EA024769B1 - Способ удаления и извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы - Google Patents

Способ удаления и извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы Download PDF

Info

Publication number
EA024769B1
EA024769B1 EA201270476A EA201270476A EA024769B1 EA 024769 B1 EA024769 B1 EA 024769B1 EA 201270476 A EA201270476 A EA 201270476A EA 201270476 A EA201270476 A EA 201270476A EA 024769 B1 EA024769 B1 EA 024769B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
carbon dioxide
cuttings
tank
hydrocarbons
extraction tank
Prior art date
Application number
EA201270476A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201270476A1 (ru
Inventor
Пол Ньюман
Мукеш Капила
Зоран Марканович
Original Assignee
Эм-Ай Эл.Эл.Си.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Эм-Ай Эл.Эл.Си. filed Critical Эм-Ай Эл.Эл.Си.
Publication of EA201270476A1 publication Critical patent/EA201270476A1/ru
Publication of EA024769B1 publication Critical patent/EA024769B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L3/00—Gaseous fuels; Natural gas; Synthetic natural gas obtained by processes not covered by subclass C10G, C10K; Liquefied petroleum gas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/04—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by extraction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G21/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by extraction with selective solvents
    • C10G21/06—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by extraction with selective solvents characterised by the solvent used
    • C10G21/12—Organic compounds only
    • C10G21/16—Oxygen-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G31/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for
    • C10G31/06—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for by heating, cooling, or pressure treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/1033—Oil well production fluids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
    • C10G2300/4081—Recycling aspects
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/80—Additives

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Extraction Or Liquid Replacement (AREA)
  • Treatment Of Sludge (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
  • Gas Separation By Absorption (AREA)

Abstract

Изобретение относится к системе и способу извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы в буровом растворе. Система для извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы содержит по меньшей мере один экстракционный резервуар, резервуар для диоксида углерода, сообщенный по меньшей мере с одним экстракционным резервуаром, и по меньшей мере один разделительный резервуар, сообщенный по меньшей мере с одним экстракционным резервуаром. Способ извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы содержит стадии воздействия на обломки выбуренной породы жидкого диоксида углерода, растворения углеводородов из обломков выбуренной породы в жидком диоксиде углерода, нагрева жидкого диоксида углерода и растворенных углеводородов для преобразования жидкого диоксида углерода в пары диоксида углерода, отделения углеводородов от паров диоксида углерода и сбора отделенных углеводородов.

Description

Настоящее изобретение относится к системе и способу извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы в буровом растворе. Система для извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы включает в себя по меньшей мере один экстракционный резервуар, резервуар для диоксида углерода, сообщенный по меньшей мере с одним экстракционным резервуаром, и по меньшей мере один разделительный резервуар, сообщенный по меньшей мере с одним экстракционным резервуаром. Способ извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы включает в себя стадии, на которых обломки выбуренной породы подвергают воздействию жидкого диоксида углерода, растворяют углеводороды из обломков выбуренной породы жидким диоксидом углерода, нагревают жидкий диоксид углерода и растворенные углеводороды для преобразования жидкого диоксида углерода в пары диоксида углерода, отделяют углеводороды от паров диоксида углерода и собирают отделенные углеводороды.
Другие аспекты и преимущества изобретения будут очевидными из нижеследующего описания и пунктов прилагаемой патентной формулы.
- 1 024769
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 представляет график давления относительно температуры, включающий в себя экстракционную область температуры-давления для жидкого диоксида углерода, в соответствии с раскрытыми вариантами осуществления изобретения.
Фиг. 2 представляет схему системы в соответствии с раскрытыми вариантами осуществления изобретения.
Фиг. 3 представляет схему системы в соответствии с раскрытыми вариантами осуществления изобретения.
Фиг. 4 представляет схему системы в соответствии с раскрытыми вариантами осуществления изобретения.
Фиг. 5 представляет схему системы для производства электроэнергии и сбора диоксида углерода в соответствии с раскрытыми вариантами осуществления изобретения.
Фиг. 6А-6С представляют разнообразные виды резервуаров под давлением в соответствии с раскрытыми вариантами осуществления изобретения.
Фиг. 7Α-7Ό представляют разнообразные виды резервуаров под давлением в соответствии с раскрытыми вариантами осуществления изобретения.
Фиг. 8А, 8В представляют разнообразные виды резервуаров под давлением в соответствии с раскрытыми вариантами осуществления изобретения.
Фиг. 9 представляет перспективный вид резервуара под давлением в соответствии с раскрытыми вариантами осуществления изобретения.
Подробное описание изобретения
В одном аспекте раскрытые варианты исполнения относятся в основном к способам извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы. Более конкретно, некоторые раскрытые варианты исполнения относятся к способам извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы с использованием жидкого диоксида углерода. Наиболее конкретно, некоторые раскрытые варианты исполнения относятся к способам извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы с использованием жидкого диоксида углерода при относительно низких температуре и давлении.
Экологические проблемы, связанные с утилизацией загрязненных нефтью обломков выбуренной породы, требуют применения все более эффективных способов очистки загрязненных нефтью обломков выбуренной породы, которые также могут обеспечить возможность извлечения и повторного использования во всех отношениях дорогостоящих буровых растворов. В соответствии с настоящим изобретением применение диоксида углерода в качестве растворителя для растворения углеводородов может создавать средство очистки обломков выбуренной породы и обеспечить извлечение углеводородов.
Растворимость углеводородов в жидком диоксиде углерода является примерно в 10-20 раз большей при низких технологических температурах, например от -5 до 0°С, и давлениях на уровне приблизительно 50 бар (5 МПа), чем при более высоких температурах обработки, например от 20 до 50°С, и давлениях приблизительно 50 бар (5 МПа) или выше. В настоящем изобретении выгодно используют высокую растворимость углеводородов даже при относительно низких температурах и давлениях. Например, при давлении 50 бар (5 МПа) и температуре приблизительно -5°С растворимость таких углеводородов, какие находятся в обломках выбуренной породы, составляет около 0,877 г нефти/г СО2. При таких относительно низких температурах обломки выбуренной породы не замораживаются, тем самым обеспечивая возможность благоприятного массопереноса (т.е. смесь обломков выбуренной породы и жидкого диоксида углерода является свободно текучей).
Фиг. 1 показывает график давления (бар) относительно температуры (°С), включающий в себя экстракционную область температуры-давления для жидкого диоксида углерода. Как показано, экстракция углеводородов из обломков выбуренной породы с использованием насыщенного жидкого диоксида углерода может быть выполнена при температурах в диапазоне от около -20°С до менее чем около 20°С, и давлениях насыщения в диапазоне от около 20 бар (2 МПа) до около 45 бар (4,5 МПа). В альтернативных вариантах исполнения давления могут быть в диапазоне от около 45 бар (4,5 МПа) до около 65 бар (6,5 МПа), между около 65 бар и около 85 бар (6,5-8,5 МПа) или между около 85 бар и около 105 бар (8,5-10,5 МПа). Тем самым для удаления углеводородов из обломков выбуренной породы может быть использован диоксид углерода при температурах ниже температуры насыщения. Температура насыщения диоксида углерода представляет собой температуру для соответствующего давления насыщения, при котором жидкий диоксид углерода кипит с переходом в свою паровую фазу. Диоксид углерода при своей температуре насыщения будет присутствовать как в своей жидкостной, так и в газообразной формах. Ниже температуры насыщения и соответствующего давления диоксид углерода будет находиться только в жидкостной форме.
Фиг. 2 показывает схематический вид системы для извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы в соответствии с раскрытыми вариантами исполнения. Система включает резервуар 100 для диоксида углерода, который подает жидкий диоксид углерода в экстракционный резервуар 102 по транспортному трубопроводу 101. Квалифицированным специалистам в данной области техники понят- 2 024769 но, что баллоны для хранения жидкого диоксида углерода могут быть изготовлены с использованием высокопрочной мелкозернистой углеродистой стали, нержавеющей стали и других металлов или их сплавов, сконструированными или испытанными для конкретных технологических давлений. Транспортный трубопровод 101 может представлять собой трубопровод любого типа, способный передавать жидкий диоксид углерода в экстракционный резервуар 102, например, такой, как трубопроводы из нержавеющей стали или нержавеющей стали с керамической облицовкой. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что экстракционный резервуар 102 может быть изготовлен из известных материалов, например, таких как нержавеющая сталь, или металлов других типов, или их сплавов. В определенных вариантах исполнения экстракционный резервуар может включать резервуар, способный выдерживать давления выше 50 бар (5 МПа). Экстракционный резервуар 102 также может включать продувочный клапан или сопло 103 для периодического сбрасывания давления, чтобы предотвратить повреждение конструкции. Экстракционный резервуар 102 также может включать механическую мешалку М, которая может быть использована для перемешивания обломков выбуренной породы в экстракционном резервуаре 102. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что механическая мешалка М может иметь спиральную, лопастную, лопаточную или любую эквивалентную конструкцию, которая может вращаться со скоростью, необходимой для перемешивания обломков выбуренной породы. Механическая мешалка М может быть размещена в экстракционном резервуаре 102 или на нем, чтобы механическая мешалка М могла контактировать с обломками выбуренной породы и перемещать их, усиливая воздействие жидкого диоксида углерода на обломки выбуренной породы. Экстракционный резервуар 102 также может включать рециркуляционный насос 107, который может создавать дополнительное гидравлическое перемешивание и разжижение для повышения скорости массопереноса в экстракционном резервуаре 102. Рециркуляционный насос 107 может быть использован для рециркуляции жидкого диоксида углерода через экстракционный резервуар 102, тем самым повышая насыщение диоксида углерода углеводородами. Такой рециркуляционный контур тем самым может повышать производительность системы.
Размеры экстракционного резервуара 102 также могут варьировать для повышения эффективности удаления углеводородов. Например, в одном варианте исполнения отношение длины к диаметру экстракционного резервуара 102 может составлять около 2:1, тогда как в других вариантах исполнения отношение длины к диаметру экстракционного резервуара 102 может составлять около 52:1. В других вариантах исполнения отношение длины к диаметру экстракционного резервуара 102 может быть около 3,7:1. Дополнительно, в зависимости от местоположения экстракционного резервуара 102 экстракционный резервуар 102 может быть установлен либо вертикально, либо горизонтально.
В определенных вариантах исполнения может быть использован резервуар 109 для подачи химических добавок. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что резервуар 109 может быть изготовлен из известных в технологии материалов, например, таких как нержавеющая сталь, металлы других типов или их сплавы. Химические добавки из резервуара 109 могут быть введены в экстракционный резервуар 102 или могут быть смешаны с диоксидом углерода в потоке. В определенных вариантах исполнения для подачи химических добавок в поток диоксида углерода или экстракционный резервуар 102 может быть применен отдельный трубопровод. Таким образом, в то время как фиг. 1 показывает добавление химических добавок в потоке, химические добавки могут быть внесены разнообразными другими путями, такими как прямым нагнетанием жидкой добавки, дозированием твердой добавки, смешением твердой добавки с жидким диоксидом углерода и последующим нагнетанием смеси в поток диоксида углерода, или прямым впрыскиванием в экстракционный резервуар 109. Химические добавки, которые могут быть добавлены, включают по меньшей мере одно из совместных растворителей, модификаторов вязкости, поверхностно-активных веществ, воды, спиртов, полиметакрилата, гидрированных стирол-диеновых сополимеров, олефиновых сополимеров, этоксилированных спиртов, стирольных растворов сложных полиэфиров или их комбинаций. Экстракционный резервуар 102 может включать насос 111 для подачи воды по транспортному трубопроводу 112. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что резервуар 109 может быть изготовлен из известных в технологии материалов, например, таких как нержавеющая сталь, металлы других типов или их сплавы. Транспортный трубопровод 112 может быть трубопроводом любого типа, способным транспортировать воду в экстракционный резервуар 102, например, таким как трубопроводы из нержавеющей стали или нержавеющей стали с керамической облицовкой.
Подаваемые в экстракционный резервуар 102 обломки выбуренной породы, несущие на себе углеводороды, могут быть обработаны жидким диоксидом углерода. После обработки обломков выбуренной породы жидким диоксидом углерода углеводороды и жидкий диоксид углерода могут быть перемещены из экстракционного резервуара 102 по транспортному трубопроводу 104 в спаренную фильтрационную систему, имеющую первый резервуар 115 и второй резервуар 116, для удаления любых обломков выбуренной породы или остаточного дисперсного вещества. Спаренные фильтрационные системы также могут включать фильтрационные среды разнообразных типов для отделения, например, остаточного дисперсного вещества от потока углеводорода и жидкого диоксида углерода. Подобно экстракционному резервуару 102 спаренная фильтрационная система может быть изготовлена из известных в технике ма- 3 024769 териалов, например, таких как нержавеющая сталь, другие металлы или их сплавы. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что, в то время как варианты исполнения в соответствии с настоящим изобретением могут включать спаренную фильтрационную систему, имеющую первый резервуар 115 и второй резервуар 116, определенные варианты исполнения могут включать одну или более фильтрационных систем, имеющих один или более резервуаров, для удаления любых обломков выбуренной породы или дисперсного вещества. На первом резервуаре 115 может быть установлен вентиль 117 для регулирования течения углеводородов и жидкого диоксида углерода во второй резервуар 116. После обработки и удаления обломков выбуренной породы смесь углеводородов и жидкого диоксида углерода может быть перемещена в разделительный резервуар 105 по трубопроводу 104, который обеспечивает сообщение резервуаров 115 и 116 спаренной фильтрационной системы и разделительного резервуара 105.
Транспортный трубопровод 104 может представлять собой трубопровод любого типа, способный перемещать жидкий диоксид углерода и углеводороды в разделительный резервуар 105. Подобно экстракционному резервуару 102 разделительный резервуар 105 может быть изготовлен из известных материалов, например, таких как нержавеющая сталь, любой другой металл или их сплавы. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что углеводороды могут быть впоследствии удалены из разделительного резервуара 105 с помощью дополнительных вентилей или трубопроводов (не показаны). В определенных вариантах исполнения для конденсации любых паров диоксида углерода, которые могут образовываться во время процесса, может быть использован конденсатор 208 диоксида углерода. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что конденсатор 208 диоксида углерода может быть изготовлен из известных в технологии материалов, например, таких как нержавеющая сталь, или металлы других типов, или их сплавы. Жидкий диоксид углерода и пары диоксида углерода из разделительного резервуара 105 переправляют в конденсатор 208 диоксида углерода по транспортному трубопроводу 106. Сконденсированный жидкий диоксид углерода из конденсатора 208 диоксида углерода может быть направлен в дополнительный резервуар 114 для хранения жидкого диоксида углерода по транспортному трубопроводу 118 и затем вовлечен в рециркуляцию для повторного использования. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что дополнительный резервуар 114 для хранения жидкого диоксида углерода может быть изготовлен из известных материалов, например, таких как нержавеющая сталь, или металлы других типов, или их сплавы.
Обломки выбуренной породы могут быть введены в экстракционный резервуар 102 с помощью многообразных конвейерных известных систем. Перемещение обломков выбуренной породы через него может осуществляться непрерывно или в периодическом режиме в зависимости от требований к данной операции. В непрерывном режиме обломки выбуренной породы могут быть обработаны в условиях непрерывного перемещения обломков выбуренной породы и углеводородов из одной стадии в следующую с экстракцией углеводородов из обломков выбуренной породы, отделением углеводородов от диоксида углерода и рециркуляцией диоксида углерода, которые происходят одновременно. При работе в периодическом режиме обломки выбуренной породы могут быть обработаны отдельными порциями, например, может быть обработано выбранное количество обломков выбуренной породы, после чего работа останавливается в ожидании, пока не потребуется обработка следующей порции обломков выбуренной породы.
Затем углеводороды на поверхности обломков выбуренной породы растворяются в жидком диоксиде углерода в экстракционном резервуаре 102. Затем углеводороды и жидкий диоксид углерода направляют в спаренную фильтрационную систему по транспортному трубопроводу 104 для удаления остаточного дисперсного вещества. Углеводороды и жидкий диоксид углерода транспортируют в разделительный резервуар 105 для сбора и разделения. После того, как диоксид углерода отделен от углеводородов, жидкий диоксид углерода и пары диоксида углерода, которые могут образовываться во время процесса, могут быть направлены в конденсатор 208 диоксида углерода и затем в резервуар 114 для хранения жидкого диоксида углерода для последующего повторного использования. В конце экстракционного цикла в экстракционном резервуаре 102 может присутствовать остаточный жидкий диоксид углерода. Для вытеснения остаточного жидкого диоксида углерода из экстракционного резервуара 102 в резервуар 114 для хранения жидкого диоксида углерода, в экстракционный резервуар 102 может быть закачана вода из 111 по транспортному трубопроводу 112. Добавление воды в экстракционный резервуар 102 может сокращать величину потерь диоксида углерода во время сброса давления в экстракционном резервуаре 102 и может дополнительно содействовать суспендированию и удалению обломков выбуренной породы из экстракционного резервуара 102.
На фиг. 3 показан альтернативный схематический вид системы для извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы в соответствии с раскрытыми вариантами исполнения, в которой сходные части представлены кодовыми номерами позиций, подобными фигуре 2. Система включает в себя емкость 200 для хранения обломков выбуренной породы, в которой обломки выбуренной породы хранят и транспортируют в экстракционный резервуар 102. Примеры емкостей для хранения могут включать котлованы, сборные цистерны, контейнеры-хранилища и резервуары, которые в определенных вариантах
- 4 024769 исполнения могут существовать как часть инфраструктуры буровой установки. Емкость 200 для хранения обломков выбуренной породы соединена с экстракционным резервуаром 102 через транспортный трубопровод 201. Транспортный трубопровод 201 может представлять собой трубопровод любого типа, способный транспортировать обломки выбуренной породы в экстракционный резервуар 102. Такие транспортные трубопроводы 201 также могут включать в себя транспортирующие устройства, такие как шнеки, конвейерные ленты или трубопроводы, способные обеспечивать пневматическую транспортировку. Жидкий диоксид углерода подают из резервуара 100 для хранения жидкого диоксида углерода в экстракционный резервуар 102 по транспортному трубопроводу 101. Экстракционный резервуар можно периодически продувать путем открывания продувочного клапана 103 для сброса давления, тем самым предотвращая повреждение конструкции экстракционного резервуара. Экстракционный резервуар 102 также включает в себя выпускной канал 202 для удаления обломков 203 выбуренной породы. Обломки выбуренной породы могут проходить через выпускной канал 202 и затем могут быть собраны для утилизации. Экстракционный резервуар 102 может включать в себя механическую мешалку М для перемешивания обломков выбуренной породы в экстракционном резервуаре 102. Экстракционный резервуар 102 может включать в себя рециркуляционный насос 107, который также может создавать дополнительное гидравлическое перемешивание и разжижение для повышения скорости массопереноса в экстракционном резервуаре 102. В определенных вариантах исполнения может быть использован резервуар 109 для подведения химических добавок. Химические добавки из резервуара 109 могут быть введены в экстракционный резервуар 102 или могут быть смешаны с диоксидом углерода в потоке. Химические добавки, которые могут быть добавлены, включают в себя по меньшей мере одно из совместных растворителей, модификаторов вязкости, поверхностно-активных веществ, воды, спиртов, полиметакрилата, гидрированных стирол-диеновых сополимеров, олефиновых сополимеров, этоксилированных спиртов, стирольных растворов сложных полиэфиров или их комбинаций. Экстракционный резервуар 102 может включать насос 111 для подачи воды по транспортному трубопроводу 112. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что резервуар 109 может быть изготовлен из известных материалов, например, таких как нержавеющая сталь, металлы других типов или их сплавы. Транспортный трубопровод 112 может быть трубопроводом любого типа, способным транспортировать воду в экстракционный резервуар 102, например, таким как трубопроводы из нержавеющей стали или нержавеющей стали с керамической облицовкой.
В этом варианте исполнения углеводороды и жидкий диоксид углерода могут быть направлены из экстракционного резервуара 102 по транспортному трубопроводу 104 в фильтрационную систему 115 для удаления остаточных обломков выбуренной породы или дисперсного вещества из смеси углеводородов и диоксида углерода. Подобно экстракционному резервуару 102 фильтрационная система 115 может быть изготовлена из известных в технологии материалов, например, таких как нержавеющая сталь, другие металлы или их сплавы. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что определенные варианты исполнения могут включать в себя одну или более фильтрационных систем, имеющих один или более резервуаров для удаления остаточных обломков выбуренной породы или дисперсного вещества из смеси углеводородов и диоксида углерода. Вентиль 117 может быть установлен на фильтрационной системе 115 для регулирования течения углеводородов и жидкого диоксида углерода в разделительный резервуар 105. В этом варианте исполнения транспортный трубопровод 104 сообщен с нагревателем 204 диоксида углерода для преобразования жидкого диоксида углерода в пары диоксида углерода. Нагреватель 204 диоксида углерода сообщен с разделительным резервуаром 105 по транспортному трубопроводу 205. Разделительный резервуар 105 также может иметь выпускной канал 206 для выведения углеводородов в сборный резервуар 207 для углеводородов.
Смесь жидкого диоксида углерода и паров диоксида углерода из разделительного резервуара 105 может быть направлена в конденсатор 208 диоксида углерода по транспортному трубопроводу 106. После конденсации паров диоксида углерода жидкий диоксид углерода может быть переведен в дополнительный резервуар 114 для хранения жидкого диоксида углерода по транспортному трубопроводу 118 и затем вовлечен в рециркуляцию для последующего использования.
Во время работы обломки выбуренной породы вводят в экстракционный резервуар 102 из емкости 200 для хранения обломков выбуренной породы по транспортному трубопроводу 201 с помощью разнообразных известных конвейерных систем. Поток обломков выбуренной породы может транспортироваться постоянно или в периодическом режиме в зависимости от требований к данной операции. Затем жидкий диоксид углерода направляют в экстракционный резервуар 102 по транспортному трубопроводу 101. В экстракционном резервуаре 102 углеводороды на поверхности обломков выбуренной породы растворяются в жидком диоксиде углерода. Затем чистые обломки выбуренной породы 203 могут быть удалены из экстракционного резервуара 102 через выпускной канал 202.
Затем поток жидкого диоксида углерода с растворенными углеводородами из обломков выбуренной породы направляют в фильтрационную систему 115 по транспортному трубопроводу 104 для удаления остаточных обломков выбуренной породы и/или дисперсного вещества. Затем углеводороды и жидкий диоксид углерода транспортируют в нагреватель 204 диоксида углерода, где жидкий диоксид углерода нагревают с образованием паров диоксида углерода, тем самым высвобождая растворенные углево- 5 024769 дороды в нагревателе 204 диоксида углерода. Затем углеводороды и пары диоксида углерода транспортируют в разделительный резервуар 105 по транспортному трубопроводу 205. Затем углеводороды могут быть удалены из разделительного резервуара 105 через выпускной канал 206 в сборный резервуар 207. Углеводороды могут быть удалены для повторного использования из разделительного резервуара 105 через выпускной канал 206 с помощью разнообразных известных систем. Затем пары диоксида углерода направляют в конденсатор 208 диоксида углерода, в котором пары диоксида углерода охлаждают с образованием жидкого диоксида углерода. Жидкий диоксид углерода перемещают в дополнительный резервуар 114 для жидкого диоксида углерода, который затем рециркулируют для последующего использования. В конце экстракционного цикла в экстракционном резервуаре 102 может присутствовать остаточный жидкий диоксид углерода. Для вытеснения остаточного жидкого диоксида углерода из экстракционного резервуара 102 в резервуар 114 для хранения жидкого диоксида углерода, в экстракционный резервуар 102 может быть закачана вода из 111 по транспортному трубопроводу 112. Добавление воды в экстракционный резервуар 102 может сокращать величину потерь диоксида углерода во время сброса давления в экстракционном резервуаре 102 и может дополнительно содействовать суспендированию и удалению обломков выбуренной породы из экстракционного резервуара 102.
На фиг. 4 показан альтернативный схематический вид системы для извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы в соответствии с раскрытыми вариантами исполнения, в которой сходные части представлены кодовыми номерами позиций, подобными фиг. 1 и 2. Система включает в себя емкость 200 для хранения обломков выбуренной породы, в которой обломки выбуренной породы хранят и транспортируют в экстракционные резервуары 102, 306 и 307. Емкость 200 для хранения обломков выбуренной породы соединена с экстракционными резервуарами 102, 306 и 307 транспортными трубопроводами 201, 302 и 303. Жидкий диоксид углерода подают из резервуара 100 для хранения жидкого диоксида углерода в экстракционные резервуары 102, 306 и 307 по транспортным трубопроводам 101, 300 и 301. Экстракционные резервуары можно периодически продувать путем открывания продувочных клапанов 103, 304 и 305 для сброса давления, тем самым предотвращая повреждение конструкции экстракционного резервуара.
Экстракционные резервуары 102, 306 и 307 также включают в себя выпускные каналы 202, 308 и 309 соответственно для удаления очищенных обломков 203, 310 и 311 выбуренной породы. Обломки выбуренной породы могут проходить через выпускные каналы 202, 308 и 309 и затем могут быть собраны для утилизации. Экстракционные резервуары 102, 306 и 307 могут включать в себя механические мешалки М для перемешивания обломков выбуренной породы в экстракционных резервуарах 102, 306 и 307. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что механическая мешалка М может иметь спиральную, лопастную, лопаточную или любую эквивалентную конструкцию, которая может вращаться со скоростью, необходимой для перемешивания обломков выбуренной породы. Экстракционные резервуары 102, 306 и 307 также могут включать в себя рециркуляционный насос 107, который также может создавать дополнительное гидравлическое перемешивание и разжижение для повышения скорости массопереноса в экстракционном резервуаре 102. В определенных вариантах исполнения может быть использован резервуар 109 для подведения химических добавок. Химические добавки из резервуара 109 могут быть введены в экстракционный резервуар 102 или могут быть смешаны с диоксидом углерода в потоке. Химические добавки, которые могут быть добавлены, включают по меньшей мере одно из совместных растворителей, модификаторов вязкости, поверхностно-активных веществ, воды, спиртов, полиметакрилата, гидрированных стирол-диеновых сополимеров, олефиновых сополимеров, этоксилированных спиртов, стирольных растворов сложных полиэфиров или их комбинаций.
Экстракционный резервуар 102 может включать в себя насос 111 для подачи воды по транспортному трубопроводу 112. Специалистам с обычной квалификацией в этой области технологии будет понятно, что резервуар 109 может быть изготовлен из известных материалов, например, таких как нержавеющая сталь, металлы других типов или их сплавы. Транспортный трубопровод 112 может быть трубопроводом любого типа, способным транспортировать воду в экстракционный резервуар 102, например, таким как трубопроводы из нержавеющей стали или нержавеющей стали с керамической облицовкой.
Транспортные трубопроводы 104, 312 и 313 сообщены с фильтрационной системой 115. Углеводороды и жидкий диоксид углерода направляют в фильтрационную систему 115 по транспортным трубопроводам 104, 312 и 313 для удаления остаточных обломков выбуренной породы и/или дисперсного вещества. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что определенные варианты исполнения могут включать одну или более фильтрационных систем, имеющих один или более резервуаров для удаления любых обломков выбуренной породы или остаточного дисперсного вещества. Вентиль 117 может быть установлен на фильтрационной системе 115 для регулирования течения углеводородов и жидкого диоксида углерода в нагреватель 204 диоксида углерода. Затем углеводороды и жидкий диоксид углерода направляют в нагреватель 204 диоксида углерода для преобразования жидкого диоксида углерода в пары диоксида углерода. Нагреватель 204 диоксида углерода сообщен с разделительным резервуаром 105 транспортным трубопроводом 205. Разделительный резервуар 105 также может иметь выпускной канал 206 для выведения углеводородов в сборный резервуар 207 для углеводородов. Разделительный резервуар 105 также соединен с конденсатором 208 диоксида углерода транспорт- 6 024769 ным трубопроводом 106. Затем сконденсированный диоксид углерода перемещают в дополнительный резервуар 114 для хранения жидкого диоксида углерода и вовлекают в рециркуляцию для последующего использования.
Во время работы обломки выбуренной породы вводят в экстракционные резервуары 102, 306 и 307 из емкости 200 для хранения обломков выбуренной породы по транспортным трубопроводам 201, 302 и 303 с помощью разнообразных известных конвейерных систем. Воду можно нагнетать из 111 в экстракционный резервуар 102 по транспортному трубопроводу 112. Поток обломков выбуренной породы может подаваться постоянно или в периодическом режиме, как описано выше. Загрязненные обломки выбуренной породы имеют на поверхности значительные количества углеводородов. В экстракционных резервуарах 102, 306 и 307 углеводороды на поверхности обломков выбуренной породы растворяются в жидком диоксиде углерода. Затем чистые обломки 203, 310 и 311 выбуренной породы могут быть выведены из экстракционных резервуаров 102, 306 и 307, соответственно, через выпускные каналы 202, 308 и 309. Затем поток жидкого диоксида углерода с растворенными углеводородами из обломков выбуренной породы направляют в фильтрационную систему 115 для удаления любого остаточного дисперсного вещества. Затем углеводороды и жидкий диоксид углерода переводят в нагреватель 204 диоксида углерода, где жидкий диоксид углерода нагревают с образованием паров диоксида углерода, тем самым высвобождая растворенные углеводороды в нагревателе 204 диоксида углерода. Углеводороды и пары диоксида углерода транспортируют в разделительный резервуар 105 по транспортному трубопроводу 205. Углеводороды удаляют из разделительного резервуара 105 через выпускной канал 206 в сборный резервуар 207. Углеводороды могут быть удалены для повторного использования из разделительного резервуара 105 через выпускной канал 206 с помощью разнообразных систем, известных в технологии. Затем пары диоксида углерода могут быть направлены в конденсатор 208 диоксида углерода, в котором пары диоксида углерода охлаждают с образованием жидкого диоксида углерода, который затем рециркулируют для последующего использования. В некоторых вариантах исполнения система может включать многочисленные разделительные резервуары. Многочисленные разделительные резервуары могут быть по отдельности соединены с нагревателем 204 диоксида углерода через многочисленные транспортные трубопроводы, и углеводороды могут быть удалены из каждого из разделительных резервуаров. В других вариантах исполнения многочисленные разделительные резервуары могут быть соединены последовательно так, чтобы текучая среда проходила из нагревателя 204 диоксида углерода по меньшей мере через два разделительных резервуара, и углеводороды могли быть удалены из каждого из разделительных резервуаров. В конце экстракционного цикла в экстракционном резервуаре 102 может присутствовать остаточный жидкий диоксид углерода. Для вытеснения остаточного жидкого диоксида углерода из экстракционного резервуара 102 в резервуар 114 для хранения жидкого диоксида углерода, в экстракционный резервуар 102 может быть закачана вода из 111 по транспортному трубопроводу 112. Добавление воды в экстракционный резервуар 102 может сокращать величину потерь диоксида углерода во время сброса давления в экстракционном резервуаре 102, и может дополнительно содействовать суспендированию и удалению обломков выбуренной породы из экстракционного резервуара 102.
В соответствии с описанными выше вариантами исполнения обломки выбуренной породы, сохраняемые в емкости для хранения обломков выбуренной породы, могут быть сухими или могут быть влажными. Влажные обломки выбуренной породы содержат воду и/или нефть, и как таковые могут быть свободно текучими, не быть свободно текучими или быть пастообразными. В определенных вариантах исполнения обломки выбуренной породы могут быть предварительно высушены с использованием вихревой сушилки для получения по существу сухих обломков выбуренной породы, которые, в некоторых аспектах, могут быть свободно текучими твердыми веществами, которые подчиняются законам Ньютоновского течения.
Как описано выше, в способах согласно настоящему изобретению используют жидкий диоксид углерода при давлении по меньшей мере 50 бар (5 МПа). В некоторых вариантах исполнения способы могут включать применение жидкого диоксида углерода при давлениях, варьирующих в диапазоне между около 0 бар до около 50 бар (5 МПа). В других вариантах исполнения способы могут включать применение жидкого диоксида углерода при давлениях выше 50 бар (5 МПа). В раскрытых конкретных вариантах исполнения способы могут включать использование диоксида углерода при температуре менее 10°С, причем в других вариантах исполнения способ может включать применение жидкого диоксида углерода при температурах между около -20°С до менее 20°С.
В соответствии с вышеописанными вариантами исполнения способы могут включать стадию, на которой добавляют модификаторы вязкости для изменения вязкости обломков выбуренной породы в жидком диоксиде углерода, причем модификаторы вязкости могут включать, например, полиметакрилат, гидрированные стирол-диеновые сополимеры, олефиновые сополимеры, стирольные растворы сложных полиэфиров и тому подобные.
В соответствии с вышеописанными вариантами исполнения способы могут включать стадию, на которой вводят добавки, такие как совместные растворители, модификаторы вязкости, поверхностноактивные вещества и их комбинации, которые могут быть добавлены либо к обломкам выбуренной по- 7 024769 роды, либо к жидкому диоксиду углерода, для изменения поведения обломков выбуренной породы в жидком диоксиде углерода. В соответствии с вышеописанными вариантами исполнения добавки могут включать в себя, например, воду, спирт, полиметакрилат, гидрированные стирол-диеновые сополимеры, олефиновые сополимеры, этоксилированные спирты, стирольные растворы сложных полиэфиров и их комбинации.
В соответствии с вышеописанными вариантами исполнения способы могут обеспечивать снижение энергозатрат для обработки. Например, энергия, необходимая для извлечения углеводородов примерно из 100 кг обломков выбуренной породы с содержанием около 15 весовых процентов нефти с использованием жидкого диоксида углерода, составляет около 30 кВт при температуре около 5°С и давлении около 50 бар (5 МПа), в противоположность расходованию около 360 кВт при температуре около 25°С и давлении около 70 бар (7 МПа). Затраты энергии для термической десорбции могут быть настолько большими или более высокими, как около 800 кВт при температуре около 500°С.
На фиг. 5 показана система для производства электроэнергии и извлечения диоксида углерода согласно вариантам осуществления настоящего изобретения. Такие системы могут быть смонтированы на буровой установке морского промысла, тем самым создавая способ извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы. Морская буровая установка может иметь дизель-генератор как часть начальной инфраструктуры буровой установки. Диоксид углерода является побочным продуктом производства электроэнергии дизель-генератором и/или бойлерных систем; однако побочные продукты производства электроэнергии могут иметь результатом относительно низкое содержание диоксида углерода.
Для извлечения диоксида углерода из потоков, имеющих низкое содержание диоксида углерода, таких как поток отработанных газов бойлера, одно техническое решение состоит в промывании газовой смеси, которая бедна диоксидом углерода, подходящим растворителем, таким как вода, моноэтаноламин, сульфолан или карбонат калия, для растворения диоксида углерода, и затем выпаривании диоксида углерода из полученного таким образом раствора; т.е. в систему вводят еще одну текучую среду для достижения необходимого разделения. Затем диоксид углерода может быть подвергнут сжатию, осушению, охлаждению и дополнительной очистке частичной конденсацией или дистилляцией. Другие разнообразные способы извлечения и/или очистки диоксида углерода, помимо всего прочего, представлены в патентах США № 4602477, 4639257, 4762543, 4936887, 6070431 и 7124605.
После того, как собранный диоксид углерода был подвергнут сжатию, осушению, охлаждению и обработке, диоксид углерода может затем храниться для дальнейшего использования на буровой установке, такого как в описанных выше способах извлечения углеводородов. Фиг. 5 показывает один способ извлечения диоксида углерода в качестве побочного продукта производства электроэнергии и повторного использования диоксида углерода в способе извлечения углеводородов. Смесь топлива и воздуха может быть введена в бойлере 510, тем самым приводя к образованию разнообразных газов, которые могут быть направлены в газопромывную колонну 530. В газопромывной колонне 530 для удаления кислотных веществ может быть использовано щелочное промывание. Затем часть газа, содержащего диоксид углерода, может быть направлена в адсорбционную колонну 535, в которой диоксид углерода может быть растворен для отделения от разнообразных газов, например, таких как азот, кислород и метан. Затем диоксид углерода может быть переведен в теплообменник, где диоксид углерода переводят в жидкостную фазу. Затем жидкий диоксид углерода может быть транспортирован в отпарную колонну 515, где диоксид углерода выпаривают из растворителя. Затем газофазный диоксид углерод может быть направлен в охладитель 520 газа и сепаратор 525 конденсата.
Определенные полученные кислоты, отделенные в газопромывной колонне 530, могут быть перемещены через резервуар для промывной воды и насос 540, в котором из резервуара для щелочи могут прокачиваться разнообразные щелочные реагенты. Затем обработанные кислоты могут быть прокачаны через один или более охладителей и обратно в газопромывную колонну 530.
Собранный диоксид углерода может быть прокачан с помощью одного или более компрессоров 555 из сепаратора 525 конденсата через очиститель 560 и осушитель 565 перед прохождением через углеродный фильтр 570, и его давление может быть снижено в конденсаторе 575. Затем сжатый жидкий диоксид углерода может быть сохранен в резервуаре-хранилище 580 для возможного использования при экстракции углеводородов из обломков выбуренной породы. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что могут быть применены разнообразные способы отделения и конденсации диоксида углерода. Определенные системы могут включать многочисленные стадии, в которых проводят сжатие, высушивание, очистку и т.д., перед хранением диоксида углерода для извлечения углеводородов. Как иллюстрировано на фиг. 5, такая система может включать разнообразные другие компоненты, такие как одна или более градирен 585, нагнетательные насосы 590, насосы 595 для хладагента, конденсаторы 596 хладагента и т.п. Такие регенерационные системы могут дополнительно включать в себя разнообразные редукционные клапаны 598 и другие насосы, которые могут потребоваться в зависимости от конкретных конструктивных аспектов операции. Примеры генераторов диоксида углерода и регенерационных систем, которые также могут быть использованы согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, включают в себя системы, имеющиеся в продаже на рынке от фирмы Вике Оак1ек ОшЬН &
- 8 024769
Со. КС, Германия.
После того, как диоксид углерода был собран и обработан, диоксид углерода может быть использован в таких системах для извлечения углеводородов, какие описаны выше для фиг. 2-3. Диоксид углерода может быть направлен из резервуара 580 для хранения диоксида углерода по трубопроводу 599. В определенных вариантах исполнения могут быть применены дополнительные источники диоксида углерода, например, такие как газ, образованный во время бурения.
В других дополнительных вариантах исполнения введение обломков выбуренной породы в экстракционный резервуар может быть упрощено применением одного или более резервуаров под давлением (напорных резервуаров). Так, напорные резервуары, которые уже могут использоваться на морской буровой установке, могут быть использованы для транспортирования обрабатываемых обломков выбуренной породы из места хранения в экстракционный резервуар. Дополнительно, напорные резервуары могут быть применены для хранения и/или транспортирования обработанных обломков выбуренной породы. Примеры напорных резервуаров, которые могут быть использованы согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, подробно разъяснены ниже.
На фиг. 6А-6С показан напорный резервуар, также называемый напорным контейнером, резервуаром для хранения обломков выбуренной породы под давлением, или, в определенных вариантах исполнения, резервуаром для хранения обломков выбуренной породы, согласно вариантам осуществления настоящего изобретения. Специалистам с обычной квалификацией в данной области технологии понятно, что применяемые здесь термины напорный контейнер, резервуар для хранения обломков выбуренной породы под давлением и резервуар для хранения обломков выбуренной породы могут использоваться взаимозаменяемо и в соответствии с описанием в этом разделе. Фиг. 6А представляет вид сверху напорного контейнера, тогда как фиг. 6В и 6С представляют виды сбоку. Один тип напорного резервуара, который может быть использован согласно раскрытым здесь аспектам, включает ΙδΘ-ΡϋΜΡ™, производимый фирмой М-Ι ЬЬС, Хьюстон, Техас. В таком варианте исполнения напорный контейнер 600 может быть расположен внутри несущей конструкции 601. Несущая конструкция 601 может поддерживать напорный контейнер 600 для защиты и/или возможности переноса контейнера, например, с транспортного судна на производственную платформу. В основном, напорный контейнер 600 включает в себя резервуар 602, имеющий нижнюю наклонную секцию 603 для облегчения течения материалов между напорным контейнером 600 и другим обрабатывающим и/или транспортирующим оборудованием (не показано). Дополнительное описание напорных контейнеров 600, которые могут быть использованы в вариантах осуществления настоящего изобретения, обсуждается в патенте США № 7033124, принадлежащем авторам настоящего изобретения и включенном здесь ссылкой. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что в определенных вариантах осуществления настоящего изобретения могут быть применены напорные контейнеры 600 с альтернативными геометрическими формами, в том числе напорные контейнеры с нижними секциями, которые не являются коническими.
Напорный контейнер 600 также включает в себя впускной канал 604 для введения материала и воздушный впускной канал и выпускной канал 605 для нагнетания воздуха в резервуар 602 и откачивания воздуха в атмосферу во время перемещения. Определенные контейнеры могут иметь впускной канал 606 для вторичного воздуха, обеспечивающий возможность нагнетания небольших импульсов воздуха в резервуар 600, для разбрасывания сухих материалов в нем, которые могут слеживаться вследствие оседания. В дополнение к впускным каналам 604, 605 и 606 напорный контейнер 600 включает в себя выпускной канал 607, через который сухие материалы могут выходить из резервуара 602. Выпускной канал 607 может быть соединен с гибким шлангом, тем самым позволяя переносить материалы из напорного контейнера 600 между напорными контейнерами 600 или контейнерами при атмосферном давлении.
На фиг. 7Α-7Ό показан напорный контейнер 700 согласно вариантам осуществления настоящего изобретения. Фиг. 7А и 7С показывают виды сверху напорного контейнера 700, тогда как фиг. 7В и 7Ό показывают виды сбоку напорного контейнера 700.
На фиг. 7А показан схематический вид сверху напорного контейнера 700 согласно одному аспекту настоящего изобретения. В этом варианте исполнения напорный контейнер 700 имеет круглую наружную геометрическую форму и многочисленные выпускные каналы 701 для выгрузки материала через них. Дополнительно, напорный контейнер 700 имеет многочисленные внутренние перегородки 702 для направления потока к конкретному выпускному каналу 701. Например, когда материалы подводят в напорный контейнер 700, материалы могут быть разделены на многочисленные отдельные потоки так, что через каждый из многочисленных выпускных каналов 701 выгружается определенный объем материала. Таким образом, напорный контейнер 700, имеющий многочисленные перегородки 702, каждая из которых соответствует одному из выпускных каналов 701, может повышать производительность выгрузки материалов из напорного контейнера 700.
При работе материалы, вводимые в напорный контейнер 700, могут проявлять свойства пластического течения и начинают слипаться. В резервуарах с традиционным транспортом, имеющих единичный выпускной канал, слипшиеся материалы будут забивать выпускной канал, тем самым препятствуя течению материалов через него. Однако настоящий вариант исполнения скомпонован так, что даже если единичный выпускной канал 701 будет заблокирован слипшимся материалом, течение материала из напор- 9 024769 ного контейнера 700 не будет полностью подавленным. Более того, перегородки 702 предназначены для того, чтобы содействовать предотвращению слипания материала. Когда материалы протекают вниз через напорный контейнер 700, материал будет контактировать с перегородками 702 и разделяться на отдельные потоки. Таким образом, перегородки, которые разделяют материалы на многочисленные отдельные потоки, могут дополнительно препятствовать слипанию материала и блокированию одного или более выпускных каналов 701.
На фиг. 7В показан вид в разрезе напорного контейнера 700 из фиг. 7А согласно одному аспекту настоящего изобретения. В этом аспекте напорный контейнер 700 иллюстрирован включающим многочисленные выпускные каналы 701 и многочисленные внутренние перегородки 702 для направления потока материала через напорный контейнер 700. В этом аспекте каждый из выпускных каналов 701 компонуют для течения в выгружной трубопровод 703. Таким образом, когда материалы протекают через напорный контейнер 700, они могут контактировать с одной или более перегородками 702, разделяться на отдельные потоки и затем выходить через конкретный выпускной канал 701, соответствующий одной или более перегородкам 702. Такой вариант исполнения может обеспечивать более эффективный перенос материала через напорный контейнер 700.
На фиг. 7С показан схематический вид сверху напорного контейнера 700 согласно одному варианту осуществления настоящего изобретения. В этом варианте исполнения напорный контейнер 700 имеет круглую наружную геометрическую форму и многочисленные выпускные каналы 701 для выгрузки через них материалов. Дополнительно напорный контейнер 700 имеет многочисленные внутренние перегородки 702 для направления течения материала конкретно к одному из выпускных каналов 701. Например, когда материалы подводят в напорный контейнер 700, материал может быть разделен на многочисленные отдельные потоки так, что через каждый из многочисленных выпускных каналов 701 выгружается определенный объем материала. Напорный контейнер 700, имеющий многочисленные перегородки
702, каждая из которых соответствует одному из выпускных каналов 701, может быть полезным для выгрузки материалов из напорного контейнера 700.
На фиг. 7Ό показан вид в разрезе напорного контейнера 700 из фиг. 7С согласно одному аспекту настоящего изобретения. В этом аспекте напорный контейнер 700 включает в себя многочисленные выпускные каналы 701 и многочисленные внутренние перегородки 702 для направления потока материала через напорный контейнер 700. В этом варианте исполнения каждый из выпускных каналов 701 проходит в выгружной трубопровод 703 по отдельности. Таким образом, когда материалы перемещаются через напорный контейнер 700, они могут контактировать с одной или более перегородками 702, разделяться на отдельные потоки и затем выходить через конкретный выпускной канал 701, соответствующий одной или более перегородкам 702. Такой вариант исполнения может обеспечивать более эффективное перемещение материала через напорный контейнер 700.
Поскольку выпускные каналы 701 не объединяются до присоединения к выгружному трубопроводу
703, блокирование одного или более из выпускных каналов 701 вследствие слипания материала может быть еще больше сокращено. Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что конкретная конструкция перегородок 702 и выпускных каналов 701 может варьировать без выхода за пределы области настоящего изобретения. Например, в одном варианте исполнения может быть использован напорный контейнер 700, имеющий два выпускных канала 701 и одиночную перегородку 702, тогда как в других вариантах исполнения могут быть применены напорные контейнеры 700, имеющие три или более выпускных каналов 701 и перегородок 702. Дополнительно, число перегородок 702 и/или отдельных потоков, создаваемых внутри напорного контейнера 700, может отличаться от числа выпускных каналов 701. Например, в одном аспекте напорный контейнер 700 может включать три перегородки 702 соответственно двум выпускным каналам 701. В других вариантах исполнения количество выпускных каналов 701 может быть больше, чем количество перегородок 702.
Более того, специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что геометрическая форма перегородок 702 может варьироваться согласно конструктивным требованиям данного напорного контейнера 700. В одном аспекте перегородки 702 могут иметь треугольную геометрическую форму, тогда как в других вариантах исполнения перегородки 702 могут быть по существу цилиндрическими, коническими, в форме усеченного конуса, пирамидальными, многоугольными или имеющими нерегулярную геометрическую форму. Кроме того, также может варьироваться расположение перегородок 702 в напорном контейнере 700. Например, перегородки 702 могут быть размещены концентрически вокруг центральной точки напорного контейнера 700 или могут быть расположены внутри напорного контейнера 700 в произвольном порядке. Более того, в определенных вариантах исполнения расположение перегородок 702 может быть в виде структуры пчелиных сот для дополнительного усиления течения материалов через них.
Специалистам с обычной квалификацией в данной области техники понятно, что точная конфигурация перегородок 702 внутри напорного контейнера 700 может варьироваться согласно условиям операции транспортирования. Когда варьируется геометрическая форма перегородок 702, также может варьироваться геометрическая форма выпускных каналов 701, соответствующих перегородкам 702. Например, как иллюстрировано на фиг. 7Α-7Ό, выпускные каналы 701 имеют в основном коническую гео- 10 024769 метрическую форму. В других вариантах исполнения выпускные каналы 701 могут иметь форму усеченного конуса, многоугольную, цилиндрическую или другую геометрическую форму, что позволяет выпускным каналам 701 соответствовать потоку материала в напорном контейнере 702.
На фиг. 8А, 8В показаны альтернативные напорные контейнеры согласно аспектам настоящего изобретения. Более конкретно, фиг. 8А иллюстрирует вид сбоку напорного контейнера, тогда как фигура 8В показывает вид напорного контейнера с торца.
В этом аспекте напорный контейнер 800 включает в себя резервуар 801, размещенный внутри несущей конструкции 802. Резервуар 801 включает многочисленные конические секции 803, которые заканчиваются плоским спускным отверстием 804, тем самым формируя многочисленные выходные бункерные части 805.
Напорный контейнер 800 также включает в себя воздушный впускной канал 806, предназначенный для приема потока воздуха, и материальные впускные каналы 807, предназначенные для поступления потока материалов. Во время транспортирования материалов в напорный контейнер 800 и/или из него воздух нагнетается в воздушный впускной канал 806 и проходит через фильтрующий элемент 808. Фильтрующий элемент 808 позволяет очистить воздух, тем самым удаляя частицы пыли и загрязняющие примеси из воздушного потока до контакта с материалом внутри резервуара 801. Затем может быть открыт клапан 809 на спускном отверстии 804, тем самым позволяя материалам вытекать из резервуара 801 через выпускной канал 810. Примеры размещенных горизонтально напорных контейнеров 800 подробно описаны в патентной публикации США № 2007/0187432 на имя Впап δηονάοη, которая включена здесь ссылкой.
На фиг. 9 показано напорное транспортное устройство, согласно вариантам осуществления настоящего изобретения. Напорное транспортное устройство 900 может включать в себя загрузочный бункер 901, через который материалы могут быть подведены под действием силы тяжести. После того, как материалы были загружены в корпус 902 устройства, впускной клапан 903 закрывают, тем самым создавая герметичное уплотнение вокруг впускного канала. После закупоривания в корпусе создают давление, и через воздушный впускной канал 904 может быть закачан сжатый воздух так, что сухой материал в корпусе 902 выгружается из напорного транспортного устройства порциями. В определенных аспектах напорное транспортное устройство 900 также может включать впускной канал 905 для вторичного воздуха и/или вибрационные устройства (не показаны), размещенные в сообщении с загрузочным бункером 901 для облегчения переноса материала через загрузочный бункер 901 благодаря размельчению слипшихся материалов.
Во время работы напорное транспортное устройство 900 может сообщаться с напорными контейнерами, такими, как описанные выше, тем самым обеспечивая возможность транспортирования материалов через них. Поскольку материалы переносятся в периодическим режиме, материалы перемещаются порциями или партиями материала по шлангу, соединенному с выпускным каналом 906 напорного транспортного устройства. Такой способ транспортирования представляет собой форму переноса уплотненной фазы, благодаря чему материалы перемещаются скорее порциями, нежели свободным течением по шлангам, как это имеет место при традиционном переносе материала с неплотной фазой.
Примеры
Нижеследующие примеры иллюстрируют варианты осуществления настоящего изобретения и могут представить сравнения, иллюстрирующие преимущества способа и системы согласно настоящему изобретению.
Экспериментальную установку с двумя испытательными резервуарами использовали для определения эксплуатационных параметров удаления углеводородов из обломков выбуренной породы с использованием жидкого диоксида углерода. Один резервуар имел емкость 26 л и отношение длины к диаметру (ЬГО) 2:1. Второй резервуар имел емкость 20,5 л с Б:Э 52:1. Во время испытаний обломки выбуренной породы оставались в экстракционном резервуаре на всем протяжении, тогда как диоксид углерода непрерывно проходил в испытательный резервуар. Температуру резервуара и его содержимого в значительной мере регулировали потоком диоксида углерода в испытательный резервуар, с привлечением нагревательной рубашки, используемой при необходимости. Во время пускового режима в испытательном резервуаре создали давление до желательных условий экстракции, тем самым обеспечив время для доведения обломков выбуренной породы до рабочей температуры потока диоксида углерода. В зависимости от желательной температуры, давления и технических характеристик используемого резервуара, создание давления занимало до 1 ч при средней продолжительности приблизительно 45 мин.
Для определения скоростей экстракции нефти во время каждого экспериментального цикла использовали фильтры ниже по потоку для улавливания извлеченной нефти, тем самым обеспечивая возможность измерения объема собранной нефти относительно величины расхода потока диоксида углерода.
Таблица далее обобщает результаты экстракционного испытания, выполненного на трех образцах.
- 11 024769
Испытание 1 2 3
Масса обломков выбуренной породы (кг) 10 10 10
Температура, (5Р) 65 32 32
Температура, *С 18,33 0 0
Давление (фунт/кв.дюйм) 1000,00 1500,00 1000,00
Давление (бар) 6,89 МПа 10,34 МПа 6,89 МПа
Плотность (кг/м3) 823 960 928
Соотношение «растворитель: сырьевой материал» 6 8 10
Направление перемещения Вниз Вверх Вверх
Величина расхода потока диоксида углерода (фунт/мин) 0,454 0,454-0,91 0,454- 0,91
Продолжительность процесса (минут) 150 60 60
Соотношение «длина:диаметр» 2:1 52:1 52:1
Количество собранной нефти (мл) 840 890 800
Потеря веса обломков выбуренной породы (г) 710 775 776
Материальный баланс (%) 99,9 99,7 98,9
Процентное содержание согласно ретортному анализу (в расчете на сухой вес), конечное усредненное значение 1,6 1,0 1,2
Как показывают результаты испытаний, применение жидкого диоксида углерода в субкритическом диапазоне (испытание 1) и в низкотемпературном диапазоне (испытания 2 и 3) снижает содержание углеводородов в обломках выбуренной породы до 1,6 вес.% (испытание 1), 1,0 вес.% (испытание 2) и 1,2 вес.% (испытание 3).
Раскрытые варианты исполнения преимущественно могут представлять системы и способы для обработки обломков выбуренной породы с повышенной эффективностью. Дополнительно, такие системы и способы могут иметь результатом операции с меньшим энергопотреблением. Способы и системы также могут обеспечивать извлечение углеводородов в местах бурения как на морских промыслах, так и на суше, причем такие углеводороды могут быть использованы в составлении новых буровых растворов.
В то время как настоящее изобретение было описано в отношении ограниченного числа вариантов осуществления, квалифицированным специалистами в данной области техники понятно, что могут быть разработаны другие варианты исполнения, которые не выходят за пределы объема изобретения. Соответственно, объем изобретения должен быть ограничен только пунктами прилагаемой формулы изобретения.

Claims (27)

1. Система для извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы, содержащая по меньшей мере один экстракционный резервуар, транспортный трубопровод, соединенный с экстракционным резервуаром с возможностью пневматической подачи в него обломков выбуренной породы, резервуар для диоксида углерода, сообщенный по меньшей мере с одним экстракционным резервуаром с возможностью подачи в него диоксида углерода для извлечения в нем углеводородов из обломков выбуренной породы, и по меньшей мере один разделительный резервуар, приспособленный для отделения диоксида углерода от углеводородов и сообщенный посредством трубопровода по меньшей мере с одним экстракционным резервуаром, и насос, сообщенный посредством трубопровода по меньшей мере с одним экстракционным резервуаром, при этом насос приспособлен для вытеснения остаточного диоксида углерода из экстракционного резервуара в резервуар для диоксида углерода посредством нагнетания воды из источника воды в экстракционный резервуар после перемещения смеси углеводородов и диоксида углерода в разделительный резервуар.
2. Система по п.1, содержащая емкость для хранения обломков выбуренной породы.
3. Система по п.1, содержащая множество экстракционных резервуаров.
- 12 024769
4. Система по п.1, в которой по меньшей мере один экстракционный резервуар содержит выпускной канал для удаления чистых обломков выбуренной породы.
5. Система по п.1, в которой по меньшей мере один экстракционный резервуар содержит механическую мешалку.
6. Система по п.1, дополнительно содержащая по меньшей мере один насос, сообщенный по меньшей мере с одним экстракционным резервуаром для создания контура экстракционной рециркуляции диоксида углерода.
7. Система по п.1, дополнительно содержащая по меньшей мере один нагреватель диоксида углерода, сообщенный по меньшей мере с одним экстракционным резервуаром.
8. Система по п.1, содержащая множество разделительных резервуаров.
9. Система по п.1, дополнительно содержащая по меньшей мере один конденсатор диоксида углерода, сообщенный по меньшей мере с одним разделительным резервуаром и предназначенный для преобразования паров диоксида углерода в жидкий диоксид углерода.
10. Система по п.1, дополнительно содержащая сборный резервуар, сообщенный по меньшей мере с одним разделительным резервуаром.
11. Система по п.1, сконструированная с возможностью содержания жидкого диоксида углерода при температуре ниже температуры насыщения для диоксида углерода.
12. Система по п.11, сконструированная с возможностью содержания жидкого диоксида углерода при температуре от около -20 до около 20°С.
13. Система по п.1, в которой резервуар для диоксида углерода сообщен с генератором электроэнергии.
14. Система по п.13, в которой резервуар для диоксида углерода сообщен с потоком отработанных газов.
15. Система по п.1, в которой экстракционный резервуар сообщен с напорным резервуаром, предназначенным для подачи обломков выбуренной породы в экстракционный резервуар.
16. Способ извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы с использованием системы по п.1, содержащий стадии пневматической транспортировки обломков выбуренной породы в экстракционный резервуар; подачи жидкого диоксида углерода в экстракционный резервуар при температуре ниже температуры насыщения диоксида углерода;
осуществления экстракции углеводородов из обломков выбуренной породы жидким диоксидом углерода в экстракционном резервуаре;
нагрева и подачи полученной смеси жидкого диоксида углерода и растворенных в нем углеводов в разделительный резервуар с отделением углеводородов, растворенных в жидком диоксиде углерода;
сбора отделенных углеводородов;
подачи воды в экстракционный резервуар для вытеснения остаточного диоксида углерода в резервуар для диоксида углерода.
17. Способ по п.16, дополнительно содержащий стадии транспортировки паров диоксида углерода из разделительного резервуара в конденсатор диоксида углерода и преобразования паров диоксида углерода в жидкий диоксид углерода.
18. Способ по п.16, содержащий стадию рециркуляции жидкого диоксида углерода.
19. Способ по п.16, в котором жидкий диоксид углерода находится под давлением около 45 бар (4,5 МПа).
20. Способ по п.16, в котором жидкий диоксид углерода находится под давлением от около 0 до около 50 бар (5 МПа).
21. Способ по п. 16, в котором жидкий диоксид углерода находится при температуре менее 20°С.
22. Способ по п.17, в котором жидкий диоксид углерода находится при температуре от около -20 до менее 20°С.
23. Способ по п.16, дополнительно содержащий стадию добавления по меньшей мере одного из совместных растворителей, модификаторов вязкости, поверхностно-активных веществ или их комбинаций.
24. Способ по п.16, дополнительно содержащий стадию добавления по меньшей мере одного из воды, спиртов, полиметакрилата, гидрированных стирол-диеновых сополимеров, олефиновых сополимеров, этоксилированных спиртов, стирольных растворов сложных полиэфиров и их комбинаций.
25. Способ по п.23, в котором модификаторы вязкости содержат по меньшей мере один компонент, выбранный из группы, состоящей из полиметакрилата, гидрированных стирол-диеновых сополимеров, олефиновых сополимеров и стирольных растворов сложных полиэфиров.
26. Способ по п.16, содержащий стадию рециркуляции по меньшей мере части жидкого диоксида углерода.
27. Способ по п.16, содержащий стадию перемешивания обломков выбуренной породы.
EA201270476A 2009-10-06 2010-10-06 Способ удаления и извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы EA024769B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US24913409P 2009-10-06 2009-10-06
PCT/US2010/051665 WO2011044260A2 (en) 2009-10-06 2010-10-06 Method for hydrocarbon removal and recovery from drill cuttings

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201270476A1 EA201270476A1 (ru) 2013-03-29
EA024769B1 true EA024769B1 (ru) 2016-10-31

Family

ID=43857371

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201270476A EA024769B1 (ru) 2009-10-06 2010-10-06 Способ удаления и извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы

Country Status (10)

Country Link
US (1) US8936700B2 (ru)
EP (1) EP2486224B1 (ru)
CN (1) CN102648330B (ru)
AP (1) AP3930A (ru)
AU (1) AU2010303478A1 (ru)
BR (1) BR112012007722A2 (ru)
CA (1) CA2776627C (ru)
EA (1) EA024769B1 (ru)
MX (1) MX2012004164A (ru)
WO (1) WO2011044260A2 (ru)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8784545B2 (en) 2011-04-12 2014-07-22 Mathena, Inc. Shale-gas separating and cleanout system
US9353586B2 (en) 2012-05-11 2016-05-31 Mathena, Inc. Control panel, and digital display units and sensors therefor
WO2014085766A1 (en) 2012-11-29 2014-06-05 M-I L.L.C. Vapor displacement method for hydrocarbon removal and recovery from drill cuttings
US9133700B2 (en) 2012-11-30 2015-09-15 General Electric Company CO2 fracturing system and method of use
USD763414S1 (en) 2013-12-10 2016-08-09 Mathena, Inc. Fluid line drive-over
US10689952B2 (en) * 2014-12-04 2020-06-23 M-I L.L.C. System and method removal of contaminants from drill cuttings
GB2552099B (en) 2015-02-27 2021-05-12 Halliburton Energy Services Inc Solvent-induced separation of oilfield emulsions
MX2017011787A (es) 2015-04-02 2017-12-04 Halliburton Energy Services Inc Determinacion del contenido de petroleo de solidos recuperados en un pozo.
US9915136B2 (en) * 2016-05-26 2018-03-13 X Development Llc Hydrocarbon extraction through carbon dioxide production and injection into a hydrocarbon well
AU2017443983B2 (en) 2017-12-20 2024-02-15 Halliburton Energy Services, Inc. Capture and recycling methods for non-aqueous cleaning materials
CN110080702B (zh) * 2019-05-21 2021-04-09 成都西南石大石油工程技术有限公司 一种振动筛漏浆随钻处理用复配溶剂及处理装置
BE1030704B9 (de) * 2022-07-11 2024-02-19 Shaanxi Mingwei Enterprise Man Co Ltd Company Extraktionsvorrichtung für Öl von Elaeagnus mollis

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040065353A1 (en) * 2001-02-01 2004-04-08 Ian Tunnicliffe Cleaning of hydrocarbon-containing materials with critical and supercritical solents
US20040195152A1 (en) * 2002-12-20 2004-10-07 Eni S.P.A. Method for the removal and recovery of the oily component from drill cuttings
US20050257809A1 (en) * 2002-08-06 2005-11-24 Fedegari Autoclavi Spa Method and apparatus for removing substances from solid matrix with energy saving
US7128169B2 (en) * 2002-12-20 2006-10-31 Eni S.P.A. Method for the removal and recovery of the oily component from drill cuttings with liquid CO2
WO2009084813A1 (en) * 2007-12-27 2009-07-09 Samsung Heavy Ind. Co., Ltd. An apparatus for prevention of mud hardening in drain holding tank

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2396373A (en) 1941-01-02 1946-03-12 Henrichsen Knut Ski binding
US4434028A (en) * 1981-04-17 1984-02-28 Critical Fluid Systems, Inc. Apparatus for removing organic contaminants from inorganic-rich mineral solids
US4639257A (en) 1983-12-16 1987-01-27 Costain Petrocarbon Limited Recovery of carbon dioxide from gas mixture
US4602477A (en) 1985-06-05 1986-07-29 Air Products And Chemicals, Inc. Membrane-aided distillation for carbon dioxide and hydrocarbon separation
US4762543A (en) 1987-03-19 1988-08-09 Amoco Corporation Carbon dioxide recovery
US4936887A (en) 1989-11-02 1990-06-26 Phillips Petroleum Company Distillation plus membrane processing of gas streams
CA2257028C (en) 1998-12-24 2003-11-18 Fracmaster Ltd. Liquid co2/hydrocarbon oil emulsion fracturing system
US6070431A (en) 1999-02-02 2000-06-06 Praxair Technology, Inc. Distillation system for producing carbon dioxide
GB9913909D0 (en) 1999-06-16 1999-08-18 Clyde Pneumatic Conveying Limi Pneumatic conveying
IT1313622B1 (it) * 1999-09-09 2002-09-09 Enitecnologie Spa Metodo per la rimozione ed il recupero della componente oleosa dadetriti di perforazione
US6932169B2 (en) * 2002-07-23 2005-08-23 Halliburton Energy Services, Inc. System and method for developing and recycling drilling fluids
US7124605B2 (en) 2003-10-30 2006-10-24 National Tank Company Membrane/distillation method and system for extracting CO2 from hydrocarbon gas
GB0405715D0 (en) 2004-03-13 2004-04-21 Inbulk Technologies Ltd Container
GB2416390B (en) 2004-07-16 2006-07-26 Statoil Asa LCD Offshore Transport System
CN101255789A (zh) * 2008-03-28 2008-09-03 安东石油技术（集团）有限公司 一种酸化解堵的方法
US8207738B2 (en) 2009-03-24 2012-06-26 Smith International Inc. Non-planar antennae for directional resistivity logging

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040065353A1 (en) * 2001-02-01 2004-04-08 Ian Tunnicliffe Cleaning of hydrocarbon-containing materials with critical and supercritical solents
US20050257809A1 (en) * 2002-08-06 2005-11-24 Fedegari Autoclavi Spa Method and apparatus for removing substances from solid matrix with energy saving
US20040195152A1 (en) * 2002-12-20 2004-10-07 Eni S.P.A. Method for the removal and recovery of the oily component from drill cuttings
US7128169B2 (en) * 2002-12-20 2006-10-31 Eni S.P.A. Method for the removal and recovery of the oily component from drill cuttings with liquid CO2
WO2009084813A1 (en) * 2007-12-27 2009-07-09 Samsung Heavy Ind. Co., Ltd. An apparatus for prevention of mud hardening in drain holding tank

Also Published As

Publication number Publication date
AP2012006246A0 (en) 2012-06-30
US8936700B2 (en) 2015-01-20
WO2011044260A3 (en) 2011-09-29
AU2010303478A1 (en) 2012-05-03
EP2486224A4 (en) 2015-08-05
EP2486224B1 (en) 2020-05-06
CA2776627A1 (en) 2011-04-14
CN102648330B (zh) 2016-06-01
BR112012007722A2 (pt) 2020-08-11
EP2486224A2 (en) 2012-08-15
EA201270476A1 (ru) 2013-03-29
US20120298559A1 (en) 2012-11-29
CA2776627C (en) 2014-12-30
MX2012004164A (es) 2012-07-04
CN102648330A (zh) 2012-08-22
WO2011044260A2 (en) 2011-04-14
AP3930A (en) 2016-12-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA024769B1 (ru) Способ удаления и извлечения углеводородов из обломков выбуренной породы
US7807048B2 (en) Thermal recovery of petroleum crude oil from tar sands and oil shale deposits
AU2013200405B2 (en) Systems and methods for capturing carbon dioxide
US10876052B2 (en) Compact contacting systems and methods for scavenging sulfur-containing compounds
US20110085962A1 (en) System and method for making low volatile carbonaceous matter with supercritical co2
RU2297520C2 (ru) Способ утилизации низконапорного газа
CA2752558A1 (en) Steam driven direct contact steam generation
US20030037922A1 (en) System and method for processing oil-based mud cuttings
JP2002540223A (ja) 水和物の生成、処理、輸送及び貯蔵
EP2925952B1 (en) Vapor displacement method for hydrocarbon removal and recovery from drill cuttings
AU2015202653B2 (en) Method for hydrocarbon removal and recovery from drill cuttings
CN110372084A (zh) 一种超临界水氧化系统回收co2的方法
RU2294430C1 (ru) Способ подготовки углеводородного газа к транспорту
CA3008527C (en) Method and system for processing oily mixture
CN114887351A (zh) 用于碳捕集与封存的超临界二氧化碳萃取绿色缓蚀剂的系统与方法
CN116535028A (zh) 含汞油气田采出水处理系统和处理工艺
EA040401B1 (ru) Способ утилизации внутренней энергии текучей среды водоносного горизонта на геотермальной электростанции

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU