DE8225794U1 - Mehrlippenbohrer - Google Patents

Description

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13. 09. 1982 27 M 2640 VNR: 100 986

HARTMBTALLWERKZEUGFABRIK

ANDREAS MAIER GMBH + CO KG Stegwiesen 2

7959 Schwendi-Hörenhausen

Mehrlippenbohrer 10

Die Erfindung betrifft einen Mehrlippenbohrer mit mehreren, vorwiegend radial verlaufenden Stirnschneiden.

Während bei Fräswerkzeugen recht unterschiedliche Zahlen von T5 Schneidklippen und Spannuten zum Einsatz kommen, werden bei Schaftbohrern, insbesondere also Spiralbohrern, aber auch bei Schneidbohrern mit längs der Bohrerachse verlaufender Nebenschneide in der Regel ein- oder zweilippige Werkzeuge verwendet, wobei die größte Beanspruchung in der Ecke zwi-ZO sehen der als Hauptschneide verwendeten Stirnschneide und der Nebenschneide auftritt. Die Standzeit des Bohrers ist maßgeblich durch diese Beanspruchung bestimmt, daher sind dort Zerspanungsleistung und Vorschub enge Grenzen gesetzt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen neuartigen Bohrer zu schaffen, der eine höhere Zerspanungsleistung, größeren Vorschub und größere Standzeit ermöglicht.

. Ein solcher Bohrer weist erfahrungsgemäß wenφtens drei SO Stirnschneiden auf, deren äußere Schneidenecken in der gleichen Radialebene zur Bohrerachse liegen. Wenigstens eine Stirnschneide ist dabei bis in die Bohrerachse hinein- bzw. über diese hinausgeführt, und mindestens eine Stirnschneide Überragt axial zwischen ihren Enden mit einem Kulminationspunkt zum Schneiden eines Zentrierkreises die Mitte des Boh rers.

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t Im Bereich der höchsten Schneidenleistung, also in den Schneidecken, werden hier wenigstens drei Schneiden zum Einsatz gebracht. Es kann also der Vorschub mit entsprechender Steigerung d«*r Spanleistung vergrößert werden, und die Beanspruchung der Schneidenecken wird herabgesetzt, was eine wesentliehe Steigerung der Bohrerleistung ergibt. Es wird aber auch durch die Aufteilung auf beispielsweise vier oder mehr Schneiden die Spanabfuhr verbessert und der Schnittwiderstand herabgesetzt, was zu einer Minderung des Drehmomentes und damit der spezifischen Antriebsleistung führt. Neben einer Steige rung der Standzeit ergibt sich vor allem durch die vorragen de Zentrierschneide eine höhere Positioniergenauigkeit, was die Gefahr eines Bohrerverlaufs herabsetzt. Die Bohrung hat damit verbesserte Rundheit, und durch die zahlreichen und langen Kontaktstellen der einzelnen Schneidlippen ergibt sich

T5 eine wesentlich verbesserte und vergleichmäßigte Wärmeabfuhr, und es besteht geringere Neigung zum Verschmieren der Bohrung. Gerade dies ist aber von erheblicher Bedeutung für das Bohren von mit Glasfaser durchsetzten Kunststoff-Leiterplatten, wobei die Glasfasern sehr leicht den herkömmlichen Bohrer im Durchmesserbereich von etwa 0,8 bis 1,5 mm zur Seite auslenken. Bei der verbesserten Zentrierung wird auch die Oberflächengüte dadurch gesteigert, daß jede weitere Nebensckiieide eine Reibfunktion übernimmt.

Es sollten wenigstens zwei, insbesondere drei Stirnschneiden unter gleichem Neigungswinkel zur Bohrefachse von der äußeren Schneiden ecke nach innen geführt werden. Im Prinzip kann jedenfalls die Anzahl der im Eingriff befindlichen Schneiden mit Abstand von det höchstbeanspruchten Schneidenecke ver« ringert werden» ohne daß dies Standzeit und Sehneidleistung wesentlich berührt.

Als zweckmäßig hat sich erwiesen, wenigstens zwei Stirnschneiden durch ihren axial vorragenden Kulminationspunkt zu unterteilen in eine positiv zur Bohrerachse geneigte Außenschneide

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und eine negativ zur Bohrerachse geneigte Innenschneide. Während die Außenschneiden im Prinzip gleich ausgebildet und angeordnet sein können, lassen sich den Innenschneiden recht unterschiedliche Funktionen übertragen. So können die Um- :· laufkreise der Kulminationspunkte der Stirnschneiden auf der gleichen Hüllfläche radial dicht beieinanderliegen. Den eigentlichen Zentrierkreis schneidet jeweils der innere Kulminationspunkt.

Dabei wird die Zentrierfunktion umso besser, je weniger die zugehörige Innenschneide zur Bohrerachse geneigt ist. Bei den anderen Innenschneiden, insbesondere bei derjenigen, die über die Bohrermitte schneiden soll bzw. über diese hin« ausgeführt ist, kann dagegen eine stärkere Neigung angebracht sein. Aus diesem Grunde empfiehlt es sich, die Innenschneiden TS mit unterschiedlichem Winkel zur Bohrerachse zu neigen. Dabei können sich die Umlaufflächen der Innenschneiden in ihrem mittleren Bereich durchdringen. Dies kann sich in einem einzigen Schnittkreis abspielen, aber dies ist nicht Bedingung. 20

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird die vom inneren Kulminationspunkt hergeführte Innenschneide schwächer und die vom äußeren Kulminationspunkt hergeführte Innenschneide stär-. ker zur Bohrerachse geneigt als die anderen Innenschneia:n.

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Die Kulminationspunkte können einen Abstand im Bereich von 0,15r bis 0,8 r, insbesondere 0,20 - 0,35r, von der Bohrerachse haben. Dabei können die Außenechneiden mit der Bohrer-, achse einen Kinkel voll 45 bis 85°, insbesondere 58° bis 65° 3Ö bilden, während der Winkel der Innenschneide mit der Bohrer- -, achse zwischen 25° und 82°, insbesondere 55- 78° liegen sollte* Die Hauptschneideη lassen sich nach Bedarf dreiecVförmig, trapezförmig oder, insbesondere nach einem Kegelschnitt, gerundet ausbilden. Die beste Zentrierung wird nach derzeitiger

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- 6 -mit einer Schneidenspitze als Kulminationspunkt, erzielt.

Alle Spitzen und Schneidenecken, insbesondere auch die Schneid ecke zwischen Hauptschneide und Nebenschneide, können in geeigneter Weise abgefast oder abgerundet sein, um örtliche Beanspruchung zu mindern. Vor allem bei mehr als drei Schneid lippen empfiehlt es sich, zum Schneiden des Zentrierkreises wenigstens zwei etwa gegenüberliegende Stirnschneiden heranzuziehen; wobei auch die Zentrier-Schneidenteile verhältnismäßig weit über den anderen Teil der Stirnschneiden vorra-

tO gen können. Dabei ist allerdings zu beachten, daß die örtliche Beanspruchung um so kleiner wird, je geringer der Abstand von der Bohrerachse bleibt. Die einzelnen Daten, insbesondere die verschiedenartigen Winkel, können nicht pauschal im voraus festgelegt werden, sondern sind nach dem

T5 jeweiligen Bedarfsfall gesondert herauszuarbeiten.

Die Zeichnung gibt die Erfindung beispielsweise wieder. Es zeigen

2Q Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Dreilippen-Spiralbohrers mit verstärktem Schaft,

Fig. 2 eine vergrößerte Ansicht auf die St im schneiden dieses Bohrers von oben in Fig. ΐ gesehen,

Fig. 3 die übereinander in einer gemeinsamen Achsial-

ebene gezeichneten Stirnschneiden der drei Schneidlippen,

Fig. 4 eine der Fig. 1 entsprechende Seitenansicht eines Spiralbohrers mit Kühlbohrungen,

Fig. 5 eine Stirnansicht dieses Bohrers und

Fig. 6 eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung mit etwas anders gestalteten Innenschneiden.

Nach Fig, 1 sitzt der zylindrische Schneidschaft 1 über ein Kegelstück 2 auf dem zylindrischen Einspannschaft 3. Durch

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T drei Spannuten 4 sind Schneidlippen 5, 6, 7 mit drei unter weitergehend gleicher Umfangsteilung vorgesehenen Stirnschneiden gebildet, die jeweils eine Außenschneide 5T, 61, 71 und eine Innenschneide 52, 62, 72 aufweisen und zwischen Innen- und Außenschneide einen Kulminationspunkt 53, 63, 73 bilden. 5

Wie vor allem die Übereinanderprojektion der drei Hauptschneiden in eine Ebene gemäß Fig. 3 erkennen läßt, sind sämtliche Außen- und Innenschneiden geradlinig ausgeführt und schneiden sich im Kulminationspunkt in einer Spitze.

Die Dreieck-Form wird schon aus herstellungstechnischen

Gründen bevorzugt. Es kann jedoch auch eine Trapezform oder eine Kurvenform gewählt werden, entweder eine durchgehend gewölbte Kurve oder gesonderte Wölbungskurven für Innen- und Außenschneide. Vor allem durch die Trapezform wird die Beanspruchung am jeweiligen Kulminationspunkt herabgesetzt. Eine solche Ausführung kann ebenso wie eine Rundung auch im Bereich aller anderen höchstbeanspruchten Schneidenteile zum Einsatz kommen.

Die Außenschneiden 51, 61, 71 die unter 60-65° zur Bohrerachse 11 stehen, sind ebenso wie die Nebenschneiden 8 und die Schneidenecken 9 zur Deckung gebracht, liegen also auf der gleichen Rotationsfläche um die Bohrerachse 11. In diesem Bereich wird daher die Spanleistung gleichmäßig auf alle drei Schneiden verteilt. Die Höchstbeanspruchung an den Schneidenecken 9 kann zudem noch dadurch herabgemindert werden, daß man in diesem Bereich in bekannter Weise einen Schneidkörper 12 höherer Schneidleistung einsetzt, sofern nicht der ganze, alle Hauptschneiden umfassende Kopf des Bohrers aus höherwertigem Schneidstoff besteht. Bei Werkzeugstahl lassen sich so Schneidkörper aus Hartmetall, Schneidkeramik u.dgl. ,bei einem Werkzeugkörper aus Hartmetall Schneidstoffe aus PKD (Polykristailiner Diamant) oder CBN (cubisehes Bornitrid) einsetzen.

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Die drei Kulminationspunkte 53, 63, 73 liegen dicht heieinander auf dem gemeinsamen Umlaufkreis der Außenschneiden und haben etwa einen Abstand a=0,3r von der Bohrerachse 11. Der Kulminationspunkt 53 liegt der Bohrerachse am nächsten und ragt damit auch axial am weitesten nach vorn. Die Stirn schneide 51, 52 der Schneidlippe 5 bildet damit die Zen trierschneide, die einen Zentritrkreis mit relativ geringem Durchmesser schneidet und damit den kleinsten Auslenkkräften unterliegt.

Die Innenschneide 52 ist am schwächsten, ca. 55-60° gegenüber der Bohrerachse 11 geneigt, die vom äußeren Kulminationspunkt 73 ausgehende Innenschneide 72 am stärksten, etwa um 65-70°. Alle Umlaufkreise der drei Innenschneiden durchdringen sich im mittleren Bereich zwischen Bohrerachse und den Kulmina tionspunkten. Während die vom mittleren Kulminationspunkt 63 ausgehende Innenschneide 62 etwas über die Bohrerachse 11 hinausgeführt ist, also "über die Mitte schneidet" enden die Innenschneiden 52 und 72 mit geringem Abstand von der Bohrerachse.

An alle Schneiden, auch an die Nebenschneide 8, ist eine Fase T3 bzw. T4 mit einer Breite in der Größenordnung 0,1-1mm je nach Schneiddurchmesser d1 angeschliffen. Der Durchmesser des Einspannschaftes 3 mit d2 bezeichnet. Der *ist Freiwinkel im Bereich dieser Fase/liegt in der Größenordnung von 2° bis 3°, bei einem Keilwinkel im Fasenbereich von etwa 75° bis 88°.

Rückseitig an die Fasen 13 schließen sich für alle Außen- und Innenschneiden gesonderte Rückenflächen 511,521,611,621, 711,721 an. Die Rückenflächen aller Außenschneiden sind von denen der zugehörigen Innenschneide durch eine Dachkante 54, 64 bzw. 74 getrennt. Dadurch wird bewirkt, daß von jeder einzelnen Teilschneide ein gesonderter Span abgelöst wird, durch die drei Schneidlippen also sechs Einzelspäne. Be-

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T sondere Bedeutung kommt hier der Ausbildung der in der Regel gekrümmten inneren Rückenflächen 52T, 621, 721 zu, damit sich im Bereich der Bohrerachse kein Stau ausbilden kann. Je nach Verwendungszweck, kann man hier Fließspäne ableiten oder durch in bekannter Weise eingeformte Spanbrecher Kurzspäne erzeugen.

Bezogen auf die Rückenflächen kann der Keilwinkel verhältnismäßig klein gewählt werden, etwa von 50° bis 68°. Auf diese Weise werden außergewöhnliche Schneidleistungen bei

tO geringem Kraftaufwand erzielt, und es wird die gesamte Beanspruchung des Bohrers, insbesondere an den höchstbeanspruchten Stellen herabgesetzt, was zu veningerter Erwärmung und damit vergrößerter Standzeit führt. Durch den unmittelbar zuvor, insbesondere im Kulminationspunkt 53, durchgeführten Zentriervorgang läßt sich eine erhebliche Positions genauigkeit erreichen. Dadurch wird die Gefahr eines Bohrerverlaufs vermindert und der Rundheitsgrad der Bohrung ebenso verbessert. Da auch durch die Mehrlippenanordnung die Oberflächengüte der Bohrung*gesteigerterund vergleichmäßigter Wärmeabfuhr verbessert wird, erreicht man wesentlich verringerte Verschmierung des Bohrungsrandes, auch wenn Werkstoff mit eingelagerten Hartkörpern wie bei glasfaserdurchsetzten Leiterplatten,bearbeitet werden muß, *zufolge

Da zudem der erste Angriffspunkt nicht wie bei einem Zweilippenbohrer mit einer mahlenden Schneide, sondern an drei höchst schnuidaktiven Kulminationspunkten 53, 63, 73 erfolgt, wird der Schneidwi.ierstand insgesamt, vor allem aber beim Anbohren verringert- Bei hinreichender Drehzahl kann man mit wesentlich größerer Geschwindigkeit das Werkstück anfahren, und dies ist vor allem für Arbeitsgänge beim Bohren dünnwandiger Werkstücke von Bedeutung.

In den Fig. 5 und 6 sind gleiche und gleichartige Teile mit denselben Bez_Wgezeichen bezeichnet wjg |n £en Fig. ) ung 3.

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Es sollen daher zunächst die Abweichungen geschildert werden. So haben dort Schneidschaft 1 und Einspannschaft 3 gleichen Durchmesser, wenn auch der Schneidschaft, jedenfalls in seinem rückwärtigen Teil, meist etwas dünner geschliffen ist» Auch die Aufteilung in Innenschneiden und S Außenschneiden ist im wesentlichen gleich. Zwar sind beide Bohrer gegenüber den üblicherweise zum Bohren von Leiterplatten eingesetzten Kleinbohrern mehrfach vergrößert dargestellt, aber die Vo11schaftausführung nach Fig. 4 kommt vornehmlich für etwas größere Bohrerdurchmesser in Betracht.

Hinsichtlich der Schneidengestaltung ist abweichend im Prin- j zip nur die größere Änderung der Neigung der Innenschneiden j 520, 620, 720 zur Bohrerachse 11. Sb liegt der Neigungswinkel der Innenschneide 520 etwa bei 45°, der der mittie- ren, über die Mitte schneidenden Innenschneide 620 in der Größenordnung von 60° und der Neigungswinkel der Innenschneide 720 bei 75°. Es liegen auch die Kulminationspunkte 530, 630 und 730 geringfügig weiter auseinander.

Bedeutung hat bei dieser Abweichung vor allem die stärkere Neigung der Innenschneide 520, da auf diese Weise größere Zentrierkräfte aufgebracht werden können. Diese stärkere Neigung ist nicht typisch für Bohrer mit größeren Durchmessern, sondern kann im Prinzip je nach Anwendungszweck

auch bei sehr kleinen Bohrern vorteilhaft zur Anwendung |

gebracht werden. Im Kulminationspunkt 530, der hier auch f etwas weiter über die Umlaufkreise der anderen Schneiden | vorragt, ergibt sich dadurch zwar eine etwas größere Leistungsäufrtähme, aber die dort entstehende Wärae kann sGhnel- ler in den Bohrerkörper abgeleitet werden,da die Belastung nach innen sehr schnell abnimmt.

Zudem ist die Wärmebelastung hier durch ein System von Kühlbohrungen herabgesetzt, das die Zuführung einer KühlflÜssigkeit bis dicht an die hochbelasteten Schneidenteile ermöglicht.

Dabei ist eine Sackbohrung 17 vom Einspannende des Bohrers her zentrisch zur Bohrerachse 11 bis dicht zum Schneidenkopf geführt. Aus dieser Sackbohrung führen zunächst sternförmige Zweigbohrungen 15 in die Spannuten 4 und vom Ende der Bohrung ausgehende weitere Bohrungen 16 in jede einzel ne Schneidlippe 50, 60, 70 bis in den mittleren Teil der Rückenflächen 511, 611 und 711. Auf diese Weise werden vor allem die noch verhältnismäßig hochbelasteten Außenschneiden bis in die Schneidecken 9 und die Kulminationspunkte gekühlt.

Durch Kühlung des Spangutes und direkt der geschnittenen Werkstückoberfläche durch das austretende Kühlmittel wird die gesamte Umgebungstemperatur herabgesetzt und damit die Erhitzung gemindert. Zudem wird man dort zur Verbesse rung des Spanflusses ein schmierendes Kühlmittel, insbe sondere Kühlöl, verwenden. Dadurch wird auch wiederum die Reibung zwischen Bohrer und Werkstück herabgesetzt und Oberflächengüte und Laufruhe ebenso reiter verbessert wie dadurch die Positionsgenauigkeit. Die beispielsweise in den Fig. 4 und 5 dargestellten Kühlbohrungen können auch auf andere Weise geführt werden, beispielsweise können die Bohrungen an der Bohrerbrust dicht bei den Hauptschneiden nach außen geöffnet sein. Man kann so jeder Hauptschneide auch mehrere Kühlleitungs-Austritte derart zuordnen, daß vor allem die Schneidecken einer besonders intensiven Kühlung unterworfen werden. So kann aus der vorauseilenden Schneidlippe Kühlmittel unmittelbar auf die nachfolgende Hauptschneide, und zwar wiederum möglichst exakt auf die hochbeanspruchten Schneidecken aufgespult werden.

Die beiden Ausführungsbeispiele können in mancherlei Weise abgewandelt werden, hinsichtlich Schneidenzahl, -anordnung und -ausbildung, insbesondere in Bezug auf die Innenschneiden. So müssen die Kulminationspunkte nicht unbedingt so dicht zusammenliegen wie in den Fig. 3 und 6 dargestellt«

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Eine oder ggf. mehrere Aussenschneiden können auch mit grösserem Abstand vom innersten Kulminationspunkt von der gemeinsamen Umlauffläche abweichen, und die tatsächlich den Zentrierkreis herstellende Schneide kann noch spitzer, insbesondere auch im Bereich der Außenschneide steiler abfallend ausge bildet sein als in Fig. 6 dargestellt. Es müssen sich vor allem die Umlaufflächen der Innenschneiden nicht in einem gemeinsamen Kreis schneiden. Im Prinzip reicht es aus, wenn die vom innersten Kulminationspunkt 53 zurückgeführte Innenschneide 52 die von der Innenschneide 62 gebildeten RotationstO kurve schneidet, da weiter innen die Umlaufgeschwindigkeit und damit die Bohrleistung so gering sind, daß diese in der Regel von einer einzigen Schneide bewerkstelligt werden kann.

Der Abstand a der Zentrierkreisschneide von der Bohrerachse wird zwar derzeit mit 0.3r bevorzugt, er kann durchaus grosser sein, etwa bis zu 0,65r und kleiner bis unter 0,15r. Das optimale Verhältnis hängt von verschiedenartigen Faktoren wie Material und Bohrerdurchmesser ab, die im voraus nicht exakt bestimmt werden können und durch Versuche ermittelt werden müssen. Dies gilt auch für die genaue Bemessung der Freiwinkel, Keilwinkel und Schneidenneigungen zur Bohrerachse, ebenso wie die anderen hier nicht weiter erwähnten Spanführungsflächen auf der Rückenseite der

Schneidlippen.

Vor allem bei mehr als drei Stirnschneiden kann man auch den Zentrierkreis durch zwei identisch ausgebildete und - etwa diametral - zur Bohrerachse angeordnete Schneideη- Kulminationspunkte herstellen lassen. Auf diese Weise ver teilen sieh die auch bei kleinem Umlaufradius an den vorstehenden Schneidenecken auftretenden Belastungen. Zudem werden weitgehend die Ablenkkräfte kompensiert, die sonst durch einseitigen Angriff der Zentrierschneide entstehen können. Dabei könnten die Kulminationspunkte u.U. auch wei*

- 13 ter nach außen gerückt sein.

Wie in Fig. 6 gezeigt, kann die Schneidecke 9 auch aufgelöst werden durch eine Rundung oder eine Anschliffläche 18 zur Bildung von zwei Schneidecken 19, 21 mit geringerem Eckenwinkel. Dieser Eckenwinkel kann beispielsweise zwischen der Anschliffläche 18 und der Nebenschneide 8 eine Größe von 3° bis 45° haben.

Der Bohrer kann in bekannter Weise gerade genutet, also mit sich parallel zur Bohrerachse 11 erstreckenden Spannuten ausgebildet oder spiralgenutet sein, wobei der Spiralwinkel eine Größe von o" bis 45° haben kann.

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   Mehrlippenbohrer

   Ansprüche

   1. Mehrlippenbohrer mit mehreren, vorwiegend radial verlaufenden Stirnschneiden, dadurch gekennzeichnet, daß von wenigstens drei Stirnschneiden (51, 52; 61, 62; 71, 72) die äußeren Schneidenecken in der gleichen Radialebene zur Bohrerachse (11) liegen, daß wenigstens eine Stirnschneide (62) bis an die Bohrerachse (11) bzw. über diese hinausgeführt ist und daß mindestens eine Stirnschneide (51, 52) zwischen ihren Enden mit einem Kulminationspunkt (S3) zum Schneiden eines Zentrierkreises die Mitte des Bohrers axial überragt.

   2. Mehrlippenbohrer nach Anspruch V, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei, insbesondere drei Stirnschneiden (51, 61, 71) unter dem gleichen Neigungswinkel zur Bohrerachse (11) von der äußeren Schneidenecke (9) nach innen geführt sind.

   3. Mehrlippenbohrer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Stirnschneiden durch ihren axial vorragenden Kulminationspunkt (53, 63, 73) unterteilt sind in eine positiv zur Bohrerachse (11) geneigte Außenschneide (51, 61, 71) und eine negativ zur Bohrerachse geneigte Innenschneide (52, 62, 72).

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   4. Mehrlippenbohrer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufkreise der Kulminationspunkte (53,63,73) der Stirnschneiden auf der gleichen Hüllfläche (51) radial dicht beieinanderliegen.

   5. Mehrlippenbohrer nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschneiden (52,62,72) mit unterschiedlichem Winkel zur Bohrerachse (11) geneigt sind.

   6. Mehrlippenbohrer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufflächen der Innenschneiden (52,62,72) einander in ihrem mittleren Bereich durchdringen.

   7. Dreilippenbohrer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die vom inneren Kulminationspunkt (53) hergeführte Innenschneide (52) schwächer und die vom äußeren Kulminationspunkt (73) hergeführte Innenschneide (72) stärker zur Bohrerachse (1T) geneigt ist als die anderen Innenschneiden.

   8. Mehrlippenbohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kulminationspunkte (53,63,73) einen Abstand 0,15r bis 0,8r, insbesondere 0,2-0,3r, von der iJohrerachse (11) haben.

   9. Mehrlippenbohrer nach einem der Ansprüche 4 bis 8* dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschneiden (5t,61,71) mit der Bohrerachse (11) Winkel von 45° bis 85°, insbesondere 58° bis 65° bilden.

   10. Mehrlippenbohrer nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschneiden (52,62,72) mit der Bohrerachse (TT) Winkel von 25° bis 82°, insbes. 55-78°

   11. Mehrlippenbohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptschneiden (51,52; 61,62} 71,72) dreieckförmlg, trapezförmig oder gerundet ausgebildet sind,

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   12. Mehrlippenbohrer zum Bohren von faserdurchsetzten Leiterplatten, mit wenigstens drei, vorwiegend radial verlaufenden Stirnsehneiden (51,52,6l,62;71,72), deren äußere Schneidenecken (9) in der gleichen Radialebene zur Buhrerachse liegen und die jeweils durch einen axial vorragenden Kulminationspunkt (53,63,73) unterteilt sind in eine unter stumpfem Winkel zur Bohrerachse (11) geneigte Außenschneiden (51,61,71) und eine vom Kulminationspunkt (53,63,73) zur Bohrerachse (11) hin verlaufende Innenschneide (52,62, 72), die unter unterschiedlichen spitzen Winkeln zur Bohrerachse (11) derart geneigt sind, daß dem axial am weitesten über die anderen hinausragenden Kulminationspunkt (5D die am schwächsten zur Bohrerachse (11) geneigte Innenschneide (52) zugeordnet ist.

   13. Mehrlippenbohrer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß dem axial hinter die beiden anderen zurückversetzten Kulminationspunkt (73) die am stärksten gegenüber der Bohrerachse (11) geneigte Innenschneide (72) zugeordnet ist.

   14. Mehrlippenbohrer nach Anspruch 12 oder 13, mit mehr als drei Stirnsehneiden, gekennzeichnet durch zwei identisch ausgebildete und einander etwa diametral zur Bohrerachse (11) gegenüberliegend angeordnete Schneiden-Kulminationspunkte zum Schneiden eines Zentrierkreises.

   15. Mehrlippenbohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 14, zum Bohren von faserdurchsetzten Leiterplatten, insbesondere aus Kunststoff, mit einem Werkzeugkörper (1-3) aus Hartmetall, auf dem ein alle Hauptschneiden umfassender Bohrerkopf aus höherwertigem Schneidstoff wie polykristalliner Diamant (PKD) oder cubisches Bornitrid (CBN) befestigt ist.