DE3721335A1

DE3721335A1 - Process for producing carrier bags with longitudinally extending thickening and side gussets

Info

Publication number: DE3721335A1
Application number: DE19873721335
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: STIEGLER GmbH MASCHINENFABRIK
Current assignee: STIEGLER GmbH MASCHINENFABRIK
Priority date: 1987-06-27
Filing date: 1987-06-27
Publication date: 1989-01-05

Abstract

The invention relates to a process for producing carrier bags with or without handle hole, with welded base seam, side gussets and centrally running regions of thickened material formed on both side walls from the carrying edge to the welded base seam, in which process a tube with regions which form two longitudinally extending strips disposed opposite one another in which the film thickness is increased with respect to the rest of the film is extruded from thermoplastic material, inflated to form a tube, cooled and is laid flat with two longitudinally extending fold edges to form the tubular film with longitudinally extending thickened strips, before or afterwards gussets are formed along the gusset edges, handle holes are punched, the base seams are welded transversely to the longitudinal extent of the tubular film and the individual carrier bags are severed off, in which process the two thickened strips are aligned so as to be offset with respect to one another on the upper and lower film layer during laying flat of the tubular film and the offset of the two thickened strips is raised again during forming of the side gussets by transverse shifting of the upper and/or lower film layer with respect to one another. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Tragetaschen mit oder ohne Griffloch, Bodenschweißnaht, Seitenfalten und vom Tragrand zur Bodenschweißnaht auf beiden Seitenwänden ausgebildeten zentral verlaufenden materialverdickten Bereichen, bei dem aus thermoplastischer Kunststoffmasse ein Schlauch mit zwei einander gegenüberliegenden längsverlaufende Streifen bildenden Bereichen, bei denen gegenüber der übrigen Folie die Foliendicke aufgeblasen, gekühlt und mit zwei längslaufenden Faltkanten zur Schlauchfolie mit längslaufenden verdickten Streifen flachgelegt wird, davor oder danach Falten längs der Faltkanten eingelegt werden, Grifflöcher gestanzt, die Bodennähte quer zur Längserstreckung der Schlauchfolie geschweißt und die einzelnen Tragebeutel abgetrennt werden.The invention relates to a method for producing Carrier bags with or without grip hole, bottom weld seam, Gussets and from the supporting edge to the bottom weld on both Sidewalls trained centrally running material thickened areas where made of thermoplastic Plastic mass a hose with two each other opposing longitudinal stripes Areas where the Inflated film thickness, cooled and with two longitudinal ones Folded edges to the tubular film with longitudinally thickened Strip is laid flat, before or after folds along the Folded edges are inserted, grip holes punched out Bottom seams transverse to the length of the tubular film welded and the individual carrier bags are separated.

Es ist bekannt, Folien, die über ihren Querschnitt einen oder mehrere dickere Bereiche aufweisen, zur extrudieren, um hieraus Produkte herzustellen, die Bereiche aufweisen, die einer höheren Belastung oder einem höheren Verschleiß ausgesetzt sind. Solche Produkte sind beispielsweise Grifflochtragetaschen, deren Grifflochbereich verstärkt werden muß. Verfahren zum Herstellen solcher Folien sind beispielsweise in der DE-PS 30 14 989, DE-PS 29 47 293 und DE-AS 22 57 882 beschrieben. Aus solchen Folien mit verdickten Bereichen hergestellte Tragetaschen mit Grifflöchern, Seitenschweißnähten und in Querrichtung verlaufend angeordneter extrusionsverdickter Tragerandzone sowie ggf. mit Bodenfalte sind beispielsweise aus der DE-OS 29 45 993 bekannt. Bei diesen bekannten und praktizierten Verfahren der Herstellung von Folienschläuchen mit einer auf der unteren und oberen Folienlage des flachgelegten Schlauches einander direkt gegenüber- bzw. übereinanderliegend durch Extrusion in Folienlaufrichtung verlaufend verdickten Mittelzone stellen diese beim Fertigen als Tragetasche ausgebildeten Endprodukt den querverlaufenden Tragerand dar, der somit verstärkt ist und in dessen Bereich das Griffloch gestanzt wird. Bei diesem in der Fig. 1 schematisch dargestellten Verfahren wird der Folienschlauch 1 mit extrusionsverdickten Mittelzonen, d.h. Bereichen 2 a, 2 b in der Gesamtbreite des flachgelegten Schlauches auf ein Maß entsprechend der Höhe von zwei einander bei der Konfektionierung spiegelbildlich gegenüberliegenden Tragetaschen 100 ausgelegt und bereits vor dem Flachlegen, siehe Fig. 1b mit seitlichen Falten 3 versehen, siehe Fig. 1c, die bei den fertigen Tragetaschen 100, siehe Fig. 1e, jeweils die Bodenfalte 30 darstellen. Die Grifflöcher 5 werden in den verdickten Streifen 2 a, 2 b gestanzt. Die Seitennähte 4 und damit die Beutel werden durch Quertrennschweißungen aus dem flachgelegten Folienschlauch 1 a, 1 b hergestellt, siehe Fig. 1d und 1e. Das Dickenverhältnis der dünnwandigen zu den dickwandigen Bereichen der Folie liegt üblicherweise bei etwa 1:2, so daß der flachgelegte Folienschlauch im Bereich der verdickten Mittelzone sowie der beiden mit den Falten bestückten Außenzonen gleiche Gesamtwanddicken aufweisen und dadurch ein Aufwickeln auf Rolle ermöglicht wird, wenngleich die zwischen der verdickten Schlauchmittelzone 2 a, 2 b und den außen verlaufenden vierfachen Faltenlagen 3 liegenden zweilagigen Dünnwandzonen eine materialschlüssige Wicklung nicht zulassen und dadurch die Wickelqualität sowie auch die weitere Verarbeitung, insbesondere das Bedrucken und Konfektionieren gewissen Einschränkungen unterworfen sind. Das Zusammenlegen des Folienschlauches 1 erfolgt gemäß dem Stand der Technik, siehe Fig. 1a, 1b in der vertikalen Längsachse 10 in Pfeilrichtung A bis zum spiegelbildlich einander Gegenüberliegen der verdickten Bereiche 2 a, 2 b, wie im Querschnitt der Fig. 1b, 1c ersichtlich ist. Fig. 1d zeigt die Aufsicht auf den zusammengelegten und mit seitlichen Falten versehenen Folienschlauch 1 a, 1 b.It is known to extrude films which have one or more thicker regions over their cross section in order to produce products therefrom which have regions which are exposed to a higher load or a higher wear. Such products are, for example, grip hole carrying bags, the grip hole area of which must be reinforced. Methods for producing such films are described for example in DE-PS 30 14 989, DE-PS 29 47 293 and DE-AS 22 57 882. Carrier bags made from such foils with thickened areas with grip holes, side weld seams and extrusion-thickened supporting edge zone arranged in the transverse direction and optionally with a bottom fold are known, for example, from DE-OS 29 45 993. In these known and practiced processes for the production of film tubes with a central zone thickened directly opposite or one above the other by extrusion in the film running direction on the lower and upper film layer of the flat tube, these end products, designed as a carrier bag, represent the transverse carrying edge, which is thus is reinforced and in the area of which the finger hole is punched. In this schematically depicted in FIG. 1 process of the tubular film 1 with extrusionsverdickten central zones, ie areas 2 a, 2 a mirror image opposite tote bags b in the overall width of the flattened tube to a level corresponding to the height of two mutually during finishing designed 100 and already provided before flattening, see Fig. 1b with side folds 3, see Fig. 1c, which represent in the finished bags 100, see Fig. 1e, respectively, the bottom fold 30th The grip holes 5 are punched in the thickened strips 2 a , 2 b . The side seams 4 and thus the bags are produced by cross-cut welding from the flat film tube 1 a , 1 b , see FIGS. 1d and 1e. The ratio of the thickness of the thin-walled to the thick-walled areas of the film is usually about 1: 2, so that the flat film tube in the area of the thickened central zone and the two outer zones equipped with the folds have the same overall wall thicknesses and thereby enable winding on a roll, although the between the thickened tube middle zone 2 a , 2 b and the four-fold fold layers 3 running outside, two-layer thin-wall zones do not allow material-tight winding and the winding quality and also the further processing, in particular the printing and assembly, are subject to certain restrictions. Folding the tubular film 1 is carried out according to the prior art, see Fig. 1a, 1b in the vertical longitudinal axis 10 in the direction of arrow A to the mirror-inverted opposite to each other the thick portions 2 a, 2 b, as shown in cross-section of Fig. 1b, 1c can be seen is. Fig. 1d shows the top view of the folded and provided with side folds film tube 1 a , 1 b .

Es ist auch möglich, aus dem Folienschlauch gemäß Fig. 1d durch Querabschweißung eine Bodennaht zu bilden und entsprechende Taschen abzulängen, wobei die in Extrusionsrichtung längslaufenden verdickten Streifen 2 a, 2 b zu beiden Seiten der Tasche vom Tragerand bis zur Bodennaht verlaufen. Derartig ausgebildete Tragetaschen weisen eine Reihe von Vorteilen gegenüber den gemäß Fig. 1e dargestellten Tragetaschen auf, insbesondere eine erhöhte Festigkeit durch den in Längserstreckung der Tragetasche verlaufenden extrusionsverdickten Streifen.It is also possible to form a bottom seam from the film tube according to FIG. 1d by transverse welding and to cut corresponding pockets, the thickened strips 2 a , 2 b running lengthwise in the extrusion direction running on both sides of the pocket from the carrying edge to the bottom seam. Carrier bags designed in this way have a number of advantages over the carrier bags shown in FIG. 1e, in particular increased strength due to the extrusion-thickened strip extending in the longitudinal direction of the carrier bag.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Tragetasche mit Bodenschweißnaht und in Längsrichtung verlaufendem extrusionsverdicktem Bereich sowie Seitenfalten zu entwickeln, das verbesserte Wickeleigenschaften des Folienschlauches aufweist und das vollflächige Bedrucken der seitlichen Längsfalten ermöglicht.The invention has for its object a method for Manufacture of a carrier bag with bottom weld seam and in Longitudinally extending extrusion thickened area as well To develop gussets that have improved wrapping properties of the film tube and the full-surface printing of the side longitudinal folds.

Diese Aufgabe wird ausgehend von dem gattungsgemäßen Verfahren zum Herstellen von Tragetaschen erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß beim Flachlegen der aufgeblasenen Schlauchfolie die beiden einander spiegelbildlich gegenüberliegenden verdickten Streifen auf der oberen und unteren Folienlage gegeneinander versetzt werden und durch das Einlegen die Seitenfalten längs der Faltkanten durch Querverschieben der oberen und/oder unteren Folienlage unter Aufhebung des Versatzes der beiden verdickten Streifen gegeneinander, so daß die Streifen wieder aufeinanderliegen, eingelegt werden. This task is based on the generic method solved according to the invention for the manufacture of carrier bags, that when the inflated tubular film is laid flat, the two thickened strips opposite each other in mirror image offset against each other on the upper and lower layer of film and by inserting the gussets along the Folded edges by sliding the upper and / or lower Foil layer thickening the offset of the two Strips against each other so that the strips again lying on top of each other.

Die Extrusion der sogenannten Dick-Dünn-Schlauchfolie kann in bekannter Weise auf Folienblasanlagen mit Einfachkopf erfolgen, wobei die Bildung der materialverdickten Bereiche in der Dickrandzone zwar in der grundsätzlich gesehen bereits bekannten Art durchgeführt wird, die Flachlegung des aufgeblasenen Schlauches jedoch gemäß der Erfindung abweichend von der bekannten Technik unter Versatz der bei der Schlauchbildung noch spiegelbildlich gegenüberliegenden materialverdickten Bereiche erfolgt. Vorzugsweise entspricht der Versatz der verdickten Bereiche gegeneinander der Breite einer ausgezogenen Seitenfalte. Die versetzte Flachlegung kann beispielsweise gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung dadurch erzielt werden, daß die die verdickten Folienbereiche ausstoßenden Sektoren des Extrusionswerkzeuges um einen Winkel α aus der vertikalen Längsachse des flachzulegenden Schlauches gedreht werden, d.h. durch Versetzen des Schlauchfolien extrusionswerkzeuges. Es ist aber auch möglich, bei symmetrisch zur Extrusionsrichtung erfolgender Extrusion der Schlauchfolie, wobei die Schlauchfolie mit spiegelsymmetrisch übereinander angeordneten verdickten Streifen extrudiert und aufgeblasen wird, das gegeneinander versetzte Flachlegen der verdickten Streifen durch Zusammendrücken der Schlauchfolie außerhalb der verdickten Streifen, d.h. durch in Extrusionsrichtung betrachtet, versetztes Zusammendrücken zu erzielen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird erreicht, daß ein Wickeln des Folienschlauches auf Rolle auch ohne seitlich eingelegte Falten (zum Ausgleich der ansonsten übereinanderliegenden extrusionsverdickten Bereiche) - wenn auch noch mit gewissen Einschränkungen bzw. Kompromissen - möglich wird. Darüber hinaus ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren ein Bedrucken des Folienschlauches unter Überwindung bzw. Kompensierung der effektiven Materialverdickung entsprechend nur einer Folienlage. Dabei werden durch die im Bereich der Schlauchmitte unmittelbar nebeneinanderliegenden und ggf. ineinander übergreifenden verdickten Bereiche, in Längserstreckung verlaufende Streifen, annähernd ausgeglichene Dickenverhältnisse erzielt und bei progressiv in den Dünnbereich auslaufender Materialdicke der Folie wird die Druckqualität gegenüber Folienschlauchbahnen gleichmäßiger Dicke kaum beeinträchtigt.The extrusion of the so-called thick-thin tubular film can be carried out in a known manner on film blowing systems with a single head, the formation of the material-thickened regions in the thick-edge zone being carried out in the manner already known in principle, but the flattening of the inflated tube differs according to the invention from the known technology takes place with an offset of the material-thickened areas which are still mirror images of one another during the hose formation. The offset of the thickened regions relative to one another preferably corresponds to the width of an extended side fold. The staggered lay-flat can be achieved, for example, according to a further proposal of the invention, in that the sectors of the extrusion die which eject the thickened film regions are rotated by an angle α from the vertical longitudinal axis of the hose to be layed flat, ie by displacing the hose film extrusion die. However, if the tubular film is extruded symmetrically to the direction of extrusion, the tubular film being extruded and inflated with mirror-symmetrically arranged thickened strips, the staggered laying of the thickened strips by compressing the tubular film outside the thickened strips, that is, viewed in the direction of extrusion to achieve offset compression. Albeit with certain limitations and compromises - - is possible with the inventive method that a winding of the film tube to roll without laterally inserted folds (to compensate for the otherwise superimposed extrusionsverdickten areas) also is achieved. In addition, the method according to the invention enables printing on the film tube while overcoming or compensating for the effective material thickening in accordance with only one film layer. The thickened areas lying directly next to one another and possibly overlapping one another in the area of the tube center, strips extending in the longitudinal direction, approximately balanced thickness ratios are achieved, and with progressively thinning material thickness of the film, the print quality is hardly impaired compared to film tube webs of uniform thickness.

Des weiteren kann bei dem Verfahren gemäß der Erfindung die Druckvorbehandlung der Folie, die zum Bedrucken erforderlich ist, infolge des über die volle Breite flach ausgestreckten Schlauches im Bereich der bei der Weiterverarbeitung zu erzeugenden Bodenschweißnaht, die quer zur Folienlaufrichtung verläuft, unterbrochen, d.h. ausgespart, werden. Damit wird eine ansonsten durch die Oberflächenvorbehandlung für den Druck eintretende Beeinträchtigung der Schweißfähigkeit der Folie und damit der Schweißnahtfestigkeit der Bodenschweißnaht im Bereich der zusammenzuschweißenden Seitenfalteninnenkanten vermieden.Furthermore, in the method according to the invention Pre-treatment of the film required for printing is, as a result of being stretched flat over the full width Hose in the field of further processing Generating bottom weld seam, which is transverse to the film running direction runs, interrupted, i.e. be spared. So that will otherwise through surface preparation for printing impairment of the weldability of the film and thus the weld strength of the floor weld in the area the side gusset edges to be welded together avoided.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht also eine fast Rundum-Bedruckung des Folienschlauches und damit der herzustellenden Tragetasche, die bis auf die beiden sich bei der fertigen Tragetasche als jeweils eine der seitlichen Faltkanten präsentierenden Längslinien, d.h. Faltkanten, aus der Flachlegung übergangslos in und über den vollen Bereich der später eingelegten Seitenfalten gestaltet werden kann.The method according to the invention thus almost enables All-round printing of the film tube and thus the Carrying bag to be made, except for the two the finished carrier bag as one of the side Longitudinal lines presenting fold edges, i.e. Folded edges, off the lay flat seamlessly in and over the full range of laterally inserted gussets can be designed.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht das Herstellen von Tragetaschen mit Griffloch mit Bodenschweißnaht und in Längsrichtung verlaufender extrusionsverdickter Mittelzone sowie zwei seitlichen vollflächig bedruckbaren Längsfalten, die sowohl in losen wie auch in verblockten Packen herstellbar sind. Hierbei kann die Tragetasche mit einem geraden Tragerand oder sinusförmigen Tragerand mit seitlichen Verblockungen oder oberhalb des Griffloches ausgebildeter Verblockung, die sich jeweils über eine Seitenwand erstreckt, ausgebildet sein. Die erfindungsgemäße Taschenausführung bietet eine vorteilhafte Kombination vieler erstrebenswerter Eigenschaften, nämlichThe method according to the invention enables the production of Tote bags with grip hole with bottom weld seam and in Longitudinal extrusion thickened central zone as well as two full-length printable longitudinal folds on the side Can be produced both in loose and in blocked packs are. Here, the carrier bag with a straight carrying edge or sinusoidal support edge with side blocks or blocking formed above the grip hole, which itself each extending over a side wall. The Pocket design according to the invention offers an advantageous Combination of many desirable properties, namely

- high longitudinal and transverse tensile strength through homogeneous Starting material, one or more layers, in different thickness,
- the elimination of additional grip reinforcement sheets and Auxiliary fasteners such as adhesive materials, the additional Surface pretreatments during the processing process require.
- Advertising-effective printing through additional print design in the full areas of both gussets is possible. The Training of blocked pocket packs with Tear-off perforation enables at the check-out packing stand optimal filling requirements.

Um einen höheren Wirtschaftlichkeitsgrad zu erzielen, kann erfindungsgemäß die Extrusion auch doppelbahnig mit einem Doppelkopf-Blasfolienextruder durchgeführt werden. Bei der weiteren Fertigung der Tragetaschen kann auch eine doppelbahnige Arbeitsweise vorgesehen werden, wobei das Bedrucken und Verarbeiten bis zum fertigen losen oder verblockten Tragetaschenpacken In-line oder mit Zwischenwickelstation, Aufwickelung bei der Extrusion, Abwickelung bei der Konfektion, erfolgen kann.In order to achieve a higher degree of economy, can According to the invention, the extrusion is also double-lane with one Double-head blown film extruder can be carried out. In the Further production of the carrier bags can also be done double lane mode of operation are provided, the Printing and processing until finished or blocked carrier bag packs in-line or with Intermediate winding station, winding during extrusion, Processing during assembly, can be done.

Die Erfindung wird in der Zeichnung beispielhaft erläutert.The invention is illustrated by way of example in the drawing.

Es zeigenShow it

Fig. 1a-1e Tragetaschenherstellung nach der bekannten Technik des Flachlegens des Folienschlauches Fig. 1a-1e carrier bag manufacture according to the known technique of laying the film tube flat

Fig. 2a-2e erfindungsgemäße Verfahrenstechnik zum Herstellen der Tragetasche aus dem Folienschlauch FIGS. 2a-2e process technique of the invention for producing the carrier bag from the film tube

Fig. 3-5 schematische Querschnitte durch den flachgelegten Folienschlauch Fig. 3-5 schematic cross sections through the flat film tube

Fig. 6-9 verschiedene Tragetaschenausführungen in Ansicht. Fig. 6-9 different tote bag designs in view.

Fig. 2a zeigt einen schematischen Querschnitt durch den mit zwei spiegelbildlich einander gegenüberliegenden verdickten Bereichen 2 a, 2 b, die die längslaufenden verdickten Streifen bilden, extrudierten Folienschlauch 1. Die verdickten Bereiche 2 a, 2 b des Folienschlauches sind gegenüber der zur Extrusionsrichtung vertikalen Achse 10 um den Winkel a versetzt angeordnet. Das Flachlegen der Schlauchfolie 1 erfolgt senkrecht zur Extrusionsrichtung in der die Flachlegerichtung, die durch die Pfeile A gekennzeichnet ist, d.h. in der Achse 10 der extrudierten noch nicht gedrehten Schlauchfolie 1. Der Winkel α zeigt also die Auslenkung der Mittelachse 10 a, 10 b der verdickten Folienbereiche 2 a, 2 b aus der Achse 10 der Schlauchfolie an. Der zugehörige Kreisbogen der Schlauchfolie entspricht dem halben Versatz B. Durch Flachlegen, d.h. Zusammendrücken, des Folienschlauches 1 in Pfeilrichtung A gemäß Fig. 2a erhält man den im Querschnitt schematisch dargestellten flachgelegten Folienschlauch gemäß Fig. 2b, wobei die verdickten Bereiche 2 a, 2 b spiegelbildlich um 180° gegeneinander versetzt gegenüber der Achse 10 auf der oberen und unteren Folienlage 1 a, 1 b zu liegen kommen und außenseitig die längsverlaufenden Faltkanten 11 a, 11 b gebildet werden. Fig. 3 ist in Ergänzung zu Fig. 2b mit der Bemaßung versehen, wobei L die halbe Schlauchbreite des flachgelegten Folienschlauches 1 angibt, und der Versatz B der beiden verdickten längslaufenden Streifen 2 a, 2 b im Abstand ihrer beiden ausgelenkten Mittelachsen 10 a, 10 b voneinander gemessen wird. Durch Einlegen der Seitenfalten 3 längs der Faltkanten 11 a, 11 b des flachgelegten Folienschlauches 1 a, 1 b, gemäß Fig. 2c bzw. Fig. 4 im Querschnitt dargestellt, werden gleichzeitig die verdickten Streifen 2 a, 2 b so quer gegeneinander verschoben, bis sie wieder spiegelbildlich einander gegenüberliegend angeordnet sind und die Mittelachsen der verdickten Bereiche wieder deckungsgleich mit der vertikalen Längsachse 10 der Extrusionsrichtung des Folienschlauches sind. Bevorzugt werden die Seitenfalten in einer Breite eingelegt, die dem Versatz B der beiden verdickten Bereiche gegeneinander entspricht, wobei die jeweilige Faltkante 11 a, 11 b auf dem schmaleren Folienbereich L minus B der oberen Folienlage bzw. unteren Folienlage erhalten bleibt und die Seitenfalte durch Einfalten der dünnen Folie auf der Breite L durch Verkürzen derselben auf die Länge L minus B erfolgt. Fig. 2a shows a schematic cross section through the two mirror-image opposing thickened portions 2 a, 2 b, which form the longitudinally extending thickened strip, extruded film hose 1. The thickened areas 2 a , 2 b of the film tube are arranged offset by the angle a with respect to the axis 10 which is vertical to the extrusion direction. The tubular film 1 is laid flat perpendicular to the extrusion direction in the flat laying direction, which is indicated by the arrows A , ie in the axis 10 of the extruded tubular film 1 which has not yet been rotated. The angle α thus indicates the deflection of the central axis 10 a , 10 b of the thickened film regions 2 a , 2 b from the axis 10 of the tubular film. The associated circular arc of the tubular film corresponds to half the offset B. By flattening, ie compression, of the tubular film 1 in the direction of arrow A in FIG. 2a Fig obtained the flattened film tube schematically illustrated in cross section. 2b, wherein the thickened portions 2 a, 2 b mirror image by 180 ° to each other relative to the axis 10 the upper and lower film layers 1 a , 1 b come to lie and the longitudinal folding edges 11 a , 11 b are formed on the outside. Fig. 3 is in addition to Fig. 2b provided with the dimensions, where L indicates half the tube width of the flat film tube 1 , and the offset B of the two thickened longitudinal strips 2 a , 2 b at a distance from their two deflected central axes 10 a , 10 b is measured from each other. By inserting the side gussets 3 along the folded edges 11 a , 11 b of the flat film tube 1 a , 1 b , shown in cross-section according to FIG. 2 c or FIG. 4, the thickened strips 2 a , 2 b are simultaneously displaced transversely to one another, until they are again arranged opposite each other in mirror image and the central axes of the thickened areas are again congruent with the vertical longitudinal axis 10 of the extrusion direction of the film tube. The side folds are preferably inserted in a width which corresponds to the offset B of the two thickened regions relative to one another, the respective folding edge 11 a , 11 b being retained on the narrower film region L minus B of the upper film layer or lower film layer and the side fold being folded in the thin film on the width L by shortening it to the length L minus B.

Fig. 2d zeigt die Aufsicht auf die flachgelegte Schlauchfolie mit eingelegten Seitenfalten 3 gemäß Fig. 2c und Fig. 2e die Herstellung einer Tragetasche 100 durch Ausbilden der Bodennaht 6 durch Querabschweißung und Abschneiden der Tragetasche, wobei der sinusförmige Tragerand 7 nachträglich gestanzt und das Griffloch 5 vorher oder nachher gestanzt werden kann. Fig. 2d the supervision shows the lay-flat tubular film with inserted side folds 3 according to Fig. 2c and Fig., The production 2e a carrying bag 100 by forming the bottom seam 6 by Querabschweißung and cutting of the carrier bag, wherein the sinusoidal supporting edge 7 stamped subsequently and the handle hole 5 can be punched before or after.

Die vorangehend beschriebene extrudierte und flachgelegte Dick-Dünn-Schlauchfolie kann entweder nach der Flachlegung, siehe Fig. 2b auf Rolle gewickelt bzw. in Container eingefaltet oder aber zunächst im bekannten In-line-Druckverfahren bedruckt werden, wobei vor dem Einlaufen in die Druckmaschine die beidseitige Druckvorbehandlung mit partieller Querunterbrechung in den Flächenbereichen, in denen später die Bodenschweißnaht hergestellt wird, erfolgt. Es können beide Folienlagen 1 a, 1 b voll bedruckt werden oder aber nur Teilflächen, beispielsweise nur die Dünn-Folienbereiche.The extruded and laid-flat thick-thin tubular film described above can either be wound on a roll or folded into a container after laying it flat, see FIG. 2b, or it can first be printed in the known in-line printing process, the prior to entering the printing press Print pretreatment on both sides with partial transverse interruption in the surface areas in which the bottom weld seam is later produced. Both film layers 1 a , 1 b can be fully printed or only partial areas, for example only the thin film areas.

Nach dem Bedrucken kann die Schlauchbahn wiederum entweder auf Rolle aufgewickelt bzw. in Container eingefaltet oder aber im In-line-Verfahren in eine Seitenfalteneinlegeeinrichtung eingeführt werden. Diese ist an der Materialausgangsseite mit einer bzw. zwei versetzt angeordneten Schlauchabzugs- und Flachlegewalzen ausgerüstet, die innerhalb eines Drehstuhls so eingestellt werden können, daß die beiden einlaufseitig der Seitenfalteneinlegeeinrichtung versetzt nebeneinanderliegenden verdickten Streifen der oberen und unteren Folienlage der Schlauchbahn nach dem Aufblasen der Schlauchbahn und Einlegen der Seitenfalten innerhalb des sich mit den Schlauchabzugs- und Flachlegewalzen drehenden Ausgangsteils der Seitenfalten einlegeeinrichtung wieder spiegelbildlich gegenüber- bzw. aufeinanderliegend zusammengeführt werden. Dabei positionieren sich die als Druckunterbrechungslinien bezeichneten Faltkanten 11 a, 11 b, siehe Fig. 2 b. Diese In-line-Verarbeitungsmethode hat den Vorteil, daß das Bedrucken der Folie in noch warmem, also effektiv noch nicht erkaltetem und darüber hinaus durch Wicklung oder Containereinfaltung noch nicht beeinflußtem und ggf. dadurch deformiertem Zustand erfolgen und daher eine relativ optimale Druckqualität erzielt werden kann.After printing, the tubular web can either be wound up on a roll or folded into containers, or it can be introduced into a gusseted insert device using the in-line method. This is equipped on the material exit side with one or two staggered hose take-off and flat lay rollers, which can be adjusted within a swivel chair so that the two inlet side of the gusset insertion device are offset by adjacent thickened strips of the top and bottom film layer of the hose web after inflating the hose web and Inserting the side folds within the output part of the side fold inserting device rotating with the hose take-off and flat lay rollers can again be merged opposite one another in a mirror image. The fold edges 11 a , 11 b , referred to as pressure break lines, are positioned, see FIG. 2 b. This in-line processing method has the advantage that the printing of the film takes place in a still warm, that is to say effectively not yet cold, and moreover not yet influenced and possibly thereby deformed by winding or container folding, and therefore a relatively optimal print quality can be achieved .

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens beruht darauf, daß sich die Dickenverteilung des Dick-Dünn-Schlauches nach dem Einlegen der Seitenfalten egalisiert und eine Rollenwicklung in guter Qualität und bis zu einem großen Rollendurchmesser erzielt werden kann. Das Bedrucken mit Vorbehandlung sowie das Einlegen der Seitenfalten kann jedoch in gleicher Weise wie zuvor beschrieben auch im ebenfalls bekannten In-line-Weiterverarbeitungsverfahren erfolgen.Another advantage of the method according to the invention is based on the fact that the thickness distribution of the thick-thin tube equalized after inserting the gussets and one Role winding in good quality and up to a big one Roll diameter can be achieved. Printing with Pretreatment and inserting the gussets can, however in the same way as described above known in-line processing methods.

Fig. 5 zeigt einen mit verdickten in Längserstreckung als Streifen 2 a, b durchlaufenden Bereichen versehenen flachgelegten Folienschlauch, wobei die verdickten Bereiche 2 a und 2 b der oberen Folienlage 1 b gegeneinander aus der Längsachse 10 versetzt angeordnet sind, wobei der Versatz B der Streifen zwischen deren Längsachsen 10 a, 10 b gemessen wird. Fig. 5 shows a flattened film tube provided with thickened areas extending in the longitudinal direction as strips 2 a , b , the thickened areas 2 a and 2 b of the upper film layer 1 b being offset from one another from the longitudinal axis 10 , the offset B of the strips between the longitudinal axes 10 a , 10 b is measured.

Das Einlegen der Falten 3 längs der Faltkanten 11 a, 11 b des Folienschlauches kann z.B. durch Verschieben der unteren Folienlage 1 b in Pfeilrichtung C um den Betrag des Versatzes B erfolgen, wobei an der Faltkante 11 b die überschüssige Folienbreite der unteren Folienlage 1 b zur Falte 3 eingelegt wird, wie gestrichelt angedeutet. Gleichzeitig wird die andere Faltkante 11 a nach rechts in die gestrichelt eingezeichnete Position 11 a bewegt, in der die beiden verdickten Bereiche 2 a,b wieder spiegelbildlich einander gegenüberliegen und der überschüssige Folienteil der oberen Folienlage 1 a wird an der Faltkante 11 a zur Falte 3 eingelegt.The insertion of the folds 3 along the folded edges 11 a , 11 b of the film tube can be done, for example, by moving the lower film layer 1 b in the direction of arrow C by the amount of the offset B , with the excess film width of the lower film layer 1 b on the folded edge 11 b Fold 3 is inserted, as indicated by dashed lines. At the same time, the other folded edge 11 a is moved to the right into the position 11 a shown in dashed lines, in which the two thickened regions 2 a , b are again opposite one another in mirror image and the excess film part of the upper film layer 1 a becomes fold 3 on the folded edge 11 a inserted.

Es ist auch möglich, das Einlegen der Falten 3 durch Verschieben der oberen Folienlage 1 a in umgekehrter Richtung vorzunehmen oder, wie in Fig. 3 angedeutet, durch Gegeneinanderverschieben beider Folienlagen um jeweils den halben Versatz.It is also possible to insert the folds 3 by moving the upper film layer 1 a in the opposite direction or, as indicated in FIG. 3, by moving the two film layers against each other by half the offset.

Aus der mit seitlichen eingelegten Falten versehenen Schlauchbahn gemäß Fig. 2d können nach bekannten Methoden Tragetaschen verschiedener Konfektionierung hergestellt werden.From the side provided with the inserted corrugated tube web according to Fig. 2d can be prepared by known methods tote bags of various packaging.

In der Fig. 6 ist schematisch eine Tragetasche 100 mit Sinusrand 7, Griffloch 5, Bodenschweißnaht 6 und längs verlaufenden verdickten Streifen 2 mit durch die obere und untere Folienlagen 1 a, 1 b gebildeten Seitenwänden dargestellt. Die längs der Faltkanten 11 a, 11 b eingelegten Seitenfalten 300 der Tragetasche 100, die im Bodenbereich mit der Bodennaht 6 verschweißt sind, können vollflächig mit einem Werbeaufdruck 12 versehen sein, der bei gefüllter Tragetasche sich voll präsentiert.In FIG. 6 schematically shows a carrying case 100 with sine edge 7, finger hole 5, floor weld 6 and longitudinally extending thickened strip 2 by the upper and lower foil layers 1 a, 1 b shown side walls formed. The side folds 300 of the carrier bag 100 inserted along the folded edges 11 a , 11 b , which are welded in the bottom area to the bottom seam 6 , can be provided over the entire area with an advertising imprint 12 which presents itself fully when the carrier bag is filled.

Fig. 7 zeigt die Ausbildung einer Tragetasche mit geradem Tragerand, die beispielsweise in Kettenform über eine Perforation aneinanderhängend aus dem flachgelegten Folienschlauch gemäß Fig. 2d nach bekannten Verfahren hergestellt werden kann und in Rollenform aufgewickelt dem Verbrauch zugeführt wird. FIG. 7 shows the design of a carrier bag with a straight carrying edge, which can be produced, for example, in a chain shape via a perforation which is attached to one another from the flat film tube according to FIG .

Fig. 8 und 9 zeigen die Ausbildung von Tragetaschen 100 mit sinusförmigem Tragerand 7, bei denen die rückwärtige Seitenwand mit an ein oder zwei Stellen über den Tragerand 7 vorstehendem Verblockungsabschnitt 9 ausgebildet ist, der Aufhängelöcher 13 aufweist und über eine Abreißperforation 9 von der Tragetasche 100 abtrennbar ist. Die Tragetaschen gemäß Fig. 8 und 9 können verblockt aufgehängt werden und durch Erfassen der vorderen Seitenwand am Tragerand leicht geöffnet und nach Befüllung von der Verblockung abgerissen werden. FIGS. 8 and 9 show the formation of bags 100 with sinusoidal supporting edge 7, in which the rear side wall is formed with one or two sites on the support edge 7 of the above Verblockungsabschnitt 9, comprising the hanging holes 13 and a tear-off 9 of the carrying bag 100 is separable. The carrying bags according to FIGS. 8 and 9 can be hung up blocked and easily opened by grasping the front side wall on the carrying edge and torn from the block after filling.

Gegenstand einer Gebrauchsmusteranmeldung sind die nach dem Verfahren hergestellten Tragetaschen, wie beispielsweise in den Fig. 6 bis 9 dargestellt.The subject of a utility model application are the carrier bags produced by the method, as shown for example in FIGS. 6 to 9.

Claims

1.Procedure for producing carrier bags with or without grip hole, bottom weld seam, side gussets and centrally running material-thickened areas formed on both side walls from the carrying edge to the bottom weld seam, in the case of which a tube with two opposing longitudinal strips forming areas made of thermoplastic material, in which opposite the rest Film the film thickness is increased, extruded, inflated to the film tube, cooled and laid with two longitudinal folding edges to form the tubular film with longitudinally thickened strips, before or after folds are inserted along the folding edges, punched holes are punched, the bottom seams are welded transversely to the longitudinal extent of the tubular film and the individual carrying bags are separated, characterized in that when the inflated tubular film is laid flat, the two thickened strips lying opposite one another in mirror image form on the upper and lower layer of the film are offset from one another and the side folds are inserted along the folded edges by transversely shifting the upper and / or lower film layer while eliminating the offset of the two thickened strips so that the thickened strips lie one on top of the other again.

2. The method according to claim 1, characterized in that the two strips against each other about the width of an extended Gusset are offset.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the offset of the thickened strips of the tubular film is achieved by rotating the sectors of the extrusion die ejecting the thickened film regions by an angle α from the vertical longitudinal axis of the tubular film to be laid flat.

4. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the tubular film with in Extrusion direction mirror-symmetrically one above the other arranged thickened strips extruded and inflated and the staggered lay of the thickened strips by compressing the tubular film outside of the thickened strips.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the lay-flat tubular film up to and across the entire width of the film on the underside in a repeat of the length of the Carrier bags to be produced with the release of the Areas to be assigned to the ground weld seam Pre-treatment received and printed.