DE9306086U1

DE9306086U1 - Kunststoff-Spundfaß

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Publication number: DE9306086U1
Application number: DE9306086U
Authority: DE
Original assignee: Mauser Werke GmbH
Current assignee: Mauser Werke GmbH
Priority date: 1993-05-04
Filing date: 1993-05-04
Publication date: 1993-08-19
Anticipated expiration: 2003-05-05

Description

- 1 Mauser-Werke GmbH G 1005

03.05.93

KUNSTSTOFF-SPUNDFASS

Die Erfindung bezieht sich auf ein Kunststoff-Spundfaß mit Mitteln zur Restentleerung gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.

Kunststoff-Spundfässer mit besonderen konstruktiven Maßnahmen und Ausgestaltungen für eine verbesserte Restentleerung sind allgemein bekannt. In der Regel erfolgt die Restentleerung eines solchen bekannten Fasses durch langsames manuelles Anheben aus der waagerechten in die senkrechte Lage. Bei wandanhaftenden zähflüssigen Füllgütern ist eine derartige Restentleerung zeitaufwendig und unbefriedigend weil unvollständig. Bei einem anderen bekannten Faß ist der Oberboden um den 2 Zoll-Auslaufspund herum abgeschrägt ausgebildet. Die Restentleerung erfolgt hierbei selbsttätig in einer um ca. 15° aus der Vertikalen geneigten statischen Überkopfpositionierung des Fasses. Die Faßoberboden-Auflagefläche ist um den Bereich der Restentleerungsschräge verkleinert worden. Für gute Stapeleigenschaften sollte bei Fässern mit tiefer liegendem Trage- und Transportring die Faßoberboden-Auflagefläche jedoch möglichst groß sein.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Kunststoff-Spundfaß mit außenseitigem Trage- und Transportring am Faßoberboden anzugeben, dessen Faßoberboden-Außenkontur eine möglichst große ebene Auflagefläche für eine verbesserte Stapeleigenschaft bietet, das aber dennoch eine vollständige selbsttätige Restlosentleerung in exakter statischer Überkopf-Positionierung (180° Inversions-Position) ohne Schrägneigung oder manuelle Handhabung ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Faßoberboden auf seiner Innenseite mit einem Einlegeteil versehen ist, wodurch bei einer senkrechten Überkopf-Positionierung des Fasses eine innere Ablauffläche für die zusammenlaufende Restflüssigkeit geschaffen ist, die abweichend von der Höhenebene der ebenen äußeren Oberfläche des Faßoberbodens trichterförmig in Richtung Auslauf-Spundlochöffnung abfallend geneigt ausgebildet ist, und wobei der Auslaufspund an der tiefsten Stelle bezogen auf die Ablauffläche des Einlegeteils angeordnet ist.

Durch diese unterschiedliche d.h. doppelte aber voneinander abweichende Kontur der äußeren Oberfläche des Faßoberbodens und der inneren Oberfläche des Einlegeteils wird zum einen sehr vorteilhaft erreicht, daß die Faßstirnflächen-Außenkontur geschlossen, eben und stabil tragend für eine optimale Übereinanderstapelung gleichartiger Fässer ausgebildet ist und zum anderen, daß die Faßstirnflächen-Innenkontur eine Neigung, ein Gefalle oder/und eine Sammelrinne in Richtung des 2 Zoll-Auslaufspundgehäuses für die Überkopf-Restentleerung aufweist.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die äußere Oberfläche des Faßoberbodens und die innere nach unten weisende Oberfläche des Einlegeteils - in Normalposition des Fasses betrachtet - voneinander beabstandet sind und der Abstand voneinander mit zunehmender Entfernung (Abstand) vom Auslaufspund zunimmt. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß als Einlegeteil eine scheibenförmige dünne Kunststoff-Folie in der umlaufenden Schweißnaht zwischen Faßoberboden und Faßwandung mit eingeschweißt ist, wobei die Kunststoff-Folie an der Stelle des Auslaufspundes durchbrochen ist und gleichfalls umlaufend von unten

gegen das Spundgehäuse um den Auslaufspund herum mit der Innenwandung des Faßoberbodens verschweißt ist. In etwas abgewandelter Ausführung kann die scheibenförmige dünne Kunststoff-Folie mit geringem Abstand oberhalb der eigentlichen Faß-Schweißnaht in einer separaten Schweißnahtzone von innen in deren Randbereich mit dem separat vorgefertigten Faßoberboden verschweißt sein. So kann der Faßoberboden bereits vor dem eigentlichen Zusammenschweißen von Faßkörper und Faßoberboden fertig vorbereitet sein und das Einschweißen der dünnen Folie ist unabhängig vom Vorgang des Faßkörper-Verschweißens. Durch die als Einlegeteil straff eingeschweißte Kunststoff-Folie mit einer Materialstärke von ca. 2 mm wird außerdem unterhalb des Faßoberbodens ein gasdichter Hohlraum geschaffen, der als Gaspolster/Ausgleichs-Puff erraum z.B. bei einem Faßabsturz wirkt und somit zusätzlich die Falleigenschaften eines solchen Fasses verbessert.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Kunststoff-Folie oberhalb ihrer Schweißnahtzone lose gegen die Innenwandung anliegt und erst im Bedarfsfalle einer Restentleerung durch eine zweite ggf. kleinere Spundlochöffnung derart Luft in den Zwischenraum zwischen Faßoberboden und Kunststoff-Folie einpumpbar ist, daß sich die Kunststoff-Folie derart in das Faßinnere hinein auswölbt (bombiert), daß sich - in Überkopfpositionierung des Fasses betrachtet - im Bereich ihrer Schweißnaht-Zone eine Sammelrinne mit Gefälle zum Auslaufspund hin ausbildet. Durch diese vorteilhafte Konstruktion wird ein stärkeres Gefälle im Restentleerungsbereich des Faßinneren und ein schnellerer Ablauf der Restflüssigkeit erreicht. Bei einer Lagerung derartiger Fässer wird das Luftvolumen über dem Füllgut nicht verringert, solange die Folie mit der Innenwandung des Faßoberbodens in Kontakt bleibt.

Bei einer Heißabfüllung von Füllgut kann ein nachteiliger Einfall (Deformation) von Faßwandung oder Faßoberboden vermieden werden, indem ein Lufteintritt durch das kleine 3/4 Zoll-Spundloch in den variablen Zwischenraum unterhalb des Faßoberbodens und oberhalb der Folie zugelassen wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß als Einlegeteil eine Kunststoffschaum-Schicht vorzugsweise aus Polyurethan (PU), auf die Innenwandung des Faßoberbodens aufgetragen ist, deren innere Oberfläche ein Gefälle in Richtung des AuslaufSpundes aufweist. Eine derart eingeschäumte Schicht verhindert z.B. auch Schwingungen des Faßoberbodens bei Transporterschütterungen und erhöht die Stapelfestigkeit eines solchen Fasses. Diese Maßnahme läßt sich ohne weiteres auch bei einem vollständig blasgeformten Kunststoff-Spundfaß realisieren.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Es zeigen: Figur 1 den Faßkopf eines erfindungsgemäßen Kunststoff-Spundfasses in Teilschnittdarstellung,

Figur 2 bis weitere Ausgestaltungsformen von erfin-Figur 5 dungsgemäßen Kunststoff-Spundfässern, Figur 6 ein bekanntes Spundfaß mit Restentleerung

und

Figur 7 ein anderes bekanntes Kunststoff-Faß in Teilschnittdarstellung.

In Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 die zylinderförmige Faßwandung eines erfindungsgemäßen Kunststoff-Fasses bezeichnet, auf welche ein im Spritzgußverfahren separat vorgefertigter Faßoberboden 12 mit einem in einem

Spundgehäuse 14 versenkt angeordneten Spundlochstutzen und Spundlochöffnung 18 und mit einem integrierten umlaufenden Trage- und Transportring 20 aufgeschweißt ist. Faßwandung 10 und Faßoberboden 12 sind entlang einer umlaufenden Schweißnaht 22 gas- und flüssigkeitsdicht miteinander verschweißt.

Als Einlegeteil 24, das die innere trichterförmige Ablauffläche für die Restflüssigkeit bildet, ist hier eine dünne Kunststoff-Folie 26 mit in der Faß-Schweißnaht 22 eingeschweißt. Die Kunststoff-Folie 26 ist etwa 2 mm dick und besteht vorzugsweise für eine spätere Wieder/Weiterverwendung des Kunststoffmaterials als Recycling-Regenerat aus dem gleichen Material wie die Faßwandung 10 bzw. Faßoberboden 12.

An der Stelle des AuslaufSpundes 16 ist die Folie 26 durchbrochen bzw. mit einer entsprechenden Öffnung versehen und gleichfalls umlaufend von unten gegen das Spundgehäuse 14 um den Auslaufspund 16 herum mit der Innenwandung des Faßoberbodens 12 verschweißt. Bei dieser oder ähnlichen nachfolgenden Konstruktionen sind die äußere Oberfläche des Faßoberbodens 12 und die innere nach unten weisende Oberfläche des Einlegeteiles 24 - in Normalposition des Fasses betrachtet - voneinander beabstandet, und der Abstand voneinander nimmt mit zunehmender Entfernung (Abstand) vom Auslaufspund 16 zu.

In der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform ist die scheibenförmige dünne Kunststoff-Folie 26 mit geringem Abstand oberhalb der Faß-Schweißnaht 22 in einer separaten Schweißnahtzone 28 von innen im Randbereich mit dem separat vorgefertigten Faßoberboden 12 verschweißt. Zur Abstützung der eingeschweißten Folie 26 sind hier weiterhin ausgehend von der Innenwandung des Faßoberbodens 12 mehrere Innen-Stegrippen 30 zur Abstützung der eingeschweißten Kunststoff-Folie 26 vorgesehen.

Die Innen-Stegrippen 30 können z.B. parallel, kreuzweise gerastert, wabenförmig oder kreisbogenförmig um den Auslaufspund 16 ausgebildet sein.

Bei einer anderen in Figur 3 dargestellten Ausführungsform liegt die Kunststoff-Folie 26 oberhalb ihrer Schweißnahtzone 28 lose gegen die Innenwandung an und erst im Bedarfsfalle einer Restentleerung durch eine zweite ggf. kleinere Spundlochöffnung 32 ist derart Luft in den Zwischenraum zwischen Faßoberboden 12 und Kunststoff-Folie 26 einpumpbar, daß sich die Kunststoff-Folie 26 derart in das Faßinnere hinein auswölbt (bombiert), daß sich - in Überkopf-Positionierung des Fasses betrachtet - im Bereich ihrer Schweißnaht-Zone eine Sammelrinne 34 mit Gefalle zum Auslaufspund 16 hin ausbildet.

Auch dieser Faßkörper ist mehrteilig, d.h. aus wenigstens zwei oder drei vorgefertigten Teilen (zylindrische Faßwandung und scheibenförmige Faßober-/Faßunterböden) zusammengeschweißt .

Der im Spritzgußverfahren hergestellte Faßoberboden 12 ist innen glatt ausgebildet. Die Folie 26 ist von innen gegen den konischen Umfangsbereich des Faßoberbodens 12 umlaufend mit leichtem Gefalle zum 2 Zoll-Auslauf-Spundgehäuse 16 entlang der Schweißnaht-Zone 28 angeschweißt. Im Bereich des Auslauf-Spundgehäuses 16 ist die Folie mit einer entsprechenden AuslaufÖffnung versehen und ebenfalls umlaufend von unten gegen das Spundgehäuse 14 angeschweißt.

Die zweite Spundlochöffnung 3 2 hat keinen Durchgang ins Faßinnere und wird von der Folie 26 lose abgedeckt. Für die Überkopf-Restentleerung wird der Folien-Innenraum über das 3/4 Zoll-Spundgehäuse 32 mit Luft beaufschlagt und nach innen bombiert.

Aus der in der linken Figurenhälfte skizzierten Draufsicht auf die innere Ablauffläche der aufgeblasenen Folie

26 wird die umfangsseitige Ablaufrichtung der Restflüssigkeit in der Sammel-Rinne 34 zur Auslauf-Spundöffnung 18 angedeutet.

Bei der in Figur 4 dargestellten Ausführungsform besteht das Einlegeteil 24 aus einer auf die Innenwandung des Faßoberbodens 12 aufgeschäumten (PU) Polyurethan-Schicht 36, deren innere Oberfläche ein Gefälle in Richtung des Auslaufspundes 16 bzw. in Richtung einer in den Auslaufspund 16 einmündenden Sammelrinne aufweist. Diese Art des Einschäumens von ursprünglich flüssigem sich später verfestigendem PU-Schaum läßt sich gleichermaßen bei einem gespritzten Oberboden wie auch bei einem einteilig blasgeformten Kunststoff-Faß realisieren. Eine weitere zweckmäßige Ausgestaltungsmöglichkeit eines erfindungsgemäßen Spundfasses ist in Figur 5 dargestellt. Bei dieser Ausführung ist der Faßoberboden 12 doppelwandig mit einem eingeschlossenen Hohlraum 40 ausgebildet, und die Oberfläche der inneren zweiten, nach unten weisenden Faßoberbodenwandung 38 bzw. innere Oberfläche der inneren Deckelscheibe weist ein Gefälle in Richtung des Auslaufspundes auf. Bei dieser Ausführung ist die als Einlegeteil eingesetzte innere Faßoberboden-Wandung 38 etwa gleichdick (ca. 4 bis 5 mm) wie die übrige Faßwandung, und der Faßoberboden ist insgesamt stabiler und weist eine hervorragende Stapelfestigkeit auf. Wenn - wie auch hier dargestellt ist - der Spundlochstutzen 16 zumindest um ein Stück in das Faßinnere hineinragt (und dann mit einer oder mehreren inneren Ablaufbohrungen versehen ist), kann die Einsenkung des Spundlochgehäuses 14 flacher gestaltet werden. Die Hohlkammer 40 wirkt auch hier z.B. bei einem Faßabsturz als Schockabsorber und verbessert die Fallfestigkeit.

Zum Vergleich mit dem Stand der Technik sind in Figur 6 und Figur 7 noch einmal bekannte Ausgestaltungsformen von

Spundfässern mit Maßnahmen zur Restentleerung dargestellt. Das in Fig. 6 angedeutete Faß weist um die Spundmulde bzw. um das Spundgehäuse 14 herum eine Abschrägung 42 des Faßoberbodens 12 auf. Dieses Faß wird bei einer statischen Übertopf-Positionierung mit einer Neigung von ca. 12° bis 15° aus der Vertikalen restentleert, während das in Fig. 7 gezeigte bekannte Faß mit in das Faßinnere gezogenem Spundlochstutzen 16 und flacherer Abschrägung 42 lediglich eine Neigung von ca. 8° bis 12° aus der Vertikalen für die selbsttätige Restentleerung benötigt. Demgegenüber entleeren sich die erfindungsgemäßen Fässer selbsttätig restlos in einer exakten 180"-Inversionsstellung ohne jegliche Neigung aus der Vertikalen. Damit entfällt auch das Einrichten wie bei den geneigten Fässern derart, daß imm^r exakt darauf geachtet werden muß, daß sich der Auslaufspund an der tiefsten (geneigten) Stelle des Faßkörpers befindet. Die Restentleerung der erfindungsgemäßen Fässer kann also vollautomatisch z.B. auf einer Rollenbahn ohne jegliche manuelle Handhabung/Einrichtung erfolgen.

- 12 Mauser-Werke GmbH G 1005

BEZUGSZIFFERNLISTE

10 zylindrische Faßwandung/mantel

12 Faßoberboden

14 Spundgehäuse

16 Spundlochstutzen

18 Spundlochöffnung

20 Trage- und Transportring

2 2 Schweißnaht 24 Einlegeteil

26 Kunststoff-Folie

28 Schweißnaht-Zone (26)

30 Innen-Stegrippen

3 2 zweite Spundlochöffnung 34 Sammel-Rinne

36 PU-Schicht

38 innere Faßoberboden-Wandung

40 Hohlraum

4 2 Abschrägung in (12)

Claims

- 9 Mauser-Werke GmbH G 1005

03.05.93

ANSPRÜCHE

1.) Kunststoff-Spundfaß mit Mitteln zur Restentleerung umfassend

- einen zylinderförmigen Faßmantel (10),

- einen scheibenförmigen flachen Faßunterboden,

- einen entsprechenden flachen außenseitig ebenen Faßoberboden (12) mit wenigstens einem Spundlochstutzen (16) bzw. einer Spundlochöffnung (18) und

- einen außenseitigen im Übergangsbereich von zylindrischer Faßwandung (10) zum Faßoberboden (12) angeordneten umlaufenden Trage- und Transportring (20), wobei der Faßoberboden (12) ggf. zusammen mit dem integrierten Trage- und Transportring (20) als separates Spritzgußteil vorgefertigt und unterhalb des Trage- und Transportringes (20) mit der zylindrischen Faßwandung (10) umlaufend verschweißt ist,

dadurch gekennzeichnet, daß der Faßoberboden (12) auf seiner Innenseite mit einem Einlegeteil (24) versehen ist, wodurch bei einer senkrechten Überkopf-Positionierung des Fasses eine innere Ablauffläche für die zusammenlaufende Restflüssigkeit geschaffen ist, die abweichend von der Höhenebene der ebenen äußeren Oberfläche des Faßoberbodens trichterförmig in Richtung Auslauf-Spundlochöffnung abfallend geneigt ausgebildet ist, und wobei der Auslaufspund (18) an der tiefsten Stelle bezogen auf die Ablauffläche des Einlegeteils (24) angeordnet ist.

- 10 2.) Kunststoff-Faß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche des Faßoberbodens (12) und die innere nach unten weisende Oberfläche des Einlegeteiles (24) - in Normalposition des Fasses betrachtet - voneinander beabstandet sind und der Abstand voneinander mit zunehmender Entfernung (Abstand) vom Auslaufspund (16) zunimmt.

3.) Kunststoff-Faß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Einlegeteil (24) eine scheibenförmige dünne Kunststoff-Folie (26) in der umlaufenden Schweißnaht (22) zwischen Faßoberboden (12) und Faßwandung (10) mit eingeschweißt ist, wobei die Kunststoff-Folie (26) an der Stelle des AuslaufSpundes (16) durchbrochen ist und gleichfalls umlaufend von unten gegen das Spundgehäuse (14) um den Auslaufspund (16) herum mit der Innenwandung des Faßoberbodens (12) verschweißt ist.

4.) Kunststoff-Faß nach Anspruch 1, 2 oder 3 dadurch gekennzeichnet, daß die scheibenförmige dünne Kunststoff-Folie (26) mit geringem Abstand oberhalb der Faß-Schweißnaht (22) in einer separaten Schweißnahtzone (28) von innen im Randbereich mit dem separat vorgefertigten Faßoberboden (12) verschweißt ist.

5.) Kunststoff-Faß nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß ausgehend von der Innenwandung des Faßoberbodens (12) mehrere Innen-Stegrippen (30) zur Abstützung der eingeschweißten Kunststoff-Folie (26) vorgesehen sind.

6.) Kunstoff-Faß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Folie (26) oberhalb ihrer Schweißnahtzone (28) lose gegen die Innenwandung anliegt und erst im Bedarfsfalle einer Restentleerung durch eine zweite ggf. kleinere Spundlochöffnung (32) derart Luft in den Zwischenraum zwischen Faßoberboden (12) und Kunststoff-Folie (26) einpumpbar ist, daß sich die Kunststoff-Folie (26) derart in das Faßinnere hinein auswölbt (bombiert), daß sich - in Überkopf-Positionierung betrachtet - im Bereich ihrer Schweißnaht-Zone eine Sammelrinne (34) mit Gefälle zum Auslaufspund (16) hin ausbildet.

7.) Kunststoff-Faß nach einem der vorherhenden Ansprüche 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet, daß als Einlegeteil (24) eine Kunststoffschaum-Schicht (36), vorzugsweise aus Polyurethan (PU), auf die Innenwandung des Faßoberbodens (12) aufgetragen ist, deren innere Oberfläche ein Gefälle in Richtung des Auslaufspundes (16) aufweist.

8.) Kunststoff-Faß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7,

dadurch gekennzeichnet, daß der Faßoberboden (12) doppelwandig mit einem eingeschlossenen Hohlraum (40) ausgebildet ist und die Oberfläche der inneren zweiten, nach unten weisenden Faßoberbodenwandung (38) bzw. innere Oberfläche der inneren Deckelscheibe ein Gefälle in Richtung des Auslaufspundes (16) aufweist.