DE9007827U1 - Gekreppte Tissuebahn - Google Patents

Description

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DIEHL · GLAESER HILTL & PARTNER

Patentanwälte · Flüggenstraße 13 · D - 80639 München Dr. Hermann O, Th. Diehl ■ Diplom-Physiker

Joachim W. Glaeser ■ Diplom-Ingenieur*

Dr. Elmar HiIt! · Diplom-Chemiker

Erich Burger· Diplom-Ingenieur

Dr. Thomas Leidescher ■ Diplom-Biologe

In Kooperation mit Diehl & Partner AG CH - 7513 Silvaplana ■ Schweiz

Patentanwälte · European Patent Attorneys München · Hamburg*

10

22. Mai 1997

K5222-DE-U

DI/SO

15

Kimberly-Clark Corporation
North Lake Street
Neenah, Wisconsin 54956
USA

Gekreppte Tissuebahn

Kanzlei · Office: München M:\TEXT\GBM\5222DEEE.DOC

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Telefax · Facsimile (089) 1 78 40 (089) 1 78 40 Fernschreiber ■ Telex
215145 zeusd

Anschrift · Address Flüggenstraße 13 D - 80639 München

Postanschrift ■ Mailing address P.O.Box 19 03 D - 80603 München

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Beschreibung

Bei der Herstellung von Tissueprodukten, wie zum Beispiel Gesichtstissues, streben die Tissuehersteller ständig danach, die Qualität und die Konsumentenakzeptanz ihrer Produkte zu verbessern. Der Großteil der Anstrengungen richtet sich dabei auf die Verbesserung der Weichheit bei gleichzeitiger Beibehaltung einer entsprechenden Festigkeit. Andere Eigenschaften, wie zum Beispiel Bausch und Saugfähigkeit, sind dabei ebenso von Interesse; sehr geringe Anstrengungen sind dabei jedoch auf das optische Erscheinungsbild gerichtet worden, obwohl bekannt ist, daß das Erscheinungsbild die Wahrnehmung der Weichheit eines Tissues durch den Anwender beeinflussen kann. Die herkömmliche Weisheit in diesem Industriebereich liegt zu einem großen Teil darin, diesen Aspekt durch Herstellung von Tissues zu berücksichtigen, welche eine einheitlichere Bildung aufweisen.

EP 0140404 beschreibt eine zweistufige Bildung einer

Papierbahn mit einem ausgeprägten durchlaufenden Netzbereich

und einer Mehrzahl an Wölbungen, die über diesen verteilt sind.

Die Erfindung schafft Tissuebahnen mit einem regelmäßigen Muster aus verdichteten Bereichen.

Die Erfindung schafft eine gekreppte Tissuebahn gemäß dem unabhängigen Schutzanspruch 1. Weitere vorteilhafte Merkmale und Aspekte der Erfindung werden aus den abhängigen Ansprüchen, der folgenden Beschreibung, den Beispielen und den Zeichnungen offensichtlich.

Es wurde von der vorliegenden Erfindung entdeckt, daß die Eigenschaften einer Tissuebahn verbessert werden können, indem der Tissuebahn ein regelmäßiges Muster aus einzelnen, optisch verdichteten Bereichen mit höheren

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Massenkonzentrationen an Fasern verliehen wird. Die einzelnen, verdichteten Bereiche werden während der anfänglichen Bildung der Tissuebahn erzeugt und können auf das Entwässerungsmuster des Forrnstoffes, welches im folgenden beschrieben wird, zurückgeführt werden, welches dazu führt, daß die Fasern vom Stoff in einem regelmäßigen klaren Muster aus einzelnen verdichteten Bereichen gehalten werden, welche den Zonen höherer Entwässerungsraten entsprechen. Diese einzelnen verdichteten Bereiche sind in einer oder mehreren Reihen regelmäßig beabstandeter, paralleler, unterbrochener Linien angeordnet, wobei die einzelnen Reihen ein wenig wie parallele Perlenketten aussehen, wobei die Perlen die einzelnen verdichteten Bereiche darstellen. Mindestens eine der Reihen regelmäßig beabstandeter, unterbrochener Linien (im folgenden als "Muster mit unterbrochenen Linien" bezeichnet) verfügt über unterbrochene Linien, die entlang der Maschinenrichtung der Bahn ausgerichtet sind. Weil die einzelnen verdichteten Bereiche, aus denen die einzelnen Linien zusammengesetzt sind, voneinander durch Bereiche mit einer geringeren Massenkonzentration an Fasern getrennt sind, weist jede einzelne Linie eine nicht fortlaufende Erscheinung auf und wird als "unterbrochene" Linie bezeichnet. Das sich ergebende Muster an unterbrochenen Linien ist sogar nach dem Kreppen im fertigen Produkt erkennbar. Wenn auch die einzelnen verdichteten Bereiche selbst von einem flüchtigen Beobachter nicht leicht erkannt werden können, verleiht das Vorhandensein eines Muster mit unterbrochenen Linien dem Tissue doch ein gefälligeres Aussehen und kann mit dem Lunometer^-Test (der im folgenden definiert wird) erkannt werden. Vorzugsweise wird das Muster der in Maschinenrichtung unterbrochenen Linien begleitet vom Vorhandensein von mindestens einem Muster mit diagonal unterbrochenen Linien und/oder einem Muster mit in Quermaschinenrichtung unterbrochenen Linien, was in Kombination mit dem Muster mit in Maschinenrichtung unterbrochenen Linien zu einem Tissue führt, das wie gewebt aussieht, so ähnlich wie ein

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Leinentaschentuch. Optisch herrscht das Muster mit in Maschinenrichtung unterbrochenen Linien vor, aber das Erscheinungsbild wird durch das Vorhandensein von Mustern mit anderen unterbrochenen Linien weicher. In jedem Fall beeinflußt das Vorhandensein einzelner verdichteter Bereiche auch wesentlich den stromabwärts verlaufenden Kreppvorgang in einem Maße, daß das sich daraus ergebende Tissueprodukt eine einzigartige, gleichförmigere Kreppstruktur aufweist als herkömmliche Produkte, wie dies an der geringen Standardabweichung des Kreppwinkels (im folgenden definiert) ersichtlich ist. Die sich ergebende einheitlichere Kreppstruktur verleiht dem Tissuegewebe verbesserte Weichheit und erhöhte Verbraucherakzeptanz.

Daher liegt die Erfindung gemäß einem Aspekt in einer gekreppten Tissuebahn mit einzelnen verdichteten Bereichen, welche höhere Massenkonzentrationen an Fasern enthalten, die während der anfänglichen Bildung der Tissuebahn erzeugt werden, wobei die einzelnen verdichteten Bereiche mindestens eine Reihe an regelmäßig beabstandeten, parallelen, unterbrochenen Linien in der Maschinenrichtung der Bahn bilden, welche mit Hilfe eines Lunometers^M erkennbar sind, wobei das Lunometer™ zumindest über die Maschinenrichtung der Tissuebahn ein Muster dunkelgetönter Wellen aufweist, wenn es auf die Oberfläche der Tissuebahn gesetzt wird, die in einem Wasserbad entspannt und getrocknet wurde, wobei die Krepp-Tissuebahn eine Standardabweichung des Sinus des Kreppwinkels vom Durchschnittssinus des Kreppwinkels von 0,18 oder weniger aufweist.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die unterbrochenen Linien der einzelnen optisch verdichteten Bereiche, die in Maschinenrichtung verlaufen, vorzugsweise etwa 0,76 mm (etwa 0,03 Inch) von Mitte zu Mitte voneinander beabstandet. Die verdichteten Bereiche selbst sind etwa 0,25 mm (0,01 Inch) breit und weisen eine Länge von etwa 0,3 bis etwa 1 mm auf.

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Die Größe .und Form der einzelnen verdichteten Bereiche und die Beabstandung der unterbrochenen Linien hängt jedoch von der Natur der Fasern und dem Weben des Formstoffes ab, wie dies im folgenden beschrieben wird. Vorzugsweise sind die Kreppstrukturen der Tissuebahnen dieser Erfindung zusätzlich zur niedrigen Standardabweichung des Kreppwinkels durch einen Sinus des Kreppwinkels von etwa 0,6 bis etwa 0,5 gekennzeichnet. Die Kreppbeinlänge liegt vorzugsweise zwischen etwa 100 bis etwa 120 um, insbesondere bei etwa 110 um, bei einer Standardabweichung von etwa 50 oder weniger. Die Kreppamplitude liegt vorzugsweise zwischen etwa 50 bis etwa 60 um, insbesondere bei etwa 55 um, bei einer Standardabweichung von etwa 20 oder weniger.

Gemäß einem anderen Aspekt liegt die Erfindung in einer gekreppten Tissuebahn mit einzelnen verdichteten Bereichen, welche höhere Massenkonzentrationen an Fasern enthalten, die während der anfänglichen Bildung der Tissuebahn erzeugt wurden, wobei die einzelnen verdichteten Bereiche mindestens eine Reihe regelmäßig beabstandeter, paralleler, unterbrochener Linien in der Maschinenrichtung der Bahn aufweisen, welche mit Hilfe eines Lunometers™ erkennbar ist, wobei das Lunometer™ zumindest über die Maschinenrichtung der Tissuebahn ein Muster dunkelgetönter Wellen aufweist, wenn es auf die Oberfläche der Tissuebahn gesetzt wird, die in einem Wasserbad entspannt und getrocknet wurde, wobei die Krepp-Tissuebahn eine Standardabweichung des Sinus des Kreppwinkels vom Durchschnittssinus des Kreppwinkels von 0, 18 oder weniger aufweist, mindestens eine weitere Reihe regelmäßig beabstandeter, paralleler, unterbrochener Linien der einzelnen verdichteten Bereiche für eine Richtung diagonal zur Maschinenrichtung der Tissuebahn aufweist, die mit Hilfe des Lunometers'™ erkennbar ist, das auf die Oberfläche der entspannten und getrockneten Bahn gesetzt wird.

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Gemäß einem weiteren Aspekt wird die Herstellung einer erfindungsgemäßen Tissuebahn beschrieben, wobei das Herstellungsverfahren umfaßt: (a) das ununterbrochene Ablagern eines wässerigen Breis aus papiererzeugenden Fasern auf einen gewobenen Endlosformstoff, bestehend aus einer mehrlagigen Struktur mit einer oberen Lage, die aus Kettgarnen gewoben ist, die sich in Maschinenrichtung erstrecken und in Gruppen angeordnet sind, so daß der Abstand zwischen den Gruppen ausreicht, um einen breiten Entwässerungskanal zu schaffen, der sich in Maschinenrichtung erstreckt, und wobei der Abstand zwischen den Kettgarnen innerhalb der Gruppen schmale Entwässerungskanäle in Maschinenrichtung schafft, und Schußfäden; (b) das Entwässern des Breis durch den Formstoff, um eine entwässerte Bahn zu schaffen, wodurch papiererzeugende Fasern auf dem Formstoff in einem Muster aus unterbrochenen Linien der einzelnen verdichteten Bereiche gehalten werden, welche in regelmäßig beabstandeten, unterbrochenen Linien parallel zur Maschinenrichtung der Bahn angeordnet sind, wobei die unterbrochenen Linien um einen Abstand voneinander beabstandet sind, der größer ist als der durchschnittliche Abstand der Kettgarne der oberen Schicht des Formstoffes; (c) das Trocknen der entwässerten Bahn; und (d) das Kreppen der Bahn. Vorzugsweise werden die papiererzeugenden Fasern auf dem bildenden Stoff auf eine Weise gehalten, daß mindestens zwei Muster mit unterbrochenen Linien dargestellt werden, wobei ein Muster mit unterbrochenen Linien unterbrochene Linien parallel zur Maschinenrichtung der Bahn enthält, und ein anderes Muster mit unterbrochenen Linien unterbrochene Linien enthält, die diagonal zur Maschinenrichtung der Bahn oder parallel zur Quermaschinenrichtung der Bahn ausgerichtet sind.

Produkte gemäß dieser Erfindung können zumindest teilweise durch ihre positive Reaktion auf den Lunometer^-Test gekennzeichnet werden, der im folgenden beschrieben wird,

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welcher das Vorhandensein eines regelmäßigen Musters aus optischen Linien in einer vorgewählten Richtung erkennt. Der Lunometer^-Test verwendet ein Lunometer™, welches ein bekanntes Gerät ist, das in der Textilindustrie verwendet wird, um die Mesh-Zahl oder die Count-Zahl von Stoffen zu kennzeichnen, dessen Funktionsweise auf einem natürlich vorkommenden Phänomen beruht, das als Moire-Prinzip bekannt ist. Das Lunometer™ besteht einfach aus einer durchsichtigen, rechtwinkeligen Kunststoffplatte, welche eine Reihe von feinen schwarzen Linien enthält, die in manchen Lunometer™-Arten parallel, aber mit nach und nach sich änderndem Abstand angeordnet sind, während sie sich in anderen Arten allmählich voneinander trennen. Eine entsprechend numerierte Skala ist bei beiden Arten entlang der langen Kante der Platte aufgedruckt. Wenn das Lunometer™ auf eine Testoberfläche mit einem regelmäßigen Linienmuster, wie zum Beispiel auf einen gewebten Stoff, gelegt wird, überlagert sich das Licht, welches durch die Linien des Lunometers™ durchtritt, mit dem Linienmuster der Testoberfläche, wodurch ein sichtbares Wellenmuster erzeugt wird. Der (die) Punkt(e), wo die Symmetrielinie des Wellenmusters (siehe Zeichnung) die Nummernskala des Lunometers™ schneidet, stellt die Frequenz des Linienmusters dar und wird im folgenden als Lunometer*¹-Index bezeichnet. Zum Zwecke dieser Erfindung repräsentiert der Lunometer™-Index die Anzahl der unterbrochenen Linien der einzelnen verdichteten Bereiche pro 2,54 cm (1 Inch) Tissue in der Maschinenrichtung, in der Diagonalrichtung oder in der Quermaschinenrichtung (eine Diagonalrichtung ist jede beliebige Richtung zwischen der Maschinenrichtung und der Quermaschinenrichtung). Es wird bevorzugt, daß die Tissuebahnen dieser Erfindung einen Lunometer™-Index von etwa 70 oder weniger aufweisen, und am meisten wird ein Index von etwa 35 bis etwa 65 in der Maschinenrichtung bevorzugt. Noch mehr bevorzugt wird, daß die Tissuebahnen dieser Erfindung auch einen Lunomet er™-Index von etwa 60 oder weniger

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aufweisen,.und am meisten wird ein Index von etwa 15 bis etwa 45 in Diagonalrichtung bevorzugt.

Ein Lunometer™ zur Verwendung bei einem hier beschriebenen Lunometer^-Test muß in der Lage sein, Muster von etwa 70 Linien pro 2,54 cm (1 Inch) oder weniger zu erkennen. Ein geeignetes Lunometer™ ist das Modell F, erhältlich bei John.

A. Eberly, Inc., Postfach 6992, Syracuse, New York 13217, welches in der Lage ist, 25 bis 60 Linien pro 2,54 cm (1 Inch) zu erkennen. Wenn das Tissue mehr als 60 oder weniger als 25 Linien an verdichteten Bereichen pro 2,54 cm (1 Inch) enthält, wäre ein Lunometer™ mit einer Skala mit mehr als 60 oder weniger als 25 notwendig.

Zur Durchführung des Lunometer^m-Tests wird eine einzelne Schicht einer zu testenden Tissuebahn in einem Wasserbad entspannt, um jede Kreppbildung oder alle Prägemuster, die eventuell vorhanden sind, zu entfernen. Die Entspannung wird durch Flottierung einer einzelnen Schicht des zu testenden Tissues an der Oberfläche eines deionisierten Wasserbades mit 50⁰C für die Dauer von 10 Minuten erreicht. Danach wird das Tissue vorsichtig aus dem Bad genommen und getrocknet. Eine für diesen Zweck besonders nützliche Einrichtung umfaßt: einen 30,48 cm &khgr; 43,18 cm {12 Inch &khgr; 17 Inch) großen Behälter für das Wasser; einen 30,48 cm &khgr; 38,1 cm (11 Inch &khgr; 15 Inch) großen Lexan®-Rahmen, abgedeckt mit einem Drahtsieb aus rostfreiem Stahl (150 pm &khgr; 150 &mgr;&eegr; breit, 10000 Öffnungen pro 6,45 cm² (100 &khgr; 100 Mesh), 0,114 mm (0,0045 Inch) Drahtdurchmesser); ein 25,4 cm &khgr; 35,56 cm (10 Inch &khgr; 14 Inch) großes Phosphor-Bronze-Drahtsieb (160 pm &khgr; 160 pm breit, 8100 Öffnungen pro 6,45 cm² (90 &khgr; 90 Mesh), 0,127 mm (0,005 Inch) Drahtdurchmesser); und einen Valley Steam-Trockner (Hand-Bahnentrockner) mit einer konvexen Trocknungsfläche von etwa 40,64 cm &khgr; 40,64 cm (16 Inch &khgr; 16 Inch) und einer Leinenabdeckung, niedergehalten von einem 40,64 cm (16 Inch) langen 3675 Gramm schweren Gewicht. Der mit dem Sieb aus

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rostfreiem.Stahl bedeckte Lexan®-Rahmen wird in das Wasserbad gelegt, so daß sich das Sieb 5,08 cm (2 Inch) unterhalb der Wasseroberfläche befindet. Für Muster, die absinken, sollte das Wasser über dem Sieb mindestens so tief sein, wie notwendig ist, um das Muster rasch unterzutauchen (etwa 0,635 cm bis 1,27 cm (etwa H Inch bis H Inch)). Luftblasen, die sich unterhalb der Sieboberfläche angesammelt haben, werden entlassen. Das Bronzedraht-Sieb wird oben auf das Sieb aus rostfreiem Stahl gelegt, wobei letzteres Halt und Stabilität für das Bronzedraht-Sieb und das Tissue während des Vorgangs bietet. Das Tissue-Muster wird danach an der Oberfläche des Wasserbades für 10 Minuten flotiert. Zu diesem Zeitpunkt werden der Rahmen, das Bronzedraht-Sieb und das Tissue-Muster gleichmäßig und sorgfältig aus dem Wasser gehoben. Das Tissue, welches vom Bronzedraht-Sieb gehalten wird, wird danach auf die Oberfläche des Trockners gelegt, wobei es vom Bronzesieb in Position gehalten wird, um ein Verbiegen oder Kräuseln des nassen Tissues zu verhindern. Nachdem das Tissue auf den Trockner übertragen wurde, wird das Tissue mit dem abgewogenen Leinen bedeckt und eine Minute lang bei einer Trockner-Oberflächentemperatur von 100⁰C {212⁰F) getrocknet. Das Bronzedraht-Sieb wird danach vom Tissue abgenommen. Das getrocknete Tissuemuster repräsentiert das Tissuegewebe, so wie es ursprünglich geformt war, wobei die strukturellen Änderungen, die mit dem Kreppen oder dem Prägen im Zusammenhang stehen, entfernt wurden.

Nach dem Entspannen und Trocknen wird das Tissuemuster auf eine flache Oberfläche, wie zum Beispiel eine Tischoberfläche, in einem gutbeleuchteten Raum gelegt. Alternativ dazu kann das Tissuemuster auf einen beleuchteten Tisch gelegt und von unten beleuchtet werden. Das Lunometer™ wird flach auf das Tissue gelegt, wobei die Linien des Lunometers™ parallel zur Maschinenrichtung des Musters angeordnet sind. Das Lunometer™ wird danach langsam in die Quermaschinenrichtung des Tissues bewegt, bis ein Muster aus

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dunkelgetönten Wellen erscheint. Zum Zwecke dieses Dokumentes wird das Vorhandensein eines derartigen Wellenmusters als "positive Reaktion" auf den Lunometer™-Test für die ausgewählte Richtung bezeichnet. In diesem Fall ist es eine positive Reaktion für die Maschinenrichtung des Tissues, welche anzeigt, daß das Tissue ein Muster aus regelmäßig beabstandeten parallelen Linien enthält, die parallel zur Maschinenrichtung des Tissues verlaufen. Um einen Lunometer™-Index für eine Diagonalrichtung zu bestimmen, wird derselbe Vorgang durchgeführt, außer daß das Lunometer^M von 0° bis 90°

; .' entweder nach links oder nach rechts zur Maschinenrichtung gedreht wird, um die Lunometer^-Linien mit einer ausgewählten Diagonalrichtung des Tissues auszurichten. Das Lunometer™ wird dann langsam im rechten Winkel zur ausgewählten Diagonalrichtung des Musters bewegt. Weil die Diagonalrichtung irgendwo zwischen 0° und ±90° liegen kann, können mehrere Versuche erforderlich sein, diese zu finden. Ein geübtes Auge kann jedoch in den meisten Fällen das diagonale Linienmuster leicht erkennen. Typischerweise wird die Diagonalrichtung zwischen etwa 30° und etwa 60° zur Linken oder zur Rechten der Maschinenrichtung liegen.

Im Rahmen dieser Anmeldung wird mit "Tissue" eine gekreppte Bahn bezeichnet, die sich zur Verwendung als Gesichtstuch, Badetuch, Wischtuch oder Papier-Handtuch eignet. Ungekreppte, trockene Basisgewichte für derartige Bahnen können zwischen etwa 1,81 bis etwa 18,12 kg {etwa 4 bis etwa 40 Pounds) pro 267,55 m² (2880 Quadratfuß) liegen und können geschichtet oder homogen sein. Die Dichten gekreppter Bahnen liegen zwischen etwa 0,1 Gramm und etwa 0,3 Gramm pro Kubikzentimeter. Die Zugfestigkeit gekreppter Bahnen in der Maschinenrichtung kann im Bereich von etwa 100 bis etwa 2000 Gramm pro 2,54 cm (1 Inch) Breite liegen, und vorzugsweise zwischen etwa 200 und etwa 350 Gramm pro 2,54 cm (1 Inch) Breite. Die Zugfestigkeit gekreppter Bahnen in der Quermaschinenrichtung kann im Bereich von etwa 50 bis etwa

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1000 Gramm. pro 2,54 cm (1 Inch) Breite liegen, und vorzugsweise zwischen etwa 100 und etwa 250 Gramm pro 2,54 cm (1 Inch) Breite. Solche Bahnen sind vorzugsweise aus natürlichen Zellulosefaserquellen wie zum Beispiel Hartholz-, Weichholz- und Nicht-Holzarten hergestellt, aber sie können auch wesentliche Mengen künstlicher Fasern enthalten.

Formstoffe, die sich zur Herstellung von Tissueprodukten dieser Erfindung eignen, werden von der Fa. Lindsay Wire Weaving Company hergestellt, wobei jedoch die Produkte dieser Erfindung auch aus allen anderen geeigneten Stoffen oder mit anderen Formvorrichtungen hergestellt werden können, welche die Fasern auf die hierin beschriebene Art ablegen. Insbesondere bestehen solche Formstoffe aus einer mehrlagigen Struktur mit einer oberen Lage aus einer selbsttragenden Webkonstruktion, einer unteren Lage ebenfalls aus einer selbsttragenden Webkonstruktion, und Bindefilamenten, welche die zwei Lagen in einer gleichförmigen Struktur mit geregelter Porosität verbinden, um ein Ablassen des Wassers vom Zellstoffbrei zu bewirken, der auf dem Stoff am nassen Ende der papiererzeugenden Maschine abgelegt wird. Solche Formstoffe sind durch eine Webkonstruktion in der oberen Lage gekennzeichnet, welche Filamente in der Maschinenrichtung (MR) umfaßt, die derart in Gruppen angeordnet sind, daß der Abstand zwischen den Gruppen ausreicht, um einen breiten Entwässerungskanal zu schaffen, der sich in Maschinenrichtung erstreckt, und wobei der Abstand zwischen den Filamenten innerhalb der Gruppe schmale Entwässerungskanäle schafft, die sich ebenfalls in Maschinenrichtung erstrecken. Der Durchfluß von Wasser durch den Formstoff wird des weiteren von der oberen Lage in Kombination mit der unteren Lage geregelt, welche eine poröse Struktur schafft, die unterhalb der jeweiligen Kanäle liegt, so daß sie die Entwässerung durch den Formstoff regelt. In einer bevorzugten Ausführungsform solcher Stoffe arbeiten die Bindefilamente zwischen den Lagen zusammen, um die MR-Filamente der oberen Lage innerhalb der

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Gruppierung zu halten, und sie arbeiten zusammen, um die MR-Filamente in der unteren Lage zwischen den breiten Kanälen der oberen Lage anzuordnen, um die Entwässerungsgeschwindigkeit des Wassers durch die Kanäle weiter zu regeln. Der Formstoff ist auch vorzugsweise mit mindestens einem diagonalen Twillmuster an der oberen Oberfläche ausgestattet, welches der auf dem Stoff zu bildenden Schicht eine erkennbare Reihe von sich diagonal erstreckenden Linien oder mehr als eine Reihe sich diagonal überquerender Linien verleiht, welche die in Maschinenrichtung verlaufenden Linien ergänzen, die von den einzelnen optisch verdichteten Bereichen innerhalb der Schicht geschaffen werden, wodurch die stoffähnliche Erscheinung noch verstärkt wird.

Vorzugsweise besitzt der Formstoff eine Mesh-Zahl (Kettgarne der oberen Schicht pro 2,54 cm (1 Inch) Breite) an der oberen Schicht von etwa 60 oder mehr und eine Oberschichten-Count-Zahl (Oberschichten-Schußfäden und Bindefaserhaltegarne pro 2,54 cm (1 Inch) Länge) von etwa 90 oder mehr. Insbesondere besitzen die Stoffe eine Mesh-Zahl von etwa 70 bis etwa 140 und eine Count-Zahl von etwa 120 bis etwa 200.

Figur 1 ist ein schematisches Flußdiagramm eines typischen tissuebildenden Vorgangs, der sich zur Herstellung

von Tissueprodukten dieser Erfindung eignet.

Figur 2 ist eine Planansicht eines Formstoffes, der sich zur Verwendung bei der Herstellung der Tissueprodukte dieser Erfindung eignet.

Figur 3 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 3-3 von Figur 2.

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Figur 4 ist eine Schnittansicht ähnlich wie Figur 3, welche eine geeignete modifizierte Webart des Formstoffes darstellt.

Figur 5 ist eine Planansicht eines hierin zur Bestimmung des Lunometer™-Indexes verwendeten Lunometers™.

Figur 6 ist eine Planansicht eines Lunometers™, das sich über einem Tissue-Testmuster befindet und die Form des Überschneidungsmusters darstellt, welches eine positive Reaktion auf den Lunometer^-Test zeigt.

Figur 7 ist eine Planansicht eines anderen Lunometers™, welche ein unterschiedliches Überschneidungsmuster darstellt.

Figur 8A ist eine schematische Querschnittsansicht einer Tissuebahn, betrachtet quer zur Maschinenrichtung, welche eine typische Kreppstruktur zeigt, wie sie in gekreppten Tissues zu finden ist.

Figur 8B ist eine Simulation von "aneinander angrenzenden Dreiecken" der Kreppstruktur von Figur 8A, welche die Bedeutung der hierin verwendeten Begriffe "Kreppbeinlänge", "Kreppwinkel" und "Kreppamplitude" darstellt.

Bezugnehmend auf die Zeichnungen wird die Erfindung nun in ihren Einzelheiten beschrieben.

Figur 1 ist ein schematisches Flußdiagramm eines tissuebildenden Verfahrens. Gezeigt ist der Stoffauflauf 1, welcher kontinuierlich einen wässerigen Brei aus Fasern zur Papierherstellung auf einen Endlos-Formstoff 2 ablegt, wie dies zuvor beschrieben wurde. Das Wasser aus dem Brei wird durch den Formstoff kanalisiert und abgelassen, um mindestens

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ein Muster unterbrochener Linien aus verdichteten Bereichen zu formen, welche höhere Massenkonzentrationen an Fasern relativ zur Balance der Bahn enthalten. Die neu gebildete oder embrionische Bahn 3 wird mit oder ohne Aufnahmeschuh 5 auf einen Filz 4 übertragen und weiter entwässert. Die entwässerte Bahn 6 wird danach auf einen Yankee-Trockner 7 mit weicher Druckwalze 8 übertragen und mit einem Rakelmesser 9 gekreppt. Krepphaftmittel wird gleichförmig mit einer Sprühvorrichtung 10 auf die Yankee-Oberfläche aufgetragen.

Alternative Trocknungsverfahren, wie zum Beispiel ein oder mehrere Durchtrockner, können anstelle des Yankee-Trockners oder zusätzlich dazu verwendet werden. Nach dem Kreppen wird die gekreppte Bahn 11 zum nachfolgenden Umwandeln in ein Gesichtstuch, einen Handtuchstoff und ähnliches auf eine Stammwalze 12 gewickelt.

Figur 2 bis 4 zeigen in näheren Einzelheiten einen nützlichen Formstoff, der sich zur Herstellung von Tissueprodukten dieser Erfindung eignet. Bei dem Formstoff handelt es sich um einen sogenannten 3-lagigen Stoff, bestehend aus einer obersten Lage 15, umfassend eine selbsttragende Webkonstruktion mit Monofilamentkettgarnen 21 (werden auch als MR-Filamente bezeichnet) eines bestimmten Durchmessers, durchwoben mit Schußgarnen 22 {werden auch als QR-Filamente bezeichnet) in einem ausgewählten Webmuster. Die unterste Lage 16 ist ebenso aus Kettgarnen 23 und Schußgarnen 24 in einer selbsthaltenden Webkonstruktion hergestellt. Die verbindende Lage umfaßt Bindegarne 25, die jeweils mit der obersten und der untersten Lage verwoben sind, um einen dreilagigen Verbundstoff zu bilden.

Die obere Lage 15 ist entsprechend hergestellt, um eine Anordnung länglicher, in Querrichtung (QR) verlaufender Buckel 28 zu schaffen, welche mehrere MR-Filamente 21 überspannen, um eine buckelbeherrschte QR-Oberfläche in einem unterbrochenen 3-fach-Twillmuster (in Figur 2 ein

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unterbrochener 1x2 Twill) zu bilden. Wie in Figur 2 und 3 dargestellt, umfassen MR-Filamente 21 Monofilamente, die in relativ gerader Ausrichtung in Zweiergruppen mit einem schmalen, dazwischenliegenden Kanal angeordnet sind, wie dies bei 26 dargestellt ist. Die ersten drei oberen QR-Filamente 22A, 22B und 22C erstrecken sich über zwei benachbarte MR-Filamente 21 und unter ein drittes MR-Filament 21 in einem Twillmuster. Das vierte obere QR-Filament 25 (hierin als integriertes Bindegarn bezeichnet) folgt einem Twillmuster, ist aber an abwechselnden Buckelpunkten unterbrochen. Es verläuft über zwei obere MR-Filamente 21, unterhalb zweier Paare unterer Kettfäden 41 und wieder über zwei obere MR-Filamente 21. Indem dieses QR-Filament einen derartigen Pfad verfolgt, dient es (1) als teilweiser oberer langer Buckel für die Faserunterstützung, (2) als Bindegarn, um die obere und die untere Schicht zusammenzuhalten, (3) als Gruppiergarn, um die zwei oberen Kettfäden 21 zusammenzuwinden, und (4) als Positionsgarn, um die Position der unteren Kettfäden 41 in einer Beziehung zum breiten Kanal zu halten, der von den Kettfäden 21 der oberen Schicht gebildet wird, die später beschrieben werden. Wie dargestellt, erzeugt diese Webart der Filamente, wenn sie mit normaler Spannung der Filamente in Maschinenrichtung gewebt werden, einen Stoff, in welchem die MR-Filamente 21 relativ gerade und parallel angeordnet sind. Auf der anderen Seite können die QR-Filamente gerade 22A sein und ein Zick-Zack-Muster 22B, 22C aufweisen, welches die MR-Filamente 21 quert. Wie in Figur 2 dargestellt, sind die MR-Filamente 21 in Zweiergruppen 26 angeordnet, um so einen relativ breiten Entwässerungskanal·, wie bei 31 gezeigt, zwischen den Gruppen 26 der MR-Filamente 21 zu schaffen, wohingegen innerhalb der Gruppe 2 6 ein schmaler Entwässerungskanal 32 zwischen den MR-Filamenten 21 innerhalb der Gruppe geschaffen wird. Die QR-Buckel überspannen die breiten Kanäle mit unterschiedlicher Entfernung zwischen angrenzenden QR-Filamenten.

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Wenn der Formstoff mit der Geschwindigkeit von etwa 15,24 bis 33,02 m/s (etwa 3000 bis 6500 Fuß/Min.) unter den Stoffauflauf gleitet, ermöglicht es der von dem Stoffauflauf abgelegte Brei, daß der Fasergehalt des Breis quer über die QR-Buckel abgelegt und gehalten wird, wodurch das Wasser des Breis zwischen die MR-Filamente 21 abgeleitet wird. In Anbetracht der größeren Breite der breiten Kanäle 31 relativ zu den schmalen Kanälen 32 wird der Brei durch die breiten Kanäle gerichtet und führt einen größeren Prozentsatz an Fasern zur Ablage quer über die Buckel mit sich, welche über den größeren Kanälen liegen. Bis zu einem gewissen Grad überspannen die Fasern die Buckel, welche über den schmalen Kanälen 32 liegen, aber die Dichte der Fasern, welche über den breiten Kanälen liegen, ist größer als die Dichte der Fasern, welche über den schmalen Kanälen liegen. Das Diagonalmuster der Buckel schafft ein relativ gleichförmiges Stützgitter für die Fasern über die gesamte Oberfläche des Formstoffes hinweg, aber die Kanäle, welche unter den Buckeln liegen, ermöglichen eine Konzentration der Fasern auf der Oberfläche in MR-Bändern, welche über den breiten Kanälen liegen.

In der in Figur 2 dargestellten oberen Lage 15 besitzen die breiten Kanäle 31, welche von oben gesehen werden, die dreifache Breite der schmalen Kanäle 32. Es wird angenommen, daß die Gruppierung der MR-Filamente dazu dient, Bänder mit Fasern größerer Dichte zu schaffen, wenn die Kanäle 31 mindestens 50% breiter sind als die Kanäle 32. Es wird angenommen, daß, wenn die breiteren Kanäle mehr als sechs Mal breiter werden als die schmalen Kanäle, die Konzentration von Fasern in den breiteren Kanälen von derart größerer Dichte ist als in den schmalen Kanälen, daß dadurch die Integrität des Papiers beeinträchtigt wird. Somit liegt der Bereich der Verhältnisse des breiteren Kanals zum schmalen Kanal innerhalb des Bereiches von 1,5 bis 6.

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Die unterste Lage des Formstoffes arbeitet dabei mit, den Wasserstrom vom Brei durch die jeweiligen breiten und schmalen Kanäle der obersten Lage zu führen. Zu diesem Zweck umfaßt die unterste Lage in der vorliegenden Erfindung ein 1x2 Twillmuster, in welchem die Kettgarne 23 der untersten Lage in Paaren 41 wirken, und nicht einzeln. Die dargestellte Anordnung der Berührung von paarweisen Kettgarnen in der untersten Lage kann durch Verwendung eines einzelnen eiförmigen (oder sogenannten flachen) Kettgarns abgeändert werden, wie dies im US-Patent Nr. 4,705,601 beschrieben ist, oder von mehr als zwei kleinen runden Filamenten in der untersten Lage, um die Abriebfestigkeit des Stoffes zu verbessern, ohne dabei die Dünnheit des Stoffes zu opfern.

Das Webmuster des integrierten Bindegarns 25, das mit der oberen und unteren Lage verwoben ist, beeinflußt die Porosität des Verbund-Formstoffes. Wie in Figur 2 und 3 dargestellt, handelt es sich bei den integrierten Bindegarnen 25 um Schußgarne, die sich in der Querrichtung erstrecken und durch die obere Lage und über die Kettgarne 21 in der Gruppe 2 6 hindurchgehen, um somit dabei zu helfen, die Gruppierung der MR-Filamente 21 in der oberen Lage zu verstärken. In Figur 3 wird das Bindegarn 25 dargestellt, wie es unter zwei angrenzenden Paaren 41 an Kettgarnen in der unteren Lage geführt wird, bevor es nach oben über die Gruppe 2 6 in der oberen Lage verläuft, zwei Kanäle über der ersten Gruppe 26 beabstandet, über welche es vorbeiführt. Wie in Figur 3 dargestellt, positioniert das Bindegarn dadurch den offenen Kanal 33 zwischen die paarweisen MR-Filamente in der unteren Lage in vertikaler Registrierung mit dem Kanal 31 in der oberen Lage, um die lokalisierte Entwässerung durch den Formstoff zu verbessern.

Figur 4 zeigt eine alternative Webanordnung, in welcher die obere Lage 15a identisch ist mit der Lage 15 von Figur 3, und

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die Webart der unteren Lage 16a identisch ist mit der Lage 16. In dieser Ausführungsform des dreilagigen Stoffes erstrecken sich die integrierten Bindefilamente 45 unter ein einzelnes Paar 41 aus MR-Fi lament en in die untere Lage 16a, um den oberen Kanal 31 und den unteren Kanal 42 zu versetzen, um eine etwas unterschiedliche Steuerung des Entwässerungsstromes durch den Stoff zu schaffen.

In beiden Fällen wird die Steuerung der Entwässerung durch den Formstoff in erster Linie durch die Kanäle bestimmt, welche zwischen den Gruppen 2 6 des Kettgarns in der oberen Lage vorhanden sind. Die Gruppierung der Kettgarne kann durch eine geeignete Auswahl von Webmustern beim Weben des Stoffes erfolgen, so daß die Spannungen, welche während des Webvorganges an die Kett- und Schußgarne angelegt werden, die Abstände zwischen den Garnen regeln, um die erwünschten Kanäle in Maschinenrichtung zu erzeugen. Da die Filamente normalerweise aus Polyester oder Nylon sind, werden sie heißgeformt, um den gewünschten Abstand beizubehalten, wenn sie auf die papiererzeugende Maschine gegeben werden. Zusätzlich zur Steuerung des Abstandes durch die Webmuster und die Spannungen kann der Abstand durch Einfädeln der Webmaschine zum Weben des Formstoffes mit leeren Rietstäben in der oberen Lage zwischen den Rietstäben gesteuert werden, in welchen die gruppierten MR-Garne 21 gehalten werden. Der geübte Weber kann verschiedene Merkmale miteinander kombinieren, um gruppierte MR-Filamente zu schaffen, wie sie im Formstoff erwünscht werden. Des weiteren kann bei der Fachbildung des Stoffes je nach Wunsch eine regelmäßige Twillfachbildung verwendet werden, oder eine Atlasfachbildung.

In der untersten Lage herrschen die relativ großen QR-Schußfäden auf der Maschinenseite des Formstoffes vor, um so ein Verschleißpotential zu schaffen, während sie durch die papiererzeugende Maschine durchgeführt wird, und

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Stabilitätsmerkmale zu schaffen, um das Zerknittern auf ein Mindestmaß zu beschränken, was eine längere Verwendung des Formstoffes möglich macht, bevor er ausgewechselt werden muß.

Es wird darauf hingewiesen, daß die QR-Buckel auf der oberen Oberfläche des Formstoffes vorherrschen, weil die MR-Buckel kürzer und tiefer in den Körper der oberen Lage eingebettet sind. Indem die QR-Buckel über die MR-Buckel vorstehen, kann bei Überprüfung des Formstoffes ein Twillmuster aus QR-Buckeln beobachtet werden. Dieses diagonal angeordnete Muster aus QR-Buckeln neigt dazu, einen Prägeeffekt auf der vom Formstoff gebildeten Schicht zu erzeugen, wobei dieses Muster das stoffähnliche Aussehen des von diesem Stoff erzeugten Tissueschichtmaterials verbessert.

Figur 5 zeigt eine Art eines Lunometers, welches zur Bestimmung einer Reaktion auf den Lunometer^M-Test und zur Bestimmung eines Lunometer™-Index verwendet wird. Es wird eine durchsichtige, rechtwinkelige Platte 51 gezeigt, welche eine Reihe konvergent zusammenlaufender, dünner schwarzer Linien 52 enthält. In diesem bestimmten Modell laufen die feinen schwarzen Linien konvergent an einem Ende zusammen, um auf wirksame Weise ihren Abstand von einem Ende des Lunometers^ bis zum anderen zu ändern. Ebenso dargestellt ist eine numerische Skala, deren Anzeige den Lunometer™-Index bestimmt.

Figur 6 zeigt das Lunometer™ von Figur 5, welches auf einem Tissue 61 dieser Erfindung liegt und ein typisches Überschneidungsmuster zeigt. Das Überschneidungsmuster besteht aus einer Reihe von dunkelgetönten Wellen 62, deren Symmetrieachse die Lunometer^-Skala bei etwa 37 schneidet, wobei dieser Wert den Lunometer^M-Index für dieses Tissue-Muster darstellt.

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Figur 7 ist ähnlich wie Figur 6, außer, daß ein Lunometer™ unterschiedlicher Art verwendet wird, um die positive Reaktion des Lunometer^-Tests hervorzurufen. Insbesondere enthält dieses Lunometer™ eine Reihe von parallelen, feinen, schwarzen Linien 71, deren Abstand von einem Ende des Lunometers™ bis zum anderen abnimmt. Wie bei dem Lunometer™ von Figur 5 und 6 ist eine Skala vorhanden, um den Lunometer™-Index zu bestimmen. Wie dargestellt, kann das Überschneidungsmuster für die Art von Lunoiaeter™ je nach Art der Skala leicht unterschiedlich sein, da die Wellen des Überschneidungsmusters Segmente konzentrischer Kreise bilden. Die Symmetrieachse (der Durchmesser des Kreises, der von konvergent zusammenlaufenden Wellen gebildet wird) schneidet die Lunometer^m-Skala beim Lunometer™-Indexwert. Der in Figur 7 dargestellte Lunometer™-Indexwert beträgt etwa 40. Unabhängig von der Form des Überschneidungsmusters gibt es immer eine Symmetrieachse zur Bestimmung des Lunometer^M-Indexwertes.

Figur 8A zeigt eine Querschnittsansicht einer typischen gekreppten Tissuebahn 81, welche die Gipfel 82 und die Täler 83 der Kreppstruktur zeigt.

Figur 8B zeigt eine Simulation aneinander angrenzender Dreiecke der in Figur 8A dargestellten Kreppstruktur, in der die Gipfel und Täler durch gerade Linien miteinander verbunden sind. Jede dieser geraden Linien repräsentiert eine "Kreppbeinlänge" und besitzt eine Länge "L". Der durchschnittliche Wert der einzelnen Kreppbeinlängen ist die Kreppbeinlänge des Tissues. Bei der Konstruktion der angrenzenden Dreiecke werden die Enden der Kreppbeinlängen, welche den Tälern der Kreppstruktur entsprechen, durch strichlierte Basislinien 85 miteinander verbunden, um jedes Dreieck zu vervollständigen. Jeder der zwei spitzen Winkel, die zwischen der Kreppbeinlänge und den Basislinien eines jeden Dreiecks gebildet werden, ist ein Kreppwinkel. Die

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Sinusfunktion eines jeden Kreppwinkels &thgr; (sin &THgr;) wird für alle Kreppwinkel des Tissues gemittelt, wobei der resultierende Mittelwert als sin &thgr; oder der Sinus des Kreppwinkels für das Tissue bezeichnet wird. Auf ähnliche Weise ist die Amplitude "A" eines jeden Dreiecks der rechtwinkelige Abstand von der Basislinie eines jeden Dreiecks bis zum Gipfel, der, wie dargestellt, von benachbarten Kreppbeinlängen gebildet wird. Der Durchschnitt aller Kreppamplituden ist die Kreppamplitude für das Tissue. Standardabweichungen für jede der oben erwähnten Kreppmerkmale repräsentieren die Veränderbarkeit der einzelnen Kreppmerkmale vom Durchschnitt und können mittels Durchschnittswerte über eine repräsentative Anzahl an Querschnittsmustern bestimmt werden. Für diesen Zweck wurden Durchschnittswerte und Standardabweichungen durch die Analyse von etwa 150 oder mehr einzelnen Kreppstrukturen oder Dreiecken für jedes Tissue-Muster bestimmt. Bildanalysetechniken sind für diesen Zweck sehr hilfreich, obwohl die Berechnungen von Hand erfolgen können, wenn kein Bildanalysegerät zur Verfügung steht.

Beispiele Beispiel 1: Herstellung von Gesichtstüchern

Ein Gesichtstuch gemäß dieser Erfindung wurde mit dem beschriebenen und in Figur 1 dargestellten Verfahren mit einer Geschwindigkeit von etwa 12,7 m/s (etwa 2500 Fuß/Min.) erzeugt. Die Beschickung des Stoffauflaufs bestand zu 70 Gewichtsprozent aus Eukalyptusfasern und zu 30 Gewichtsprozent aus Weichholz-Kraftfasern. Bei dem Formstoff handelte es sich um einen 72 &khgr; 136 großen CCW (Verbundkonjugatkettgarn)-Formstoff der in Figur 2 und 3 beschriebenen Art von Lindsay Wire Weaving Company. Die neugeformte Bahn wurde auf den Filz übertragen und auf eine Konsistenz von etwa 40 Prozent entwässert, bevor sie gleichförmig an den Yankee-Trockner mit einem Krepphaftmittel·

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auf Polyvinylalkoholbasis angebracht wurde, bestehend aus etwa 0,453 bis 0,679 kg (etwa 1 bis 1,5 lbs) Polyvinylalkohol pro 907 kg (1 Tonne) Fasern, etwa 0,453 kg (etwa 1 Ib) Kymene pro 907 kg (1 Tonne) Fasern, und etwa 0,227 kg (etwa 0,5 Ib) Quaker 2008M Trennmittel pro 907 kg (1 Tonne) Fasern. Die Temperatur des Yankee-Trockners betrug etwa HO⁰C (etwa 23O⁰F). Die getrocknete Bahn wurde mit einem Krepptaschenwinkel von etwa 85° und einem Rakelmesser-Zerkleinerungswinkel von etwa 10° gekreppt. Die daraus entstehende Bahn mit einem Kreppverhältnis von etwa 1,45 wurde aufgewickelt und in ein zweilagiges Gesichtstissue mit einem fertigen trockenen Basisgewicht von 4,19 kg (9,25 lbs) pro 267,55 m² (2880 Quadratfuß) pro Lage umgewandelt.

Das daraus entstehende Gesichtstissue zeigte eine positive Reaktion auf den Lunometer^-Test und besaß einen Lunometer™-Index in Maschinenrichtung von etwa 40 und einen Lunometer^IM-Index in einer Diagonalrichtung von etwa 24. Die Kreppbeinlänge betrug 103 um, bei einer Standardabweichung von 44. Die Kreppamplitude betrug 53 pm, bei einer Standardabweichung von 18,9. Der Sinus des Kreppwinkels betrug 0,55, bei einer Standardabweichung von 0,175.

Als Kontrolle wurde ein Gesichtstissue mit dem in Figur 1 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer, daß ein 80 &khgr; 92 Mesh, 3-fächeriger, einschichtiger Formstoff anstatt des Lindsay Wire Weaving Company CCW-Formstoffes verwendet wurde. Das entstehende Tissue zeigte keine positive Reaktion auf den Lunometer^-Test. Die Kreppbeinlänge betrug 98,7, bei einer Standardabweichung von 38,1. Die Kreppamplitude betrug 55 pm, bei einer Standardabweichung von 21,0. Der Sinus des Kreppwinkels betrug 0,60, bei einer Standardabweichung von 0,19.

Ein Vergleich des Krepps der Kontrolle mit dem Produkt dieser Erfindung zeigt, daß das Produkt dieser Erfindung eine

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gleichförmigere Kreppstruktur aufwies, welche auf das regelmäßige Linienmuster der einzelnen verdichteten Bereiche zurückzuführen ist, die während der Bildung der Bahn geschaffen wurden.
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Beispiel 2: Anwenderpräferenz

Zweiundachtzig Anwender erstklassiger Gesichtstücher wurden von einer unabhängigen Agentur aufgefordert, an einem Sicht- und Handhabungstest der im Beispiel 1 beschriebenen Tissues der Kontrolle und der Erfindung teilzunehmen. Ihnen wurde ein Paar Tissues (eines der Kontrolle und eines der Erfindung) gegeben, welche unter eine Box gelegt wurden, so daß der Anwender die Tissues nicht sehen konnte. Die Anwender wurden gebeten, jedes einzelne Tissue zu befühlen und jenes Tissue auszuwählen, das sie bevorzugen {nur Tast-Test). Danach wurde den Anwendern ein neues Paar Tissues gereicht, das sie ansehen und befühlen konnten, und danach wurden sie wieder gefragt, welches Tissue sie bevorzugen (Tast- und Sichttest).

Die Ergebnisse der Tests sind in der Tabelle unten angeführt:

Anwenderpräferenz Muster Nur Tasten Tasten und Sehen

Kontrolle bevorzugt 16 10

Diese Erfindung bevorzugt 62 65

Keine Präferenz 4 7

Die Ergebnisse zeigen klar eine wesentliche Präferenz für das 0 Produkt dieser Erfindung.

Für Fachleute dieses Bereiches wird es offensichtlich sein, daß die vorgenannten Beispiele nur zum Zwecke der Illustration angeführt sind und nicht dafür herangezogen werden können, den Umfang der Erfindung einzuschränken.

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Claims (10)

Schutzansprüche

1. Gekreppte Tissuebahn mit einzelnen verdichteten Bereichen mit höheren Massenkonzentrationen an Fasern, entstanden während der anfänglichen Bildung der Tissuebahn, wobei die einzelnen verdichteten Bereiche mindestens eine Reihe regelmäßig beabstandeter paralleler unterbrochener Linien in Maschinenrichtung der Bahn bilden, die durch Verwendung eines Lunometers™ erfaßbar ist, wobei der Lunometer™ zumindest für die Maschinenrichtung der Tissuebahn ein Muster dunkelgetönter Wellen bei Positionierung auf der Oberfläche der Tissuebahn aufweist, welche in einem Wasserbad entspannt und getrocknet wurde, wobei die gekreppte Tissuebahn eine Standardabweichung des Sinus des Kreppwinkels vom durchschnittlichen Sinus des Kreppwinkels von 0,18 oder weniger aufweist.

2. Tissuebahn gemäß Anspruch 1, die etwa 70 oder weniger der unterbrochenen Linien pro 2,54 cm (1 Inch) für die Maschinenrichtung der Bahn nach Entspannung und Trocknung aufweist.

3. Tissuebahn gemäß Anspruch 2, die etwa 30 bis etwa 65 der unterbrochenen Linien pro 2,54 cm (1 Inch) für die Maschinenrichtung der Bahn nach Entspannung und Trocknung aufweist.

4. Gekreppte Tissuebahn gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, die mindestens eine weitere Reihe regelmäßig beabstandeter paralleler unterbrochener Linien einzelner verdichteter Bereiche für eine Richtung diagonal zur Maschinenrichtung der Tissuebahn aufweist, die unter Verwendung des auf der Oberfläche der entspannten und getrockneten Bahn positionierten Lunometers™ erfaßbar ist.

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5. Gekreppte Tissuebahn gemäß Anspruch 4 mit Reihen der unterbrochenen Linien in zwei Richtungen diagonal zur Maschinenrichtung der Bahn, die unter Verwendung des auf der Oberfläche der entspannten und getrockneten Bahn positionierten Lunometers™ erfaßbar sind.

6. Gekreppte Tissuebahn gemäß Anspruch 4 oder 5, die etwa 60 oder weniger der unterbrochenen Linien pro 2,54 cm (1 Inch) für eine Richtung diagonal zur Maschinenrichtung der Bahn nach Entspannung und Trocknung aufweist.

7. Tissuebahn gemäß Anspruch 6, die etwa 15 bis etwa 45 der unterbrochenen Linien pro 2,54 cm (1 Inch) für eine Richtung diagonal zur Maschinenrichtung der Bahn nach Entspannung und Trocknung aufweist.

8. Tissuebahn gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem durchschnittlichen Sinus des Kreppwinkels von etwa 0,5 bis etwa 0,6.

9. Tissuebahn gemäß Anspruch 8, bei der die Bahn eine durchschnittliche Kreppschenkellänge von etwa 100 bis etwa 120 &mgr;&pgr;&igr; aufweist.

10. Tissuebahn gemäß Anspruch 8, bei der die Bahn eine durchschnittliche Kreppamplitude von etwa 50 bis etwa 60 um aufweist.

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