sortir du cadre de l'invention.
  • Sur la figure 4 on peut voir un câble d'alimentation de l'armature de précontrainte supérieure 27 à chaque intervalle entre deux guide-fils. Si les poutres ne sont pas très longues on pourra se contenter de disposer une jonction électrique tous les deux intervalles par exemple. On peut également réaliser une jonction éiectrique sur cette armature 27 en extrémité du banc, entre le moule et le système de retenue 37 de l'armature 27, sans sortir du cadre de l'invention. L'expérience montre que pour des armatures de précontrainte de section d'un centimètre carré environ, il est nécessaire de réaliser la jonction électrique de chaque armature de précontrainte isolée au générateur de tension tous les vingt mètres environ.
  • La jonction électrique du moule métallique au générateur de tension conformément au schéma de la figure 2 n'a pas été représentée sur cette figure 4. De même l'ensemble d'alimentation (générateur de tension, disjoncteur...) avec tous les câblages, en particulier la convergence de tous les câbles d'alimentation 44 vers le secondaire du transformateur conformément au schéma de la figure 1, n'a pas été représenté. Tout homme de métier pourra néanmoins en concevoir la réalisation pratique sans aucune difficulté.
  • La figure 6 montre le détail de l'isolation de l'armature de précontrainte 27 sur la pièce de retenue 35. Cette armature 27 passe à travers un orifice 36 percé dans la pièce de retenue 35.
  • Une bague spéciale 38 isolante désolidarise électriquement l'armature 27 de la pièce de retenue 35 et par conséquent de tout son entourage (comme l'armature 28 par exemple). Cette bague 38 a un double rôle : d'une part, isoler électriquement l'armature 27, d'autre part, répartir continûment l'effort de l'élément de blocage 37 (de cet élément connu en soi on ne peut voir sur la figure que l'écrou de blocage 40 qui agit sur un système à mâchoires serrant l'armature 27) de cette armature sur la pièce de retenue 35.
  • Cette bague 38 pourra être avantageusement réalisée en acier enveloppé sur toute sa surface extérieure de résine appelée couramment dans le commerce "résine époxy" très résistante (à un effort) et isolante (électrique).
  • Cette bague 38, comportant un orifice cylindrique à travers lequel passe l'armature 27, est constituée d'un cylindre -coaxial à cet orifice cylindrique- destiné à pénétrer dans l'orifice 36 et, d'une partie s'appuyant sur la pièce de retenue 35 ; la forme extérieure de cette dernière partie se moule suivant le contour des éléments situés à proximité d'elle (par exemple l'élément de blocage 37 de l'armature inférieure 28). Sur la figure 6 on peut voir également l'autre armature de précontrainte 28 qui n'a pas été isolée avec son système de blocage 37 appliqué directement contre la pièce de retenue 35.
  • La figure 4 illustre en particulier la difficulté qui peut exister à isoler plusieurs armatures d'un même élément moulé en béton. En effet, l'armature de précontrainte inférieure 28 se trouve de façon classique reliée par des ligatures métalliques 30 au cadre de ferraillage 29 de chaque poutre pour maintenir ce cadre en position au moment du coulage du béton ; ce cadre métallique étant bien souvent lui-même relié au moule dans le même but. On comprend, dans ces conditions, que l'isolation d'une seule armature est beaucoup plus simple à mettre en oeuvre et que, par conséquent, un schéma de branchement du type de celui décrit figure 1 est préférable.
  • Il est possible cependant d'isoler plusieurs armatures de précontrainte, en les désolidarisant complètement du cadre métallique de chaque poutre (caler ce cadre sans toucher les armatures - emploi de cales isolantes) et, notamment deux armatures de précontrainte. Une différence de potentiel établie en réalisant les jonctions électriques décrites ci-dessus sur chacune de ces deux armatures permet d'accroître légèrement le rendement de l'installation de chauffage comme l'indique la courbe de consommation d'énergie électrique par rapport au temps de la figure 7.
  • Sur cette figure 7 en effet, on constate que pour une différence de potentiel appliquée entre deux armatures isolées (courbe A, une méthode non comprise dans l'invention), la consommation d'énergie électrique est à tout instant inférieure à celle constatée pour une différence de potentiel appliquée entre une armature et le moule (courbe B). Les températures du béton étaient, dans les deux cas, voisines. Cela peut s'expliquer par le fait que les lignes de courant empruntent les lignes de plus grande humidité du béton entre les électrodes et suivant le chemin le plus court. De ce fait, le chauffage a lieu plus à coeur dans le premier cas (courbe A) que dans le second (courbe B). Ces courbes (A et B) peuvent en outre s'analyser à peu près comme suit : la première section (64 pour la courbe A et 65 pour la courbe B) correspond à la prise du béton autour de l'armature isolée. Les phénomènes qui se produisent sont complexes, la courbe n'a pas de forme bien déterminée. La seconde section, à peu près linéaire et décroissante, montre l'augmentation progressive de la résistance du béton qui sèche en durcissant (augmentation de la longueur des lignes de plus grande humidité et diminution de cette humidité). Au bout de quelques heures, le courant a fortement diminué, d'où une auto-régulation naturelle de ce procédé de chauffage.
  • La figure 8 complète le schéma représenté à la figure 1 afin d'illustrer certains perfectionnements qui peuvent être apportés à l'installation de chauffage précédemment décrite.
  • Tous les éléments communs entre la figure 8 et la figure 1 portent ainsi les mêmes références. Leur fonction étant par ailleurs identique entre ces deux figures, tout ce qui a été décrit à leur sujet précédemment ne sera pas ciaprès repris.
  • Par rapport à la figure 1, le relais à maximum d'intensité 5, l'ampèremètre de contrôle et de sécurité 8, et la jonction 7 de cet ampèremètre avec le câble d'alimentation 32 de l'armature isolée 16 ont été symbolisés plus simplement sur la figure 8 en 70 et 72 (d'un point ds vue pratique en effet, la jonction 7 de l'ampèremètre de contrôle et de sécurité 8 avec le câble 32 se trouve située sur le relais à maximum d'intensité 5, d'où la simplification du schéma consistant à représenter l'ensemble de ces deux éléments, jonction et relais, par une seule référence 70 sur la figure 8 qui se trouve ainsi relié, d'une part, à la commande de disjoncteur 6, d'autre part, à l'ampèremètre 72 -initialement 8- ; cette dernière liaison n'étant représentée que par un seul fil conformément à l'usage dans un organigramme de fonctionnement).
  • Sur ce relais à maximum d'intensité 70 on peut afficher deux valeurs d'intensité dont la seconde est supérieure à la premiere.
  • Lorsque l'intensité dans le câble d'alimentation 32 atteint la première valeur, un signal est émis vers le circuit temporisateur de chauffe 77 par l'intermédiaire de la liaison 80.
  • Lorsque l'intensité atteint la seconde valeur, un autre signal est émis vers la commande de disjoncteur 6 par l'intermédiaire de la liaison 81.
  • Le circuit temporisateir de chauffe 77 se trouve lui-même relié à la commande de disjoncteur 6 par l'intermédiaire d'un circuit de retard de disjonction 78 qui, généralement, est intégré à la commande de disjoncteur.
  • Symétriquement au relais à maximum d'intensité 70 mesurant l'intensité du courant circulant dans le câble électrique d'alimentation 32 et émettant des signaux lorsque cette intensité dépasse certaines valeurs, un relais à maximum d'intensité 71 est mis en place sur le câble d'alimentation 21 du moule métallique 23.
  • Sur ce dernier relais 71, on a branché également un ampèremètre de controle et de sécurité 73 (symétrique à l'ampèremètre 72) permettant de contrôler en permanence l'intensité circulant dans le câble d'alimentation 21.
  • Ce relais à maximum d'intensité 71 émet également un signal lorsque l'intensité atteint successivement une première valeur et une seconde valeur (valeurs affichées réglables). Lorsque l'intensité atteint la première valeur, le signal correspondant est émis en direction du temporisateur de chauffe 77 par l'intermédiaire de la liaison 82 ; tandis que lorsqu'elle atteint la seconde valeur, le signal correspondant est émis en direction de la commande de disjoncteur 6 par l'intermédiaire de la liaison 83.
  • La commande de disjoncteur 6 comporte par ailleurs un circuit de marche forcée (non représenté) permettant à l'utilisateur de maintenir l'alimentation générale de l'installation malgré les différents ordres de coupures pouvant parvenir à cette commande.
  • Le fonctionnement de l'installation perfectionnée (figure 8) qui vient d'être décrite se comprendra à présent facilement :
    • Lesdites première et deuxième valeurs d'intensité pour lesquelles le relais à maximum d'intensité 70 émet un signal, respectivement, vers le temporisateur de chauffe 77 et vers la commande du disjoncteur 6, correspondent, respectivement, à l'intensité maximale admissible en régime permanent du courant à travers la jonction du câble électrique 32 à l'armature isolée 16 et au seuil d'intensité caractéristique d'un court-circuit franc.
  • Comme une valeur d intensité dans le câble éiectrique 32 comprise entre les deux dites première et seconde valeurs ne caractérise aucun court-circuit franc mais simplement une surintensité passagère qui ne peut aller qu'en diminuant au cours du temps, celle-ci ne déclenchera la disjonction de l'installation que par l'intermédiaire du temporisateur de chauffe 77 ; temporisateur qui réarmera le disjoncteur au bout d'un temps préalablement affiché et réglable ; ce temps correspondant à celui probable au-delà duquel la surintensité risque de s'être suffisamment atténuée.
  • Le circuit de retard de disjonction 78 a pour objet de retarder la disjonction de l'installation commandée par le circuit temporisateur de chauffe 77, de façon à maintenir la surintensité circulant dans le câble électrique 32 pendant quelques secondes, sans aucun danger ; pendant ce court intervalle de temps, la chauffe du béton -donc son durcissement-accélérée dans la ou les zones de moindre résistance, favorise l'augmentation rapide de cette résistance et le retour consécutif à un régime d'intensité normal.
  • Ce circuit de retard de chauffe pourrait naturellement être supprimé sans sortir du cadre de l'invention. Le circuit de marche forcée que comporte le disjoncteur peut par exemple assurer manuellement la fonction de ce circuit de retard lorsque l'on a noté que l'installation est en régime de disjonction temporisée.
  • Lorsque l'intensité dans le câble électrique 32 dépasse ladite seconde valeur ou valeur de court-circuit, il y a là un défaut manifeste et une sonnerie peut par exemple s'enclencher automatiquement, Un essai de marche forcée permet alors de localiser, sur chacun des ampèremètres de contrôle et de sécurité 72 branchés sur chacun des câbles électriques 32, lequel des câbles électriques 32 de l'alimentation de l'armature isolée 16 est en court-circuit et donc, de détecter l'origine du défaut pour la supprimer (ce paragraphe s'applique en particulier naturellement au cas où l'armature isolée 16 est reliée par plusieurs cables électriques 32 conformément à la figure 2).
  • Lesdites première et seconde valeurs, pour lesquelles le relais à maximum d'intensité 71 émet un signal en direction respectivement, du circuit temporisateur de chauffe 77 et de la commande du disjoncteur 6 au moyen, respectivement, des liaisons 82 et 83, correspondent, respectivement, à l'intensité, maximale admissible pour la capacité du transformateur 4 en régime permanent et à l'intensité de court-circuit franc.
  • Ainsi, l'intensité, circulant dans le câble électrique 21 assurant le retour du courant du moule métallique 23 au transformateur 4, est égale à la somme des intensités circulant dans les câbles électriques 32 (cf. paragraphe précédent dans le cas de plusieurs câbles 32). Il peut alors arriver que la somme des intensités circulant dans chacun des câbles électriques 32 dépasse la valeur maximale admissible par le transformateur, sans pour autant que la valeur limite admissible dans chacun de ces câbles soit dépassée. Le circuit temporisateur de chauffe 77 commandera alors une disjonction momentanée, analogue à celle commandée par l'intermédiaire des relais à maximum d'intensité 70, aussi longtemps que la surintensité dans le câble 21 subsistera (l'intensité dans le câble 21 diminue au fur et à mesure que le béton durcit et augmente de résistance). Ce cas est toutefois assez rare, sa fréquence dépendant étroitement des caractéristiques du transformateur employé 4.
  • L'intensité de court-circuit détectée par le relais à maximum d'intensité 71 peut provenir d'un défaut dans le branchement du câble 21. Ce relais 71 assure donc une sécurité supplémentaire en provoquant la disjonction de l'installation parallèlement à celle commandée par l'un des relais à maximum d'intensité 70.
  • Sur le schéma de la figure 8 on peut apercevoir en aval du relais à maximum d'intensité 70, sur le câble électrique 32, un sectionneur 74 aux bornes duquel est branché un circuit limiteur de tension 75.
  • Ce circuit limiteur de tension 75 sera, selon une technique actuelle courante, un circuit hâcheur de courant dit "triac" (cas d'une alimentation en courant alternatif) commandé par une plaquette électronique de pilotage 76 reliée au relais à maximum d'intensité 70. Cette plaquette 76 commande un hâchage plus ou moins important du courant en fonction de l'intensité détectée dans le relais à maximum d'intensité 70. L'alimentation en courant alternatif de cette plaquette, bien classique, n'a pas été représentée sur le schéma.
  • L'utilisateur a ainsi la possibilité, en sectionnant le circuit (position du sectionneur 74 ouverte comme indiqué sur le schéma), de faire passer le courant circulant dans le câble 32 à travers le circuit limiteur de tension 75 qui limite ainsi ce courant. Quel que soit le défaut pouvant apparaître dans l'installation (zone de faible résistance du béton ou court-circuit), le chauffage se déroulera ainsi normalement ; le détecteur enregistreur de température 13 commandant seul la disjonction ou le réarmement du disjoncteur au gré des fluctuations de températures de l'élément en béton chauffé.
  • Bien que le circuit temporisateur de chauffe 77 ne semble plus avoir d'intérêt dans ce cas, il est préférable de le laisser en place car il assure une double sécurité. En effet, au cas où l'un des circuits limiteurs de tension viendrait à tomber en panne, il reprendrait son rôle habituel. L'installation électrique qui vient d'être décrite peut ainsi fonctionner suivant deux régimes de sécurité différents, l'un de ces régimes continuant à assurer la sécurité de l'installation de chauffage en cas de défaillance de l'autre.
  • Il est clair cependant qu'une installation ne comportant qu'une seule des deux sécurités précédentes (disjonction temporisée ou circuit limiteur de tension) fait partie de l'invention.
  • De même, le présent schema de perfectionnement (figure 8), comportant, par câble d'alimentation 32, un relais à maximum d'intensité 70 relié au temporisateur de chauffe 77 (liaison 80) et un circuit limiteur de tension 75, peut naturellement se concevoir, sans sortir du cadre de l'invention, avec, pour plusieurs câbles d'alimentation 32, une seule liaison 80 et un seul circuit limiteur de tension 75. L'expérience montre en effet que lorsqu'une surintensité est détectée, cette dernière se produit toujours dans un seul des câbles d'alimentation 32 ; de telle sorte que la disjonction temporisée de l'ensemble de l'installation à partir des mesures de l'intensité dans ce seul câble, ou la limitation d'intensité dans ce seul câble, suffit à assurer la sécurité de l'ensemble de l'installation. On peut donc réaliser facilement une installation semi- automatique dans laquelle l'opérateur, après un contrôle rapide, au moyen des ampèremètres de contrôle et de sécurité 72, des différentes intensités circulant dans les différents câbles 32 (marche forcée de l'installation), sélectionnerait, au moyen d'un contacteur tournant, le câble d'alimentation 32 sur lequel la disjonction temporisée et la limitation de courant seraient mises en service.

Claims (9)

1. Procédé pour chauffer un élément en béton en cours deprise dans un moule par effet Joule en faisant circuler un courant électrique alternatif dans sa masse en vue d'accélérer son durcissement, ledit béton comportant dans sa masse au moins une armature allongée traversant le moule dans sa longueur, ledit procédé destiné à chauffer le bé ton, consistant:
- à isoler électriquement de tout élément autre que le béton au moins une armature,
- à établir directement une différence de potentiel entre chaque armature isolée et un autre élément métallique conducteur en contact avec le béton de façon à faire circuler un courant électrique entre cet élément et cette armature isolée, à travers le béton humide ou moyen d'un générateur de tension,
- et à maintenir ladite différence de potentiel aussi longtemps que le béton ainsi chauffé n'a pas atteint une résistance suffisante pour le démoulage,
ledit procédé étant caractérisé en ce que :
- l'autre élément métallique est constitué par le moule;
- l'on réalise une jonction électrique en plusieurs zones de la,dite au moins une armature isolée, chacune de ces zones étant reliée directement à une même borne du générateur ; et
-l'on répartit lesdites zones de jonction sur la longueur de cette armature isolée de façon à répartir l'intensité du courant dans chacune des dérivations.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que :
- l'on dispose avant moulage en chacune de certaines au moins des zones de jonctions électriques, une pièce métallique conductrice transversalement à l'armature correspondante de telle sorte que chacune de ces pièces dépasse du béton après moulage ;
- l'on réalise la jonction électrique de chacune de ces pièces
. d'une part, avec l'armature correspondante
. et, d'autre part, vers l'extrémité dépassant du béton, avec la borne correspondante du générateur de tension ;
- et enfin, l'on sectionne cette pièce au ras du béton au moment du démoulage.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, ledit procédé étant appliqué
- à la réalisation bout à bout d'éléments oblongs en béton moulé traversés longitudinalement par, au moins, une armature à un banc de fabrication de poutres précontraintes comportant un moule métallique longiligne aux extrémités et le long duquel est tendu l'ensemble des armatures de précontrainte et dans lequel sont moulées simultanément plusieurs poutres bout à bout, l'intervalle entre deux poutres juxtaposées étant ménagé par deux diaphragmes transversaux au moule, que traverse l'ensemble des armatures de précontrainte et entre lesquels aucun béton n'est coulé,
ledit procédé étant caractérisé en ce que :
- l'on isole électriquement au moins une armature parmi l'ensemble des armatures de précontrainte ;
- l'on dispose chaque jonction électrique dans chacune des zones isolées entre deux dits diaphragmes, l'intervalle entre deux diaphragmes dans lequel on réalise la jonction constituant ainsi une dite zone de jonction ;
- et l'on évacue du moule cette jonction transversalement aux armatures.
4. Installation de chauffage électrique du béton en cours de prise dans un moule, pour mettre en oeuvre le procédé d'une des revendications 1 à 3, cette installation comprenant :
- une alimentation générale en courant secteur comportant un disjoncteur et sa commande,
- un transformateur de courant dont le primaire est relié à ladite alimentation générale,
- un ensemble de câbles électriques reliés au secondaire dudit transformateur et destinés à l'alimentation en courant électrique desdites armatures métalliques allongées et du moule,
- un dispositif de sécurité préprogrammable destiné à limiter l'intensité du courant dans chacun desdits câbles électriques et relié
. d'une part, au disjoncteur de l'alimentation électrique des câbles électriques et,
. d'autre part, à un dispositif d'information sur l'intensité électrique traversant au moins un des câbles de l'alimentation en courant du béton humide,
ladite installation étant caractérisée en ce que son dispositif de sécurité est préprogrammé pour effectuer
- une disjonction momentanée de l'alimentation lorsque ladite intensité électrique atteint une première valeur prédéterminée en deçà de laquelle l'intensité est considérée comme normale et admissible en régime permanent
- et une disjonction définitive lorsque ladite intensité électrique dépasse une seconde valeur prédéterminée au-delà de laquelle l'installation est considérée comme le siège d un court-circuit franc.
5. Installation de chauffage électrique du béton en cours de prise dans un moule selon la revendication 4, caractérisée en ce que son dispositif de sécurité
- comporte un circuit temporisateur de chauffe
. relié à au moins un relais à maximum d'intensité électrique mis en place sur au moins un dit câble électrique d'alimentation
. et préréglé de façon à émettre un premier signal en direction du circuit temporisateur lorsque ladite intensité électrique atteint ladite première valeur prédéterminée et un second signal en direction du circuit temporisateur lorsque ladite intensité électrique atteint ladite seconde valeur prédéterminée,
- ledit circuit temporisateur étant préprogrammé
. d'une part, pour déclencher la disjonction de l'alimentation lorsqu'il reçoit de la part dudit circuit à maximum d'intensité un dit premier signal et ramener ultérieurement le disjoncteur au bout d'un temps prédéterminé réglable à l'issue duquel la surintensité risque d'être suffisamment atténuée
. et, d'autre part, pour déclencher définitivement le disjoncteur de l'alimentation lorsqu'il reçoit, de la part dudit circuit à maximum d'intensité, un dit second signal.
6. Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que ledit circuit temporisateur est relié à un circuit de retard à la disjonction de façon que la coupure de ladite alimentation soit retardée lorsque l'intensité du courant dans certains dits câbles électriques dépasse sa dite première valeur sans dépasser la seconde.
7. Installation selon l'une des revendications 4 à 6 précédentes, caractérisée en ce que ladite commande de disjonteur comprend en outre un circuit de marche forcée, de sorte que l'opérateur puisse réenclencher l'alimentation générale lorsque celle-ci a été interrompue par ledit circuit temporisateur de chauffe ou directement par un dit relais à maximum d intensité.
8. Installation selon l'une des revendications 4 à 7 précédentes, caractérisée en ce que :
- d'une part, un sectionneur est intercalé sur certains desdits câbles électriques en aval de la prise de branchement dudit relais à maximum d'intensité correspondant,
- d'autre part, un circuit limiteur d'intensité est branché entre chaque borne dudit sectionneur.
9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que chaque dit circuit limiteur comporte un triac muni d'une plaquette électronique de pilotage reliée audit relais à maximum d'intensité, branchée en aval dudit sectionneur.
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