DE3824055A1

DE3824055A1 - Verfahren zur herstellung einer homogenen mischung aus miteinander unvertraeglichen polyolen und ihre verwendung

Info

Publication number: DE3824055A1
Application number: DE3824055A
Authority: DE
Inventors: Ernest Zillich; Matthias Dr Marx; Uwe Schuett
Original assignee: Elastogran Polyurethane GmbH
Current assignee: BASF Polyurethanes GmbH
Priority date: 1988-07-15
Filing date: 1988-07-15
Publication date: 1990-01-18

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer homogenen Mischung aus miteinander unverträglichen Polyolen durch Zusatz eines Gemisches aus nichtionischen und ionischen Lösungsvermittlern sowie die Verwendung der homogenen Polyolmischung zur Herstellung von Kunststoffen nach dem Polyisocyanat-Polyadditionsverfahren.

Polyurethan-Systeme, die miteinander unverträgliche Polyole sowie gegebenenfalls Katalysatoren, Treibmittel, Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe enthalten und daher zur Phasentrennung neigen, sind in der Polyurethanchemie keine Seltenheit und können auch nach dem Polyisocyanat- Polyadditionsverfahren zu Kunststoffen verarbeitet werden. Beispielhaft genannt seien Systeme aus höhermolekularen Polyhydroxylverbindungen und mit diesen unverträglichen Glykol-Kettenverlängerungsmitteln zur Herstellung von zelligen oder nichtzelligen Polyurethan-Elastomeren, z.B. für Schuhsohlen oder Weichintegralschaumstoffe, oder mit diesen Polyhydroxylverbindungen unverträglichen mindestens trifunktionellen, hydroxylgruppenhaltigen Vernetzern zur Herstellung von hochvernetzten, kompakten oder zelligen Polyurethan-Werkstoffen, wie z.B. zelligen oder kompakten Duromeren sowie Systeme aus Polyolen oder Polyolmischungen und mit diesen unverträglichen Zusatz- oder Hilfmitteln, wie z.B. festen oder flüssigen Stabilisatoren, Antioxidantien u.a..

Die Verwendung von Gemischen aus miteinander unverträglichen Polyolen ist teilweise nicht zu umgehen, wenn Polyurethan-Werkstoffe mit bestimmten mechanischen Eigenschaften angestrebt werden. Nach Angaben der DE-B-17 70 703 (US 35 58 529) sind auf diese Weise Polyurethan-Schaum stoffe zugänglich, die fast konstante lasttragende Eigenschaften über einen weiten Temperaturbereich zeigen. Nachteilig an derartigen Systemen ist jedoch, daß bereits kurzzeitige Lagerungen zur Auftrennung des Gemisches in 2 Phasen führt, so daß das System ständig gemischt werden muß, um ein konstantes Mischungsverhältnis der Komponenten bei der Verarbeitung zu gewährleisten.

Es sind daher bereits verschiedene Methoden beschrieben worden, Systeme aus miteinander unverträglichen Aufbaukomponenten zu homogenisieren. Beispielhaft genannt seien die EP-A-95 116 (US 45 18 521 und US 45 54 340) und EP-A-96 231 sowie der in diesen Patentpublikationen genannte Stand der Technik.

Aus der EP-A-95 116 sind lagerstabile, emulgatorfreie Polyolgemische mit hoher Misch-OH-Zahl und hohem Ethylenglykolgehalt bekannt aus höher molekularen Polyoxyalkylen-polyolen der OH-Zahl 20 bis 210 mit mindestens 5 Gew.% überwiegend oder ausschließlich entständigen Oxyethylenblöcken in Abmischung mit Reaktionsprodukten, hergestellt aus Ethylenglykol und 0,1 bis 0,5 Mol Propylenoxid. Nach Angaben der EP-A-96 231 sind Glykol- Kettenverlängerungsmittel mit Gemischen aus bestimmten Polyoxypropylen polyoxyethylen-polyolen mit mindestens 23 Gew.% Ethylenoxidresten vollständig mischbar.

Keine der vorgenannten Methoden hat jedoch zu einem technisch zufriedenstellenden Ergebnis geführt, da die Mischungen nur eine beschränkte, unzureichende Lagerbeständigkeit aufwiesen und/oder die Polyolkomponente mit der zwingend vorgeschriebenen Molekularstruktur die Variationsmöglichkeit zur Einstellung bestimmter Systemeigenschaften zu stark einschränken.

Es bestand daher weiterhin ein dringendes technisches Interesse an homogenen, lagerstabilen Polyolformulierungen aus an sich miteinander unverträglichen Polyolen sowie gegebenenfalls Katalysatoren, Treibmitteln, Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen, die nicht zur Sedimentation oder Phasentrennung, auch bei längeren Lagerzeiten neigen und die oben genannten Nachteile ganz oder zumindest teilweise überwinden.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung einer homogenen Mischung aus miteinander unverträglichen Polyolen, die gegebenenfalls zusätzlich Katalysatoren, Treibmittel, Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe sowie insbesondere Pigmente enthalten kann, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Polyolmischung ein Gemisch aus nichtionischen und ionischen Lösungsvermittler einverleibt wird.

Gegenstand der Erfindung ist ferner die Verwendung der homogenen Mischung, hergestellt gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, zur Herstellung von Kunst stoffen nach dem Polyisocyanat-Polyadditionsverfahren, insbesondere zur Herstellung von Polyurethan-Schuhsohlen.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist den besonderen Vorteil auf, daß es allgemein anwendbar ist und prinzipiell keine Einschränkungen in der Auswahl der Ausgangsstoffe für die Bildung der Systeme bzw. der daraus herstellbaren Polyadditionsprodukte auferlegt, wie dies bei den meisten Homogenisierungsverfahren entsprechend dem bekannten Stand der Technik der Fall ist. Die mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Endprodukte werden bei sachgerechter Anwendung der Lösungsvermittler nicht bzw. nicht nennenswert beeinflußt.

Überraschenderweise zeigt das erfindungsgemäße Verfahren spezielle Vorteile bei der Homogenisierung und Stabilisierung pigmenthaltiger Systeme. Dies macht sich insbesondere bei der Pigmentierung mit Mischfarben aus mehreren unterschiedlichen Pigmenten positiv bemerkbar. Die Pigmentseparation kann durch Zusatz des erfindungsgemäß angewandten Gemisches aus nichtionischen und ionischen Lösungsvermittlern im Vergleich zu den Grundsystemen völlig verhindert oder so lange verzögert werden, daß eine sichere, farbgetreue Reproduzierung der gefertigten Kunststoffteile gewährleistet werden kann.

Zur Erzielung einer homogenen Mischung aus den miteinander unverträglichen Polyolen sowie gegebenenfalls in der Mischung enthaltenen Katalysatoren, Treibmittel, Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffen werden pro 100 Gew.-Teilen der Polyolmischung zweckmäßigerweise 1 bis 15 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-Teile, insbesondere 1 bis 5 Gew.-Teile des Gemisches aus den nichtionischen und ionischen Lösungsvermittler verwendet.

Zur Herstellung der homogenen Mischungen können die nichtionischen und ionischen Lösungsvermittler oder Gemische aus nichtionischen, ionischen oder nichtionischen und ionischen Lösungsvermittler gleichzeitig oder nacheinander in einer beliebigen oder bestimmten Reihenfolge mit einem oder mehreren Polyolen sowie gegebenenfalls den Katalysatoren, Treibmitteln, Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen gemischt werden oder, falls solche Teilgemische vorab hergestellt werden, diese zu der lagerbeständigen, homogenen Mischung vereinigt werden. Nach einer anderen Ausführungsform, die vorzugsweise Anwendung findet, werden die nichtionischen und/oder ionischen Lösungsvermittler in Teilmengen oder der Gesamtmenge in einem bestimmten Polyol oder Polyolgemisch gelöst und danach die Lösungsvermittler enthaltenden Polyole zu der homogenen Mischung gemischt.

Die erfindungsgemäß verwendbaren homogenen Mischungen oder Teilgemische zu deren Bildung werden vorteilhafterweise durch intensives Vermischen der Aufbaukomponenten mit bekannten Vorrichtungen bei Raumtemperatur oder erhöhten Temperaturen, beispielsweise von 15 bis 60°C, vorzugsweise von 15 bis 35°C, hergestellt.

Die im Lösungsvermittler-Gemisch vorliegenden Mengen der jeweils eingesetzten nichtionischen und ionischen Lösungsvermittler sind abhängig von den Strukturen und Mengenverhältnissen der zu stabilisierenden, miteinander unverträglichen Polyole und können durch Handversuche ermittelt werden. Bewährt haben sich beispielsweise Lösungsvermittler gemische die pro 100 Gew.-Teile bestehen aus 10 bis 90 Gew.-Teilen, vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-Teilen mindestens eines nichtionischen Lösungsvermittlers und 90 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 90 bis 50 Gew.-Teilen mindestens eines ionischen Lösungsvermittlers, wobei bei Fluorchlorkohlenwasserstoff enthaltenden schaumfähigen Systemen die Art und der Anteil an ionischen Lösungsvermittlern so zu wählen ist, daß das Schäumverhalten nicht nachteilig beeinträchtigt wird und als nichtionische Lösungsvermittler solche auf der Grundlage von aromatischen Verbindungen zweckmäßigerweise überwiegend Anwendung finden.

Als nichtionische Lösungsvermittler eignen sich insbesondere solche auf der Grundlage aliphatischer oder aromatischer Verbindungen sowie deren Gemische. Nichtionische, aliphatische Lösungsvermittler besitzen vorteil hafterweise ein Molekulargewicht von 200 bis 1500, vorzugsweise von 200 bis 600 und sind bei den üblichen Verarbeitungstemperaturen zur Herstel lung von Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten, z.B. bei Temperaturen von ungefähr 10 bis ungefähr 80°C, vorzugsweise bei Raumtemperatur, flüssig.

In Betracht kommen beispielsweise oxalkylierte aliphatische Amine, oxalkylierte Alkanolamine, oxalkylierte Alkanole, oxalkylierte Alkandiole mit 2 bis 12 C-Atomen im Alkylenrest, oxalkylierte höhere Fettsäuren mit 12 bis 30 C-Atomen, vorzugsweise 16 bis 22 C-Atomen im Carbonsäurerest, oxalkylierte höhere Fettsäureamide mit 12 bis 30 C-Atomen, vorzugsweise 16 bis 22 C-Atomen im Carbonsäurerest, oxalkylierte höhere Sulfonsäureamide mit 12 bis 30 C-Atomen, vorzugsweise 16 bis 22 C-Atomen im Sulfonsäurerest und Polyoxypropylen-glykole sowie Mischungen aus mindestens zwei der genannten Verbindungen, wobei sowohl mehrere Verbindungen aus einer Gruppe und/oder aus verschiedenen Gruppen gemischt werden können.

Nichtionische aromatische Lösungsvermittler besitzen üblicherweise ein Molekulargewicht von 200 bis 700, vorzugsweise von 200 bis 400 und sind ausgewählt aus der Gruppe der oxalkylierten Phenole und/oder oxalkylierten Alkylphenole mit 1 bis 20 C-Atomen, vorzugsweise 1 bis 12 C-Atomen im Alkylrest.

Die nichtionischen aromatischen Lösungsvermittler können ebenso wie die nichtionischen aliphatischen Lösungsvermittler einzeln oder in Form von Mischungen verwendet werden. Anwendung können ferner Mischungen aus nichtionischen aliphatischen und aromatischen Lösungsvermittler finden.

Als ionische Lösungsvermittler kommen anionische oder kationische Lösungsvermittler in Betracht.

Geeignete anionische oder kationische Lösungsvermittler können z.B. ausgewählt werden aus der Gruppe der Alkali- und/oder Erdalkalisalze von Alkylbenzolsulfonaten mit 1 bis 10 C-Atomen, vorzugsweise 1 bis 4 C-Atomen im Alkylrest, von Alkylesterphosphaten mit 1 bis 10 C-Atomen, vorzugsweise 1 bis 4 C-Atomen in den Alkylresten, von Alkylsulfaten mit Molekulargewichten von 150 bis 450, vorzugsweise von 150 bis 300, von Polyoxyalkylensulfaten mit Molekulargewichten von 200 bis 750, vorzugsweise von 200 bis 600, von Fettsäuremonoglyceridsulfaten mit Molekulargewichten von 200 bis 750, vorzugsweise von 200 bis 600 und der Tetralkylammoniumsalze mit 1 bis 22 C-Atomen, vorzugsweise 1 bis 4 C-Atomen in den Alkylresten, wobei zweckmäßigerweise mindestens ein Alkylrest ungefähr 12 bis 22, vorzugsweise 12 bis 18 C-Atome besitzt. Geeignet sind ferner ampholytische Lösungsvermittler wie z.B. Betaine und/oder Sulfobetaine.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten homogenen Mischungen aus miteinander unverträglichen Polyolen finden Verwendung zur Herstellung von Kunststoffen nach dem Polyisocyanat-Polyadditions verfahren, wobei pigmenthaltige homogene Mischungen aus miteinander unverträglichen Polyolen insbesondere zur Herstellung von Polyurethan- Schuhsohlen eingesetzt werden.

Zu den zur Herstellung der homogenen Polyolmischungen sowie der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte verwendbaren Ausgangsstoffe ist folgendes auszuführen:

Als organische Polyisocyanate kommen die an sich bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen und vorzugsweise aromatischen mehrwertigen Isocyanate in Frage. Im einzelnen seien beispielshaft genannt 1,6-Hexamethylen diisocyanat, 1-Isocyanato-3,5,5-trimethyl-3-isocyanatomethyl-cyclohexan, 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylen-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4′-, 2,2′- und 2,4′-Dicyclohexylmethan-diisocyanat sowie die entsprechenden lsomerengemische, Mischungen aus 4,4′-, 2,2′- und 2,4′-Dicyclohexylmethan-diisocyanaten und Polymethylen-polycyclohexylen polyisocyanaten, 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat und die entsprechenden Isomerengemische, 4,4′-, 2,4′- und 2,2′-Diphenylmethan-diisocyanat und die entsprechenden Isomerengemische, Mischungen aus 4,4′-, 2,4′- und 2,2′-Diphenylmethan-diisocyanaten und Polyphenyl-polymethylen polyisocyanaten (Roh-MDI) und Mischungen aus Roh-MDI und Toluylen diisocyanaten.

Häufig werden auch sogenannte modifizierte mehrwertige Isocyanate, d.h. Produkte, die durch chemische Umsetzung obiger Di- und/oder Polyisocyanate erhalten werden, verwendet. Beispielhaft genannt seien Ester-, Harnstoff-, Biuret-, Allophanat- und vorzugsweise Carbodiimid-, Uretonimin-, Isocyanurat- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyiso cyanate. Im einzelnen kommen beispielsweise in Betracht: Urethangruppen enthaltende aromatische Polyisocyanate mit NCO-Gehalten von 33,6 bis 8 Gew.% vorzugsweise von 31 bis 21 Gew.% beispielsweise mit nieder molekularen Diolen, Triolen, Oxalkylenglykolen, Dioxyalkylenglykolen oder Polyoxyalkylen-glykolen mit Molekulargewichten bis 3000 modifiziertes 4,4′-Diphenylmethan-diisocyanat oder Toluylen-diisocyanat, wobei als Di- bzw. Polyoxyalkylen-glykole, die einzeln oder als Gemische eingesetzt werden können, beispielsweise genannt seien: Diethylen-, Dipropylen-, Polyoxyethylen-, Polyoxypropylen- und Polyoxypropylen-polyoxyethylen glykole. Geeignet sind auch NCO-Gruppen enthaltende Präpolymere mit NCO-Gehalten von 25 bis 8 Gew.%, vorzugsweise von 21 bis 14 Gew.%. Bewährt haben sich ferner flüssige Carbodiimidgruppen und/oder Isocyanuratringe enthaltende Polyisocyanate mit NCD-Gehalten von 33,6 bis 8, vorzugsweise 31 bis 21 Gew.%, z.B. auf Basis von 4,4′-, 2,4′- und/oder 2,2′-Diphenylmethan-diisocyanat und/oder 2,4- und/oder 2,6-Toluylen diisocyanat und vorzugsweise 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4′-, 2,4′- und 2,2′-Diphenylmethan diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische z.B. aus 4,4′- und 2,4′-Diphenylmethan-diisocyanaten, Mischungen aus Diphenylmethan diisocyanaten und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten (Roh-MDI) und Gemische aus Toluylen-diisocyanaten und Roh-MDI.

Insbesondere kommen jedoch zur Anwendung: Carbodiimid- und/oder Urethangruppen enthaltende Polyisocyanate aus 4,4′-Diphenylmethan diisocyanat oder einer Mischung aus 4,4′- und 2,4′-Diphenylmethan diisocyanten mit einem NCO-Gehalt von 33,6 bis 8 Gew.%, NCO-Gruppen enthaltende Präpolymere mit einem NCO-Gehalt von 8 bis 25 Gew.%, bezogen auf das Präpolymergewicht, hergestellt durch Umsetzung von Polyester diolen mit einem Molekulargewicht von 500 bis 3000 oder Polyoxyalkylen polyolen mit einer Funktionalität von 2 bis 3, vorzugsweise von 3 und einem Molekulargewicht von 600 bis 6000, vorzugsweise von 2800 bis 4500 mit 4,4′-Diphenylmethan-diisocyanat oder einer Mischung aus 4,4′- und 2,4′-Diphenylmethan-diisocanaten sowie Mischungen aus den vorgenannten Carbodiimid- und/oder Urethangruppen enthaltenden Polyisocyanaten und NCO-Gruppen enthaltenden Präpolymeren.

Als Reaktionspartner für die organischen Polyisocyanate, modifizierten mehrwertigen Isocyanate und/oder NCO-Gruppen enthaltenden Präpolymeren zur Herstellung der Kunststoffe nach dem Polyisocyanat-Polyadditionsverfahren kommen Polyole, zweckmäßigerweise solche mit einer Funktionalität von 2 bis 4, vorzugsweise von 2 bis 3 und einem Molekulargewicht von 500 bis 8000, vorzugsweise von 1000 bis 6000 in Betracht. Bewährt haben sich z.B. Polyether-polyole, Polyester-polyole, Polythioether-polyole, Polyester amide, hydroxylgruppenhaltige Polyacetale, hydroxylgruppenhaltige ali phatische Polycarbonate und hydroxylgruppenhaltige Polybutadien-telechele oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyole. Vorzugsweise Anwendung finden Polyester-polyole und/ oder Polyether-polyole.

Geeignete Polyester-polyole können beispielsweise aus organischen Dicar bonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise aliphatischen Di carbonsäuren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen und mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen bei spielsweise in Betracht: Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Kork säure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure und Fu marsäure. Die Dicarbonsäuren können dabei sowohl einzeln als auch im Ge misch untereinander verwendet werden. Anstelle der freien Dicarbonsäuren können auch die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie z.B. Dicarbon säureester von Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Dicarbonsäure anhydride eingesetzt werden. Vorzugsweise verwendet werden Dicarbonsäure gemische aus Bernstein-, Glutar- und Adipinsäure in Mengenverhältnissen von beispielsweise 20-35:35-50:20-32 Gew.-Teilen, und insbesondere Adipin säure. Beispiele für mehrwertige Alkohole, insbesondere Diole sind: Ethan diol, Diethylenglykol, 1,2- bzw. 1,3-Propandiol, Dipropylenglykol, 1,4-Bu tandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,10-Decandiol, Glycerin und Tri methylolpropan. Vorzugsweise verwendet werden Ethandiol, Diethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol und Polyoxytetramethylen-gly kole mit Molekulargewichten von 300 bis 800 oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Diole, insbesondere Mischungen aus 1,4-Butandiol, 1,5- Pentandiol und 1,6-Hexandiol. Eingesetzt werden können ferner Polyester polyole aus Lactonen, z.B. ε-Caprolacton, oder Hydroxycarbonsäuren, z.B. ω-Hydroxycapronsäure. Polyoxytetramethylen-glykol-polyadipate haben sich insbesondere zur Herstellung von PU-Elastomeren mit besonders hohen Festigkeitswerten bewährt.

Die Polyester-polyole besitzen vorzugsweise eine Funktionalität von 2 und ein Molekulargewicht von 500 bis 3000 und vorzugsweise von 1000 bis 2500.

Insbesondere als Polyole verwendet werden jedoch Polyether-polyole, die nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation mit Alkalihydroxiden, wie Natrium- oder Kaliumhydroxid, oder Alkalialkoho laten, wie Natriummethylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopro pylat als Katalysatoren oder durch kationische Polymerisation mit Lewis Säuren, wie Antimonpentachlorid, Borfluorid-Etherat u.a. oder Bleicherde als Katalysatoren aus einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Koh lenstoffatomen im Alkylenrest und gegebenenfalls einem Startermolekül, das 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 3 reaktive Wasserstoffatome gebunden enthält, hergestellt werden.

Geeignete Alkylenoxide sind beispielsweise Tetrahydrofuran, 1,3-Propylen oxid, 1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, Styroloxid, Epichlorhydrin und vorzugs weise Ethylenoxid und 1,2-Propylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischung verwendet werden. Als Starter moleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, organische Dicarbon säuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Phthalsäure und Terephthalsäure, Alkanolamine, wie Ethanolamin, Diethanolamin und Triethanolamin, mehrwertige Alkohole, wie Alkandiole, Alkantriole, Pentaerythrit und Zuckeralkohole und Ammoniak. Vorzugsweise verwendet werden zwei- und/oder dreiwertige Alkohole, wie Ethandiol, Propandiol-1,2 und -1,3, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6, Glycerin und Trimethylol-propan.

Die Polyether-polyole besitzen vorzugsweise eine Funktionalität von 2 bis 3 und Molekulargewichte von 500 bis 8000, vorzugsweise 1000 bis 6000 und insbesondere 1800 bis 4000. Sie können ebenso wie die Polyester-polyole einzeln oder in Form von Mischungen verwendet werden. Ferner können sie mit den Polyester-polyolen sowie den hydroxylgruppenhaltigen Polyester amiden, Polyacetalen und/oder Polycarbonaten gemischt werden.

Als hydroxylgruppenhaltige Polyacetale kommen z.B. die aus Glykolen, wie Diethylenglykol, Triethylenglykol, 4,4′-Dihydroxyethoxy-diphenyl-dimethyl methan, Hexandiol und Formaldehyd herstellbaren Verbindungen in Frage.

Auch durch Polymerisation cyclischer Acetale lassen sich geeignete Poly acetale herstellen.

Als Hydroxylgruppen aufweisende Polycarbonate kommen solche der an sich bekannten Art in Betracht, die beispielsweise durch Umsetzung von Diolen, wie Propandiol-(1,3), Butandiol-(1,4) und/oder Hexandiol-(1,6), Diethylen glykol, Triethylenglykol oder Tetraethylenglykol mit Diarylcarbonaten, z.B. Diphenylcarbonat, oder Phosgen hergestellt werden können.

Zu den Polyesteramiden zählen z.B. die aus mehrwertigen gesättigten und/ oder ungesättigten Carbonsäuren bzw. deren Anhydriden und mehrwertigen ge sättigten und/oder ungesättigten Aminoalkoholen oder Mischungen aus mehr wertigen Alkoholen und Aminoalkoholen und/oder Polyaminen gewonnen, vor wiegend linearen Kondensate.

Zur Modifikation der mechanischen Eigenschaften der Polyisocyanat polyadditionsprodukte können bei der Herstellung gegebenenfalls auch niedermolekulare Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel in einer Menge von 0 bis 12 Molen, vorzugsweise 0 bis 3 Molen pro Mol Polyol mitverwendet werden. Als derartige Mittel kommen polyfunktionelle, beispielsweise di- bis tetrafunktionelle, vorzugsweise di- und/oder trifunktionelle Verbindungen mit Molekulargewichten von 62 bis 500, vorzugsweise 62 bis 300 in Betracht. Vorzugsweise verwendet werden aliphatische Diole und/oder Triole mit 2 bis 6 C-Atomen, wie z.B. Ethandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Glycerin und/oder Trimethylol propan und/oder Etherglykole wie z.B. Diethylenglykol, Triethylenglykol, Dipropylenglykol und/oder Tripropylenglykol. Geeignet sind ferner als Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel sekundäre aromatische Diamine und/oder primäre aromatische Diamine, vorzugsweise solche, die in ortho-Stellung zu den Aminogruppen mindestens einen Alkylsubstituenten besitzen. Beispielhaft genannt seien N,N′-dialkylsubstituierte aromatische Diamine, die gegebenenfalls am aromatischen Kern durch Alkylreste substituiert sein können, mit 1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlen stoffatomen im N-Alkylrest, wie z.B. N,N′-Diethyl-, N,N′-Di-sek.-pentyl-, N,N′-Di-sek.-hexyl-, N,N′-Di-sek.-decyl-, N,N′-Dicyclohexyl-p- bzw. m-phenylendiamin, N,N′-Dimethyl-, N,N′-Diethyl-, N,N′-Diisopropyl-, N,N′-Di-sek.-butyl-, N,N′-Dicyclohexyl-4,4′-diamino-diphenylmethan und N,N -Di-sek.-butyl-benzidin, alkylsubstituierte Phenylendiamine mit 1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie z.B. 2-Cyclohexyl-4,6-diethyl-, 2-Cyclohexyl-4,6-diisopropyl-, 2,4-Dimethyl 6-(1-ethyl-n-propyl)-, 2,4-Dimethyl-6-(1,1-dimethyl-n-propyl)-, 2-(1-Methyl-n-butyl)-4,6-dimethyl-phenylendiamin-1,3 und vorzugsweise 2,4-Diethyl-6-methyl-, 2-Methyl-4,6-diethyl-, 2,4-Dimethyl-6-tert.-butyl-, 2,4-Dimethyl-6-cyclohexyl-, 2,4,6-Triethyl-phenylendiamin-1,3, 3,3′-Di- und 3,3′,5,5′-Tetra-alkylsubstituierte 4,4′-Diamino-diphenyl methane mit 1 bis 4 Kohlenstoffatome im Alkylrest wie z.B. 3,3′,5,5′-Tetramethyl-, 3,3′-Di- und 3,3′,5,5′-Tetra-n-propyl-, 3,5-Dimethyl-3′,5′-diisopropyl- und 3,3′,5,5′-Tetraisopropyl-4,4- diamino-diphenylmethan.

Die genannten Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel können einzeln oder als Mischungen von Verbindungen aus den gleichen oder verschiedenen Verbindungsklassen verwendet werden.

Die Umsetzung der organischen, gegebenenfalls modifizierten Polyisocyanate und/oder NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymeren mit den Polyolen sowie gegebenenfalls Kettenverlängerungsmitteln und/oder Vernetzungsmitteln wird zweckmäßigerweise in Gegenwart von Katalysatoren durchgeführt, die die Reaktion zwischen den Polyolen und gegebenenfalls hydroxylgruppenhaltigen Kettenverlängerungsmitteln mit den organischen Polyisocyanaten und/oder NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymeren stark beschleunigen. In Betracht kommen organische Metallverbindungen, vorzugsweise organische Zinn verbindungen, wie Zinn-(II)-salze von organischen Carbonsäuren, z.B. Zinn-(II)acetat, Zinn-(II) -octoat, Zinn-(II)-ethylhexoat und Zinn-(II)-laurat und die Dialkylzinn-(IV)-salze von organischen Carbonsäuren, z.B. Dibutyl-zinndiacetat, Dibutylzinn-dilaurat, Dibutylzinn-maleat und Dioctylzinn-diacetat. Die organischen Metallverbindungen werden allein oder vorzugsweise in Kombination mit stark basischen Aminen eingesetzt. Genannt seien beispielsweise Amidine, wie 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, tertiäre Amine, wie Triethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, N-Methyl-, N-Ethyl-, N-Cyclohexylmorpholin, N,N,N ,N -Tetramethylethylendiamin, N,N,N′,N′-Tetramethyl-butandiamin, Pentamethyl-diethylentriamin, Tetramethyl-di(aminoethyl)ether, Bis-(dimethylaminopropyl)-harnstoff, Dimethylpiperazin, 1,2-Dimethylimidazol, 1-Aza-bicyclo-(3,3,0)-octan, 1,4-Diaza-bicyclo-(2,2,2)-octan und Alkanolverbindungen, wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und N-Ethyl-diethanolamin und Dimethylethanolamin. Als Katalysatoren kommen ferner in Betracht: Tris-(dialkylaminoalkyl)-s-hexahydrotriazine, insbesondere Tris-N,N- dimethylaminopropyl)-s-hexahydrotriazin, Tetraalkylammoniumhydroxide, wie Tetramethylammoniumhydroxid, Alkalihydroxide, wie Natriumhydroxid und Alkalialkoholate, wie Natriummethylat und Kaliumisopropylat sowie Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen und gegebenenfalls seitenständigen OH-Gruppen. Vorzugsweise verwendet werden 0,001 bis 5 Gew.%, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.%, Katalysatoren bzw. Katalysatorkombination, bezogen auf das Polyolgewicht.

Zu Treibmitteln, welche zur Herstellung von zellhaltigen Polyisocyanat- Polyadditionsprodukten gegebenenfalls verwendet werden können, gehört Wasser, das mit Isocyanatgruppen unter Bildung von Kohlendioxid reagiert. Die Wassermengen, die zweckmäßigerweise verwendet werden können, betragen 0,05 bis 4,5 Gew.%, bezogen auf das Polyolgewicht.

Andere verwendbare Treibmittel sind niedrig siedende Flüssigkeiten, die unter dem Einfluß der exothermen Polyadditionsreaktion verdampfen. Geeignet sind Flüssigkeiten, welche gegenüber dem organischen Polyiso cyanat inert sind und Siedepunkte unter 100°C aufweisen. Beispiele derartiger, vorzugsweise verwendeter Flüssigkeiten sind halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Trichlorfluormethan, Dichlor difluormethan, Dichlormonofluormethan, Dichlortetrafluorethan und 1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan.

Auch Gemische dieser niedrigsiedenden Flüssigkeiten untereinander und/oder mit anderen substituierten oder unsubstituierten Kohlenwasserstoffen können verwendet werden.

Die zweckmäßigste Menge an niedrigsiedender Flüssigkeit zur Herstellung von zellhaltigen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten hängt ab von der Dichte, die man erreichen will sowie gegebenenfalls von der Mitverwendung von Wasser. Im allgemeinen liefern Mengen von 0,5 bis 15 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyol, zufriedenstellende Ergebnisse.

Der Reaktionsmischung können gegebenenfalls auch noch Hilfs- und Zusatz stoffe einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel, fungistatische und bakteriostatisch wirkende Substanzen.

Nähere Angaben über die Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J.H. Saunders und K.C. Frisch "High Polymers" Band XVI, Polyurethanes, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964, oder dem Kunststoff-Handbuch, Band VII, Polyurethane, 1. Auflage, 1966, herausgegeben von Dr. R. Vieweg und Dr. A. Höchtlen und 2. Auflage, 1983, herausgegeben von Dr. G. Oertel, Carl Hanser Verlag, München, Wien, zu entnehmen.

Die organischen, gegebenenfalls modifizierten Polyisocyanate und/oder NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymeren, Polyole, Kettenverlänge rungs- und/oder Vernetzungsmittel werden in solchen Mengen zur Reaktion gebracht, daß das Verhältnis von NCO-Gruppen zu Zerewitinoff aktiven Wasserstoffatomen, gebunden an -OH-, -NH₂- und/oder -NHR-Gruppen 1:0,90 bis 1,35, vorzugsweise 1:0,95 bis 1,15 für die Herstellung von Urethan- und/oder Harnstoffgruppen enthaltenden Polyadditionsprodukten beträgt. Sofern die erhaltenen Polyadditionsprodukte zusätzlich zu den oben genannten Gruppen noch Isocyanuratreste gebunden enthalten, findet zweckmäßigerweise ein Verhältnis von NCO-Gruppen zu Zerewitinoff aktiven Wasserstoffatomen von 20 bis 1,5:1, vorzugsweise von 8 bis 2:1 Anwendung.

Die Herstellung von zellhaltigen und kompakten Elastomeren erfolgt vorzugsweise im one shot-Verfahren nach der bekannten Reaktionsspritz guß-Technik. Diese Verfahrensweise wie beispielsweise beschrieben von Piechota und Röhr in "Integralschaumstoff", Carl-Hanser-Verlag, München, Wien 1975; D.J. Prepelka und J.L. Wharton in Journal of Cellular Plastics, März/Aprilil 1975, Seiten 87 bis 98 und U. Knipp in Journal of Cellular Plastics, März/April 1973, Seiten 76 bis 84. Die Formulierungen lassen sich jedoch auch zu Gießelastomeren, Integralschaumstoffen und Schaum stoffe in offenen oder geschlossenen Formwerkzeugen auf konventionelle Art verarbeiten.

Die Menge des in das Formwerkzeug eingebrachten Reaktionsgemisches wird so bemessen, daß die erhaltenen kompakten Formkörper eine Dichte von 0,8 bis 1,4 g/cm³, vorzugsweise von 0,9 bis 1,35 g/cm³ und die zellhaltigen Formkörper eine Dichte von 0,1 bis 1,0 g/cm³, vorzugsweise von 0,15 bis 0,6 g/cm³ aufweisen. Die Ausgangskomponenten werden mit einer Temperatur von 15 bis 70°C, vorzugsweise von 20 bis 60°C in das Formwerkzeug eingebracht. Die Formtemperatur beträgt zweckmäßigerweise 20 bis 90°C, vorzugsweise 30 bis 65°C, gegebenenfalls kann es vorteilhaft sein, übliche Formtrennmittel, beispielsweise auf Wachs- oder Silikonbasis, zur Verbesserung der Entformung, einzusetzen. Die Verdichtungsgrade zur Herstellung der zellhaltigen Formkörper liegen zwischen 1,1 und 8.

Die nach dem Polyisocyanat-Polyadditionsverfahren hergestellten kompakten oder zellhaltigen Elastomeren eignen sich insbesondere zur Verwendung in der Automobilindustrie, beispielsweise als Stoßstangenabdeckungen und Karosserieteile wie Kotflügel, Spoiler und Radkastenverbreiterungen sowie technische Gehäuseteile, Laufrollen und Schuhsohlen. Die Integralschaum stoffe und Schaumstoffe finden beispielsweise als Kopfstützen, Armlehnen, Sicherheitsabdeckungen in Verkehrsmitteln, Polstermaterialien, Deckschichten in Verbundschaumstoffen und insbesondere Schuhsohlen Anwendung.

Vergleichsbeispiel I Polyolformulierung zur Herstellung von Schuhsohlen (A-Komponente)

Mischung aus

83 Gew.-Teilen eines Ethylenglykol-Butandiol-1,4-polyaddipats mit einer Hydroxylzahl von 56,
9 Gew.-Teilen Ethylenglykol,
0,2 Gew.-Teilen eines Schaumstabilisators auf Silikon-Basis (Stabilisator OS 710 der Bayer AG),
0,03 Gew.-Teilen Diazabicyclooctan und
0,08 Gew.-Teilen Wasser.

Zur Herstellung der Formulierung wurde die Mischung aus den Aufbaukom ponenten bei 45±3°C solange gerührt, bis alle Kristalle sich aufgelöst hatten.

Nach Abkühlung auf 23°C wurde die Mischung inhomogen und trennte sich nach kurzer Zeit in 2 Phasen.

Vergleichsbeispiel II

Verfuhr man analog den Angaben des Vergleichsbeispiels I, fügte jedoch der Mischung unter Rühren zusätzlich 4 Gew.-Teile eines Lösungsvermittlers auf der Grundlage eines Tetraalkylammoniumethylsulfats (Catafor CA 100®) hinzu, so konnte der Anteil der unlöslichen Phase zwar verringert, jedoch nicht vollständig beseitigt werden.

Beispiel 1

a) Eine homogene Lösung (a) wurde hergestellt aus
83 Gew.-Teilen eines Ethylenglykol-Butandiol-1,4-polyadipats mit einer Hydroxylzahl von 56,
3 Gew.-Teilen Polyoxyethylenglycerin-Monolaurat (Tagat L®) und
0,2 Gew.-Teilen eines Schaumstabilisators auf Silikon-Basis (Stabilisators OS 710)
durch Erwärmen auf ca. 60°C.
b) Eine homogene Lösung (b) wurde hergestellt aus
9 Gew.-Teilen Ethylenglykol,
0,03 Gew.-Teilen Diazabicyclooctan,
0,08 Gew.-Teilen Wasser,
4 Gew.-Teilen Tetraalkylammoniummethylsulfat (Catafor CA 100),
1 Gew.-Teil eines ethoxilierten Aminderivates (Dehydat 50®) und
2 Gew.-Teilen eines polyethoxilierten Nonylphenols mit 8 polymerisierten Ethylenoxideinheiten
durch Erwärmen der Aufbaukomponenten auf maximal 60°C.

Die homogenen Lösungen (a) und (b) wurden anschließend bei 60°C zusammen gerührt.

Die erhaltene Polyolformulierung (A-Komponente) war oberhalb von ungefähr 40°C völlig klar. Unterhalb von 40°C trat eine leichte Trübung auf, wobei die Formulierung jedoch über einen Zeitraum von mehr als 3 Monaten nicht in Phasen separierte.

Soweit in den Vergleichsbeispielen I und II und in Beispiel 1 identische Ausgangsstoffe Anwendung fanden, wurden Verbindungen derselben Charge eingesetzt.

Vergleichsbeispiel III Herstellung eines Polyisocyanat-Polyadditionsproduktes

A-Komponente: Polyol-Formulierung gemäß Vergleichsbeispiel I, wobei die Formulierung vor der Verarbeitung so lange bei 45°C gerührt wurde, bis alle festen Bestandteile gelöst waren. Anschließend ließ man die Formulierung auf 35°C abkühlen.

B-Komponente: NCO-Prepolymer mit einem NCO-Gehalt von 19,0 Gew.%, hergestellt durch Umsetzung eines Polyoxypropylen-glykolgemisches und 4,4′-Diphenylmethan-diisocyanat.

Zur Herstellung von Prüfplatten wurden 100 Gew.-Teile der A-Komponente mit einer Temperatur von 35°C und 93 Gew.-Teile der B-Komponente mit einer Temperatur von 35°C mit einem schnellaufenden Rührwerk intensiv gemischt und in einer solchen Menge in ein plattenförmiges, geschlossenes Formwerkzeug mit einer Temperatur von 40°C eingebracht, daß Formkörper mit der Rohdichte von 0,650 g/cm³ gebildet wurden.

Ein Teil der Reaktionsmischung wurde in einem 500 ccm Becher frei aufschäumen gelassen. Hierbei wurden folgende Schäumzeiten gemessen:

Startzeit:
16 Sekunden
Steigzeit:	50 Sekunden
Rohdichte (freigeschäumt):	0,260 g/cm³

Beispiel 2 Herstellung eines Polyisocyanat-polyadditionsproduktes

A-Komponente: Polyol-Formulierung nach Beispiel 1, die ohne Vorbehandlung aus Vergleichsgründen bei 35°C verarbeitet wurde.

B-Komponente: analog Vergleichsbeispiel III.

Analog den Angaben des Vergleichsbeispiels III wurden 124 Gew.-Teile der A-Komponente und 110 Gew.-Teile der B-Komponente zu Prüfplatten der Rohdichte 0,650 g/cm³ in einem geschlossenen Formwerkzeug und in einem offenen Becher verschäumt. An der freigeschäumten Probe wurden folgende Schäumzeiten ermittelt:

Startzeit:
16 Sekunden
Steigzeit:	55 Sekunden
Rohdichte (freigeschäumt):	0,275 g/cm³

Das Vergleichsbeispiel III und Beispiel 2 zeigen, daß das Schäumverhalten der Reaktionsmischung durch den Zusatz der Lösungsvermittler, selbst in relativ großen Mengen, nicht wesentlich verändert wurde.

An den erhaltenen Prüfplatten wurden folgende mechanische Eigenschaften gemessen:

Vergleichsbeispiel IV Einfärbung der Polyol-Formulierung zur Herstellung gelb-brauner (saharagelber) Schuhsohlen

In 100 Gew.-Teilen der Polyol-Formulierung gemäß Vergleichsbeispiel I wurden 0,5 Gew.-Teile einer Mischpigmentpaste saharagelb, bestehend aus den Pigmentpasten weiß, gelb, rot und schwarz eingerührt. Die Einzelpigmente beginnen sich unmittelbar nach Beendigung des Rührens zu separieren. Nach 2 Stunden haben sich die Pigmente am Gefäßboden abgesetzt.

Beispiel 3 Einfärbung der Polyol-Formulierung zur Herstellung gelb-brauner (saharagelber) Schuhsohlen

In 100 Gew.-Teilen der Polyol-Formulierung nach Beispiel 1 wurden analog den Angaben des Vergleichsbeispiels IV 0,5 Gew.-Teile der Mischpigment paste saharagelb eingerührt.

Die Pigmentseparation begann nach 2 Tagen und führte nach 4 Tagen zur Bildung eines leicht aufrührbaren Bodensatzes.

Vergleichsbeispiel V

A-Komponente: Polyol-Formulierung zur Herstellung von Polyurethan- Hartschaumeinlegeteilen nach dem Formschäumverfahren

Mischung aus

58,4 Gew.-Teilen eines trifunkionellen Polyether-polyols mit einer OH-Zahl von 25 (Napiol DS 25®),
20,0 Gew.-Teilen eines Ethylenglykol gestarteten Polyoxypropylenglykols der OH-Zahl 480,
10,0 Gew.-Teilen eines Trimethylolpropan gestarteten Polyoxyethylenpolyols der OH-Zahl 35,
7,0 Gew.-Teilen Trichlorfluormethan,
0,1 Gew.-Teilen eines Schaumstabilisators auf Silikonbasis (Stabilisator OS 710),
2,0 Gew.-Teilen Diethylenglykol,
2,0 Gew.-Teilen Glycerin und
0,15 Gew.-Teilen Wasser.

Da sich die Mischung beim Stehen in 2 Phasen trennte, mußte sie vor dem Gebrauch intensiv gerührt werden.

B-Komponente: analog Vergleichsbeispiel III

Zur Herstellung der Einlegeteile wurden 118 Gew.-Teile der A-Komponente und 110 Gew.-Teile der B-Komponente - bei Raumtemperatur intensiv gemischt und in einem auf 40°C temperierten geschlossenen Formwerkzeug zur Reaktion gebracht.

Beispiel 4

A-Komponente: Polyol-Formulierung zur Herstellung von Polyurethan- Hartschaumeinlegeteilen nach dem Formschaumverfahren

Mischung (a) aus

2,0 Gew.-Teilen Diethylenglykol,
2,0 Gew.-Teilen Glycerin,
0,25 Gew.-Teilen Wasser,
1,50 Gew.-Teilen eines oxyethylierten Nonylphenols mit 12 Ethylenoxideinheiten (Berol WASC®) und
1,0 Gew.-Teilen eines Alkylpolyglykoletherammoniummethylsulfats (Berol 563®).
Mischung (b) aus
58,40 Gew.-Teilen eines trifunktionellen Polyether-polyols mit der Hydroxylzahl 25 (Napiol DS 25®),
20,00 Gew.-Teilen eines Ethylenglykol gestarteten Polyoxypropylenglykols der OH-Zahl 480,
10,00 Gew.-Teilen eines Trimethylolpropan gestarteten Polyoxyethylenpolyols der OH-Zahl 35,
7,00 Gew.-Teilen Trichlorfluormethan,
0,10 Gew.-Teilen eines Schaumstabilisators auf Silikonbasis (Stabilisator OS 710) und
4,00 Gew.-Teilen eines ethoxylierten Aminderivates.

Zur Herstellung der Polyol-Formulierung wurden die Mischungen (a) und (b) unter Rühren bei Raumtemperatur gemischt. Man erhielt eine leicht trübe A-Komponente, die über einen Zeitraum von mehr als 2 Monaten lagerstabil war.

B-Komponente: analog Vergleichsbeispiel V

100 Gew.-Teile der A-Komponente und 93 Gew.-Teile der B-Komponente wurden bei Raumtemperatur gemischt und in einem Formwerkzeug analog Vergleichsbeispiel V zur Reaktion gebracht.

Die mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Polyurethan-Hartschaum einlegeteile stimmten mit denjenigen, hergestellt gemäß Vergleichs beispiel V, d.h. ohne zusätzliche Mitverwendung von Lösungsvermittlern, im Rahmen der geforderten Meßgenauigkeit überein.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer homogenen Mischung aus miteinander unverträglichen Polyolen, dadurch gekennzeichnet, daß man der Polyolmischung ein Gemisch aus nichtionischen und ionischen Lösungs vermittlern einverleibt.

2. Verfahren zur Herstellung einer pigmenthaltigen, homogenen Mischung aus miteinander unverträglichen Polyolen, dadurch gekennzeichnet, daß man der pigmenthaltigen Polyolmischung ein Gemisch aus nichtionischen und ionischen Lösungsvermittlern einverleibt.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man pro 100 Gew.-Teile der Polyolmischung 1 bis 15 Gew.-Teile des Gemisches aus nichtionischen und ionischen Lösungsvermittlern einverleibt.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß 100 Gew.-Teile des Lösungsvermittlergemisches bestehen aus 10 bis 90 Gew.-Teilen mindestens eines nichtionischen Lösungsvermittlers und 90 bis 10 Gew.-Teilen mindestens eines ionischen Lösungsvermittlers.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nichtionische aliphatische und/oder aromatische Lösungsvermittler einverleibt werden.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtionischen, aliphatischen Lösungsvermittler ein Molekular gewicht von 200 bis 1500 aufweisen, bei Raumtemperatur flüssig und ausgewählt sind aus der Gruppe der oxalkylierten aliphatischen Amine, oxalkylierten Alkanolamine, oxalkylierten Alkanole, oxalkylierten Alkandiole, oxalkylierten höheren Fettsäuren, oxalkylierten höheren Fettsäureamiden und/oder Polyoxypropylen-glykolen.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtionischen, aromatischen Lösungsvermittler ein Molekular gewicht von 200 bis 700 aufweisen und ausgewählt sind aus der Gruppe der oxalkylierten Phenole und/oder oxalkylierten Alkylphenole mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen im Alkylrest.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ionischen Lösungsvermittler ausgewählt sind aus der Gruppe der Alkali- und/oder Erdalkalisalze von Alkylbenzolsulfonaten mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, Alkylesterphosphaten mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen in den Alkylresten, Alkylsulfaten mit Molekulargewichten von 150 bis 450, Polyoxyalkylensulfaten mit Molekulargewichten von 200 bis 750, Fettsäuremonoglyceridsulfaten mit Molekulargewichten von 200 bis 750, Tetraalkylammoniumsalze mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen in den Alkylresten, Betaine und/oder Sulfobetaine.

9. Verwendung der homogenen Mischungen aus miteinander unverträglichen Polyolen nach Anspruch 1 zur Herstellung von Kunststoffen nach dem Polyisocyanat-Polyadditionsverfahren.

10. Verwendung der pigmenthaltigen, homogenen Mischungen aus miteinander unverträglichen Polyolen nach Anspruch 2 zur Herstellung von Polyurethan-Schuhsohlen.