DE3742573C1 - Method for correcting the position of a single- or multiple-cut tool - Google Patents

Method for correcting the position of a single- or multiple-cut tool

Info

Publication number
DE3742573C1
DE3742573C1 DE19873742573 DE3742573A DE3742573C1 DE 3742573 C1 DE3742573 C1 DE 3742573C1 DE 19873742573 DE19873742573 DE 19873742573 DE 3742573 A DE3742573 A DE 3742573A DE 3742573 C1 DE3742573 C1 DE 3742573C1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
tool
reference surface
travel
target position
predetermined
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE19873742573
Other languages
German (de)
Inventor
Bernd Lohrberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Grundig AG
Original Assignee
Gildemeister AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Gildemeister AG filed Critical Gildemeister AG
Priority to DE19873742573 priority Critical patent/DE3742573C1/en
Application granted granted Critical
Publication of DE3742573C1 publication Critical patent/DE3742573C1/en
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/401—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by control arrangements for measuring, e.g. calibration and initialisation, measuring workpiece for machining purposes
    • G05B19/4015—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by control arrangements for measuring, e.g. calibration and initialisation, measuring workpiece for machining purposes going to a reference at the beginning of machine cycle, e.g. for calibration

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Automatic Control Of Machine Tools (AREA)

Abstract

The invention relates to a method for correcting the position of a tool of a numerically controlled machine tool. The correction results from the tractive error which results when the tool is driven against a reference surface in a suitable way. In this method, the use of an additional measuring element is saved.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Korrektur der Position eines ein- oder mehrschneidigen Werkzeugs einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.The invention relates to a method for correcting the Position of a single-edged or multi-edged tool a numerically controlled machine tool according to the preamble of claim 1.

Ein derartiges Verfahren ist in EP 00 72 687 B1 beschrieben. Als Referenzfläche dient dabei eine Fläche am Spannfutter der Werkzeugmaschine. Am Werkzeugträger ist ein Schwingungsaufnehmer befestigt, der ein Signal abgibt, wenn die Werkzeugschneide auf die Referenzfläche trifft. Die aufzunehmende Schwingung wird dadurch erzeugt, daß entweder das Werkzeug oder die Referenzfläche rotiert. Das Signal des Schwingungsaufnehmers bewirkt, daß die bis dahin ausgeführte Verschiebung des Werkzeugs abgetastet wird. Die ausgeführte Verschiebung wird mit der programmierten Verschiebung verglichen. Die Abweichung ist ein Maß für die Korrektur des Werkzeugs.Such a method is in EP 00 72 687 B1. A serves as the reference surface Surface on the chuck of the machine tool. At the Tool holder is attached to a vibration sensor, which emits a signal when the cutting edge is open hits the reference surface. The vibration to be picked up is generated by either the tool or the reference surface rotates. The signal of the Vibration sensor causes that by then executed displacement of the tool is sensed. The shift carried out is carried out with the  programmed shift compared. The deviation is a measure of the tool's correction.

Es gibt eine Reihe vergleichbarer Verfahren, denen allen gemeinsam ist, daß sie mit einem Signalgeber arbeiten. Dieser kann z. B. optisch berührungslos, mechanisch oder elektrisch arbeiten.There are a number of comparable procedures that Common to all is that they have a signal generator work. This can e.g. B. optically non-contact, work mechanically or electrically.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Korrektur der Position eines Werkzeugs für eine numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine nach der EP- 00 72 687 B1 weiterzuentwickeln, so daß auf Signalgeber jeglicher Art verzichtet werden kann.The invention has for its object a method to correct the position of a tool for a numerical controlled machine tool according to EP 00 72 687 B1 to develop further, so that on Signalers of any kind can be dispensed with.

Die Erfindung wird durch die Merkmale des Hauptanspruchs gelöst.The invention is characterized by the features of Main claim solved.

Durch das beschriebene Verfahren ist in der Werkzeugmaschine keine Veränderung erforderlich. Es muß lediglich eine vorhandene Fläche, die von den verwendeten Werkzeugen erreicht werden kann, als Referenzfläche ausgewählt werden. Die Referenzfläche kann am Spindelkasten, an der Spindel oder an der Werkstückspanneinrichtung wie Spannfutter, Lünette oder Reitstock vorgesehen sein. Dadurch kann das Verfahren auch nachträglich bei jeder numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine eingeführt werden.By the described method is in the Machine tool no change required. It must only an existing area, which by the used tools can be achieved as Reference surface can be selected. The reference surface can be on the headstock, on the spindle or on the Workpiece clamping device such as chuck, bezel or Tailstock may be provided. This allows the procedure also retrospectively for every numerically controlled one Machine tool are introduced.

Das Verfahren hat weiterhin den Vorteil, daß auch Fehler des Gesamtsystems, z. B. thermische Veränderungen, kompensiert werden, wobei der Wahl der Referenzfläche entscheidende Bedeutung zukommt.The method also has the advantage that Errors in the overall system, e.g. B. thermal Changes to be compensated for, the choice of Reference area is of crucial importance.

Es können ohne weiteres auch mehrere Referenzflächen gewählt werden. Eine Referenzfläche, z. B. an der Spindelnase, würde die Verlagerung des Spindelkastens und die thermische Dehnung der Spindel kompensieren.Several reference surfaces can also be used without any problems to get voted. A reference surface, e.g. B. at the  Spindle nose, would relocate the headstock and compensate for the thermal expansion of the spindle.

Da Maßnahmen nur im Vorschubprogramm des Werkzeugträgers getroffen werden müssen, läßt sich der Meßzyklus variabel den jeweiligen Erfordernissen anpassen. Für Steuerungen, die bei Überschreiten einer bestimmten Zahl nicht ausfahrbarer Weginkremente eine Kollision annehmen und die Werkzeugmaschine stillsetzen, muß die für den Meßvorgang vorgegebene Zielposition einen geringeren Abstand von der Referenzfläche haben als die zur Kollisionserkennung führende Wegdifferenz. Der vor der Referenzfläche liegende Verfahrweg des Werkzeugs richtet sich danach, wie schnell die Vorschubantriebe eine konstante Vorschubgeschwindikeit erreichen.Since measures are only in the feed program of the Tool carrier must be taken, the Measuring cycle variable according to the respective requirements to adjust. For controls that are used when a a certain number of non-extendable increments Accept collision and the machine tool shutdown, the one specified for the measuring process must be stopped Target position a smaller distance from the Have reference surface than that for collision detection leading path difference. The one in front of the reference surface horizontal travel of the tool depends on how fast the feed drives a constant Reach feed rate.

Da die Werkzeugschneide mit der Referenzfläche in Berührung gelangt, wird die Meßgenauigkeit verbessert, wenn der Vorschubmotor während des Meßzyklus nur ein geringes Antriebsmoment aufweist.Since the tool cutting edge with the reference surface in Touching the measuring accuracy is improved, if the feed motor is only on during the measuring cycle has low drive torque.

Das Verfahren ist sowohl zur Korrektur von Werkzeugverschleiß geeignet, als auch zur Korrektur von Werkzeugfehlern eines voreingestellten Werkzeugs bei seinem erstmaligen Einsatz. Die Werkzeugschneide kann in jeder Richtung korrigiert werden, für die ein Vorschubantrieb vorgesehen ist. Gegebenenfalls müssen entsprechend viele Referenzflächen ausgewählt werden.The procedure is both for correcting Suitable tool wear, as well as for the correction of Tool errors of a preset tool its first use. The tool cutting edge can be corrected in any direction for which a Feed drive is provided. You may have to correspondingly many reference surfaces are selected.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Figuren beschrieben. Es stellt dar An embodiment of the invention is based on the Figures described. It shows  

Fig. 1 ein vereinfachtes Blockdiagramm der Erfindung in Verbindung mit einer numerisch gesteuerten Drehmaschine; Figure 1 is a simplified block diagram of the invention in connection with a numerically controlled lathe.

Fig. 2 den Verfahrweg eines Werkzeugs; FIG. 2 shows the travel path of a tool;

Fig. 3 den Verfahrweg über der Zeit entsprechend dem Verfahrweg der Fig. 2;3 shows the traverse over the time corresponding to the travel path of Fig. 2.

Fig. 4 den Schleppfehler über der Zeit entsprechend dem Verfahrweg der Fig. 2; Fig. 4 is the following error versus time corresponding to the travel path of Fig. 2;

Fig. 5 ein Ablaufdiagramm des Meßverfahrens; Fig. 5 is a flowchart of the measurement process;

Fig. 6 ein alternativer Verfahrweg; Fig. 6, an alternative travel;

Fig. 7 den Schleppfehler über der Zeit gemäß Verfahrweg der Fig. 6. Fig. 7 shows the drag error over time according to the path of Fig. 6.

In Fig. 1 ist eine Drehmaschine mit einem Spannfutter 1 dargestellt, die an ihrem Spindelkasten eine Referenzfläche 2 aufweist. Auf Führungsbahnen 3 ist ein Schlitten 4 verschiebbar gelagert, der einen Werkzeugrevolver 5 trägt. An dem Werkzeugrevolver 5 ist ein Werkzeug 6 befestigt. Der Schlitten 4 wird über eine Gewindespindel 7 von einem Vorschubmotor (Motor) 8 linear verschoben.In Fig. 1, a rotary machine is illustrated with a chuck 1, which at its headstock a reference surface 2. A slide 4 , which carries a tool turret 5, is slidably mounted on guideways 3 . A tool 6 is fastened to the tool turret 5 . The carriage 4 is linearly displaced by a feed motor (motor) 8 via a threaded spindle 7 .

Der Verfahrweg (S soll ) und die Geschwindigkeit (n soll ) des Schlittens 4 werden von der numerischen Steuerung als Folge elektrischer Impulse vorgegeben und über Lageregler 9 und Steller 10 so umgeformt, daß der Motor 8 sie ausführen kann. Die Bewegung des Motors 8 wird durch einen digitalen Meßgeber 11 erfaßt, der den tatsächlich ausgeführten Verfahrweg als elektrische Impulse an eine Signalaufbereitung 12 meldet, in der Signale zur Beeinflussung des Lagereglers 9 gebildet werden. Die Signale werden an einen Zähler 13 geleitet, dem sowohl die Sollwerte für den Verfahrweg als auch die Istwerte derart zugeleitet werden, daß der Zähler 13 ständig die Differenz zwischen S soll und S ist , den Schleppfehler, darstellt. Diese Differenz wird in einen Schleppfehlerspeicher 14 eingelesen, wenn einem zwischengeschalteten UND-Glied 15 von der Steuerung ein Übernahmesignal zugeführt wird. Aus dieser Differenz wird die Korrektur der Position des Werkzeugs 6 errechnet.The travel (S target ) and the speed (n target ) of the carriage 4 are predetermined by the numerical control as a result of electrical impulses and reshaped via the position controller 9 and the actuator 10 so that the motor 8 can execute them. The movement of the motor 8 is detected by a digital measuring sensor 11 , which reports the travel path actually carried out as electrical impulses to a signal processing unit 12 , in which signals for influencing the position controller 9 are formed. The signals are passed to a counter 13, the setpoint values for the travel and the actual values are supplied such that the counter 13 continuously, the difference between S and S should be, representing the lag error. This difference is read into a following error memory 14 when an intermediate signal is supplied to an intermediate AND gate 15 by the controller. The correction of the position of the tool 6 is calculated from this difference.

Fig. 2 stellt den Weg des Werkzeugs 6 für einen Meßzyklus dar. Das Werkzeug 6 wird mit einem für das Erreichen konstanter Geschwindigkeit ausreichenden Abstand an der Position S O vor der Referenzfläche 2 derart angehalten, daß alle Vorschubimpulse abgearbeitet sind. Der Pfeil v zeigt die Vorschubrichtung. Es wird von der Steuerung ein Verfahrweg 16 ausgegeben, dessen Zielposition S E hinter der Position S R der Referenzfläche 2 liegt. Der Vorschubmotor 8 ist daher nur in der Lage, das Werkzeug 6 bis zur Position S R zu verschieben. Der Verfahrweg zwischen den Positionen S O und S R wird im Schleichgang zurückgelegt. Fig. 2 illustrates the path of the tool 6 for a measurement cycle. The tool 6 is stopped with a constant speed for achieving sufficient distance at the position of S O in front of the reference surface 2 such that all feed pulses have been processed. The arrow v shows the feed direction. The control system outputs a travel path 16 whose target position S E lies behind the position S R of the reference surface 2 . The feed motor 8 is therefore only able to move the tool 6 to the position S R. The travel distance between the positions S O and S R is covered in creep speed.

Fig. 3 zeigt den Verfahrweg des Schlittens 4 über der Zeit, sowie den theoretischen Verfahrweg, wie er vom Interpolator der numerischen Steuerung vorgegeben wird. Dieser theoretische Verfahrweg 21 verläuft linear. Der Vorschubmotor 8 kann dieser Vorgabe nur mit einer Zeitverzögerung folgen, da Trägheitskräfte überwunden werden müssen. Der Verfahrweg des Schlittens 4 setzt sich daher aus einer Beschleunigungsphase 22, einer konstanten Folgephase 23 und einer Verzögerungsphase 24 zusammen. Die Verzögerungsphase 24 beginnt, sobald die numerische Steuerung alle dem theoretischen Verfahrweg 21 entsprechenden Wegimpulse ausgegeben hat. In dem dargestellten Beispiel trifft die Schneide des Werkzeugs 6 während dieser Verzögerungsphase 24 auf die Referenzfläche 2. Der vorgegebene, noch nicht abgearbeitete Teil des Verfahrweges bleibt als konstanter Restweg übrig. Fig. 3 shows the travel path of the carriage 4 over time, as well as the theoretical travel path, as specified by the interpolator of the numerical control. This theoretical travel path 21 is linear. The feed motor 8 can only follow this specification with a time delay, since inertial forces have to be overcome. The travel path of the carriage 4 is therefore composed of an acceleration phase 22 , a constant following phase 23 and a deceleration phase 24 . The delay phase 24 begins as soon as the numerical control has issued all the travel pulses corresponding to the theoretical travel path 21 . In the example shown, the cutting edge of the tool 6 hits the reference surface 2 during this deceleration phase 24 . The specified part of the travel path that has not yet been processed remains as a constant remaining distance.

Der Abstand zwischen dem theoretischen Verfahrweg 21 und dem tatsächlich durch den Schlitten ausgeführten zu jedem Zeitpunkt T stellt den Schleppfehler SF dar. Fig. 4 zeigt diesen Schleppfehler SF für den in Fig. 2 dargestellten und programmierten Weg. Das Kurvenstück 17 entspricht dem Einfahren des Werkzeugs in die Position S O . Bei dem darauffolgenden Verfahrweg 16 ergeben sich nach einer Beschleunigungsphase 18 stationäre Verhältnisse des Antriebssystems, d. h. ein konstanter Schleppfehler 19. Zum Zeitpunkt T I ist die Interpolation des Verfahrweges beendet, d. h. die Sollimpulse sind dem Lage­ regler 9 zugeführt, so daß der Antrieb noch den verbleibenden Schleppfehler SF ausfahren muß. Beim Ausfahren dieser Lagedifferenz S soll - S ist kommt es zum Zeitpunkt T R zur Kollision der Schneide des Werkzeugs 6 mit der Referenzfläche 2, so daß der nicht ausfahrbare Restweg als konstanter Schleppfehler 20 von der numerischen Steuerung erfaßt und abgespeichert werden kann. Danach kann das Werkzeug 6 auf geeignete Weise freigefahren werden. Für die nachfolgende Bearbeitung eines Werkstücks wird das Werkzeug 6 um einen Betrag korrigiert, der sich aus der vorgegebenen Zielposition S E und dem nicht ausfahrbaren Restweg ergibt.The distance between the theoretical travel path 21 and the path actually carried out by the slide at any time T represents the following error SF . FIG. 4 shows this following error SF for the path shown and programmed in FIG. 2. The curve piece 17 corresponds to the retraction of the tool in the position S O. In the subsequent travel path 16 , stationary conditions of the drive system result after an acceleration phase 18 , ie a constant following error 19 . At the time T I , the interpolation of the travel path is ended, ie the setpoint pulses are fed to the position controller 9 , so that the drive must still extend the remaining following error SF . During extension of this difference in position S to - S occurs at time T R to the collision of the cutting edge of the tool 6 with the reference surface 2, so that the non-extendable distance to go can be detected as a constant drag error 20 by the numerical controller and stored. The tool 6 can then be moved in a suitable manner. For the subsequent machining of a workpiece, the tool 6 is corrected by an amount that results from the predetermined target position S E and the non-extendable remaining path.

Das Ablaufdiagramm in Fig. 5 verdeutlicht den oben beschriebenen Sachverhalt. Mit dem Einfahren in die Position S O und der Programmierung Genauhalt (Gog) wird erreicht, daß keine Vorschubimpulse aus vorangegangenen Bewegungen des Werkzeugs 6 das Meßergebnis beeinflussen können. Der Interpolator wird dann mit der Strecke s geladen, die mit dem Abstand von zwischen der vorgegebenen Zeitposition S E und der Position S O ent­ spricht. Nach Abschluß der Interpolation wird der Schleppfehler SF so lange überwacht, bis er für zwei aufeinanderfolgende Zeitpunkte gleich ist, d. h. das Werkzeug 6 hat die Referenzfläche 2 erreicht. Das Werkzeug 6, das bisher mit dem Motormoment gegen die Referenzfläche 2 gepreßt wurde, kann nun von dieser entfernt werden. Aus den ermittelten und vorgegebenen Werten kann jetzt eine Werkzeugkorrektur für die nachfolgende Bearbeitung berechnet werden.The flowchart in FIG. 5 clarifies the situation described above. By moving into position S O and programming exact stop (Gog) it is achieved that no feed impulses from previous movements of tool 6 can influence the measurement result. The interpolator is then loaded with the distance s , which speaks ent with the distance from between the predetermined time position S E and the position S O. After the interpolation has been completed, the following error SF is monitored until it is the same for two successive points in time, ie the tool 6 has reached the reference surface 2 . The tool 6 , which was previously pressed with the engine torque against the reference surface 2 , can now be removed from it. A tool offset for the subsequent machining can now be calculated from the determined and specified values.

In Fig. 6 ist ein weiterer Werkzeugweg dargestellt. Von dem der Fig. 2 unterscheidet sich der hier dargestellte Fall dadurch, daß das Werkzeug 6 bereits auf die Referenzfläche 2 auftritt, während der Interpolator noch Wegimpulse (Sollimpulse) für die vorgegebene Zielposition SE E ausgibt. Dadurch vergrößert sich, wie in Fig. 7 dargestellt, der Schleppfehler SF kontinuierlich. Der Anstieg 26 des Schleppfehlers SF könnte zu einem Ansteigen des Motordrehmomentes führen, das die Werkzeugschneide über das zulässige Maß hinaus belastet. Da die numerische Steuerung diesen steilen Anstieg nach dem vorhergehenden konstanten Kurvenverlauf 27 des Schleppfehlers SF erkennt, kann zur Momentenbegrenzung ein Teil der ausgegebenen Vorschubimpulse in einen Zwischenspeicher eingelesen werden, so daß der Anstieg des Schleppfehlers begrenzt bleibt.Another toolpath is shown in FIG . The case shown here differs from that of FIG. 2 in that the tool 6 already appears on the reference surface 2 , while the interpolator still outputs travel pulses (set pulses) for the predetermined target position SE E. As a result, as shown in FIG. 7, the following error SF increases continuously. The increase 26 of the following error SF could lead to an increase in the motor torque, which loads the tool cutting edge beyond the permissible level. Since the numerical control recognizes this steep increase after the previous constant curve 27 of the following error SF , a part of the output feed pulses can be read into a buffer to limit the torque, so that the increasing of the following error remains limited.

Das Motormoment des Vorschubmotors 8 kann ebenfalls während des Meßzyklus geschwächt werden, um Beschädigungen des Werkzeugs 6 zu vermeiden.The motor torque of the feed motor 8 can also be weakened during the measuring cycle in order to avoid damage to the tool 6 .

Claims (7)

1. Verfahren zur Korrektur der Position eines ein- oder mehrschneidigen Werkzeugs einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine bezüglich einer Bezugsebene oder eines Bezugspunktes (Werkzeugkorrektur) mit mindestens einer Referenzfläche im Verfahrbereich des Werkzeugs, wobei ein Sollwert für den Verfahrweg des Werkzeugs von der numerischen Steuerung vorgegeben wird, wobei der Istwert der Position des Werkzeugs in jedem Augenblick gemessen und der numerischen Steuerung gemeldet wird und wobei die Werkzeugkorrektur aus dem vorgegebenen Sollwert und dem Istwert des Verfahrweges ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem zu korrigierenden Werkzeug (6) als Sollwert des Verfahrweges eine Zielposition (SE) vorgegeben wird, hinter der Referenzfläche (2) liegt, so daß der Verfahrweg des Werkzeuges (6) bei der Anlage an die Referenzfläche (2) durch deren Widerstand nicht bis zur vorgegebenen Zielposition (SE) ausführbar ist und daß die Werkzeugkorrektur sich aus der Differenz von der vorgegebenen Zielposition (SE) und der Istposition, die das Werkzeug (6) zum Zeitpunkt der Anlage des Werkzeugs (6) an der Referenzfläche (2) hat, ergibt.1. Method for correcting the position of a single-edged or multi-edged tool of a numerically controlled machine tool with respect to a reference plane or a reference point (tool correction) with at least one reference surface in the traversing range of the tool, a setpoint for the traversing path of the tool being specified by the numerical control, wherein the actual value of the position of the tool is measured at every moment and reported to the numerical control, and wherein the tool offset is determined from the predetermined target value and the actual value of the travel path, characterized in that the tool ( 6 ) to be corrected has a target position as the target value of the travel path (SE) is specified, lies behind the reference surface ( 2 ), so that the travel of the tool ( 6 ) when it is in contact with the reference surface ( 2 ) cannot be carried out up to the predetermined target position (SE) due to its resistance, and that the tool offset is correct from the difference from the predefined target position (SE) and the actual position that the tool ( 6 ) has at the time the tool ( 6 ) is placed on the reference surface ( 2 ). 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Antriebsmoment des Vorschubmotors (8) während des Meßvorgangs verringert ist. 2. The method according to claim 1, characterized in that the drive torque of the feed motor ( 8 ) is reduced during the measuring process. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Anlage des Werkzeugs (6) an die Referenzfläche (2) die Meßwertkorrektur erst nach einer vorgegebenen Verweilzeit erfolgt.3. The method according to claim 1, characterized in that after the tool ( 6 ) on the reference surface ( 2 ), the measured value correction is carried out only after a predetermined dwell time. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch den Sollwert vorgegebene Zielposition (SE) in Verfahrichtung so weit hinter der Referenzfläche (2) liegt, daß der Abstand größer ist als die zu erwartende Werkzeugkorrektur und kleiner als eine systeminterne Schleppfehlerobergrenze der Steuerung.4. The method according to claim 1, characterized in that the target position predetermined by the target value (SE) in the direction of travel is so far behind the reference surface ( 2 ) that the distance is greater than the tool correction to be expected and smaller than an internal system lag error limit of the control . 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Start des Meßvorgangs das zu korrigierende Werkzeug (6) so weit vor der Referenzfläche (2) liegt, daß sich eingeschwungene Fahrparameter für den Werkzeugvorschub auf dem Verfahrweg des Werkzeugs (6) ergeben.5. The method according to claim 1, characterized in that at the start of the measuring process, the tool to be corrected ( 6 ) is so far in front of the reference surface ( 2 ) that there are steady driving parameters for the tool feed on the travel path of the tool ( 6 ). 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage des Werkzeugs (6) an der Referenzfläche (2) am Verlauf des Schleppfehlers erkannt wird, und daß ein Teil der ausgegebenen Vorschubimpulse für die vorgegebene Zielposition (SE) in einem Zwischenspeicher eingelesen wird, um das Antriebsmoment des Vorschubmotors (8) zu verringern.6. The method according to claim 1, characterized in that the installation of the tool ( 6 ) on the reference surface ( 2 ) is recognized on the course of the following error, and that part of the output feed pulses for the predetermined target position (SE) is read into a buffer to reduce the drive torque of the feed motor ( 8 ). 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch den Sollwert vorgegebene Zielposition (SE) in Verfahrrichtung so dicht hinter der Referenzfläche (2) liegt, daß die Interpolation des Verfahrweges bereits beendet ist, wenn das Werkzeug (6) an der Referenzfläche (2) zur Anlage kommt.7. The method according to claim 1, characterized in that the target position (SE) predetermined by the setpoint lies in the travel direction so close behind the reference surface ( 2 ) that the interpolation of the travel path has already ended when the tool ( 6 ) on the reference surface ( 2 ) comes to the plant.
DE19873742573 1987-12-16 1987-12-16 Method for correcting the position of a single- or multiple-cut tool Expired DE3742573C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19873742573 DE3742573C1 (en) 1987-12-16 1987-12-16 Method for correcting the position of a single- or multiple-cut tool

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19873742573 DE3742573C1 (en) 1987-12-16 1987-12-16 Method for correcting the position of a single- or multiple-cut tool

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE3742573C1 true DE3742573C1 (en) 1989-03-16

Family

ID=6342701

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19873742573 Expired DE3742573C1 (en) 1987-12-16 1987-12-16 Method for correcting the position of a single- or multiple-cut tool

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE3742573C1 (en)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0456601A1 (en) * 1990-04-24 1991-11-13 Tornos-Bechler SA Fabrique de Machines Moutier Command device for a numerical incremental axis in a machine tool centre
DE4331033C1 (en) * 1993-09-13 1995-03-09 Grundig Ag Test device for parting control on automatic bar turning machines
DE102007022784A1 (en) * 2007-05-11 2008-11-13 Otto Martin Maschinenbau Gmbh & Co Method for collision detection
WO2012137409A1 (en) * 2011-04-06 2012-10-11 Canon Kabushiki Kaisha Gripping device

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DD133763A1 (en) * 1977-11-02 1979-01-24 Eberhard Meier METHOD FOR FILLING WORKPIECES IN SPANISH MACHINING ON TOOLING MACHINES
EP0072687A2 (en) * 1981-08-18 1983-02-23 General Electric Company Tool touch probe system and method of precision machining

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DD133763A1 (en) * 1977-11-02 1979-01-24 Eberhard Meier METHOD FOR FILLING WORKPIECES IN SPANISH MACHINING ON TOOLING MACHINES
EP0072687A2 (en) * 1981-08-18 1983-02-23 General Electric Company Tool touch probe system and method of precision machining

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0456601A1 (en) * 1990-04-24 1991-11-13 Tornos-Bechler SA Fabrique de Machines Moutier Command device for a numerical incremental axis in a machine tool centre
DE4331033C1 (en) * 1993-09-13 1995-03-09 Grundig Ag Test device for parting control on automatic bar turning machines
DE102007022784A1 (en) * 2007-05-11 2008-11-13 Otto Martin Maschinenbau Gmbh & Co Method for collision detection
WO2012137409A1 (en) * 2011-04-06 2012-10-11 Canon Kabushiki Kaisha Gripping device
JP2012218092A (en) * 2011-04-06 2012-11-12 Canon Inc Gripping device

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE60116192T2 (en) Method for correcting thermal displacement in a machine tool
DE19960834B4 (en) Method and device for fault detection, in particular for collision detection, in the drive system of a numerically controlled machine tool
DE3126276C2 (en)
DE4244869C2 (en) Tool measuring method for machine spindle
DE3702594C2 (en)
DE4108880C2 (en) Numerically controlled machine tool
DE2111960C3 (en) Numerical path control of a cutting tool with adaptation
DE1945017B2 (en) DEVICE FOR ADJUSTING THE WORKING POINT OF A TOOL FIXED IN A TOOL CARRIER
DE3941756C2 (en)
EP0716362B1 (en) Method and device for monitoring the movement of a machine part
DE4411263C2 (en) Method for checking the guiding accuracy of a flame cutting machine and arrangement for carrying out the method
DE3742573C1 (en) Method for correcting the position of a single- or multiple-cut tool
DE3045493A1 (en) SPARK EDM CUTTING MACHINE
DE3714028C2 (en)
DE10257229A1 (en) Machine tool control device has data sets in memory that prevent any tool collisions occurring, with one data set input by an operator relating to machine tool conditions and the other generated by a collision prediction device
DE2165926C2 (en) Control device for the feed movement of tools on machine tools with several tool spindles
DE2941156A1 (en) METHOD FOR DETERMINING THE POSITION OF A TOOL TIP IN RELATION TO A TOOL SLIDE OF A NUMERICALLY CONTROLLED MACHINE, IN PARTICULAR LATHE
DE3709129C2 (en)
DE2165862C2 (en) Adaptive control device for numerically controlled machine tools
DE2532290A1 (en) METHOD FOR AUTOMATIC MACHINING OF A WORKPIECE AND AUTOMATIC MACHINE TOOL
DE2508968C2 (en) Numerically controlled handling system
EP0326625A1 (en) Apparatus for determining irregularities in a tool machine for machining work pieces
DE69025897T2 (en) Numerical control unit
DE3151579C2 (en) Positioning method for machines
DE4022799A1 (en) NC grinding of CAM profiles - has controller to continuously compare actual and command values

Legal Events

Date Code Title Description
8100 Publication of the examined application without publication of unexamined application
D1 Grant (no unexamined application published) patent law 81
8363 Opposition against the patent
8365 Fully valid after opposition proceedings
8380 Miscellaneous part iii

Free format text: ANSPRUCH 1, ZEILE 18, VOR DEM WORT "HINTER" "DIE" EINFUEGEN SPALTE 4, ZEILE 35 "ZEITPOSITION" AENDERN IN "ZIELPOSITION" SPALTE 4, ZEILE 50, DAS BEZUGSZEICHEN "SE(PFEIL ABWAERTS)E(PFEIL ABWAERTS)" AENDERN IN "S(PFEIL ABWAERTS)E(PFEIL ABWAERTS)"

8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: GRUNDIG AG, 90762 FUERTH, DE

8339 Ceased/non-payment of the annual fee