EA037491B1 - Способ восстановления штока гидроцилиндра - Google Patents

Способ восстановления штока гидроцилиндра Download PDF

Info

Publication number
EA037491B1
EA037491B1 EA201800212A EA201800212A EA037491B1 EA 037491 B1 EA037491 B1 EA 037491B1 EA 201800212 A EA201800212 A EA 201800212A EA 201800212 A EA201800212 A EA 201800212A EA 037491 B1 EA037491 B1 EA 037491B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
rod
hydraulic cylinder
coating
adhesion strength
wear
Prior art date
Application number
EA201800212A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201800212A1 (ru
Inventor
Марат Артёмович Белоцерковский
Аркадий Михайлович Гоман
Александр Петрович Яловик
Алексей Валерьевич Сосновский
Original Assignee
Государственное Научное Учреждение "Объединенный Институт Машиностроения Национальной Академии Наук Беларуси"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Государственное Научное Учреждение "Объединенный Институт Машиностроения Национальной Академии Наук Беларуси" filed Critical Государственное Научное Учреждение "Объединенный Институт Машиностроения Национальной Академии Наук Беларуси"
Priority to EA201800212A priority Critical patent/EA037491B1/ru
Publication of EA201800212A1 publication Critical patent/EA201800212A1/ru
Publication of EA037491B1 publication Critical patent/EA037491B1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P6/00—Restoring or reconditioning objects
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/02—Coating starting from inorganic powder by application of pressure only
    • C23C24/04—Impact or kinetic deposition of particles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)

Abstract

Изобретение относится к ремонтному производству, в частности к способам восстановления изношенных штоков гидроцилиндров. Предложен способ восстановления штока гидроцилиндра нанесением износостойкого покрытия и последующей механической обработкой. Согласно изобретению предварительно определяют необходимую величину прочности сцепления покрытия со штоком исходя из величины осевой силы, действующей на шток со стороны исполнительного механизма, геометрических параметров и механических свойств штока, а затем выбирают технологические параметры газотермического напыления, обеспечивающие полученную необходимую величину прочности сцепления износостойкого покрытия, в соответствии с которой осуществляют нанесение покрытия газотермическим напылением на шток гидроцилиндра, причем для определения необходимой величины прочности сцепления износостойкого покрытия используют следующее выражение:где -1 - предел выносливости материала штока, Н/м2; сц - прочность сцепления покрытия со штоком, Н/м2; - коэффициент запаса прочности, равный 1,15 для давлений рабочей жидкости в гидроцилиндрах до 25 МПа и равный 1,20 для более высоких давлений; F - осевая сила, действующая на шток со стороны исполнительного механизма, Н; d - диаметр штока, м; - коэффициент трения в трибосопряжении "шток - грундбукса гидроцилиндра"; , где Еп и Еш - модули упругости материалов покрытия и штока соответственно, Н/м2; - диаметральный зазор между штоком и грундбуксой гидроцилиндра, м; l1 - длина участка штока, расположенного в гидроцилиндре, м; l2 - длина участка штока, расположенного за пределами гидроцилиндра, м; , где K - коэффициент, определяющий величину возможного контактного напряжения в центральной зоне контакта.

Description

σ_ι >σ^ >αθ,5
где σ.ι - предел выносливости материала штока, Н/м2; осц - прочность сцепления покрытия со штоком, Н/м2; а - коэффициент запаса прочности, равный 1,15 для давлений рабочей жидкости в гидроцилиндрах до 25 МПа и равный 1,20 для более высоких давлений; F - осевая сила, действующая на шток со стороны исполнительного механизма, Н; d - диаметр штока, м; / коэффициент трения в трибо сопряжении шток - труидбукса гидроцилиндра; π. где рп и Еш - модули упругости материалов покрытия и штока соответственно, Н/м2; А - диаметральный зазор между штоком и труидбуксой гидроцилиндра, м; Ц - длина участка штока, расположенного в гидроцилиндре, м; 12 - длина участка штока, расположенного за пределами гидроцилиндра, м;
d , где К - коэффициент, определяющий величину возможного контактного напряжения в центральной зоне контакта.
Изобретение относится к ремонтному производству, в частности к способам восстановления изношенных штоков гидроцилиндров. Изобретение может быть использовано при реставрации практически всех гидроцилиндров дорожно-строительной, коммунальной, лесозаготовительной, горнодобывающей и другой техники, поскольку износ штоков обусловливает более трети всех отказов систем объемного гидропривода вне зависимости от рабочего цикла, скоростей и усилий, которые развивают рабочие органы.
Известен способ восстановления штока гидроцилиндра, включающий подготовку поверхности, нанесение износостойкого покрытия электролитическим осаждением хрома и последующую механическую обработку [1]. Недостатками известного способа являются малая толщина наносимого слоя (не более 50 мкм) и его низкие значения прочности сцепления с основой, которые не превышают 15 МПа при измерении нормально приложенной силой.
Известен способ восстановления штока гидроцилиндра, включающий удаление дефектного поверхностного слоя штока, подготовку поверхности, нанесение износостойкого покрытия наплавкой порошковыми проволоками под флюсом и последующую механическую обработку [2]. Недостатком известного способа является высокая температура нагрева поверхностного слоя штока, обусловливающая значительные термические деформации и рост усталостных трещин, приводящих к разрушению штока после непродолжительного периода их эксплуатации.
Известен способ восстановления штоков гидроцилиндров, включающий подготовку поверхности, нанесение износостойкого покрытия методом холодного газодинамического напыления металлических порошков и последующую механическую обработку [3, 4]. Данный метод не перегревает поверхность штоков, однако его существенным недостатков является невозможность формирования покрытий из порошков сталей и тугоплавких материалов, что отрицательно сказывается на износостойкости наносимых покрытий.
Известен способ восстановления штока гидроцилиндра [5], включающий выбор технологического приема нанесения покрытия, обеспечивающего максимальные значения прочности сцепления покрытия с основой штока, и последующую механическую обработку. При этом выбрана технология высокоскоростного газопламенного напыления порошков, позволяющая разогнать напыляемые частицы композиционной шихты, содержащей высокотвердый карбид вольфрама, до скоростей более 800 м/с, что обеспечивает адгезию металлокерамических покрытий до 73 МПа и пористость менее 3%. Аналогичным образом выполняют восстановление штоков с изношенным слоем хрома в способах [6, 7]. Однако с развитием техники газотермического напыления постоянно возрастают достигаемые значения прочности сцепления покрытий, при этом себестоимость процессов непрерывно увеличивается. Так, на сегодняшний день себестоимость нанесения одного килограмма покрытия (без стоимости материала покрытия) по способу высокоскоростного газопламенного напыления [5] составляет более 70 долларов США. С учетом стоимости наносимого материала (110-130 долларов за 1 кг) реализация способа оправдана только для штоков стоимостью более 300 долларов.
Наиболее близким по технической сущности заявляемому способу является способ восстановления штока гидроцилиндра [8] нанесением износостойкого покрытия плазменным напылением, выбранным путем технико-экономического сравнения показателей способов восстановления-упрочнения, и последующей механической обработкой.
Недостатками известного способа являются: сложность реализации процесса плазменного напыления, заключающаяся в необходимости подключения плазмотрона к источнику воды для охлаждения сопла; высокая стоимость порошковых материалов для плазменного напыления; относительно невысокие значения прочности сцепления на отрыв износостойких покрытий (не более 40 МПа).
Основным недостатком всех известных технологий восстановления штоков гидроцилиндров газотермическим методом является невозможность оценки области их применения исходя из нагрузок, действующих на шток. Очевидно, что для тяжело нагруженных штоков требуется технология напыления, обеспечивающая значительные величины прочности сцепления, а для штоков с небольшими нагрузками меньшие значения прочности сцепления. Поскольку затраты на восстановление могут отличаться в несколько раз, следует выбирать технологические приемы газотермического напыления исходя из показателей прочностной надежности наносимых покрытий.
Задачей изобретения является снижение энергозатрат и упрощение реализации способа путем определения наиболее рационального диапазона использования любого метода формирования покрытий в практике восстановления штоков.
Для решения поставленной задачи в способе восстановления штока гидроцилиндра нанесением износостойкого покрытия и последующей механической обработкой согласно изобретению предварительно определяют необходимую величину прочности сцепления покрытия со штоком исходя из величины осевой силы, действующей на шток со стороны исполнительного механизма, геометрических параметров и механических свойств штока, а затем выбирают технологические параметры газотермического напыления, обеспечивающие полученную необходимую величину прочности сцепления износостойкого покрытия, в соответствии с которой осуществляют нанесение покрытия газотермическим напылением на шток гидроцилиндра, причем для определения необходимой величины прочности сцепления износостойкого покрытия используют следующее выражение:
- 1 037491
где σ-1 - предел выносливости материала штока, Н/м2;
σсц - прочность сцепления покрытия со штоком, Н/м2;
α - коэффициент запаса прочности, равный 1,15 для давлений рабочей жидкости в гидроцилиндрах до 25
МПа и равный 1,20 для более высоких давлений;
F - осевая сила, действующая на шток со стороны исполнительного механизма, Н;
d - диаметр штока, м;
/ - коэффициент трения в трибосопряжении шток - грундбукса гидроцилиндра;
, 4
А —--1— , гдешЕ π, где Еп и Еш - модули упругости материалов покрытия и штока соответственно, Н/м2;
Δ - диаметральный зазор между штоком и грундбуксой гидроцилиндра, м;
- длина участка штока, расположенного в гидроцилиндре, м;
12 - длина участка штока, расположенного за пределами гидроцилиндра, м;
, где K - коэффициент, определяющий величину возможного контактного напряжения в центральной зоне контакта.
В основу заявляемого способа положена методология выбора материала покрытия и режимов нане сения слоя для защиты изделия, заключающаяся в рассмотрении изделия с покрытием, как элемента динамической системы, рассчитываемого на прочностную надежность. Любые напряжения, вызывающие деформацию всего изделия (в данном случае - штока) или отдельных участков, воздействуют на покрытие, адгезионные и когезионные характеристики которого и будут в конечном итоге определять его работоспособность.
Значения коэффициента запаса прочности α были выбраны с учетом результатов работ, посвященных экспериментальному исследованию работоспособности восстановленных штоков [9-11]. Значения коэффициента K определяют величину возможного контактного напряжения в центральной зоне контакта [12].
Оценка прочностной надежности покрытия была выполнена с использованием величины эквивалентного напряжения σэкв, зависящего от вида напряженного состояния и определенного по теории прочности Мора с помощью т.н. стержневой модели [13]. После ряда преобразований известных выражений получено выражение (1), позволяющее с достаточно большой степенью точности определить минимально возможную величину адгезии наносимого при восстановлении штока покрытия. Максимально возможная величина адгезии не может превышать величину предела выносливости материала штока (σ1), поскольку этот показатель ограничивает работоспособность всего штока.
Снижение энергозатрат при реализации предлагаемого способа, по сравнению с прототипом, обусловлено использованием не только того энергоемкого метода газотермического напыления, который обеспечит максимально возможную прочность сцепления покрытий с основой, но и метода, выбранного с учетом динамических параметров гидроцилиндра, реализация которого требует значительно меньших затрат. Так, для большинства известных дорожно-строительных, подъемно-транспортных, коммунальных, мелиоративных и сельскохозяйственных машин, гидроцилиндры которых работают в диапазоне давлений рабочей жидкости 16-32 МПа, прочность сцепления на отрыв [14, 15], определенная по заявляемому способу, может не превышать 45 МПа, что достигается относительно дешевыми методами, такими как, например, активированная электродуговая металлизация.
Для оценки возможности использования различных методов газотермического напыления при восстановлении штоков были аналитическим путем определены максимальные напряжения, возникающие в поверхностном слое штоков, и полученные величины сравнивали с адгезией покрытий, нанесенных с использованием различного оборудования. При этом учитывались самые неблагоприятные условия работы штоков.
Пример 1. Восстанавливали 2 штока гидроцилиндра шнекороторного снегоуборочного комплекса ШРК-2.0. Материал штока - сталь 40Х, диаметр штока 40 мм, давление рабочей жидкости в гидроцилиндре - около 22 МПа. Первый шток восстанавливали по способу-прототипу с помощью установки плазменного напыления МТ-Р-1000, работающей на смеси аргона (100 л/мин), азота (50 л/мин), водорода (20 л/мин). Материал покрытия - смесь порошков карбида хрома и нержавеющей стали. Прочность сцепления с основой, определенная на образцах-свидетелях отрывом штифта нормально приложенной нагрузкой, составила 42-45 МПа. Затраты только на напыление без механической обработки составили 52 долл. США.
Восстановление второго штока по заявляемому способу осуществлялось в следующей последовательности. Определялись механические характеристики штока и покрытия, используя стандартные методики [16]: Еп - 1-1011 Н/м; Еш - 2,15-1011 Н/м; Δ - 50-106 м; 11 - 0,075 м; 12 - 0,8 м; K - 1,4305; / - 0,08; F - 105 Н. Для стали 40Х, из которой изготовлен шток, предел выносливости σ.1 составляет 230 МПа.
- 2 037491
После чего определили минимально возможную величину прочности сцепления, которая из уравнения (1) составляет 29,5 МПа. Согласно условию (1) величина прочности сцепления покрытия со штоком должна быть в пределах 230>σсц>29,5 МПа. Выбирали технологический прием, позволяющий обеспечить данную величину прочности сцепления при рациональном соотношении цены и качества - была использована технология традиционной электродуговой металлизации [17], реализованная на модернизированном металлизаторе ЭМ-14 производства ООО Барнаульский аппаратурно-механический завод. В качестве наносимого материала использовали проволоку из стали мартенситного класса 40X13. Прочность сцепления с основой составила 31,5-33,5 МПа. Затраты на полное восстановление штока, включающее шлифование и полирование покрытия, составили около 17 долл. США, что более, чем в 3 раза ниже, чем по способу-прототипу.
Оба штока находились в условиях подконтрольной эксплуатации, которая показала, что за период ноябрь 2016 г. - март 2017 г. нанесенные покрытия не претерпели видимых изменений, утечек рабочих жидкостей из гидроцилиндров не наблюдалось.
Пример 2. Восстанавливали два штока гидроцилиндра автовышки типа П-184Н. Материал штока сталь 40Х , диаметр штока 52 мм, давление рабочей жидкости в гидроцилиндре - около 30 МПа. Первый шток восстанавливали по способу-прототипу с помощью установки плазменного напыления МТ-Р-1000. Материал покрытия - смесь порошков карбида хрома и нержавеющей стали. Прочность сцепления с основой, определенная на образцах-свидетелях отрывом штифта нормально приложенной нагрузкой, составила 42-45 МПа. Затраты только на напыление без механической обработки составили около 56 долл. США.
Восстановление второго штока по заявляемому способу было осуществлено в следующей последовательности. Определялись механические характеристики штока и покрытия, используя стандартные методики [16]: Еп - 1, 1540пН/м; Еш - 2,15·10πΗ/μ; Δ - 60·106μ; l1 - 0,08 м; l2 - 0,95 м; K - 1,4305; / - 0,08; F - 1,6·105 Н. Для стали 40Х, из которой изготовлен шток, предел выносливости σ4 составляет 230 МПа. После чего определили минимально возможную величину прочности сцепления, которая из уравнения (1) составляет 36,5 МПа. Согласно условию (1) величина прочности сцепления покрытия со штоком должна быть в пределах 230>σсц>36,5 МПа. Выбирали технологический прием, позволяющий обеспечить данную величину прочности сцепления при рациональном соотношении цены и качества - была использована технология гиперзвуковой металлизации [18, 19], реализованная на установке АДМ-10, изготовленной в ОИМ НАЛ Беларуси. Наносимый материал - проволока из стали 95X18. Прочность сцепления с основой составила 46,5 - 53,0 МПа. Затраты на полное восстановление штока, включающее шлифование и полирование покрытия, составили около 29 долл. США.
Подконтрольная эксплуатация показала, что в течение 11 месяцев поверхность покрытий не изменилась, утечек рабочих жидкостей из гидроцилиндров не наблюдалось.
Таким образом, предложенный способ восстановления штоков гидроцилиндров существенно отличается от известного, позволяет значительно снизить материальные затраты и упростить реализацию, определить аналитическим путем наиболее оптимальный метод восстановления штока любого типа гидроцилиндра.
Источники информации
1. Корчмарь А.Г. Разработка технологии восстановления и упрочнения электролитическими покрытиями длинномерных валов сельскохозяйственных машин на примере штоков гидроцилиндров. - автореферат канд. дисс. Кишинев, МолдСХА, 1991. - 23 с.
2. Голякевич А.А., Орлов Л.Н., Студент М.М, Похмурская Г.В., Червинская Н.Г. Влияние фазового состава и термической обработки наплавленных слоев штоков гидроцилиндров на их локальную коррозию // Вопросы материаловедения, 2015, № 1(81), с. 133-142.
3. Клюев О.Ф., Каширин А.И., Шкодкин А.В. Технология нанесения металлических покрытий. Часть 1. Процесс формирования покрытия // Сварщик, №4, 2003, с.25-27.
4. Технология ДИМЕТ для ремонта штоков гидроцилиндров. - Электронный ресурс // http://www.dymet-rus.ru/article/remont_statiy/shtokov.htm. Дата доступа 12.10.2017 г.
5. Ремонт штоков гидравлического привода. - Электронный ресурс // http://solutions.plackamt.com/details/27/. Дата доступа 12.10. 2017 г.
6. Verstak A.: Baranovski V.: Activated Combustion HVAF Coatings for Protection against Wear and High Temperature Corrosion. Proceedings of the International Thermal Spray Conference 2003, Orlando, FL, USA, ASM International, Materials Park, Ohio, USA, 2003, p. 535-541.
7. Bolelli G, Giovanardi R, Lusvarghi L, Manfredini T. Corrosion resistance of HVOF-sprayed coatings for hard chrome replacement. Corrosion Science, 48(11), 2006.-P. 3375-3397.
8. Савинкин В.В. Повышение долговечности восстановленных деталей элементов гидропривода строительно-дорожных машин : автореферат диссертации ... к.т.н. : 05.05.04. Омск, 2010.-22 с.
9. Жетесова Г.С, Жаркевич О.М. Характерные повреждения элементов гидростоек механизированных крепей и способы их восстановления // Вестник КазНТУ. 2012, №1, с. 84-87.
10. Гринчар Н.Г. Методы и средства повышения эксплуатационной надежности гидроприводов до-
- 3 037491 рожных и строительных машин - дисс. докт. техн. наук. - М.: ГОУВПО Московский государственный университет путей сообщения, 2007, 312 с.
11. Величко С.А., Чумаков П.В. Восстановление штоков гидроцилиндров комбинированным методом // Сельский механизатор. - 2011, №7, с. 36-37.
12. Усов П.П. Определение зоны контакта и контактных напряжений при внутреннем соприкосновении цилиндрических тел // Машиноведение. - 1981, №6, с.75-81.
13. Коловский М.Э. Динамика машин. - Л.: Машиностроение, 1989, 283 с.
14. А.с. СССР № 1809370. Образец для определения прочности сцепления покрытия с подложкой // Тимашев С.А., Фоминых В.В., Фоминых Е.В., Филимонов Б.В. Опубл. 15.04.1993 г.
15. Патент РФ №2419084. Способ определения прочности сцепления покрытия с подложкой и устройство для его осуществления // Ненашев М.В., Ибатуллин И.Д., Тюрнина ТА., Балашов Е.С., Якунин К.П., Кобякина О.А. Опубл. 20.01.2011 г., бюл. №2.
16. Механические свойства металлов и сплавов и методы их определения: методические указания. // Сост. Т.Ю. Малеткина. - Томск: Изд-во Том. гос. ун-та, 2015, 57с.
17. Бороненков В.Н., Коробов Ю.С. Основы дуговой металлизации . - Екатеринбург : Изд-во Урал, ун-та : Университетское изд-во, 2012. 258 с.
18. Евразийский патент № 024778. Способ гиперзвуковой металлизации и устройство для его осуществления // Белоцерковский М.А., Дюжев А.А., Прядко А.С., Черепко А.Е., Скворцов В.А., Сосновский А.В. Опубл. 31.10. 2016 г.
19. Белоцерковский М.А., Плющевский И.Н., Сосновский А.В. Гиперзвуковая металлизация - эффективная ресурсосберегающая технология // Экономический бюллетень. - 2017, №4, c. 40-44.

Claims (1)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    Способ восстановления штока гидроцилиндра путем нанесения износостойкого покрытия газотермическим напылением и последующей механической обработкой, отличающийся тем, что предварительно определяют необходимую величину прочности сцепления покрытия со штоком исходя из величины осевой силы, действующей на шток со стороны исполнительного механизма, геометрических параметров и механических свойств штока, а затем выбирают технологические параметры газотермического напыления, обеспечивающие полученную необходимую величину прочности сцепления износостойкого покрытия, в соответствии с которой осуществляют нанесение покрытия газотермическим напылением на шток гидроцилиндра, причем для определения необходимой величины прочности сцепления износостойкого покрытия используют следующее выражение:
    где σ4 - предел выносливости материала штока, Н/м2;
    σсц - прочность сцепления покрытия со штоком, Н/м2;
    α - коэффициент запаса прочности, равный 1,15 для давлений рабочей жидкости в гидроцилиндрах до 25 МПа и равный 1,20 для более высоких давлений;
    F - осевая сила, действующая на шток со стороны исполнительного механизма, Н;
    d - диаметр штока, м;
    f - коэффициент трения в трибосопряжении шток - грундбукса гидроцилиндра;
    0,1^/i π ,где Еп и Еш - модули упругости материалов покрытия и штока соответственно, Н/м2;
    Δ - диаметральный зазор между штоком и грундбуксой гидроцилиндра, м;
    11 - длина участка штока, расположенного в гидроцилиндре, м;
    l2 - длина участка штока, расположенного за пределами гидроцилиндра, м;
    В , d , где K - коэффициент, определяющий величину возможного контактного напряжения в центральной зоне контакта.
EA201800212A 2018-02-28 2018-02-28 Способ восстановления штока гидроцилиндра EA037491B1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EA201800212A EA037491B1 (ru) 2018-02-28 2018-02-28 Способ восстановления штока гидроцилиндра

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EA201800212A EA037491B1 (ru) 2018-02-28 2018-02-28 Способ восстановления штока гидроцилиндра

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201800212A1 EA201800212A1 (ru) 2019-08-30
EA037491B1 true EA037491B1 (ru) 2021-04-02

Family

ID=67734900

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201800212A EA037491B1 (ru) 2018-02-28 2018-02-28 Способ восстановления штока гидроцилиндра

Country Status (1)

Country Link
EA (1) EA037491B1 (ru)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4486938A (en) * 1981-03-20 1984-12-11 Hext Billy R Process of remanufacturing pump cylinder liners
RU2419084C2 (ru) * 2009-07-14 2011-05-20 Общество с ограниченной ответственностью "НПО СПЕЦПОКРЫТИЕ" Способ определения прочности сцепления покрытия с подложкой и устройство для его осуществления
RU2476300C2 (ru) * 2010-08-02 2013-02-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарева" Способ восстановления деталей пар трения интегральных рулевых механизмов с гидроусилителем руля

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4486938A (en) * 1981-03-20 1984-12-11 Hext Billy R Process of remanufacturing pump cylinder liners
RU2419084C2 (ru) * 2009-07-14 2011-05-20 Общество с ограниченной ответственностью "НПО СПЕЦПОКРЫТИЕ" Способ определения прочности сцепления покрытия с подложкой и устройство для его осуществления
RU2476300C2 (ru) * 2010-08-02 2013-02-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарева" Способ восстановления деталей пар трения интегральных рулевых механизмов с гидроусилителем руля

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Молодык Н.В. и др. Восстановление деталей машин. М., "Машиностроение", 1989, с. 26-54, 427-431 *

Also Published As

Publication number Publication date
EA201800212A1 (ru) 2019-08-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Bergant et al. Quality improvement of flame sprayed, heat treated, and remelted NiCrBSi coatings
Padilla et al. Fatigue behavior of a 4140 steel coated with a NiMoAl deposit applied by HVOF thermal spray
CN104438339A (zh) 一种轧辊修复层及修复轧辊的方法
Maksarov et al. The formation of surface roughness of piston rings for the purpose of improving the adhesion of wear-resistant coatings
Zhong-yu et al. Influence of surface nitriding treatment on rolling contact behavior of Fe-based plasma sprayed coating
Gopi et al. Investigation of shot peening process on stainless steel and its effects for tribological applications
CN104651773A (zh) 轧辊修复层及利用轧辊修复层修复轧辊的方法
Wang et al. Tribological evaluation of surface modified H13 tool steel in warm forming of Ti–6Al–4V titanium alloy sheet
Kovací et al. Effect of plasma nitriding parameters on the wear resistance of alloy Inconel 718
Schubert et al. Manufacturing of surface microstructures for improved tribological efficiency of powertrain components and forming tools
Zhong-yu et al. Surface integrity design of plasma sprayed coating for resisting contact fatigue
Al-Fadhli et al. HVOF coating of welded surfaces: Fatigue and corrosion behaviour of stainless steel coated with Inconel-625 alloy
Oliveira et al. Corrosion–fatigue properties of a 4340 steel coated with Colmonoy 88 alloy, applied by HVOF thermal spray
Culliton et al. Improving tribological properties of cast Al-Si alloys through application of wear-resistant thermal spray coatings
EA037491B1 (ru) Способ восстановления штока гидроцилиндра
US11867205B2 (en) Cylinder piston rod and method of fabrication thereof
Biermann et al. Improvement of wear resistant thermally sprayed coatings by microfinishing
JP2016145406A (ja) ナノ複合固体潤滑被膜
Zhu et al. Surface engineering design on alleviating fretting wear: a review
Nestler et al. HVOF-spraying vs. hard chrome plating–coating characteristics and aircraft applications
Akhtar et al. Experimental studies on the effect of chromium plating on the mechanical properties of SAE 4140 steel
Srinivas et al. Mechanical, Anticorrosion, and Tribological Properties of Nanostructured WC-Co/Cr3C2-NiCr Multilayered Graded Coating on Aluminum Substrate
OlT et al. Pre-surface preparation features when applying wear resistant composite sprayed coatings.
CN106283032B (zh) 一种矿山机械液压缸外圆表面再制造的方法
Tougherghi et al. Microstructure, Tribological, and Electrochemical Characterization of Hardfacing WC-Ni-Cr on AISI 1045 Carbon Steel Alloy