DK161829B

DK161829B - Process for producing light aggregate materials

Info

Publication number: DK161829B
Application number: DK003985A
Authority: DK
Inventors: Koji Kawamoto; Hisashi Hara; Akira Iwata; Haruyuki Kojima
Original assignee: Sumitomo Metal Mining Co
Priority date: 1984-01-06
Filing date: 1985-01-03
Publication date: 1991-08-19
Also published as: DK161829C; DK3985D0; DK3985A; KR850005384A

Description

DK 161829 BDK 161829 B

iin

Den foreliggende opfindelse angår en forbedret fremgangsmåde til fremstilling af lette tilslagsmaterialer.The present invention relates to an improved process for the preparation of lightweight aggregates.

Nærmere bestemt angår den foreliggende opfindelse en frem-5 gangsmåde til fremstilling af tilslagsmaterialer med ekstremt let vægt.Specifically, the present invention relates to a method of producing extremely light weight aggregates.

En populær kendt metode til fremstilling af lette tilslagsmaterialer ud fra skiferier som råmateriale er en fremgangsmåde, 10 der omfatter knusning af skiferierklumper til en partikelstørrelse på omkring fuldstændig passage gennem en 100 mesh-sigte, befugtning af pulveret med vand til en indstillet fugtighed, omdannelse af det våde pulver til småkugler eller pellets, tørring, og brænding af de tørre pellets.A popular known method for producing light aggregate from shale feedstock as a feedstock is a method comprising crushing shale lumps to a particle size of about complete passage through a 100 mesh screen, wetting the powder with water to a set humidity, converting the the wet powder for pellets or pellets, drying, and burning of the dry pellets.

1515

De brændte pellets, der vindes ved denne fremgangsmåde, har imidlertid en ulempe ved, at de har en forholdsvis høj, tilsyneladende specifik vægtfylde på ca. 1,25, selv om de har en knusningsstyrke (ikke mindre end 50 kg i pellets med en diame-20 ter på 7 mm) og modstand mod vandabsorption (5 til 7 vægt% vandabsorption), der er tilstrækkelig for ethvert tilslagsmateriale.However, the burnt pellets obtained by this method have a disadvantage in that they have a relatively high apparent apparent specific gravity of approx. 1.25, although they have a crushing strength (not less than 50 kg in pellets with a diameter of 7 mm) and resistance to water absorption (5 to 7 wt.% Water absorption) sufficient for any aggregate.

1 de sidste år har det ønskelige i at udvikle bygningsmateria-25 ler med nedsat vægt og forøget varmeisoleringsevne fundet stigende anerkendelse. Under disse omstændigheder er der et stort behov for indføring af tilslagsmaterialer, der modstår brand, udviser tilstrækkelig styrke, og har en 1av specifik vægtfylde.In recent years, the desirability of developing building materials with reduced weight and increased heat insulation ability has gained increasing recognition. In these circumstances, there is a great need for the introduction of fire-resistant materials, exhibit sufficient strength, and have a specific gravity.

3030

Fra norsk patentskrift nr. 133.542 er det kendt at benytte si-liciumcarbid som opskumningsmiddel sammen med ferrooxid og et oxidationsmiddel, der kan hæve jernoxidets oxidationstrin fra 2 til 3.From Norwegian Patent Specification No. 133,542, it is known to use silicon carbide as a foaming agent together with ferrous oxide and an oxidizing agent which can raise the oxidation step of the iron oxide from 2 to 3.

Der har været foreslået (japansk publiceret patentansøgning nr. SHO 50(1975)-98923) en hidtil ukendt fremgangsmåde til 35There has been proposed (Japanese Published Patent Application No. SHO 50 (1975) -98923) a novel method of 35

DK 161829 BDK 161829 B

2 fremstilling af lette tilslagsmaterialer, der angives at muliggøre en effektiv og stor nedsættelse af den ovennævnte tilsyneladende specifikke vægtfylde (i det følgende blot betegnet som "specifik vægtfylde").2, the preparation of lightweight aggregates, which is stated to enable an effective and large reduction of the aforementioned apparent specific gravity (hereinafter simply referred to as "specific gravity").

55

Ved denne fremgangsmåde påstås det, at der opnås tilslagsmaterialer med en specifik vægtfylde på ca. 0,7, ved at blande 100 dele lerskifer eller slamsten med 10 til 30 dele papirmasse-slam, omdannelse af den vundne blanding til pellets og bræn-10 ding af de vundne pellets ved temperaturer på 800 til 1150eC.By this method, it is claimed that aggregate materials having a specific gravity of approx. 0.7, by mixing 100 parts of clay sludge or sludge with 10 to 30 parts of pulp sludge, converting the obtained mixture into pellets and burning the obtained pellets at temperatures of 800 to 1150 ° C.

For at kunne anvendes som et additiv på effektiv måde ved den ovenfor beskrevne metode må det kolloide papirmassesediment, der har et vandindhold på ca. 80 vægt%, og som stammer fra en 15 papirfabrik (eksempel 1 i den offentliggjorte japanske patentansøgning nr. SHOW 50(1975)-105718), befris for et stort rumfang vand ved afdampning i et stort tøranlæg, og det må tørres til et vandindhold på ca. 10 vægt%. Dette additiv viser sig således at være utilladeligt dyrt, og det giver absolut intet 20 bidrag som fyldstof.In order to be effectively used as an additive by the method described above, the colloidal pulp sediment having a water content of approx. 80% by weight, originating from a paper mill (Example 1 of published Japanese Patent Application No. SHOW 50 (1975) -105718), is freed from a large volume of water by evaporation in a large drying plant and must be dried to a water content of approx. 10% by weight. Thus, this additive turns out to be prohibitively expensive and it makes absolutely no contribution as a filler.

Et primært formål med den foreliggende opfindelse er, at anvise en fremgangsmåde til fremstilling af tilslagsmaterialer, som gør det muligt at brænde produktet til opnåelse af en sta-25 dig lavere specifik vægtfylde uden at det medfører nogen af de ovenfor beskrevne ulemper.A primary object of the present invention is to provide a process for preparing aggregate materials which allows the product to be burned to obtain a steadily lower specific gravity without causing any of the disadvantages described above.

Det er endvidere et formål med den foreliggende opfindelse at anvise en fremgangsmåde til fremstilling af tilslagsmateria-30 ler med yderst let vægt, som går det muligt at yderligere nedsætte den specifikke vægtfylde af de ovennævnte lette tilslagsmaterialer.It is further an object of the present invention to provide a process for the preparation of extremely light weight aggregate materials which makes it possible to further reduce the specific gravity of the above light aggregate materials.

Det har overraskende vist sig, at når findelt skiferier blan-35 des med en passende mængde ferrioxid og si 1iciumcarbid tilsat dertil i form af findelte partikler eller i en flydende form, og når den vundne blanding pelleteres, og derpå brændes ved enSurprisingly, it has been found that when comminuted slate blends with an appropriate amount of ferric oxide and silicon carbide added thereto in the form of finely divided particles or in a liquid form and when the resulting mixture is pelleted and then burned at a

DK 161829BDK 161829B

3 passende temperatur i en passende atmosfære, vindes der et brændt produkt med en tydeligt nedsat specifik vægtfylde.3 at a suitable temperature in a suitable atmosphere, a burnt product with a distinctly reduced specific density is obtained.

Den ovennævnte fremgangsmåde omfatter formindskelse af det som 5 råmateriale anvendte skiferiers partikelstørrelse til under 15 pm i gennemsnit, tilsætning af et uorganisk skumningsmiddel med en gennemsnitlig partikelstørrelse på ikke over 20 pm i en andel på 0,2 til 2,5 vægt%, og ferrioxid med en gennemsnitlig partikelstørrelse på ikke over 20 pm i en andel på 2 til 10 10 vægt% regnet på blandingens samlede vægt, blanding af komponenterne, befugtning af den vundne blanding til indstilling af fugtigheden, pelletering af den våde blanding ved hjælp af et pel leteringsapparat og brænding af de vundne pellets ved en temperatur på 1050 til 1120°C.The above process comprises reducing the particle size of the slate used as a raw material to below 15 µm on average, adding an inorganic foaming agent having an average particle size of not more than 20 µm in a proportion of 0.2 to 2.5% by weight, and ferric oxide having an average particle size of not more than 20 µm in a proportion of 2 to 10 10% by weight based on the total weight of the mixture, mixing of the components, wetting the obtained mixture to adjust the moisture, pelleting the wet mixture using a pelletizer and firing the pellets obtained at a temperature of 1050 to 1120 ° C.

1515

Ved denne fremgangsmåde kan der fremstilles lette tilslagsmaterialer med en specifik vægtfylde, der er ca. det halve af den specifikke vægtfylde for tilslagsmaterialer fremstillet ved den konventionelle fremgangsmåde.By this method, light aggregate materials having a specific gravity of about half of the specific gravity for aggregates prepared by the conventional process.

2020

Den konventionelle fremgangsmåde til fremstilling af letvægtstilslag omfatter knusning af klumper af skifeler til en partikelstørrelse på mindre end 150 pm i diameter, befugtning af det således dannede pulver med vand, omdannelse af det våde 25 pulver til pellets, tørring af de vundne pellets og påfyldning af de tørre pellets til en rotationsovn for at brænde dem ved en temperatur der ligger fra 1000eC til 1500°C i 10 til 20 minutter i en atmosfære med en oxygenkoncentration på 8 til 9%.The conventional method for preparing lightweight aggregates comprises crushing clumps of ski fields to a particle size of less than 150 microns in diameter, wetting the powder thus formed with water, converting the wet powder into pellets, drying the pellets obtained, and filling the pellets. the dry pellets into a rotary oven to burn them at a temperature ranging from 1000 ° C to 1500 ° C for 10 to 20 minutes in an atmosphere with an oxygen concentration of 8 to 9%.

Ifølge den konventionelle fremgangsmåde indfanges carbonmon-30 oxid fremstillet ved omsætning mellem carbon i udgangsmateri-let og oxygen i ferrioxid (C + Fe203 -♦ 2FeO + CO) i den flydende fase af pellets til dannelse af bobler deri, hvorved de dannede pellets kvælder, og der dannes letvægtstilslag. Det således dannede tilslag udviser en knusestyrke på ikke under 35 50 kg, en vandabsorption på 5 til 7 vægt% og en tilsyneladende specifik vægtfylde på ca. 1,2 til 1,4. For at nedsætte den tilsyneladende specifikke vægtfylde er det nødvendigt at hæve 4According to the conventional method, carbon monoxide produced by reaction between carbon in the starting material and oxygen in ferric oxide (C + Fe2 O3 - ♦ 2 FeO + CO) is trapped in the liquid phase of pellets to form bubbles therein, thereby forming the pellets. and lightweight strokes are formed. The aggregate thus formed exhibits a crushing strength of not less than 35 kg, a water absorption of 5 to 7% by weight and an apparent specific gravity of approx. 1.2 to 1.4. To reduce the apparent specific gravity, it is necessary to raise 4

DK 161829 BDK 161829 B

brændingstemperaturen for derved at forøge den flydende fase i pelletserne, hvorved disse blødgøres og for at fremkalde gas ved en høj temperatur, således at de dannede pellets vil rumme mange bobler ensartet fordelt. Imidlertid vil forøgelsen af 5 brændingstemperaturen få pelletsernes overflade til at smelte sammen, hvorved de klæber til hinanden eller det smeltede ma- teriale gror fast på roterovnens vægge under brændingen af pelletserne, således at ovnen kan blive ufunktionsdygtig. End- i videre vil anvendelsen af kun carbon og ferrioxid fremkalde en 10 utilstrækkelig mængde gas.the firing temperature so as to increase the liquid phase of the pellets, softening them and to produce gas at a high temperature, so that the pellets formed will accommodate many bubbles uniformly distributed. However, the increase of the firing temperature will cause the surface of the pellets to fuse, thereby adhering to each other or the molten material to adhere to the walls of the rotary kiln during the firing of the pellets so that the furnace may become inoperable. Furthermore, the use of only carbon and ferric oxide will produce an insufficient amount of gas.

Med den foreliggende opfindelse tilvejebringes en fremgangsmåde til fremstilling af letvægtstilslag til med specifik vægtfylde, der er lettere end den hos konventionelle tilslag.The present invention provides a method for making lightweight additives of specific gravity lighter than that of conventional additives.

15 Fremgangsmåden omfatter pulverisering· a-f et hovedudgangsmateriale, skiferier, og tilsætningsstofferne, ferrioxid og sili-ciumcarbid til en gennemsnitlig partikelstørrelse på mindre end 15 pm, fortrinsvis mindre end 10 pm, det pulveriserede pulver omdannes til pellets, og disse brændes ved en tempera-20 tur på 1050°C til 1150°C i en atmosfære med en oxygenkoncentration på 8 til 9%.The process comprises pulverizing a main starting material, slate, and the additives, ferric oxide and silicon carbide to an average particle size of less than 15 microns, preferably less than 10 microns, the powdered powder is converted into pellets and burned at a temperature of 20 ° C. 1050 ° C to 1150 ° C in an atmosphere with an oxygen concentration of 8 to 9%.

Grunden til, at den gennemsnitlige partikelstørrelse i udgangsmaterialet skal være mindre end 15 pm og at de dannede 25 pellets brændes i en svagt oxiderende atmosfære, er, at pelletserne under brændingen deraf kan brændes ved en høj temperatur, hvor de blødgøres uden at overfladen på pelletserne smelter sammen for at klæbe sammen til hinanden, og uden at sammensmeltede pellets sætter sig fast på roterovnens vægge.The reason that the average particle size of the starting material should be less than 15 µm and that the 25 pellets formed are burned in a weakly oxidizing atmosphere is that the pellets during firing thereof can be burned at a high temperature where they soften without affecting the surface of the pellets. fuse to adhere to one another, and without fused pellets sticking to the walls of the rotary kiln.

30 Pulveriseringen af udgangsmaterialet til e'n partikelstørrelse på mindre end 15 pm med tilsætning af ferrioxid og silicium-carbid, som tidligere har været knust til mindre end 20 pm i partikelstørrelse, sikrer homogen blanding af udgangsmaterialet med tilsætningsstofferne, hvilket letter reaktionen mel-35 lem si 1 iciumcarbid, som har en lav reaktionsdygtighed, med ferrioxidet. Når således alle pellets er blødgjort ved en høj temperatur, vil reaktionen mellem siliciumcarbid og ferrioxidThe pulverization of the starting material to a particle size of less than 15 µm with the addition of ferric oxide and silicon carbide, which has previously been crushed to less than 20 µm in particle size, ensures homogeneous mixing of the starting material with the additives, facilitating the reaction between limb of 1, low reactivity, of the cesium carbide with the ferric oxide. Thus, when all pellets are softened at a high temperature, the reaction between silicon carbide and ferric oxide

DK 161829BDK 161829B

s blive gennemført hurtigt, således at der dannes carbonmonoxid-gas (SiC + 3Fe203 -+ 6FeO + Si02 + CO), og det således dannede carbonmonoxidgas forårsager opskumning af pelletserne, hvorved der dannes letvagtstilslag som ensartet fordelt deri indehol-5 der mange bobler, således at tilslaget har en lav specifik vagtfylde. De således opnåede letvagtsaggregater har en knuse-styrke på mere end. 22 kg, et vandabsorptionsforhold på 1,4 vægt% og en tilsyneladende specifik vagtfylde på 0,7 til 0,4.s are conducted rapidly to form carbon monoxide gas (SiC + 3Fe2O3 - + 6FeO + SiO2 + CO), and the carbon monoxide gas thus formed causes foaming of the pellets, thereby forming lightweight stacks as uniformly distributed therein containing many bubbles. so that the aggregate has a low specific charge density. The lightweight units thus obtained have a crushing strength of more than. 22 kg, a water absorption ratio of 1.4% by weight and an apparent specific density of 0.7 to 0.4.

10 Ved en yderligere forbedring af fremgangsmåden ifølge opfindelsen kan der fremstilles tilslagsmaterialer med tydeligt nedsat vagt ved, at man underkaster skiferier, der i forvejen er knust til et niveau på mindre end 250 pm, samtidig knusning med forskellige additiver, befugter den vundne findelte blan-15 ding til en indstillet fugtighed, pelleterer den våde blanding og brander de vundne pellets i stedet for at findele råmaterialet og additiverne hver for sig og blande de vundne pulvere.In a further improvement of the process according to the invention, there can be prepared materials with a markedly reduced weight by subjecting slate breaks which have already been crushed to a level of less than 250 µm, simultaneously crushing with various additives, wetting the obtained finely divided mixture. 15 to a set humidity, the wet mixture pellets and fires the obtained pellets instead of comminuting the raw material and additives separately and mixing the obtained powders.

Fremgangsmåden ifølge en udførelsesform for den foreliggende 20 opfindelse omfatter nedsattelse af den gennemsnitlige partikelstørrelse for skiferier som et hovedråmateriale til under 15 pm, tilsatning af ferrioxid og si 1iciumcarbid med en gennemsnitlig partikelstørrelse på ikke over 20 pm i andele på henholdsvis 2 til 10 vagt% (Fe203) og 0,2 til 2,5 vagt% (SiC), 25 blanding af komponenterne, befugtning af den vundne blanding til indstillet fugtighed, omdannelse af den våde blanding til pellets eller småkugler og branding af småkuglerne.The process of one embodiment of the present invention comprises reducing the average particle size for ski holidays as a main raw material below 15 microns, adding ferric oxide and silicon carbide having an average particle size of not more than 20 microns in proportions of 2 to 10% by weight, respectively ( Fe2 O3) and 0.2 to 2.5% by weight (SiC), mixing the components, wetting the obtained mixture to set humidity, converting the wet mixture into pellets or pellets, and burning the pellets.

Ved den første udførelsesform for opfindelsen findeles skifer-30 leret og tilsatningsstofferne til en efter almindelig standard overordentlig lille partikelstørrelse. Grunden til en sådan fin neddeling er, at partiklerne i småkuglerne under branding af disse har en reaktionsdygtighed, der er tiIstrakkelig stor til, at fremkalde fine ensartede bobler, når de har en sådan 35 lille partikelstørrelse. Hvis disse partikler havde en større størrelse ville man aldrig kunne opnå den foreliggende opfindelses virkning uanset, hvor omhyggeligt der blev sørget for 6In the first embodiment of the invention, the shale clay and the additives are comminuted to an extremely small particle size by standard standard. The reason for such a fine breakdown is that the particles in the beads, during firing thereof, have a responsiveness that is sufficiently large to produce fine uniform bubbles when they have such a small particle size. If these particles were larger in size, the effect of the present invention would never be achieved regardless of how carefully care was taken.

DK 161829 BDK 161829 B

de øvrige betingelser, såsom oxygenatmosfæren og temperaturen i løbet af brændingen, brændingsperioden, og tilsætningen af forskellige tilsætningsstoffer indbefattet ferrioxid, carbonat og aluminiumoxid.the other conditions, such as the oxygen atmosphere and temperature during the firing, the burning period, and the addition of various additives including ferric oxide, carbonate and alumina.

55

Som additiver tilsættes ferrioxid i en andel på 2 til 10 vægt% og si 1iciumcarbid i en andel på 0,2 til 2,5 vægt% baseret på blandingens samlede vægt. Andelenes grænser er specificeret så nøje, fordi nedsættelsen af de brændte småkuglers specifikke jAs additives, ferric oxide is added in a proportion of 2 to 10 wt.% And silium carbide in a proportion of 0.2 to 2.5 wt.% Based on the total weight of the mixture. The limits of the proportions are specified so precisely because the reduction in the specific j

10 vægtfylde ikke er så fremtrædende, når andelene ikke når op I10 density is not so prominent when the shares do not reach I

til de respektive nedre grænser, og anvendelsen af additiverne ud over de øvre grænser forventes ikke at fremkalde nogen yderligere forbedring af virkningen. Specielt bør det bemærkes, at overdreven anvendelse af si 1iciumcarbid må undgås om-15 hyggeligt, da det fremkalder unormal skumning. Om ønsket kan man anvende si 1iciumnitrid i stedet for siliciumcarbid.to the respective lower limits, and the use of the additives beyond the upper limits is not expected to produce any further improvement in the effect. In particular, it should be noted that excessive use of silicon carbide must be avoided as it will cause abnormal foaming. If desired, silicon nitride can be used instead of silicon carbide.

Hed hensyn til småkuglernes brændingstemperatur har de brændte småkuglers specifikke vægtfylde en tendens til at falde med 20 stigende brændingstemperatur. Hår denne temperatur er- for høj smelter småkuglerne imidlertid også på deres overflade, og kommer derfor til at klæbe sammen med hinanden under brændingen i en roterende ovn. Derfor ønskes brændingstemperaturen ikke højere end 1120°C og ikke under 1050eC, fortrinsvis ikke 25 over 1115°C og ikke under 1100°C. Temperaturen ved ovnens indløb, hvor der indføres ubrændte småkugler, ønskes fastsat til omkring 630°C. Småkuglernes opholdstid i højtemperaturzonen ligger ønskeligt inden for området fra 20 til 30 minutter. Yderligere forøgelse af temperaturen i småkuglebrændingszonen 30 kan synes at være en tilsyneladende rigtig metode til at nedsætte de brændte småkuglers specifikke vægtfylde. Hvis den øvre grænse på 1120eC i det foretrukne område for brændings-temperaturen ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen overskrides (hvilken temperatur varierer med oxygenatmosfæren), er resul-35 tatet et uønsket fænomen, hvor småkuglerne smeltes jævnt på deres overflade, og kommer til at klæbe til hinanden. Det er derfor ønskeligt, at opholdstiden for småkuglerne i brændings- 7Taking into account the firing temperature of the beads, the specific gravity of the burned beads tends to decrease with 20 increasing firing temperatures. However, when this temperature is too high, the beads also melt on their surface, and will therefore stick together with each other during firing in a rotary furnace. Therefore, the firing temperature is not desired to be higher than 1120 ° C and not below 1050 ° C, preferably not above 1115 ° C and not below 1100 ° C. The temperature at the furnace inlet, where unburned small balls are introduced, is desired to be set at about 630 ° C. The residence time of the small balls in the high temperature zone is desirable within the range of 20 to 30 minutes. Further increasing the temperature in the firing ball zone 30 may appear to be a seemingly correct method of reducing the specific gravity of the burned bullets. If the upper limit of 1120 ° C in the preferred range of the firing temperature of the process according to the invention is exceeded (which temperature varies with the oxygen atmosphere), the result is an undesirable phenomenon where the beads are evenly melted on their surface and will adhere to each other. It is therefore desirable that the residence time of the beads in firing 7

DK 161829 BDK 161829 B

zonen ligger i området fra 20 til 30 minutter eller endog i et kortere tidsrum. I dette tilfælde behøver oxygenindholdet for atmosfæren i ovnen kun at være 8 til 10 rumfangsprocent i brændingszonen og 12 til 13 rumfangsprocent ved indføringssi-5 den for råmateriale. I modsætning til ved den konventionelle fremgangsmåde er det ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen ikke nødvendigt at begrænse oxygenkoncentrationen i størst muligt omfang.the zone is in the range of 20 to 30 minutes or even for a shorter period of time. In this case, the oxygen content of the atmosphere in the furnace need only be 8 to 10% by volume in the firing zone and 12 to 13% by volume at the feedstock feed side. Contrary to the conventional process, it is not necessary in the process of the invention to limit the oxygen concentration to the greatest extent possible.

10 Knusningen af råmateriale og tilsætningsstoffer, blandingen af de knuste råmaterialer, befugtningen af det vundne blandede pulver for at indstille fugtigheden, og pel leter ingen af den våde blanding gennemføres ved anvendelse af almindelige apparater, såsom en rørmølle til knusning og et pel leteringsappa-15 rat af pande-typen til pelletering. Disse behandlinger medfører ingen specielle operationer.The crushing of raw material and additives, the mixing of the crushed raw materials, the wetting of the obtained mixed powder to adjust the moisture, and the pellets do not allow any of the wet mixture to be carried out using ordinary apparatus such as a crushing tube mill and a pelleting appliance. pan-type steering wheel for pelletizing. These treatments do not involve any special operations.

1 overensstemmelse med fremgangsmåden ifølge opfindelsen som beskrevet ovenfor kan der på sikker måde fremstilles et let 20 tilslagsmateriale med en specifik vægtfylde i størrelsesordenen 0,6 til 0,5 uden henvisning til diameteren og formen (rørformet, elliptisk, osv.) af de fremstillede pellets. Det bemærkes, at udtrykket "småkugler" i nærværende beskrivelse og krav benyttes som synonym til begrebet "pellet" og at småkug-25 lerne således ikke nødvendigvis er nøjagtigt kugleformede, men også kan være rørformede, elliptiske, osv.In accordance with the method of the invention described above, a lightweight aggregate having a specific gravity of the order of 0.6 to 0.5 can safely be prepared without reference to the diameter and shape (tubular, elliptical, etc.) of the pellets produced. . It should be noted that the term "pellets" in this specification and claims is used as a synonym for the term "pellet" and that the pellets are thus not necessarily exactly spherical but may also be tubular, elliptical, etc.

Et yderligere træk ved den foreliggende opfindelse omfatter en første nedsættelse af skiferiers gennemsnitlige partikelstør-30 relse til under 250 pm, hvorefter der tilsættes ferrioxid, med en partikelstørrelse på ikke over 20 pm, fortrinsvis ikke over 10 pm, i en andel på 2 til 10 vægt%, si 1iciumcarbid med lignende partikelstørrelse i en andel på 0,2 til 2,5 vægt%, og efterfølgende blanding af komponenterne, mens de findeles ved 35 hjælp af en rørmølle til en partikelstørrelse på ikke over 15 pm, fortrinsvis ikke over 10 pm.A further feature of the present invention comprises a first reduction of the average particle size of the slate to below 250 µm, after which ferric oxide is added, with a particle size of not more than 20 µm, preferably not more than 10 µm, in a proportion of 2 to 10 wt%, silicon carbide of similar particle size in a proportion of 0.2 to 2.5 wt%, and subsequent mixing of the components while comminuted by a tube mill to a particle size of not more than 15 µm, preferably not more than 10 pm.

e DK 161829 Be DK 161829 B

Den derved fremstillede blanding kan derpå underkastes trin til befugtning for at indstille fugtigheden, pelletering, tørring og brænding under de samme betingelser som beskrevet j ovenfor.The mixture thus prepared can then be subjected to wetting steps to adjust the moisture, pelletizing, drying and firing under the same conditions as described above.

i 5 I den nærværende udførelsesform for opfindelsen bliver skiferleret og en passende mængde dertil satte tilsætningsstoffer findelt til en gennemsnitlig partikelstørrelse på ikke over 15 μ«η, fortrinsvis ikke over 10 pm. Grunden til denne findeling 10 er, at partiklernes reaktionsdygtighed under brændingen af småkuglerne forbedres i samme grad som partikelstørrelsen nedsættes.In the present embodiment of the invention, shale clays and an appropriate amount of additives thereto are comminuted to an average particle size of not more than 15 µm, preferably not more than 10 µm. The reason for this comminution 10 is that the reaction capacity of the particles during firing of the beads is improved to the same degree as the particle size is reduced.

Knusningen af blandingen af skiferier og tilsætningsstofferne 15 ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen gennemføres i tilstrækkeligt omfang på ca. 30 minutter til 1 time med en almindelig mølle, selv om denne varighed varierer med den pågældende type knuseapparat, der benyttes.The crushing of the blend of slate holidays and the additives 15 by the process according to the invention is sufficiently accomplished in approx. 30 minutes to 1 hour with a regular grinder, although this duration varies with the type of crusher used.

20 Denne knusningsgrad er vigtigt for at sikre en rigeligt lav specifik vægtfylde for de brændte småkugler. De brændte små-kugler får til stadighed en lav specifik vægtfylde så længe partikelstørrelsen er rigeligt lille som defineret. Således må knusningsbetingelserne fastlægges med skyldig hensyntagen til 25 målingerne af det knuste pulvers partikelstørrelse. Hvis partiklerne er større end de her definerede grænser vil den foreliggende opfindelses formål aldrig blive opnået, uanset hvor omhyggeligt man sørger for de øvrige betingelser.This degree of crushing is important to ensure a sufficiently low specific gravity for the burnt beads. The burnt small spheres are always given a low specific gravity as long as the particle size is sufficiently small as defined. Thus, the crushing conditions must be determined with due consideration to the particle size measurements of the crushed powder. If the particles are larger than the boundaries defined herein, the object of the present invention will never be achieved, no matter how carefully the other conditions are provided.

30 Det ved den foreliggende udførelsesform for opfindelsen vundne brændte produkt opnår en specifik vægtfylde i størrelsesordenen på ikke over 0,6 til 0,4 uden at der fremkommer en negativ virkning med hensyn til knusningsstyrke og evnen til at modstå vandabsorption. Produktet kan således med fordel tjene som 35 varmeisolator, ildfast materiale eller fyldstof dertil.The burnt product obtained in the present embodiment of the invention achieves a specific gravity on the order of not more than 0.6 to 0.4 without producing a negative effect on crushing strength and the ability to withstand water absorption. Thus, the product may advantageously serve as a heat insulator, refractory material or filler therefor.

Den foreliggende opfindelse gør ikke nogen forskel mellem de lette tilslagsmaterialer på basis af størrelsen af de enkelte 9The present invention makes no difference between the lightweight aggregates based on the size of the individual 9

DK 161829 BDK 161829 B

klumper, der udgør tilslagsmaterialerne. Af praktiske grunde ligger størrelsen i området fra 5 til 20 mm i diameter. For en fastlagt specifik vægtfylde stiger tilslagsmaterialets knus-ningsstyrke og vandabsorptionsgraden falder i samme grad som 5 diameteren af de enkelte klumper stiger. I tilfælde af kugleformede brændte pellets med en gennemsnitlig partikeldiameter på ca. 7 mm fremstillet ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen er knusningsstyrken ca. 25 kg, og vandabsorptionsforholdet 1 til 4 vægt%, når småkuglerne er fremstillet i overensstemmel-10 se med den første udførelsesform for opfindelsen, mens knusningsstyrken er ca. 20 kg og vandabsorptionsforholdet 2 til 5 vægt%, når småkuglerne er fremstillet i overensstemmelse med den anden udførelsesform for opfindelsen. Ud over at tilslagsmaterialet har en mærkbar lav specifik vægtfylde, udmærker 15 tilslagsmaterialet ifølge opfindelsen sig ved, at have de foi— trin som det er nødvendigt at have, for at tilslagsmaterialet skal kunne opfylde sin egen funktion.lumps that make up the aggregates. For practical reasons, the size ranges from 5 to 20 mm in diameter. For a specific specific gravity, the crushing strength of the aggregate increases and the degree of water absorption decreases to the same degree as the diameter of the individual clumps increases. In the case of spherical burnt pellets with an average particle diameter of approx. 7 mm produced by the method according to the invention, the crushing strength is approx. 25 kg, and the water absorption ratio of 1 to 4% by weight, when the beads are manufactured in accordance with the first embodiment of the invention, while the crushing strength is approx. 20 kg and the water absorption ratio 2 to 5% by weight when the beads are prepared in accordance with the second embodiment of the invention. In addition to the aggregate having a noticeably low specific gravity, the aggregate according to the invention is distinguished by having the foil necessary to enable the aggregate to perform its own function.

Opfindelsen belyses nærmere i det følgende ved hjælp af nogle 20 udførelseseksempler.The invention will be further elucidated in the following by means of some 20 exemplary embodiments.

Eksempel 1Example 1

Skiferier knustes groft med en enkelt kæbeknuser, tørres der-25 efter med et tørreapparat af den roterende ovntype og underkastes en sekundær knusning med en vingehjulsmøl le og knuses fint med en rørmølle (produkt fra Otsuka Iron Works Co., Ltd., med en diameter på 2,5 m, en længde på 5,6 m, en kuglestørrelse på 50 til 75 mm og et omdrejningstal på 20 omdrejninger pr.Ski holidays are roughly crushed with a single jaw crusher, then dried with a rotary kiln type dryer and subjected to a secondary crush with a vane wheel mill and crushed finely with a tube mill (product from Otsuka Iron Works Co., Ltd., one diameter of 2.5 m, a length of 5.6 m, a ball size of 50 to 75 mm and a speed of 20 rpm.

30 min.) til en gennemsnitlig partikelstørrelse på ikke over 15 pm. Derefter tilsattes til 60 kg af det således fint knuste hovedråmateriale hematit (produkt fra Tetsugen Co., Ltd.; pulformet Fe203) med en gennemsnitlig part i keldi ameter på ikke over 5 pm i en andel på 7 vægt% og si 1iciumcarbid med en gen-35 nemsnitlig partikeldiameter på ikke over 5 pm i en andel som beskrevet i tabel 2. Disse komponenter blandedes i en betonblander med et indre rumfang på 0,03 m3, og ved at følge en30 min) to an average particle size not exceeding 15 pm. Then, to 60 kg of the thus finely crushed main raw material hematite (product of Tetsugen Co., Ltd .; pulverized Fe2 O3) was added with an average proportion of celediameter of not more than 5 µm in a proportion of 7% by weight and silicon carbide with a gene -35 average particle diameter of not more than 5 µm in a proportion as described in Table 2. These components were mixed in a concrete mixer with an internal volume of 0.03 m3, and following a

DK 161829 BDK 161829 B

10 almindelig fremgangsmåde blev den vundne blanding derefter be-fugtet for at indstille fugtigheden og pelleteret til en gennemsnitlig partikeldiameter på ca. 5 mm med et pelleterings-apparat af pande-typen. De ubrændte småkugler fremstillet på 5 denne måde tørredes fuldstændigt i et tørreapparat og førtes med en hastighed på 300 g pr. min. til en prøveovn med en indre diameter på 500 mm, en længde på 4000 mm og en hældning på 4,5% og et omdrejningstal på 3 omdrejninger pr. min. under anvendelse af en propanbrænder som varmekilde under opretholdel-10 se af en brændingstemperatur på 1080® til 1115®C, en indgangs-temperatur på 630°C, idet oxygenkoncentrationen reguleredes i områderne henholdsvis 8 til 9 rumfangsprocent og 12 til 13 rumfangsprocent ved henholdsvis brændingszonen og indløbssiden af den pågældende ovn, og idet småkuglerne fremførtes med 15 en sådan hastighed, at der opretholdes en opholdstid for småkuglerne i brændingszonen på 20 min. På denne måde brændes småkuglerne i en periode på 30 minutter.In a conventional process, the resulting mixture was then wetted to adjust the humidity and pelleted to an average particle diameter of approx. 5 mm with a pan-type pelletizer. The unburned pellets prepared in this manner were completely dried in a dryer and fed at a rate of 300 g / ml. mine. for a test furnace with an internal diameter of 500 mm, a length of 4000 mm and a slope of 4.5% and a rpm of 3 rpm. mine. using a propane burner as a heat source while maintaining a firing temperature of 1080 ° to 1115 ° C, an inlet temperature of 630 ° C, the oxygen concentration being regulated in the ranges of 8 to 9 volume percent and 12 to 13 volume percent at the firing zone, respectively. and the inlet side of the furnace in question, and the pellets were advanced at a rate such that a residence time of the pellets in the firing zone of 20 min. In this way, the beads are burned for a period of 30 minutes.

De således brændte småkugler blev henstillet til afkøling og 20 måltes derefter for gennemsnitlig partikeldiameter, og afprøvedes for andre egenskaber i overensstemmelse med JIS A1135.The beads thus burned were allowed to cool and then measured for average particle diameter and tested for other properties in accordance with JIS A1135.

Det i dette tilfælde anvendte skiferier havde en sammensætning som vist i tabel 1. Resultaterne er vist i form af gennemsnit i tabel 2.The ski holidays used in this case had a composition as shown in Table 1. The results are shown in terms of averages in Table 2.

25 Råmaterialets partikelstørrelse og tilsætningsstoffernes partikelstørrelser bestemtes ved hjælp af et lysgennemtrængningstids-par ti kel størrelses-måleapparat. 1 35The particle size of the raw material and the particle sizes of the additives were determined by means of a light penetration time pair of ten size measuring apparatus. 1 35

DK 161829 BDK 161829 B

1111

Tabel 1 sammensætning af skiferier (vægt%) 5 Si02 Al2°3 Pe2°3 Ca0 M9° Na2° K2° 67,53 14,52 5,10 1,54 1,56 1,86 3,03 ' gløde- krystal-Table 1 composition of slate (wt%) 5 SiO2 Al2 ° 3 Pe2 ° 3 Ca0 M9 ° Na2 ° K2 ° 67.53 14.52 5.10 1.54 1.56 1.86 3.03 'glow crystal

TiC>2 MnO BaO tab vand S CTiC> 2 MnO BaO loss water S C

10________ 0,54 0,11 0,05 3,18 2,21 0,37 0,5510________ 0.54 0.11 0.05 3.18 2.21 0.37 0.55

Tabel 2 15 - *-*———--—-----------1Table 2 15 - * - * —————----------- 1

Temperatur JVfengde fousnings Vandabsorp- Partikel- nr. i brandings tilsat Specifik styrke tionsgrad diameter for zone (°C) silicium-vægtfylde (kg) (vægt%) pellets (barbid (mm) 20__(væcrt%)_______ 1 1115 0,1 0,78 25,3 1,3 7,3 2 " 0,3 0,65 24,5 1,8 7,1 3 *1040 0,5 1,05 29,5 1,0 7,0 4 1100 1,0 0,60 23,0 1,4 7,2 25 5 1120 2,0 0,55 22,1 3,0 7,2 6 1115 2,5 0,56 23,0 3,2 7,2 30 Note: Den med mærkede værdi repræsenterer en typisk lav temperatur i brændingszonen vist til sammenligning.Temperature JV Amount of fouling Water absorption Particle number of surfacing added Specific strength degree of diameter for zone (° C) silicon density (kg) (wt%) pellets (barbed (mm) 20 __ (wt%) _______ 1 1115 0.1 0 , 78 25.3 1.3 7.3 2 "0.3 0.65 24.5 1.8 7.1 3 * 1040 0.5 1.05 29.5 1.0 7.0 4 1100 1, 0 0.60 23.0 1.4 7.2 25 5 1120 2.0 0.55 22.1 3.0 7.2 6 1115 2.5 0.56 23.0 3.2 7.2 30 Note : The labeled value represents a typical low temperature in the firing zone shown for comparison.

Det fremgår af tabel 2, at småkuglerne fra forsøgsnummer 4, 5 og 6, der opfylder de ifølge opfindelsen nærmere angivne græn-35 ser, havde lave værdier for specifik vægtfylde og udviste tilfredsstillende niveauer af knusningsstyrke og vandabsorptionsgrad. De viste knusningsstyrker repræsenterer gennemsnittet afIt can be seen from Table 2 that the beads from Experimental Nos. 4, 5 and 6 which meet the limits specified by the invention had low specific gravity values and exhibited satisfactory levels of crushing strength and water absorption rate. The crushing forces shown represent the average of

DK 161829BDK 161829B

12 belastningsværdier udøvet af et trykprøveapparat på 100 prøvestykker ved brud.12 load values exerted by a pressure test apparatus of 100 test pieces at break.

Eksempel 2 5Example 2 5

Der fremstilledes brændte småkugler ved at følge fremgangsmå- JBurnt balls were prepared by following the procedure J

den i eksempel 1 bortset fra, at den tilsatte mængde silicium-carbid ændredes til en andel på 0,5 vægt%, og mængden af hema-tit varieredes i området fra 1,0 til 10,0 vægt% og temperatu-10 ren i brændingszonen i prøveovnen ændredes til 1115°C. De brændte pellets afprøvedes for deres egenskaber. Resultaterne er vist i tabel 3.that of Example 1 except that the added amount of silicon carbide was changed to a proportion of 0.5% by weight and the amount of hematite varied in the range of 1.0 to 10.0% by weight and the temperature of the firing zone in the sample furnace was changed to 1115 ° C. The burnt pellets were tested for their properties. The results are shown in Table 3.

Tabel 3 15___ Mængde fjil-! Knusnings- Vandabsorp- Partikeldia-Table 3 15___ Quantity of hail! Crushing Water Absorb- Particle Slide-

Nr. sat hema- Specifik styrke tionsgrad meter for tit (vsegt%) vægtfylde (kg) (vægt%) pellets (mm) 20 7 1,0 0,85 26,9 1,1 7,2 8 2,0 0,65 25,5 1,3 7,1 9 5,0 0,58 24,9 1,6 7,1 10 7,0 0,53 22,5 3,5 7,2 11 9,0 0,54 23,1 3,3 7,0 25 12 10,0 0,58 24,0 2,6 7,1No. set schedule- Specific strength degree meter for tit (weight%) density (kg) (weight%) pellets (mm) 20 7 1.0 0.85 26.9 1.1 7.2 8 2.0 0.65 25 , 5 1.3 7.1 9 5.0 0.58 24.9 1.6 7.1 10 7.0 0.53 22.5 3.5 7.2 11 9.0 0.54 23.1 3.3 7.0 25 12 10.0 0.58 24.0 2.6 7.1

Det fremgår af tabel 3, at småkuglerne fra forsøg nr. 7, hvor der anvendes hematit (Ρβ2θ3) i en mindre mængde (end det an-30 givne område), havde en høj værdi for den specifikke vægtfylde, mens småkuglerne fra de øvrige prøver bortset fra prøve nr. 8, hvori der anvendes hematit i den lavest tilladelige andel, viste rigeligt lave niveauer af specifik vægtfylde i størrelsesordenen 0,5.It can be seen from Table 3 that the beads from Experiment # 7 using hematite (Ρβ2θ3) in a smaller amount (than the indicated range) had a high specific gravity value, while the beads from the other samples except for sample # 8, which uses hematite in the lowest permissible proportion, showed extremely low levels of specific density in the order of 0.5.

Småkuglerne fra forsøg nr. 12, hvor der anvendes hematit i en stor andel (den øvre grænse for det ifølge opfindelsen angivne 35 13The small balls from Experiment No. 12, where hematite is used in a large proportion (the upper limit of the invention stated in the invention 13

DK 161829 BDK 161829 B

område) viste et forholdsvis højt niveau af den specifikke vægtfylde, hvilket viser at tilsætning af hematit i en større andel er temmelig skadeligt.area) showed a relatively high level of specific gravity, showing that addition of hematite in a larger proportion is rather deleterious.

5 Eksempel 3Example 3

Klumper af skiferier knustes groft med en enkelt kæbeknuser, tørredes derefter i et tørreapparat af den roterende ovntype og underkastedes derefter en sekundær knusning med en vinge-10 hjulsmølle til en partikelstørrelse på ikke over 250 μπι.Lumps of ski breaks are roughly crushed with a single jaw crusher, then dried in a rotary kiln type dryer and then subjected to a secondary crush with a wing-10 wheel mill for a particle size not exceeding 250 µπι.

Derefter sattes der til den pulveriserede skiferier ferrioxid af reagenskvalitet 1 med en partikeldiameter på ikke over 15 pm i en andel på 3 vægt%, samt si 1iciumcarbid med en partikel-15 diameter på ikke over 15 pm i en varierende andel som vist i tabel 5, og blandingen indførtes i en rørmølle (leveret af Otsuka Iron Works Co., Ltd. med en diameter på 2,5 m, en længde på 5,6 m og en kuglestørrelse på 50 til 75 mm og et omdrejningstal på 20 omdrejninger pr. min.), og knustes deri med en 20 opholdstid for blandingen i møllen fastlagt til 30 minutter.Thereafter, reagent grade 1 ferric oxide ferric oxide having a particle diameter of not more than 15 microns in a proportion of 3 wt.% And silicon carbide having a particle diameter of not more than 15 microns in a varying proportion as shown in Table 5 was added to the powdered slate. and the mixture was introduced into a tube mill (supplied by Otsuka Iron Works Co., Ltd. with a diameter of 2.5 m, a length of 5.6 m and a ball size of 50 to 75 mm, and a speed of 20 rpm. min.) and crushed therein with a 20 residence time for the mixture in the mill set at 30 minutes.

Derved vandtes 70 kg fint pulveriseret prøve.Thereby 70 kg of finely powdered sample was obtained.

Den således findelte prøve viste sig at have en gennemsnitlig partikeldiameter på 8,5 pm (målt ved hjæl af et lysgennem-25 trængnings-partikelstørrelses-måleapparat).The sample thus divided was found to have an average particle diameter of 8.5 µm (measured by a light-penetrating particle size measuring device).

Pulveret befugtedes til en indstillet fugtighed og pelletere-des ved hjælp af et pel 1eteringsapparat af pande-typen til en gennemsnitlig partikeldiameter på ca. 5 mm ved at følge en 30 konventionel fremgangsmåde. De således vundne ubrændte småkug-ler tørredes rigeligt i et tørreapparat, og førtes med en hastighed på 300 g pr. min. til en prøveovn med en indre diameter på 500 mm, en længde på 4000 mm og en hældning på 4,5% og et omdrejningstal på 3 omdrejninger pr. min. under anvendelse 35 af en propanbrænder som varmekilde, idet der blev opretholdt en brændingszonetemperatur i området fra 1050 til 1115°C, en oxygenkoncentration i brændingszonen i området fra 8 til 9 14The powder was wetted to a set humidity and pelleted using a pan-type pellet ether apparatus to an average particle diameter of approx. 5 mm by following a conventional method. The unburned beads thus obtained were abundantly dried in a dryer, and carried at a rate of 300 g / ml. mine. for a test furnace with an internal diameter of 500 mm, a length of 4000 mm and a slope of 4.5% and a rpm of 3 rpm. mine. using a propane burner as a heat source, maintaining a burn zone temperature in the range of 1050 to 1115 ° C, an oxygen concentration in the burn zone in the range of 8 to 9 14

DK 161829 BDK 161829 B

rumfangsprocent, en indløbstemperatur for de ubrændte småkugler på 635°C og en oxygenkoncentration ved indløbet for de ubrændte småkugler i området fra 12 til 13 rumfangsprocent, og idet der blev opretholdt en opholdstid for småkuglerne i bræn-5 dingszonen på 15 minutter. På den ovenfor beskrevne måde blev småkuglerne brændt i 30 minutter. De således brændte småkugler blev henstillet til afkøling og måltes derefter til bestemmelse af den gennemsnitlige partikeldiameter og afprøvedes for øvrige egenskaber i overensstemmelse med JIS A1135.volume, an inlet temperature for the unburned beads of 635 ° C, and an oxygen concentration at the inlet of the unburned beads in the range of 12 to 13 volumes, maintaining a residence time of the beads in the firing zone of 15 minutes. In the manner described above, the beads were burned for 30 minutes. The beads thus burned were allowed to cool and then measured to determine the average particle diameter and tested for other properties in accordance with JIS A1135.

1010

De angivne knusningsstyrker repræsenterer gennemsnittet af værdierne fra belastning udøvet af et kompressionsprøveapparat på 100 prøvestykker ved brud.The specified crushing strengths represent the average of the values from load exerted by a 100-piece compression tester at fracture.

15 Sammensætningen af skiferieren som råmateriale var som vist i tabel 4. Resultaterne er vist i tabel 5.15 The composition of the slate as raw material was as shown in Table 4. The results are shown in Table 5.

Tabel 4 sammensætning af skiferier (vægt%) 20 Si02 Al203 f®2Q3 Ca0 Na20+K20 Ti® 2 69,78 13,30 4,94 1,50 1,39 4,37 0,50 gløde- krystalTable 4 composition of slate (weight%) 20 SiO2 Al2 O3 f®2Q3 Ca0 Na2 O + K20 Ti® 2 69.78 13.30 4.94 1.50 1.39 4.37 0.50 glow crystal

MnO BaO tab vand S CMnO BaO loss water S C

0,14 0,04 3,14 1,75 0,37 0,52 250.14 0.04 3.14 1.75 0.37 0.52 25

Tabel 5Table 5

Temperatur Mængde til Vandabsorp- i brændings--s at silicium Specifik Knusnings- tionsgrad sintredeTemperature Amount of Water Absorption in Burning - Silicon Specific Degree of Crushing

Nr. zone (°C) carbid (vægt vægtfylde styrke (vægt%) småkugler 30 *) (kg) tøn) 1 2 3 4 5 6 7 8 1115 0,1 0,73 24,8 1,5 7,2 2 " 0,2 0,60 24,3 2,5 7,2 3 35 15 " 0,3 0,55 24,0 2,8 7,2 4 *1030 0,5 1,03 29,0 0,8 7,0 1 5 1100 " 0,60 23,2 .2,5 7,1 6 1115 1,0 0,45 22,0 3,0 7,2 7 " 2,0 0,41 21,5 3,8 7,1 8 1120_2^5_0,43 22,5_3,6 7 , uNo. zone (° C) carbide (weight density strength (weight%) balls 30 *) (kg) barrel) 1 2 3 4 5 6 7 8 1115 0.1 0.73 24.8 1.5 7.2 2 "0 , 2 0.60 24.3 2.5 7.2 3 35 "0.3 0.55 24.0 2.8 7.2 4 * 1030 0.5 1.03 29.0 0.8 7, 0 1 5 1100 "0.60 23.2 .2.5 7.1 6 1115 1.0 0.45 22.0 3.0 7.2 7" 2.0 0.41 21.5 3.8 7 , 1 8 1120_2 ^ 5_0.43 22.5_3.6 7, u

DK 161829 BDK 161829 B

1515

Note·, den med * mærkede værdi repræsenterer en typisk lav temperatur i brændingszonen og er vist til sammenligning.Note ·, the * marked value represents a typical low temperature in the firing zone and is shown for comparison.

Det fremgår af tabel 5, at småkuglerne fra forsøgene bortset 5 fra forsøg nr. 16, der havde en lav brændingstemperatur (afvigende fra det ifølge opfindelsen angivne grænseområde), samt forsøg nr. 13, hvor der anvendes siliciumcarbid i en mindre andel (afvigende fra det ifølge opfindelsen angivne område), viste lave niveauer for specifik vægtfylde i størrelsesorden 10 fra mindre end 0,6 til 0,4, og havde tilfredsstillende egenskaber .It can be seen from Table 5 that the pellets of the experiments except 5 of Experiment No. 16, which had a low firing temperature (differing from the boundary range of the invention), and Experiment # 13, used silicon carbide in a minor proportion (differing from the range of the present invention) showed low levels of specific gravity in the range of less than 0.6 to 0.4, and had satisfactory properties.

Eksempel 4 15 Der fremstilledes brændte småkugler ved at følge fremgangsmåden ifølge eksempel 3, bortset fra at partikeldiameteren af de ubrændte småkugler ændredes til ca. 7 mm, de brændte småkugler afkøledes langsomt til 110eC (A) eller 200°C (B) i en roterende ovn, og de således afkølede småkugler fjernedes til et rum 20 og bratkøledes ved påsprøjtning af vand.Example 4 Burned beads were prepared following the procedure of Example 3 except that the particle diameter of the unburned beads was changed to approx. 7 mm, the burned pellets were slowly cooled to 110 ° C (A) or 200 ° C (B) in a rotary kiln, and the thus cooled pellets were removed to a room 20 and quenched by spraying water.

Resultaterne er vist i tabel 6.The results are shown in Table 6.

25 Tabel '6Table 6

Nr. Temperatur Mængde til Specifik Knusnings Vandabsorp- Sintrede λ ^ 4· q T T T *** i brændings ciumcarbid strYke tionsgrad småkugler 3 0 zone (°C) (vægt*) (kg) (vægts) (mm) A31 1115 0,5 0,47 55,0 9,1 10,2 A32 " 1,0 0,45 52,1 9,8 10,3 B33 1120 1,2 0,42 33,2 20,5 10,1 35 B34 " 1,5 0,44 35,0 19,1 10,4 I _____________________I_[_ )__________________No. Temperature Quantity for Specific Crushing Water Absorption - Sintered λ ^ 4 · q TTT *** in Burning Cium Carbide Strength Degree of Beads 3 0 Zone (° C) (Weight *) (kg) (Weight) (mm) A31 1115 0.5 0, 47 55.0 9.1 10.2 A32 "1.0 0.45 52.1 9.8 10.3 B33 1120 1.2 0.42 33.2 20.5 10.1 35 B34" 1.5 0.44 35.0 19.1 10.4 I _____________________ I _ [_) __________________

Claims

1. A process for the production of lightweight aggregate materials, characterized in that for crushed ski holidays with an average part of the kel bigger! look at not more than 250 μη »puts ferric oxide with an average particle size of not more than 20 µm in a proportion of 2 to 10 wt%, and silicon carbide of the same particle size in a proportion of 0.2 to 2.5 wt%, knu-20 see the resulting mixture to an average particle size of not more than 15 µη », humidify the crushed mixture with water to adjust the humidity, pellet the wet mixture and burn the resulting pellets or pellets.

Process according to claim 1, characterized in that the slate clay is pre-crushed to a particle size of not more than 15 µm.

A process for producing a light aggregate, characterized in that ferrous oxide having an average particle size of not more than 20 µm in a proportion of 2 to 10% by weight is added to crushed slate holidays with an average particle size of not more than 15 µm. silicon carbide having the same average particle size in a proportion of 0.2 to 2.5% by weight, wetting the obtained mixture to adjust the moisture, pelleting the wet mixture and burning the pellets or pellets obtained. DK 161829B

Process according to claim 1 or 3, characterized in that the ferric oxide and the silicon carbide each have an average particle size of not more than 10 μιη.

Process according to claim 1, characterized in that the crushed product is comminuted to an average particle size of not more than 10 μιη.

Although in the exemplary embodiments set out above, shale breaks are used as the main raw material, the process of the invention can be used with similar effect on other raw materials, such as e.g. perlite, sludge and volcanic sand without any modifications. 10 Patent Claims. ! in

Process according to claim 1, characterized in that the comminution is carried out for 30 minutes to 1 hour.

Process according to claim 1 or 3, characterized in that the firing is carried out at a temperature of 1050 ° C to 1120 ° C. 15

Process according to claim 7, characterized in that the firing is carried out at a temperature of 1100 ° C to 1115 ° C.

Method according to claim 1 or 3, characterized in that the burning is carried out with a residence time within the burning zone in the range of 20 to 30 minutes. 25 1 35