DE3706171A1 - Coextrusionskopf - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Coextrusionskopf mit einer Pinole, auf der in einem Ringkanal eine Schicht aus­ geformt wird und wenigstens einer Verteilerhülse zur Aus­ formung weiterer Schichten mit mit Einspeisebohrungen in Verbindung stehenden Verteilerkanälen in Form von Herzkur­ ven, die wiederum mit Ringkanälen in Verbindung stehen, in denen die Schichten ausgeformt werden, wobei die Schichten an den unteren Enden der Verteilerhülsen zusammengeführt werden und schließlich als Mehrschicht-Schlauchstruktur den Coextrusionskopf verlassen.

Derartige Coextrusionsköpfe zur Erzeugung von insbe­ sondere für die Herstellung mehrschichtiger, als Vorform­ linge in Blasformen weiter zu verarbeitender Mehrschicht- Schlauchstrukturen aus Kunststoff sind seit einiger Zeit bekannt. Der innere Aufbau eines solchen Coextrusionskopfes hängt von der herzustellenden Schlauchstruktur und von der Frage ab, ob eine Einzel- oder Doppelproduktion für Blas­ formen mit zwei nebeneinanderliegenden Formnestern vorgese­ hen ist. Unter "Schlauchstruktur" wird die Lage der Schich­ ten unterschiedlichen Materials und unterschiedlicher Wir­ kungsweise im Schlauch verstanden, also z.B. ob die Trä­ ger-, Sperr-, Haftvermittler- und ggf. Regeneratschichten innen, außen oder innerhalb anderer Schichten angeordnet sind.

Allen bekannten Konstruktionen ist dabei das Prinzip gemeinsam, eine Pinole mit mehreren Verteilerhülsen zu kom­ binieren. Dabei gibt es grundsätzlich folgende zwei Arten der Anordnung der Bauteile.

Die Verteilerhülsen können axial untereinander um die gemeinsame Pinole angeordnet sein. Dadurch wird die von der Pinole kommende Schlauchschicht auf dem Weg zur Düse mit in den Verteilerhülsen ausgebildeten Schichten zusam­ mengeführt, so daß durch Materialbeschichtung in verschie­ denen Ebenen die angestrebte Mehrschichtstruktur aufgebaut wird. Diese Ausbildung hat den Vorteil, daß der Durchmesser des Coextrusionskopfes klein gehalten werden kann und des­ halb diese Bauweise insbesondere für Doppelköpfe für die Belieferung von Doppelformen geeignet ist. Nachteilig an dieser Konstruktion ist, daß, neben der längenbedingten Instabilität, erhebliche Verfahrenstechnische Probleme auf­ treten. Diese entstehen durch extrem lange gemeinsame Fließwege verschiedenartiger Materialien und können zu sog. "Doppelungen", d.h. dem teilweisen Ineinanderfließen oder der Durchdringung einzelner Schichten im Mehrschichtenauf­ bau führen.

Das zweite Bauprinzip besteht aus einer radialen An­ ordnung von Verteilerhülsen um die Pinole und ermöglicht so bei kurzer Bauhöhe des Coextrusionskopfes die verfah­ renstechnisch günstige, getrennte Ausformung aller Einzel­ schläuche und kürzere Fließwege. Durch das Ineinandersetzen der Verteilerhülsen führt diese Bauform jedoch zu einem großen Durchmesser und ist daher für eine Doppelformproduk­ tion ungeeignet. Ein weiteres Problem liegt darin, daß die Materialschmelze für die inneren Verteilungen stets durch alle äußeren Verteilerhülsen hindurchgeführt werden muß. Deshalb sind äußerst genaue Toleranzen der einzelnen Bau­ teile und eine aufwendige Kanalführung erforderlich.

Je nach Verwendungszweck eines Coextrusionskopfes lassen sich die beiden oben beschriebenen Konstruktions­ prinzipien miteinander kombinieren, um die Dimensionie­ rungs- oder Verfahrensprobleme zu reduzieren. Dabei ist es bisher üblich, für jeden Anwendungsfall eine bedarfsge­ rechte Neukonstruktion zu erstellen, was jedoch mit erheb­ lichen Kosten verbunden ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Coextrusionskopf der betrachteten Art so weiterzubilden, daß er einen kompakten Aufbau mit sowohl in axialer als auch radialer Richtung kleinen Abmessungen hat. Außerdem sollen lange gemeinsame Fließwege verschie­ denartiger Materialien und die damit verbundenen verfah­ renstechnischen Probleme vermieden sein.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale ge­ löst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Der erfindungsgemäße Coextrusionskopf enthält wenig­ stens eine, vorzugsweise zwei oder drei Verteilerhülsen, die an ihrer Außen- oder Innenseite jeweils mit zwei über­ einander angeordneten, nicht miteinander in Verbindung ste­ henden Verteilerkanälen versehen sind. Diesen Verteilerka­ nälen sind zwei getrennte Ringkanäle zur Ausbildung zweier Schlauchschichten zugeordnet, von denen sich einer an der Seite der den Kopf mit je einem Extruder verbindenden Ein­ speisebohrungen zum unteren Ende der Hülse erstreckt, wäh­ rend der andere Ringkanal zunächst nach oben verläuft und um das obere Ende der Hülse herum an ihrer den Einspeise­ bohrungen abgewandten Seite nach unten verläuft, wo die beiden Schichten zusammengeführt werden.

Es ist zwar in der DE-OS 27 12 971 bereits vorge­ schlagen worden, den einem Verteilerkanal zugeordneten Ringkanal um das obere Ende einer Hülse herum und an ihrer Rückseite nach unten zu führen, jedoch ist bei dem aus die­ ser Druckschrift bekannten Schlauchkopf über der Hülse mit dieser Schlauchführung eine weitere Verteilerhülse angeord­ net, die in einem äußeren Ringkanal eine zweite Schicht zu­ führt, die mit der nach oben geführten Schicht in dem zwi­ schen beiden Hülsen radial nach innen führenden Ringkanal vereinigt wird. Somit sind bei dieser bekannten Konstruk­ tion zur Ausbildung zweier Schichten zwei Verteilerhülsen erforderlich, die axial untereinander um die gemeinsame Pinole angeordnet sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Coextrusionskopf kommt es durch die axial gegenläufige Ausformung von zwei verschie­ denen Materialsträngen auf einem Durchmesser weder zu einer Längenaddition zweier Hülsen noch zu einer Durchmesserzu­ nahme, wie dies bei dem Ineinandersetzen zweier Verteiler­ hülsen der Fall ist.

Mit besonderem Vorteil wird vorgeschlagen, daß die beiden Einspeisebohrungen einer Verteilerhülse in gleicher Höhe angeordnet sind, wobei sie um 180° versetzt angeordnet sein sollten. Auf diese Weise erreichen sie durchdringungs­ frei ihre zugehörigen Verteilersysteme.

Alternativ hierzu können die Einspeisebohrungen auch an einer Seite der Verteilerhülse über- bzw. untereinander­ liegend angeordnet sein. Auf diese Weise lassen sich bei einem mehrere Verteilerhülsen aufweisenden Coextrusions­ kopf sämtliche Einspeisebohrungen an einer Kopfseite anord­ nen.

Der problemlos aufwärts fließende Materialstrom wird nach beendeter Schlauchbildung nach innen umgelenkt, hin­ terfließt abwärts die Verteilerhülse und vereinigt sich im unteren Bereich mit dem äußeren Materialstrom.

Der erfindungsgemäße Coextrusionskopf hat nicht nur sowohl in axialer als auch radialer Richtung einen kleinen, kompakten Aufbau, sondern er schafft durch seine besondere Kanalführung die Möglichkeit, mit nur zwei Baukastensyste­ men alle gängigen Mehrschichtstrukturen für Einzel- und Doppelproduktion auszubilden.

Zur Herstellung einer Schlauchstruktur mit maximal fünf Schichten wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der Coextrusionskopf zwei Verteilerhülsen hat, die zu beiden Seiten des Ringkanals der Pinole angeordnet sind. Bei die­ ser Ausbildung wird auf der Pinole eine dickere, also z.B. eine Trägerschicht oder Regeneratschicht ausgeformt und durch einen Schmelzeverteiler gemäß der DE-PS 25 37 419 festigkeitsmäßig optimiert. Diese Schicht läßt sich dann kurz vor dem Düseneintrittsbereich wahlweise mit weiteren Beschichtungen von innen und/oder außen kombinieren.

Zweckmäßigerweise liegen die Einspeisebohrungen bei der äußeren Verteilerhülse außen und bei der inneren Ver­ teilerhülse innen, so daß die nach oben geführte Schicht bei der äußeren Hülse nach innen und bei der inneren Hülse nach außen umgelenkt wird.

Mit großem Vorteil wird vorgeschlagen, die Vertei­ lerhülsen so anzuordnen, daß die Schichten an maximal zwei Stellen miteinander vereinigt werden und dadurch keinerlei verfahrenstechnische Probleme auftreten.

Das erfindungsgemäße Baukastensystem mit zwei Ver­ teilerhülsen ist - wie bereits gesagt - zur Herstellung einer Schlauchstruktur mit maximal fünf Schichten verwend­ bar, wobei sich dieses System beispielsweise sehr gut zur Herstellung einer Schlauchstruktur aus drei oder vier Schichten mit innen oder außen liegender Sperrschicht eig­ net. Die erfindungsgemäße Einspeisesituation ist für sämt­ liche Varianten der herzustellenden Schlauchstruktur ge­ eignet, wobei lediglich durch Hinzufügen oder Weglassen von Verteilerhülsen oder Blindhülsen der erfindungsgemäße Coex­ trusionskopf bei gleichem Gehäuse für die verschiedenen An­ wendungsfälle vorbereitet wird.

Zur Herstellung eines Schlauches aus maximal sechs Schichten ist der erfindungsgemäße Coextrusionskopf mit drei Verteilerhülsen ausgerüstet. Hierzu wird vorgeschla­ gen, daß die erste Verteilerhülse den oberen Endabschnitt des Ringkanals der Pinole begrenzt und von einer zweiten Verteilerhülse mit radialem Abstand umgeben ist, die eine nach unten sich erstreckende Verlängerung verringerten Durchmessers aufweist, die unterhalb der ersten Verteiler­ hülse den Ringkanal der Pinole begrenzt. Diese Verlängerung sollte von der dritten Verteilerhülse mit radialem Abstand umgeben sein. Mit diesen drei Verteilerhülsen können bis zu sechs Schichten ausgebildet und am unteren Ende der Ver­ längerung der zweiten Verteilerhülse vereinigt werden, wo­ bei auch bei dieser Anordnung der erfindungsgemäße Coextru­ sionskopf sowohl axial als auch radial kleine Abmessungen hat. Besonders geeignet ist diese Konstruktion zur Ausbil­ dung einer Schlauchstruktur aus fünf oder sechs Schichten mit eingelagerter Sperrschicht. Verfahrenstechnische Pro­ bleme treten hierbei nicht auf, da die Sperrschicht bis zu ihrer Vereinigung mit den Haftschichten und den Träger­ schichten getrennt in dem Ringkanal der zweiten Verteiler­ hülse geführt wird.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Er­ findung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger bevorzugter Ausführungsformen sowie anhand der Zeichnung. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer in dem erfindungs­ gemäßen Coextrusionskopf verwendeten Ver­ teilerhülse;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Verteilerhülse gemäß Fig. 1 in Einbaulage;

Fig. 3 und 4 eine andere Ausführungsform der Verteilerhülse in den Fig. 1 und 2 entsprechenden Darstel­ lungen;

Fig. 5 bis 8 schematische Längsschnitte durch einen wesent­ lichen Teil einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Coextrusionskopfes zur Dar­ stellung der Variationsmöglichkeiten in der Ausbildung unterschiedlicher Schlauchstruktu­ ren;

Fig. 9 die Regelausführung des Zusammenflußbereichs der Ausführungsform der Fig. 5 bis 8;

Fig. 10 und 11 schematische Längsschnitte durch einen wesent­ lichen Teil einer zweiten Ausführungsform des Extrusionskopfes;

Fig. 12 einen schematischen Längsschnitt durch einen wesentlichen Teil einer dritten Ausführungs­ form des Extrusionskopfes.

Die in Fig. 1 dargestellte Verteilerhülse 1 weist zwei nicht miteinander in Verbindung stehende, übereinander angeordnete Verteilerkanäle 2 und 3 in Form von Herzkurven auf, die mit je einer zugehörigen, an einem Extruder anzu­ schließenden Einspeisebohrung 4 und 5 in Verbindung stehen, wie insbesondere aus Fig. 2 zu ersehen ist. Der Verteiler­ kanal 2 steht mit einem durch die Hülse 1 gebildeten Ring­ kanal 6 in Verbindung, in dem das zugeführte Material zu­ nächst nach oben geführt und zur Schicht ausgeformt wird.

Danach wird diese Schicht um das obere, abgerundete Kopf­ ende der Verteilerhülse 1 herum an deren Rückseite im Ring­ kanal 7 nach unten geführt. Der Verteilerkanal 3 geht in einen Ringkanal 8 über, in dem die zugehörige Material­ schicht an der Seite der Einspeisebohrung 4 direkt nach unten geführt wird, so daß sich am unteren Ende der Ver­ teilerhülse 1 die beiden von ihr ausgeformten Schichten im beiden gemeinsamen Ringkanal 9 vereinigen.

Während bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Verteilerhülse 1 die Einspeisebohrungen 4 und 5 auf glei­ cher Höhe liegend um 180° versetzt angeordnet sind, sind bei der in den Fig. 3 und 4 dargestellten Verteilerhülse 1 a die Einspeisebohrungen 4 a und 5 a auf einer Seite der Hülse übereinanderliegend angeordnet. Diese Ausbildung er­ möglicht die Schmelzezuführung für die beiden Schichten auf einer Seite des Coextrusionskopfes. In den Fig. 3 und 4 sind die Bauteile, die denjenigen der Fig. 1 und 2 entsprechen, mit denselben Bezugszeichen, jedoch mit dem Zusatz "a" bezeichnet.

In den Fig. 5 bis 8 ist die Ausbildung verschiede­ ner Schlauchstrukturen in einem Coextrusionskopf mit zwei Verteilerhülsen 10 und 11 dargestellt, die zu beiden Sei­ ten des Ringkanals 12 einer Pinole 13 angeordnet sind. In die Pinole 13 ist ein Verteilerkanal 14 eingefräst, der die durch einen Extruder gespeiste Einspeisebohrung 15 mit dem Ringkanal 12 verbindet. In diesem kann ein Schmelzever­ teiler 16 angeordnet sein, um die auf der Pinole 13 ausge­ formte Schicht, beispielsweise eine Trägerschicht oder Re­ generatschicht, festigkeitsmäßig zu optimieren. Die radial äußere Verteilerhülse 10 enthält Verteilerkanäle 17 und 18, die ebenso wie die zugehörigen Ringkanäle 19 und 20 aus der Verteilerhülse 10 ausgespart sind. Die innere Verteilerhül­ se 11 steht mit Verteilerkanälen 21, 22 in Verbindung, die in die die Hülse 11 umfassende Pinole 13 eingefräst sind. Die Verteilerkanäle 21 und 22 stehen mit Ringkanälen 23 und 24 in Verbindung.

In Fig. 5 ist die Ausbildung einer Schlauchstruktur aus drei Schichten mit innenliegender Sperrschicht darge­ stellt. Durch die Einspeisebohrung 15 wird das Material für die Trägerschicht 25 zugeführt, die in dem Ringkanal 12 der Pinole 13 geformt wird. Durch innenliegende Einspeiseboh­ rungen 26 und 27 wird der inneren Hülse 11 Material für die Haftschicht 28 und die innenliegende Sperrschicht 29 zu­ geführt, die sich bei 30 bzw. 31 in geringem axialen Ab­ stand mit der Trägerschicht 25 vereinigen. Die mit strich­ punktierter Linie umrandete Zone wird bei diesem sogenann­ ten 3-Schicht-Innen-Anwendungsfall mit einer "Blindhülse" ausgefüllt.

Fig. 6 zeigt die Ausbildung einer aus fünf Schich­ ten bestehenden Schlauchstruktur mit demselben Extrusions­ kopf, wie in Fig. 3 dargestellt, wobei hier z.B. eine Re­ generatschicht 32 in dem Ringkanal 12 der Pinole 13 ausge­ formt wird. Die äußere Verteilerhülse 10 bildet zwei Trä­ gerschichten 33 aus, während durch die innere Verteilerhül­ se 11 eine Haftschicht 34 und eine innenliegende Sperr­ schicht 35 ausgeformt werden. Es werden also permanent 5 Schichten erzeugt, die jedoch in ihrer Struktur einem 4- Schicht-Laminat entsprechen.

Fig. 7 zeigt die Ausbildung einer aus drei Schich­ ten bestehenden Schlauchstruktur mit außenliegender Sperr­ schicht 36, innenliegender Trägerschicht 37 und zwischen diesen aufgenommener Haftschicht 38, wobei auch hier wieder mit strich-punktierter Linie eine Zone umrandet ist, die im vorliegenden Fall mit einer "Blindhülse" ausgefüllt wird und Fig. 8 einer aus fünf Schichten bestehenden Struk­ tur, mit innen liegenden Trägerschichten 39, außenliegender Sperrschicht 40 und zwischen diesen eine der Trägerschicht anliegende Regeneratschicht 41 und einer der Sperrschicht anliegende Haftschicht 42. Es werden also permanent 5 Schichten gebildet, die jedoch in ihrer Struktur einem 4-Schicht-Laminat entsprechen.

Bei der in den Fig. 5 bis 8 dargestellten Ausfüh­ rungsform sind die Verlängerungshülsen zum separaten Aus­ formen aller Schichten vorgesehen, um die Entstehung von sogenannten "Doppelungen" in der herzustellenden Schlauch­ struktur auszuschließen. In Fig. 9 ist der Zusammenfluß­ bereich Z der Regelausführung dieser Coextrusionskopf-Kon­ struktion dargestellt. In dem Zusammenflußbereich Z verbin­ den sich unabhängig vom Schichtaufbau meist "artverwandte" Kunststoffe, während die "artfremde" Sperrschicht erst in Düsennähe innen oder außen hinzuströmt.

Der in den Fig. 10 und 11 dargestellte Coextrusions­ kopf arbeitet mit drei Verteilerhülsen 43, 44 und 45 und ist besonders dazu geeignet, aus fünf oder sechs Schichten be­ stehende Schlauchstrukturen mit eingelagerter Sperrschicht herzustellen. Die erste Verteilerhülse 43 und die dritte Verteilerhülse 45 entsprechen im wesentlichen den Vertei­ lerhülsen 10 und 11 der Fig. 5 und 8, während die zweite Verteilerhülse 44 eine nach unten sich erstreckende Verlän­ gerung geringeren Durchmessers 46 aufweist. Die Köpfe nach den Fig. 10 und 11 unterscheiden sich darin, daß in dem nach Fig. 10 auf der ersten Verteilerhülse 43 nur die in­ nere Trägerschicht 47 geformt wird, die durch den Schmelze­ verteiler 16 in ihrer Festigkeit optimiert wird, während bei dem in Fig. 11 dargestellten Verwendungsbeispiel von der ersten Verteilerhülse 43 sowohl die innere Träger­ schicht 47 als auch die Regeneratschicht 48 geformt wird. Die zweite Verteilerhülse 44 formt jeweils die äußere Haft­ schicht 49 und die Sperrschicht 50, während die dritte Ver­ teilerhülse 45 die äußere Haftschicht 51 und die äußere Trägerschicht 52 ausformt. Die Sperrschicht 50 wird am un­ teren Ende der zweiten Verteilerhülse 44 zwischen die bei­ den Haftschichten 49 und 51 aufgenommen, so daß auch bei dieser Auführungsform die Entstehung von unerwünschten "Doppelungen" vermieden ist. Die in Fig. 10 dargestellte strich-punktierte Umrandung stellt den Einsatz einer "Blindhülse" als Ersatz für die nicht benötigte innerste Schicht dar.

Es ist jedoch auch möglich, einen permanenten 6- Schicht-Schlauch mit 5-Schicht-Charakter zu erzeugen, in­ dem beide in der Pinole liegenden Einspeisebohrungen mit demselben Material beschickt werden.

Der in Fig. 12 dargestellte Coextrusionskopf arbei­ tet mit drei Verteilerhülsen 53, 54 und 55, die im Prinzip derjenigen gemäß den Fig. 3 und 4 entsprechen. Dabei sind alle sechs Einspeisebohrungen 56 bis 61 untereinanderlie­ gend plaziert, was dann erforderlich ist, wenn maschinen­ bedingt alle (nicht dargestellten) Extruder auf eine Kopf­ seite gestellt werden müssen. Auf diese Weise lassen sich die Schmelzeströme relativ leicht aufspalten. Die gemäß Fig. 12 hergestellte 6-Schicht-Schlauchstruktur besteht aus den Trägerschichten 62 und 63, der Regeneratschicht 64, den Haftschichten 65 und 66 sowie der Sperrschicht 67.

Man ist bestrebt, jene Schichten, die aus sehr teu­ rem Material bestehen, z.B. die Sperrschicht, und Schich­ ten, die für die Festigkeit des aus einem Schlauchstück gefertigten Hohlkörpers nichts beitragen, z.B. die Haft­ schichten, möglichst dünn im Schichtenverbund zu machen. Dies ist in den Zeichnungen aus Vereinfachungsgründen und weil bei richtigem Dickenverhältnis die dünnen Schichten kaum dargestellt hätten werden können, nicht berücksich­ tigt.

Claims (13)

1. Coextrusionskopf für die Herstellung mehrschichti­ ger, als Vorformlinge in Blasformen weiterzuverarbeitender Schläuche aus Kunststoff, mit einer Pinole, auf der in einem Ringkanal eine Schicht ausgeformt wird und wenig­ stens einer Verteilerhülse zur Ausformung weiterer Schich­ ten, mit mit Einspeisebohrungen in Verbindung stehenden Verteilerkanälen in Form von Herzkurven, die wiederum mit Ringkanälen in Verbindung stehen, in denen die Schichten ausgeformt werden, wobei die Schichten an den unteren Enden der Verteilerhülsen zusammengeführt werden und schließlich als Mehrschicht-Schlauchstruktur den Coextrusionskopf ver­ lassen, dadurch gekennzeichnet, daß die wenig­ stens eine Verteilerhülse (1, 10, 11, 43, 44, 45) an ihrer Außen- oder Innenseite mit zwei übereinander angeordneten, nicht in Verbindung stehenden Verteilerkanälen (2, 3, 17, 18, 21, 22) versehen ist und daß sich der dem unteren Verteiler­ kanal (3, 18, 22) zugeordnete Ringkanal (8, 19, 24) direkt zum unteren Ende der Verteilerhülse erstreckt, während der dem oberen Verteilerkanal (2, 17, 21) zugeordnete Ringkanal (6, 20, 23) um das obere Ende der Verteilerhülse herum an ihrer von den beiden Einspeisebohrungen (4, 5) abgewandten Seite zum unteren Ende der Verteilerhülse führt.

2. Coextrusionskopf nach dem Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die die Verteilerkanäle jeweils mit einem Extruder verbindenden Einspeisebohrungen (4, 5) in gleicher Höhe angeordnet sind.

3. Coextrusionskopf nach den Ansprüchen 1 oder 2, da­ durch gekennzeichnet, daß die Einspeisebohrun­ gen (4, 5) um 180° versetzt angeordnet sind.

4. Coextrusionskopf nach dem Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die die Verteilerkanäle (2 a, 3 a) jeweils mit einem Extruder verbindenden Einspeisebohrungen (4 a, 5 a) an einer Seite der Verteilerhülse (1 a) im vertika­ len Abstand voneinander angeordnet sind.

5. Coextrusionskopf nach den Ansprüchen 1 bis 4 zur Herstellung einer Schlauchstruktur aus maximal fünf Schich­ ten, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Verteiler­ hülsen (10, 11) so angeordnet sind, daß zwischen ihnen der Ringkanal (12) der Pinole (13) verläuft.

6. Coextrusionskopf nach dem Anspruch 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Anordnung der Verteilerhül­ sen (10, 11) so erfolgt, daß die Innen- und Außenbeschich­ tungen der mittig im Schlauch liegenden Regeneratschicht höhengleich symmetrisch erfolgt.

7. Coextrusionskopf nach den Ansprüchen 5 oder 6, da­ durch gekennzeichnet, daß die Einspeisebohrungen bei der äußeren Verteilerhülse (10) außen und bei der inne­ ren Verteilerhülse (11) innen liegen.

8. Coextrusionskopf nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilerkanäle (17, 18) und die Ringkanäle (19, 20) der äußeren Verteiler­ hülse (10) aus dieser ausgespart sind, während diejenigen der inneren Verteilerhülse (11) aus der diese Verteiler­ hülse umfassenden Pinole (13) ausgespart sind.

9. Coextrusionskopf nach einem der Ansprüche 1 bis 4 zur Herstellung eines Schlauches aus maximal sechs Schich­ ten, dadurch gekennzeichnet, daß drei Verteiler­ hülsen (43, 44, 45) angeordnet sind.

10. Coextrusionskopf nach dem Anspruch 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die erste Verteilerhülse (43) den oberen Endabschnitt des Ringkanals (12) der Pinole (13) begrenzt und von der zweiten Verteilerhülse (44) mit radia­ lem Abstand umgeben ist, die ihrerseits eine nach unten sich erstreckende Verlängerung (46) verringerten Durchmes­ sers aufweist, die unterhalb der ersten Verteilerhülse (43) den Ringkanal (12) der Pinole (13) begrenzt und daß die Verlängerung (46) von der dritten Verteilerhülse (45) mit radialem Abstand umgeben ist.

11. Coextrusionskopf nach dem Anspruch 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Einspeisebohrungen der er­ sten Verteilerhülse (43) radial innen und der zweiten und dritten Verteilerhülse (44, 45) radial außen liegen.

12. Coextrusionskopf nach den Ansprüchen 10 und 11, ge­ kennzeichnet durch eine Anordnung der Hülsen und Ringkanäle, die alle Schichten am unteren Ende der zweiten Verteilerhülse (44) vereinigt.

13. Coextrusionskopf nach den Ansprüchen 1 und 4 zur Herstellung einer Schlauchstruktur aus maximal sechs Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß alle Ein­ speisebohrungen (56 bis 61) an einer Seite des Kopfes un­ tereinanderliegend angeordnet sind.