EA045803B1 - Способ изготовления искусственных стекловидных волокон - Google Patents
Способ изготовления искусственных стекловидных волокон Download PDFInfo
- Publication number
- EA045803B1 EA045803B1 EA202292222 EA045803B1 EA 045803 B1 EA045803 B1 EA 045803B1 EA 202292222 EA202292222 EA 202292222 EA 045803 B1 EA045803 B1 EA 045803B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- mmvf
- aluminum
- melt
- mineral
- furnace
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 41
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims description 31
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 54
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims description 53
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims description 53
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 33
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 27
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 23
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 claims description 10
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 claims description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 5
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000002737 fuel gas Substances 0.000 claims description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 52
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 45
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 16
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 13
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N Fe3+ Chemical compound [Fe+3] VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 9
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 9
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 8
- 230000008569 process Effects 0.000 description 8
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 7
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 7
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 7
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 5
- 239000002585 base Substances 0.000 description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 4
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 3
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 2
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 2
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001427 coherent effect Effects 0.000 description 2
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000006063 cullet Substances 0.000 description 2
- UQGFMSUEHSUPRD-UHFFFAOYSA-N disodium;3,7-dioxido-2,4,6,8,9-pentaoxa-1,3,5,7-tetraborabicyclo[3.3.1]nonane Chemical compound [Na+].[Na+].O1B([O-])OB2OB([O-])OB1O2 UQGFMSUEHSUPRD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 2
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000010434 nepheline Substances 0.000 description 2
- 229910052664 nepheline Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010450 olivine Substances 0.000 description 2
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229940072033 potash Drugs 0.000 description 2
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Substances [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 235000015320 potassium carbonate Nutrition 0.000 description 2
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 2
- -1 ruinite Chemical compound 0.000 description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 description 2
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 2
- 239000010435 syenite Substances 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000272 alkali metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 description 1
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 230000033116 oxidation-reduction process Effects 0.000 description 1
- 239000000546 pharmaceutical excipient Substances 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000010301 surface-oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Description
Область техники
Изобретение относится к способу изготовления искусственных стекловидных волокон (man-made vitreous fibres, MMVF) с использованием печи на газообразном топливе для плавления минеральной шихты.
Уровень техники
Изобретение относится к способам изготовления MMVF и консолидированных продуктов из MMVF, таких как изоляционные продукты. В общем исходный минеральный материал (минеральную шихту) с заданным общим химическим составом плавят в печи, минеральный расплав выводят и направляют в устройство волокнообразования, такое как устройство наружного или внутреннего центрифугирования, волокна собирают, если нужно, подвергают дополнительной обработке, и формируют из них фетр, обычно, с использованием связующего.
В соответствии с уровнем техники обычно используют либо электрическую, либо угольную печь.
Некоторые электрические печи могут быть дополнены возможностью подачи газообразного топлива и газа горения.
Из экологических соображений было бы желательно перейти с угольных печей на печи на газообразном топливе. Например, в качестве источника газообразного топлива может быть использован биогаз, который может быть углеродно-нейтральным. Кроме этого, газообразное топливо может быть дешевле угля из-за углеродного налога и уменьшенных затрат на промывку отходящих газов и другие системы снижения загрязнения для печей на газообразном топливе по сравнению с угольными печами.
Когда для подготовки минерального расплава для производства волокон используют угольную печь, получаемые консолидированные продукты из MMVF характеризуются усадкой, величина которой лежит в приемлемом диапазоне, в условиях высокой температуры или при пожаре, обычно менее 40% поверхностной усадки. Усадку следует исключать или, по меньшей мере, насколько возможно сокращать, так как при усадке консолидированных продуктов из MMVF под действием высокой температуры могут образовываться термические мостики и зазоры в изоляции.
Авторами изобретения обнаружено, что степень усадки консолидированных продуктов из MMVF при использовании MMVF, полученных в печи на газообразном топливе, превышала предел приемлемого диапазона.
Существенно важно найти решение этой проблемы, одновременно используя экологические преимущества газа по сравнению с углем в качестве топлива и сохраняя качество и безопасность продукта.
Сущность изобретения
Указанная проблема усадки консолидированных продуктов из MMVF, получаемых с использованием печей на газообразном топливе, решена авторами изобретения посредством способа по п. 1 формулы изобретения.
Металлический алюминий может иметь форму алюминиевого гранулята. Алюминиевый гранулят содержит, главным образом, металлический алюминий с наружным слоем из оксида алюминия из-за воздействия кислорода. Алюминиевый гранулят может содержать от 45 вес.% металлического алюминия до 100 вес.% металлического алюминия, например до 99,5 вес.% или до 99 вес.% металлического алюминия.
В данном способе является предпочтительным напрямую вводить алюминиевый гранулят либо непосредственно в ванну расплава в печи, либо прямо над ванной расплава. В противном случае, металлический алюминий алюминиевого гранулята слишком окислялся бы до плавления и вступления в контакт с Fe2O3, тем самым, сводя на нет преимущества с точки зрения теплового баланса и окислительновосстановительного процесса, достигаемые благодаря введению металлического Al в минеральную шихту.
Непосредственное введение алюминиевого гранулята либо в ванну расплава в печи, либо прямо над ванной расплава является особенно предпочтительным в циклонной печи, где другой минеральный компонент плавится в циклоне, в отличие от других типов печи, где весь твердый материал шихты может быть расплавлен в ванне расплава.
Другой пригодной формой металлического алюминия является один или несколько блоков. Блоки могут иметь надлежащую форму, например стержней, брусков, болванок или другую форму. Блоки могут содержать от 45 до 100 вес.% металлического алюминия. Стержень металлического алюминия или блок иной формы может быть введен непосредственно в минеральный расплав в печи. Этот способ позволяет исключить чрезмерное или преждевременное окисление металлического алюминия до смешивания с ванной минерального расплава, тем самым, повышая эффективность процесса. Алюминиевые блоки, используемые в соответствии с изобретением, могут содержать, главным образом, металлический алюминий с наружным слоем из оксида алюминия, образовавшимся из-за воздействия кислорода. Без связи с какой-либо теорией полагают, что алюминиевые блоки, введенные непосредственно в расплав или в печь на небольшом расстоянии над поверхностью ванны расплава, плавятся, образуя капли, которые взаимодействуют с минеральным расплавом, создавая восстановительную среду по мере окисления металлического алюминия. Тем не менее, точка, в которой блоки Al вводят в печь, не имеет ограничений, например, блоки Al могут быть введены через верх печи.
Предпочтительно, металлический Al составляет от 0,1 до 0,5 вес.% всей минеральной шихты, на- 1 045803 пример от 0,2 до 0,4 вес.% или около 0,2 вес.% всей минеральной шихты, при этом содержание выражено как содержание металлического алюминия.
Другим преимуществом введения металлического Al непосредственно в расплав или прямо над поверхностью ванны минерального расплава в печи является то, что окисление Al более экзотермично, чем горение угля, поэтому в соответствии с изобретением наблюдается дополнительный тепловой эффект благодаря добавлению металлического Al.
Когда используют циклонную печь, гранулят Al вводят, предпочтительно, непосредственно в ванну расплава или прямо над ванной расплава. Предпочтительно, для этого применяют горелку или фурму. Предпочтительно, используют кислородотопливную горелку с центральным каналом для транспорта гранулята Al.
Гранулят Al может быть введен над поверхностью ванны расплава, в точке на расстоянии до 50 от поверхности ванны расплава, предпочтительно до 30 см.
Гранулят может быть введен отдельно, как компонент исходного материала, который включает только гранулят Al. В качестве альтернативы, он может быть предварительно смешан с наполнителем, и смесь гранулята Al и наполнителя введена в печь как смешанный компонент исходного материала. Надлежащие наполнители включают различные исходные материалы, которые могут представлять собой используемые дополнительные исходные материалы. Например, гранулят Al может быть до введения в циклонную печь смешан с мелкодисперсной фракцией фильтра (т.е. мелкодисперсными частицами исходного материала, извлекаемыми из выпускного фильтра циклонной печи). Надлежащее процентное содержание гранулята Al в смеси с наполнителем составляет от 1 до 90%, например от 10 до 70%, например от 15 до 50%. Благодаря использованию смеси гранулята Al с другими исходными материалами может быть улучшено регулирование дозирования металлического алюминия в данном процессе.
Гранулят Al хорошо смешивается с расплавом, так как величины плотности расплава и металлического алюминия близки.
Размер частиц (средний диаметр частицы, при этом за диаметр частицы принимается наибольшее измерение частицы вне зависимости от того, является ли частица сферической) гранулята Al может не превышать 15 мм, например составлять менее 10 мм, например менее 5 мм. В одном из предпочтительных вариантов осуществления изобретения размер частиц (средний диаметр частицы, при этом за диаметр частицы принимается наибольшее измерение частицы несмотря на то, является ли частица сферической) гранулята Al может не превышать 3 мм, например составлять менее 2 мм, например менее 1 мм.
Время пребывания минерального материала в форме частиц и минерального расплава в циклонной печи меньше, чем в плавильных печах других типов, таким образом, в данном способе важно, что кинетика реакции очень быстрая.
Если используют печь-ванну, возможно использование более крупных блоков металлического алюминия, чем в циклонной печи.
Вся минеральная шихта, минеральный расплав и MMVF должны характеризоваться содержанием оксида железа по меньшей мере 3 вес.%.
В соответствии с изобретением исходный минеральный материал может содержать от 0,1 до 0,5 вес.% металлического алюминия.
В предпочтительных вариантах осуществления изобретения MMVF характеризуются следующим содержанием компонентов в пересчете на оксиды, выраженным в весовых процентах:
SiO2: по меньшей мере 30, 32, 35 или 37; не более 51, 48, 45 или 43;
СаО: по меньшей мере 8 или 10; не более 30, 25 или 20;
MgO: по меньшей мере 2 или 5; не более 25, 20 или 15;
FeO (включая Fe2O3): по меньшей мере 4 или 5; не более 15, 12 или 10;
FeO+MgO: по меньшей мере 10, 12 или 15; не более 30, 25 или 20;
Na2O+K2O: ноль или по меньшей мере 1; не более 10;
CaO+Na2O+K2O: по меньшей мере 10 или 15; не более 30 или 25;
TiO2: ноль или по меньшей мере 1; не более 6, 4 или 2;
TiO2+FeO: по меньшей мере 4 или 6; не более 18 или 12;
В2О3: ноль или по меньшей мере 1; не более 5 или 3;
Р2О5: ноль или по меньшей мере 1; не более 8 или 5;
другие: ноль или по меньшей мере 1; не более 8 или 5.
Волокна, предпочтительно, характеризуются температурой плавления более 800°C, более предпочтительно, более 1000°C.
MMVF, изготовленные способом настоящего изобретения, предпочтительно имеют следующий состав в весовых процентах:
SiO2 от 35 до 50;
Al2O3 от 12 до 30;
TiO2 до 2;
Fe2O3 от 3 до 12;
СаО от 5 до 30;
- 2 045803
MgO до 15;
Na2O от 0 до 15;
K2O от 0 до 15;
Р2О5 до 3;
MnO до 3;
В2О3 до 3.
Другой предпочтительный состав MMVF в весовых процентах следующий:
SiO2 39-55%, предпочтительно 39-52%;
Al2O3 16-27%, предпочтительно 16-26%;
СаО 6-20%, предпочтительно 8-18%;
MgO 1-5%, предпочтительно 1-4,9%;
Na2O 0-15%, предпочтительно 2-12%;
K2O 0-15%, предпочтительно 2-12%;
R2O (Na2O+K2O) 10-14,7%, предпочтительно 10-13,5%;
Р2О5 0-3%, предпочтительно 0-2%;
Fe2O3 (всего железа) 3-15%, предпочтительно 3,2-8%;
В2О3 0-2%, предпочтительно 0-1%;
TiO2 0-2% , предпочтительно 0,4-1%;
другие 0-2,0%.
Этот состав может быть надлежащим образом использован в устройстве внутреннего центрифугирования в качестве волокнообразующего устройства.
Предпочтительный диапазон содержания SiO2 составляет 39-44%, в частности 40-43%. Предпочтительный диапазон содержания СаО составляет 9,5-20%, в частности 10-18%.
Содержание Al2O3 лежит, предпочтительно, в диапазоне от 16 до 27%, предпочтительно больше 17% и/или, предпочтительно, меньше 25%, и сумма SiO2 и Al2O3, предпочтительно составляет от 57 до 75%, предпочтительно больше 60% и/или, предпочтительно, меньше 72%. Количество оксидов щелочных металлов (натрия и калия) (R2O) в данной композиции волокон, предпочтительно, довольно большое, но ограничено диапазоном 10-14,7%, предпочтительно от 10 до 13,5%, при этом количество оксида магния равно по меньшей мере 1%.
Предпочтительно, Al2O3 присутствует в количестве 17-25%, в частности 20-25%, в частности 2124,5%, в частности около 22-23 или 24 вес.% Преимущественно, содержание оксида магния составляет по меньшей мере 1,5%, в частности 2%, предпочтительно 2-5%, особенно предпочтительно >2,5% или 3%.
В том случае, когда Al2O3 присутствует в количестве по меньшей мере 22 вес.%, количество оксида магния составляет, предпочтительно, по меньшей мере 1%, преимущественно около 1-4%, предпочтительно 1-2%, в частности 1,2-1,6%. Содержание Al2O3, предпочтительно, ограничено 25%, чтобы температура ликвидуса оставалась достаточно низкой. Когда Al2O3 присутствует в меньшем количестве, например около 17-22%, количество оксида магния составляет, предпочтительно, по меньшей мере 2%, в частности около 2-5%.
Общее количество оксидов Fe и Mg важно с точки зрения регулирования усадки изолирующих MMVF. Кроме этого, отношение Fe(II):Fe(III) влияет на параметры изолирующих MMVF при пожаре, когда окисление Fe(II) до Fe(III) является благоприятным процессом.
Преимущественно, волокна характеризуются отношением Fe(II):Fe(III) более 2, например более 3. Доля Fe(3+) относительно всего Fe в расплаве до стадии волокнообразования и в MMVF, вообще, меньше 5%, предпочтительно меньше 3%. Это благоприятно для предотвращения усадки.
Количество Fe(2+) и Fe(3+) может быть определено методом Мессбауэра (Mossbauer), описанным в The ferric/ferrous ratio in basalt melts at different oxygen pressures, Helgason et al., Hyperfme Interact., 45 (1989) pp 287-294.
Общее количество железа в расплаве или композиции волокон относительно всех оксидов в расплаве или волокнах рассчитывается как Fe2O3. Это является стандартным способом выражения количества железа, присутствующего в подобных MMVF, шихте или расплаве. Реальное весовое процентное содержание FeO и Fe2O3 будет изменяться в зависимости от соотношения оксидов железа и/или состояние окисления-восстановления расплава. Например
- 3 045803
Таблица 1
| Fe(3+) | Fe(2+)zFe(3+)=80/20 | Fe(2+)/Fe(3+)=97/3 | ||
| Fe2O3 | FeO | Fe2O3 | FeO | Fe2O3 |
| % вес./вес. | % вес./вес. | % вес./вес. | % вес./вес. | % вес./вес. |
| Fe2O3 | FeO | Fe2O3 | FeO | Fe2O3 |
| 3 | 2,2 | 0,6 | 2,6 | 0,09 |
| 4 | 2,9 | 0,8 | 3,5 | 0,12 |
| 5 | 3,6 | 1,0 | 4,4 | 0,15 |
| 6 | 4,3 | 1,6 | 5,2 | 0,18 |
| 7 | 5,0 | 1,4 | 6,1 | 0,21 |
| 8 | 5,8 | 1,6 | 7,0 | 0,24 |
Таким образом, специалистам понятно, что реальное весовое процентное содержание присутствующих оксидов железа будет зависеть от отношения Fe(2+) и Fe(3+).
Для формирования MMVF из минерального расплава, полученного данным способом, может быть применен любой способ, такой как внутреннее центрифугирование или наружное центрифугирование. Надлежащие способы прядения волокон и соответствующие устройства известны специалистам в данной области.
Способ настоящего изобретения может дополнительно включать консолидацию MMVF с образованием консолидированного продукта, содержащего MMVF. Консолидированные продукты могут быть использованы во множестве вариантов применения, включая огнестойкие изолирующие продукты. В таких вариантах применения уменьшение усадки особенно благоприятно, так как позволяет сократить риск образования термических мостиков и зазоров в изоляции.
Общее количество оксида железа в волокнах может соответствовать смеси FeO и Fe2O3, однако, как это приято, выражается как Fe2O3.
Способ настоящего изобретения может быть успешно использован во всех типах печей на газообразном топливе для плавления исходного минерального материала. Предпочтительными типами печей на газообразном топливе являются печь-ванна и циклонная печь. Нагревание в результате горения газообразного топлива может быть дополнено нагреванием при помощи электродов, например джоулевой теплотой с использованием погруженных молибденовых электродов.
Когда используют гранулят Al, его вводят, предпочтительно, либо непосредственно в ванну расплава, либо прямо над ванной расплава, чтобы исключить преждевременное окисление металлического Al, содержащегося в гранулах. Алюминиевый гранулят может быть введен в печь при помощи горелки или фурмы. Предпочтительно, используют кислородотопливную горелку с центральным каналом для транспорта гранулята Al.
Алюминий в блоках, предпочтительно, вводят в ванну расплава отдельно от другого минерального компонента. В циклонной печи другой минеральный компонент, обычно, имеет форму частиц и плавится в циклоне, тогда как алюминиевые блоки плавятся, главным образом, в ванне расплава.
Размер частиц (средний диаметр частицы, при этом, за диаметр частицы принимается наибольшее измерение частицы несмотря на то, является ли частица сферической) гранулята Al может не превышать 15 мм, например, составлять менее 10 мм, например, менее 5 мм. В одном из предпочтительных вариантов осуществления изобретения размер частиц (средний диаметр частицы, при этом, за диаметр частицы принимается наибольшее измерение частицы несмотря на то, является ли частица сферической) гранулята Al может не превышать 3 мм, например составлять менее 2 мм, например менее 1 мм.
Алюминиевый гранулят обычно содержит от 50 до 95 вес.% металлического Al, например около 90 вес.% металлического Al. Блоки могут содержать до 100 вес.% металлического Al, например до 99 вес.% металлического Al благодаря меньшему отношению площади поверхности к объему в блоках, нежели в гранулах, и, следовательно, меньшему поверхностному окислению Al.
Твердый гранулят Al, введенный непосредственно в ванну расплава, хорошо смешивается с минеральным расплавом, так как величины плотности минерального расплава и металлического алюминия близки.
Газообразное топливо может представлять собой природный газ, метан, пропан, биогаз (метан, полученный из биологических источников) или любое другое надлежащее углеродсодержащее газообразное топливо. Предпочтительно, газообразное топливо представляет собой природный газ или биогаз, наиболее предпочтительно, биогаз.
В соответствии с данным способом, газ горения содержит кислород, участвующий в горении топлива. Газ горения может представлять собой воздух естественного состава, чистый кислород или обогащенный кислородом воздух.
Исходные материалы, используемые в качестве других минеральных компонентов минеральной шихты, могут быть выбраны, как известно, из широкого спектра источников. Они включают базальт, диабаз, нефелин сиенит, стеклобой, боксит, кварцевый песок, известняк, разорит, тетраборат натрия, доломит, соду, оливиновый песок, поташ. Также могут быть использованы отходы.
Волокна MMV могут быть изготовлены из минерального расплава обычным образом. Как правило,
- 4 045803 применяют способ волокнообразования путем центрифугирования.
Например, волокна могут быть изготовлены с использованием технологии вращающегося стакана, из которого расплав выбрасывается наружу через перфорацию. Расплав преобразуют в волокна с использованием технологии вращающегося стакана (также иногда описываемой как технология внутреннего центрифугирования). В конце подводящего канала до подачи во вращающийся стакан расплав, предпочтительно имеет температуру в диапазоне от 1260 до 1300°C. Предпочтительно, при переходе из подводящего канала во внутреннюю часть вращающегося стакана расплав охлаждается таким образом, что температура расплава, проходящего через перфорацию вращающегося стакана, лежит в диапазоне от 1150 до 1220°C.
Вязкость расплава во вращающемся стакане лежит в диапазоне от 50 до 400 Па-с, предпочтительно от 100 до 320 Па-с, более предпочтительно от 150 до 270 Па-с. Если вязкость слишком мала, волокна заданной толщины не образуются. Если вязкость слишком велика, расплав не проходит через отверстия во вращающемся стакане с надлежащей скоростью вытягивания, что может приводить к блокированию отверстий вращающегося стакана.
Предпочтительно, расплав преобразуют в волокна способом вращающегося стакана при температуре от 1160 до 1210°C. Вязкость расплава, предпочтительно, лежит в диапазоне 100-320 Па-с при температуре прядения.
В одном из альтернативных способов волокнообразования расплав может отбрасываться вращающимся диском, волокнообразование может быть активировано дутьевым газом, пропускаемым струями через расплав.
В одном из предпочтительных способов волокнообразование осуществляют путем наливания расплава на первый ротор каскадной прядильной машины. Предпочтительно, в этом случае расплав наливают на первый из набора, состоящего из двух, трех или четырех роторов, каждый из которых вращается вокруг, по существу, горизонтальной оси, при этом расплав отбрасывается первым ротором, главным образом, на второй (ниже расположенный) ротор, хотя некоторое количество может сбрасываться в первого ротора в форме волокон, со второго ротора расплав сбрасывается в форме волокон, хотя некоторое количество может отбрасываться на третий (ниже расположенный) ротор и т.д.
MMVF могут быть собраны и консолидированы с образованием консолидированного продукта, содержащего MMVF. Обычно, такой продукт может содержать дополнительные компоненты, такие как связующее, при этом, MMVF является основным компонентом. Волокна, получаемые в процессе прядения, предпочтительно собирают на ленточный конвейер. Связующее может быть нанесено на MMVF либо в процессе волокнообразования, либо после волокнообразования. Связующее может быть нанесено на MMVF путем распыления. Может быть использовано связующего традиционных для волокон каменной ваты типов. Затем связующее отверждают, получая готовый продукт. MMVF со связующим, как правило, отверждают в вулканизационной печи, обычно, потоком горячего воздуха. Поток горячего воздуха может быть направлен на MMVF со связующим снизу или сверху или с переменных направлений в разных зонах в направлении длины вулканизационной печи. После отверждения затвердевшая композиция связующего скрепляет волокна, образуя среди волокон структурно когерентную матрицу.
MMVF после сбора могут быть консолидированы, например, путем перекрестной укладки и/или продольного сжатия и/или вертикального сжатия, как известно в данной области. Обычно, консолидацию проводят до отверждения связующего.
MMVF, изготовленные способом настоящего изобретения, и MMVF настоящего изобретения характеризуются превосходной стойкостью при 1000°C. MMVF могут быть преобразованы в продукт, предназначенный для использования в любом из традиционных вариантов применения MMVF, например, для звуко- или теплоизоляции и противопожарной защиты. К таким продуктам относятся изоляционные продукты, такие как фетр, гранулят, плиты, рулоны, участки трубы и другие продукты, такие как потолочные плитки, стеновые плитки, фасадные элементы, акустические элементы и волокно в массе. Продукт может быть использован в среде с высокой температурой, например по меньшей мере от 400 до 1000°C.
Продукт может иметь любую плотность, соответствующую варианту применения и известную в данной области. Например, плотность может лежать в диапазоне от 20 до 1200 кг/м3, предпочтительно от 20 до 300 кг/м3, более предпочтительно, от 20 до 150 кг/м3. Преимущества с точки зрения усадки наблюдаются для всех типов продуктов, однако, обнаружено, что особенно существенное сокращение усадки происходит, когда плотность продукта относительно низкая, например не более от 50 кг/м3.
Краткое описание чертежей
Фигура представляет собой схему циклонной печи, используемой в одном из вариантов осуществления изобретения.
Подробное описание изобретения
На фигуре показана циклонная печь 1, которая включает верхнюю цилиндрическую часть, нижнюю часть в форме усеченного конуса и цилиндрическую базовую часть. Предварительно нагретый минеральный материал (содержащий или не содержащий металлический алюминий) вводят в циклонную печь
- 5 045803 по каналу 3 смешанного минерального материала. Топливо подают по каналу 2. Минеральный материал вводят одновременно с воздухом горения, подаваемым по каналу 4, и вторичным воздухом, который подают по линии подачи 5 сжатого воздуха и вводят в циклонную печь через фурму (не показана), чтобы обеспечить тщательное перемешивание топлива с воздухом горения и поддерживать циркуляционное течение газов горения и суспендированного материала в циклонной печи 1. Небольшое количество газа горения и топлива отводят из основной линии подачи, ведущей в верхнюю часть циклонной печи, и направляют в нижнюю часть циклонной печи по линиям, обозначенный на фигуре как 6 и 7, соответственно. Вторичное топливо, такое как природный газ, вводят по линии 8 в базовую часть циклонной печи.
Топливо сгорает в газе горения, предпочтительно, представляющем собой чистый кислород или обогащенный кислородом воздух, в циклонной печи, тем самым, расплавляя минеральную шихту.
Металлический алюминий вводят, предпочтительно, непосредственно в циклонную печь 1. Металлический алюминий может быть обеспечен в форме алюминиевого гранулята и введен в точке 8 через кислородотопливную горелку с центральной фурмой для металлического алюминия. Другую минеральную шихту подают из бункера 19 и подогревают, как описано выше. В качестве альтернативы, металлический алюминий может быть обеспечен в виде блока, имеющего форму стержня, бруска или болванки. Алюминиевый блок, предпочтительно, вводят в циклонную печь отдельно от исходного материала в форме частиц, он может быть введен непосредственно в ванну расплава. Алюминиевые блоки меньшего размера могут быть введены в печь через выходные отверстия горелок. Более крупные алюминиевые блоки могут быть поданы в печь через впуск в верхней части печи. Кусковой алюминий может быть введен путем дутья или иным способом непосредственно в ванну расплава у основания печи; это может быть предпочтительным с точки зрения сведения к минимуму окисления алюминия циркулирующими в печи газами, и, тем самым, достижения максимального эффекта от взаимодействия металлического алюминия с другими минеральными компонентами.
Минеральная шихта плавится в циклонной печи 1, образующийся минеральный расплав собирается в базовой части циклонной печи 1 и выходит из печи через выпуск 9. Отходящие газы, образующиеся при горении топлива, подают по дымоходу 10 вверху циркуляционной камеры сгорания в первый канал 11, где их используют для нагревания минеральных материалов. Затем отходящие газы поступают в первый циклон 12 предварительного нагрева, где их отделяют от минеральной шихты. Из первого циклона 12 предварительного нагрева отходящие газы по каналу 14 поступают во второй циклон 13 предварительного нагрева. После второго циклона 13 предварительного нагрева отходящие газы по каналу 15 проходят через циклонный пылеуловитель 16 в камеру 17, где осуществляют косвенный теплообмен с газом горения с целью подогревания газа горения. Затем отходящие газы подвергают обработке, делающей их безопасными для выброса в атмосферу, например в фильтре 18 и, если нужно, на установке обессеривания. Мелкодисперсная фракция с фильтра 18 может быть рециркулирована в печь 1.
Некоторое количество минеральной шихты может уноситься отходящими газами из второго циклона 13 предварительного нагрева по каналу 15. Его отделяют от отходящих газов в циклонном пылеуловителе 16 и рециркулируют по каналу 22, соединяя с подогретыми минеральными материалами.
Отходящие газы выходят из циркуляционной камеры сгорания по дымоходу 10. Они поступают в первый канал 11, где их быстро охлаждают закалочным воздухом от температуры в диапазоне от 1500 до 1900°C, обычно около 1650°C, до температуры в диапазоне от 900 до 1200°C, обычно около 1100°C. Наличие горячих отходящих газов с температурой более 800°C является выгодным, в частности, когда нужно удалять аммиак из алюминиевого шлака до его плавления.
Исходные материалы, используемые в качестве других минеральных компонентов минеральной шихты, могут быть выбраны, как известно, из широкого спектра источников. Они включают базальт, диабаз, нефелин сиенит, стеклобой, боксит, кварцевый песок, известняк, разорит, тетраборат натрия, доломит, соду, оливиновый песок, поташ. Также могут быть использованы отходы.
Волокна MMV могут быть изготовлены из минерального расплава обычным образом. Как правило, применяют способ волокнообразования путем центрифугирования.
Например, волокна могут быть изготовлены с использованием технологии вращающегося стакана, из которого расплав выбрасывается наружу через перфорацию. Расплав преобразуют в волокна с использованием технологии вращающегося стакана (также иногда описываемой как технология внутреннего центрифугирования). В конце подводящего канала до подачи во вращающийся стакан расплав, предпочтительно, имеет температуру в диапазоне от 1260 до 1300°C. Предпочтительно, при переходе из подводящего канала во внутреннюю часть вращающегося стакана расплав охлаждается таким образом, что температура расплава, проходящего через перфорацию вращающегося стакана, лежит в диапазоне от 1150 до 1220°C.
Вязкость расплава во вращающемся стакане лежит в диапазоне от 50 до 400 Па-с, предпочтительно от 100 до 320 Па-с, более предпочтительно от 150 до 270 Па-с. Если вязкость слишком мала, волокна заданной толщины не образуются. Если вязкость слишком велика, расплав не проходит через отверстия во вращающемся стакане с надлежащей скоростью вытягивания, что может приводить к блокированию отверстий вращающегося стакана.
- 6 045803
Предпочтительно, расплав преобразуют в волокна способом вращающегося стакана при температуре от 1160 до 1210°C. Вязкость расплава, предпочтительно, лежит в диапазоне 100-320 Па-с при температуре прядения.
В одном из альтернативных способов волокнообразования расплав может отбрасываться вращающимся диском, волокнообразование может быть активировано дутьевым газом, пропускаемым струями через расплав.
В одном из предпочтительных способов, волокнообразование осуществляют путем наливания расплава на первый ротор каскадной прядильной машины. Предпочтительно, в этом случае расплав наливают на первый из набора, состоящего из двух, трех или четырех роторов, каждый из которых вращается вокруг, по существу, горизонтальной оси, при этом расплав отбрасывается первым ротором, главным образом, на второй (ниже расположенный) ротор, хотя некоторое количество может сбрасываться в первого ротора в форме волокон, со второго ротора расплав сбрасывается в форме волокон, хотя некоторое количество может отбрасываться на третий (ниже расположенный) ротор, и т.д.
MMVF могут быть собраны и консолидированы с образованием консолидированного продукта, содержащего MMVF. Обычно, такой продукт может содержать дополнительные компоненты, такие как связующее, при этом, MMVF является основным компонентом. Волокна, получаемые в процессе прядения, предпочтительно собирают на ленточный конвейер. Связующее может быть нанесено на MMVF либо в процессе волокнообразования, либо после волокнообразования. Связующее может быть нанесено на MMVF путем распыления. Может быть использовано связующего традиционных для волокон каменной ваты типов. Затем связующее отверждают, получая готовый продукт. MMVF со связующим, как правило, отверждают в вулканизационной печи, обычно, потоком горячего воздуха. Поток горячего воздуха может быть направлен на MMVF со связующим снизу или сверху или с переменных направлений в разных зонах в направлении длины вулканизационной печи. После отверждения затвердевшая композиция связующего скрепляет волокна, образуя среди волокон структурно когерентную матрицу.
MMVF после сбора могут быть консолидированы, например, путем перекрестной укладки и/или продольного сжатия и/или вертикального сжатия, как известно в данной области. Обычно, консолидацию проводят до отверждения связующего.
MMVF, изготовленные способом настоящего изобретения, и MMVF настоящего изобретения характеризуются превосходной стойкостью при 1000°C. MMVF могут быть преобразованы в продукт, предназначенный для использования в любом из традиционных вариантов применения MMVF, например, для звуко- или теплоизоляции и противопожарной защиты. К таким продуктам относятся изоляционные продукты, такие как фетр, гранулят, плиты, рулоны, участки трубы и другие продукты, такие как потолочные плитки, стеновые плитки, фасадные элементы, акустические элементы и волокно в массе. Продукт может быть использован в среде с высокой температурой, например по меньшей мере от 400 до 1000°C.
Продукт может иметь любую плотность, соответствующую варианту применения и известную в данной области. Например, плотность может лежать в диапазоне от 20 до 1200 кг/м3, предпочтительно от 20 до 300 кг/м3, более предпочтительно от 20 до 150 кг/м3. Преимущества с точки зрения усадки наблюдаются для всех типов продуктов, однако, обнаружено, что особенно существенное сокращение усадки происходит, когда плотность продукта относительно низкая, например не более от 50 кг/м3.
Любой из предпочтительных признаков, раскрытых в настоящем изобретении, считается раскрытым в сочетании с любым другим предпочтительным признаком.
Пример.
Контрольные образцы консолидированных продуктов из MMVF приготовили из минерального расплава (контрольной шихты) следующего состава.
Таблица 2
| SiO2 | А120з | тю2 | Fe2O3 | FeO | СаО | MgO | Na2O | к2о | p205 | MnO |
| 42,6 | 18,5 | 0,5 | 6,9 | ο,ο | 18,9 | 9,2 | 1,9 | 0,8 | 0,2 | 0,5 |
Изготовили контрольные отвержденные продукты с плотностью 30 кг/м3. Минеральный расплав готовили в циклонной печи, соответствующей показанной на фигуре.
Соответствующие изобретению образцы консолидированных продуктов из MMVF приготовили с использованием MMVF, выпряденных из минеральной шихты, состав которой представлен в табл. 2, с добавлением 0,4 вес.% гранулята Al (эквивалентного 0,2 вес.% Al). Добавленный гранулят Al был введен помимо всех компонентов, перечисленных в табл. 2. Плотность примерных продуктов также составляла 30 кг/м3.
Поверхностную усадку контрольных продуктов и примерных продуктов измеряли способом внутреннего испытания, состоящим из 5 стадий:
1) нарезка, измерение и взвешивание образцов испытываемой единицы продукции;
2) выбор репрезентативных образцов испытываемой единицы продукции;
3) удаление связующего при 590°C;
4) спекание образцов при 1000°C +/-20°C в течение 30 мин; и
5) измерение площади спеченных образцов.
-
Claims (12)
- Усадку оценивали как % сокращения площади поверхности каждого продукта. Главная поверхность каждого продукта, усадку которой измеряли, эквивалентна главной поверхности, которая была бы наблюдаемой в готовом продукте. Например, измеряли сокращение длины и ширины пластины, но не ее толщины.Относительная поверхностная усадка исходной шихты с добавлением и без добавления гранулята алюминия.Таблица 3Испытания с использованием гранулята алюминияНомер образца Усадка контрольных образцов Усадка образцов, соответствующих изобретению1 87,7 72,72 103,6 79,03 83,7 75,04 117,65 107,6Нормализован ная средняя усадка 100,0 75,6ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ1. Способ изготовления искусственных стекловидных волокон (man-made vitreous fibres, сокращенно MMVF), содержащих по меньшей мере 3 вес.% оксидов железа, выраженных как Fe2O3, включающий стадии, на которых вводят исходный минеральный материал, газообразное топливо и газ горения в печь на газообразном топливе, при этом исходный минеральный материал содержит: (а) металлический алюминий; и (b) другой минеральный компонент, сжигают газообразное топливо, тем самым расплавляя исходный минеральный материал с образованием ванны минерального расплава у основания печи, тем самым получают минеральный расплав, и формируют из минерального расплава MMVF.
- 2. Способ по п.1, дополнительно включающий консолидацию MMVF с получением консолидированного продукта, содержащего MMVF.
- 3. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором печь на газообразном топливе представляет собой печь-ванну или циклонную печь.
- 4. Способ по любому из предшествующих пунктов, включающий введение металлического алюминия в ванну расплава или непосредственно над ванной расплава.
- 5. Способ по п.4, в котором металлический алюминий вводят непосредственно в минеральный расплав.
- 6. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором металлический алюминий имеет форму алюминиевого гранулята, при этом алюминиевый гранулят содержит от 45 до 100 вес.% металлического алюминия.
- 7. Способ по п.6, в котором алюминиевый гранулят характеризуется средним диаметром частиц менее 3 мм.
- 8. Способ по любому из пп.1-5, в котором металлический алюминий имеет форму одного или нескольких блоков.
- 9. Способ по п.8, в котором один или несколько блоков имеют форму стержней.
- 10. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором MMVF характеризуются отношением FeO:Fe2O3 более 2, например более 3.
- 11. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором MMVF характеризуются следующим содержанием оксидов, вес.%:SiO2 от 35 до 50;А120з от 12 до 30;TiO2 до 2;Fe2O3 от 3 до 12;СаО от 5 до 30;MgO до 15;Na2O от 0 до 15;K2O от 0 до 15;Р2О5 до 3;MnO до 3;В2О3 до 3.
- 12. Способ по любому из пп.1-10, в котором MMVF характеризуются следующим содержанием ок-
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP20154747.8 | 2020-01-30 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA045803B1 true EA045803B1 (ru) | 2023-12-27 |
Family
ID=
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2719704C (en) | Process and apparatus for making a mineral melt | |
| CA2312838C (en) | Briquettes for mineral fibre production and their use | |
| KR0184163B1 (ko) | 고 강도 암석 섬유 및 그의 제조방법 | |
| EA026878B1 (ru) | Способ производства искусственных стекловидных волокон | |
| US6698245B1 (en) | Production of vitreous fibres using high halogen mineral waste as an ingredient | |
| EP4097057B1 (en) | Method for making man-made vitreous fibres | |
| EA045803B1 (ru) | Способ изготовления искусственных стекловидных волокон | |
| EP4247762B1 (en) | Method of preparing a melt for the production of man-made mineral fibres | |
| US20230062262A1 (en) | Method for making man-made vitreous fibres | |
| EP4097056B1 (en) | Method of making mineral fibres | |
| EA045831B1 (ru) | Способ изготовления минеральных волокон | |
| ES2254540T3 (es) | Procedimiento para fabricar materiales aislantes de fibras minerales. | |
| JPH0524871B2 (ru) | ||
| AU2021386501A1 (en) | Method for treating glass waste | |
| WO2023079108A1 (en) | Method of preparing a melt for the production of man-made mineral fibres | |
| WANG | CANMET |