DE3525530A1 - Process for producing plastic tubing provided with an internal coating, and extruder head for carrying out the process - Google Patents

Process for producing plastic tubing provided with an internal coating, and extruder head for carrying out the process

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DE3525530A1 DE19853525530 DE3525530A DE3525530A1 DE 3525530 A1 DE3525530 A1 DE 3525530A1 DE 19853525530 DE19853525530 DE 19853525530 DE 3525530 A DE3525530 A DE 3525530A DE 3525530 A1 DE3525530 A1 DE 3525530A1
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Abstract

The invention concerns a process for producing plastic tubing (3) provided with an internal coating (4), preferably of hot-melt adhesive. After the extrusion of the plastic tubing (3), the internal coating (4) is applied in the same working step via orifices (9), uniformly distributed around the periphery, of an extruder nipple (1) arranged in the end piece (2). <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mit einer Innenbeschichtung, vorzugsweise aus Schmelzkle­ ber, versehenen Kunststoffschlauches.The invention relates to a method for producing a with an inner coating, preferably made of hot melt provided plastic hose.

Bisher wurde ein mit Innenbeschichtung versehener Kunst­ stoffschlauch üblicherweise in zwei nacheinander folgen­ den Arbeitsgängen hergestellt. Dabei wurde zunächst der Kunststoffschlauch extrudiert und in kurze Längen zerteilt. Anschließend erfolgte der Auftrag der Innenbeschichtung mit Hilfe einer langen Injektionsnadel, die innerhalb der be­ schnittenen Kunststoffschlauchstücke entlanggeführt wur­ den, wie in der DE-OS 33 26 915 angedeutet ist.So far it has been an art with an interior coating usually follow fabric hose in two consecutively the operations. First, the Plastic tubing extruded and cut into short lengths. Then the inner coating was applied Use a long hypodermic needle inside the be cut pieces of plastic tubing the, as indicated in DE-OS 33 26 915.

Für vorliegende Erfindung ergibt sich nun die Aufgabe, das Verfahren zur Herstellung eines mit Innenbeschichtung versehenen Kunststoffschlauches zu vereinfachen. Die ge­ stellte Aufgabe wird mit dem Verfahren der eingangs er­ läuterten Art dadurch gelöst, daß nach der Extrusion des Kunststoffschlauches am Ende des Extrudermundstückes über gleichmäßig am Umfang verteilte Öffnungen des zur Stüt­ zung des Kunststoffschlauches dienenden, innen liegenden Extrudernippels die Einleitung des verflüssigten Beschich­ tungsmaterials, insbesondere Schmelzklebers erfolgt, wo­ bei die gleichmäßige Verteilung über der Innenfläche des Kunststoffschlauches durch einen Kalibrierdorn erfolgt und daß anschließend der so innenbeschichtete Kunststoff­ schlauch auf dem Kalibrierdorn gleitend in eine Kühlzone eingeleitet wird.For the present invention, the task now arises the process of making an inner coating provided plastic hose to simplify. The ge The task is set using the procedure at the beginning refined kind in that after the extrusion of the Plastic hose at the end of the extruder die openings evenly distributed around the circumference of the room serving the inside of the plastic hose Extruder nipple the introduction of the liquefied coating tion material, especially hot melt adhesive takes place where with the even distribution over the inner surface of the Plastic hose made by a calibration mandrel and that then the plastic coated on the inside  hose sliding on the calibration mandrel into a cooling zone is initiated.

Weiterhin bestand für vorliegende Erfindung die Aufgabe, einen Extruderkopf zu schaffen, mit dessen Hilfe das vor­ hergenannte Verfahren durchgeführt werden kann. Diese Auf­ gabe wird mit Hilfe eines Extruderkopfes, der aus einem Mundstück und einem darin zentrisch angeordneten Extru­ dernippel besteht, dadurch gelöst, daß der Extrudernippel eine rohrförmige Verlängerung aufweist, daß die Verlänge­ rung am Ende eine geringe Durchmessererweiterung aufweist, daß anschließend an die Durchmessererweiterung gleichmäßig am Umfang der rohrförmigen Verlängerung verteilte, nach auswärts gerichtete Öffnungen mit flach auslaufenden Ein­ führkanälen angeordnet sind, daß im Inneren des Extruder­ nippels ein Luftrohr angeordnet ist, welches am Ende in einer Bohrung des Kalibrierdorns endet, daß der Durchmes­ ser des Luftrohres so gewählt ist, daß zwischen ihm und dem Extrudernippel ein längs verlaufender, ringförmiger Hohlraum für die Einleitung des verflüssigten Beschich­ tungsmaterials, vorzugsweise Schmelzklebers gebildet ist.Furthermore, the object of the present invention was to create an extruder head with the help of which called process can be carried out. This on is given with the help of an extruder head that consists of a Mouthpiece and an extru arranged centrally in it dernippel exists, solved in that the extruder nipple has a tubular extension that the extensions end has a small diameter widening, that evenly after the diameter expansion distributed around the circumference of the tubular extension, after outward-facing openings with a flat outlet guide channels are arranged that inside the extruder nipples an air tube is arranged, which at the end in a bore of the calibration mandrel ends that the diam water tube is chosen so that between it and the extruder nipple is a longitudinal, ring-shaped one Cavity for the introduction of the liquefied coating tion material, preferably hot melt adhesive is formed.

Der Vorteil an dem erfindungsgemäßen Verfahren und dem dafür benötigten Extruderkopf liegt nun darin, daß es möglich ist, in einem einzigen Arbeitsgang den Kunststoff­ schlauch zu extrudieren und gleichzeitig mit einer Innen­ beschichtung zu versehen. Dieses Herstellungsverfahren ist weiterhin gegenüber bisherigen Verfahren vorteilhaft, weil dadurch die "Endlosherstellung" eines Kunststoffschlau­ ches mit Innenbeschichtung möglich ist. Dies bedeutet, daß bei diesem Verfahren unabhängig vom Beschichtungsvorgang beliebige Längen von Kunststoffschläuchen mit Innenbeschich­ tung hergestellt werden können. The advantage of the inventive method and extruder head required for this is now that it the plastic is possible in a single operation extrude hose and at the same time with an inner coating. This manufacturing process is continue to be advantageous over previous methods because thereby the "endless production" of a plastic sly ches with inner coating is possible. This means that with this method regardless of the coating process any lengths of plastic hoses with inner coating tion can be produced.  

Die Erfindung wird nun anhand von sechs Figuren näher er­ läutert.The invention will now be more closely based on six figures purifies.

Fig. 1 verdeutlicht das Prinzip einer Extrudieranordnung, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchge­ führt wird. Fig. 1 illustrates the principle of an extrusion arrangement with which the inventive method is performed.

Fig. 2 zeigt den innen liegenden Extrudernippel für die Extrusion eines Dreikammerschlauches. Fig. 2 shows the inner extruder nipple for the extrusion of a three-chamber hose.

Fig. 3 vermittelt die Anordnung des in Fig. 2 gezeig­ ten Extrudernippels in einem Querschnitt nahe dem Anfangsbereich. Fig. 3 conveys the arrangement of the extruder nipple shown in Fig. 2 in a cross section near the initial region.

Fig. 4 zeigt dagegen einen Querschnitt durch den Extru­ dernippel im Bereich des Beschichtungsmaterial­ auslasses. Fig. 4, however, shows a cross section through the extruder dernippel in the area of the coating material outlet.

Fig. 5 gibt die Ausbildung eines über den Extrudernip­ pel aufgestülpten Mundstückes wieder. Fig. 5 shows the formation of a pel put over the extruder nip again.

Fig. 6 zeigt eine Ansicht auf das Mundstück in Achsrich­ tung. Fig. 6 shows a view of the mouthpiece in the direction of the axis.

In Fig. 1 ist das Prinzip des Verfahrens zur Herstellung von innenbeschichteten Kunststoffschläuchen in einem ein­ zigen Arbeitsgang anhand eines Extruderkopfes 6 gemäß der Erfindung erläutert. Daraus geht hervor, daß aus dem Ex­ truderkopf 6 durch umlaufende Zuführung des Kunststoff­ materials 3 a für die Extrusion des Kunststoffschlauches 3 ringförmig dem Formspalt zwischen dem innen liegenden Extrudernippel 1 und dem darauf zentrisch aufgesetzten Mundstück 2 zugeführt wird. Auf diese Weise wird der Kunststoffschlauch 3 geformt und in der rohrförmigen Verlängerung 12 weitertransportiert. Diese Verlängerung 12 weist am freien Ende eine geringfügige Durchmesser­ erweiterung auf, damit sich der extrudierte, noch weiche Kunststoffschlauch 3 geringfügig erweitern kann, da in dieser Phase von innen her die Innenbeschichtung 4, ins­ besondere aus Schmelzkleber, aufgetragen wird, wie nach­ stehend beschrieben wird. Im Inneren des Extrudernippels 1 ist eine längs verlaufende Bohrung eingebracht, in wel­ cher ein längsverlaufendes Luftrohr 5 durchgehend einge­ setzt ist. Die Durchmesserabstimmung zwischen der Boh­ rung des Extrudernippels 1 und dem Luftrohr 5 ist so ge­ wählt, daß ein ausreichender rohrförmiger Hohlraum ver­ bleibt, in dem mit Hilfe einer Presse über die Einführung 7 die verflüssigte Innenbeschichtungsmasse 4 a geführt werden kann. Am Ende der Verlängerung des Extrudernippels 1 sind nun in der Bohrung am Umfang nach außen gerichtete Öffnungen 9 angeordnet, durch welche die verflüssigte Innenbeschichtungsmasse 4 a als Innenbeschichtung 4 nach außen gepreßt wird. Diese Öffnungen 9 sind auf der Außen­ fläche des Extrudernippels 1 in Extrusionsrichtung flach auslaufend ausgebildet, so daß sich eine gleichmäßige Verteilung der Innenbeschichtungsmasse 4 a auf dem inne­ ren Umfang des leicht angehobenen, bereits extrudierten Kunststoffschlauches 3 erreichen läßt. Von innen her erfolgt nun die Stützung des mit der Innenbeschichtung 4 versehenen Kunststoffschlauches 3 durch einen Kalibrier­ dorn 8, auf dem er gleitend in eine Kühlzone 11 ein­ geleitet wird. Die Länge des Kalibrierdorns 8 ist so ge­ wählt, daß der fertig beschichtete Kunststoffschlauch 3 bis zur Selbststützung abgekühlt ist. Dabei erfüllt das innen geführte Luftrohr 5 in der verlängerten Bohrung 15 des Kalibrierdorns 8 Ausgleichsfunktionen bezüglich der Druckverhältnisse am Absatzende des Kalibrierdorns 8. Beim Absatzpunkt des extrudierten Kunststoffschlauches 3 lassen sich durch Regelungs- und Überwachungsvorrichtungen 16 für die Luftzufuhr die Druck- und Dichtungsverhältnisse einstellen. Schließlich ist der Extruderkopf 6 am Ende des verlängerten Mundstückes 12 als "thermische Abdichtung" mit einer Keramikscheibe 10 oder Kunststoffscheibe abge­ schottet und auf diese Weise gegen Abkühlung von der Kühl­ zone 11 her geschützt. Der Abstand zwischen dem Extruder­ nippel 1 und dem darüber liegenden Mundstück 2 wird durch Anziehen bzw. Lösen der Überwurfmutter 19 eingestellt, wo­ bei durch geeignete längsverlaufende Zentrierstege die ge­ genseitige Positionierung erfolgt.In Fig. 1 the principle of the method for producing internally coated plastic tubes in a one-time operation is explained using an extruder head 6 according to the invention. This shows that from the Ex truder head 6 by circulating supply of the plastic material 3 a for the extrusion of the plastic tube 3 annularly the mold gap between the inner extruder nipple 1 and the mouthpiece 2 placed centrally thereon. In this way, the plastic tube 3 is shaped and transported further in the tubular extension 12 . This extension 12 has a slight diameter widening at the free end so that the extruded, yet soft plastic tube 3 can widen slightly, since in this phase the inner coating 4 , in particular made of hot-melt adhesive, is applied, as will be described below . In the interior of the extruder nipple 1 , a longitudinal bore is made, in which a longitudinal air tube 5 is continuously inserted. The diameter adjustment between the drilling tion of the extruder nipple 1 and the air tube 5 is so selected that a sufficient tubular cavity remains ver, in which the liquefied inner coating composition 4 a can be guided with the aid of a press via the introduction 7 . At the end of the extension of the extruder nipple 1 , outwardly directed openings 9 are now arranged in the bore on the circumference, through which the liquefied inner coating material 4 a is pressed as an inner coating 4 to the outside. These openings 9 are formed on the outer surface of the extruder nipple 1 tapering flat in the extrusion direction, so that a uniform distribution of the inner coating 4 a on the inner circumference of the slightly raised, already extruded plastic tube 3 can be achieved. From the inside, now the support of the provided with the inner coating 4 plastic tube 3 is effected through a dorn calibration 8, on which it is slidably guided in a cooling zone 11 a. The length of the calibration mandrel 8 is selected so that the coated plastic tube 3 has cooled to self-support. In this case, the internally guided air tube 5 in the elongated bore 15 of the calibration mandrel 8 fulfills compensating functions with regard to the pressure conditions at the shoulder end of the calibration mandrel 8 . At the point of sale of the extruded plastic hose 3 , the pressure and sealing conditions can be set by regulating and monitoring devices 16 for the air supply. Finally, the extruder head 6 is sealed off at the end of the elongated mouthpiece 12 as a "thermal seal" with a ceramic disk 10 or plastic disk and in this way protected against cooling from the cooling zone 11 . The distance between the extruder nipple 1 and the overlying mouthpiece 2 is set by tightening or loosening the union nut 19 , where the ge mutual positioning takes place by suitable longitudinal centering webs.

Dieser in Fig. 1 gezeigte Extrudernippel 1 ist für die Herstellung eines normalen, innen beschichteten Kunststoff­ schlauches vorgesehen. Im Folgenden wird anhand einer be­ sonderen Vielfachausbildung das Verfahren zur Herstellung eines Mehrkammerschlauches erläutert, wobei auch hier das eingangs geschilderte Prinzip gemäß der Erfindung zugrun­ deliegt. Hierzu wird auch die Ausbildung der hierfür be­ nötigten Einzelteile des Extruderkopfes erläutert.This extruder nipple 1 shown in Fig. 1 is provided hose for the production of a normal, internally coated plastic. In the following, the method for producing a multi-chamber hose is explained on the basis of a special multiple training, the principle described at the outset according to the invention also being based here. For this purpose, the training of the individual parts of the extruder head required for this is explained.

Die Fig. 2 zeigt nun einen Extrudernippel 1, der für die Herstellung eines dreikammerigen Kunststoffschlauches ge­ eignet ist. Dies bedeutet, daß der Extrudernippel 1 zum Ausgang des Extruders hin drei rohrförmige Stützkörper in Form der Verlängerungen 12 a, 12 b und 12 c (hier nicht sichtbar) aufweisen muß. Diese Verlängerungen 12 a, 12 b und 12 c entsprechen in ihrer Ausführungsform der bereits in Fig. 1 beschriebenen Verlängerung 12 und jede dieser Verlängerungen 12 a, 12 b, 12 c weist im Innern eine Bohrung auf, in welcher ein Luftrohr 5 geführt ist. Auch diese Ausführungsformen entsprechen in der Gestaltung wie in der Funktion dem bereits vorher beschriebenen Luftrohr 5. Die einzelnen Verlängerungen 12 a, 1 b, 12 c sind durch einen längs verlaufenden Hohlraum 13 voneinander getrennt, in dem das Kunststoffmaterial für die Zwischenwände des Mehrkammerschlauches eingepreßt wird. Aus dem Teilquer­ schnitt dieser Figur durch die Verlängerung 12 a ist er­ sichtlich, daß das im Inneren geführte Luftrohr 5 am Ex­ truderende verankert ist, so daß dort der längsverlau­ fende Hohlraum 18 für die Führung der Innenbeschichtung abgeschlossen ist. Dafür sind vor diesem Ende radial nach außen gerichtete Öffnungen 14 angeordnet, durch die die verflüssigte Innenbeschichtung nach auswärts auf die Innenwandung des extrudierten Kunststoffschlauches ge­ preßt wird. Auslaufende Auslaßkanäle 9 begünstigen da­ bei eine gleichmäßige Verteilung auf der Innenwandung des Kunststoffschlauches, der in diesem Bereich leicht angehoben ist durch eine geringfügige Erweiterung der Durchmesser der Verlängerungen 12 a, 12 b bzw. 12 c um etwa 0,5 bis 1 mm. Auf diese Weise wird das Einfließen der Innenbeschichtung zwischen dem Kunststoffschlauch und dem nachfolgend angeordneten Kalibrierdorn erleich­ tert. In zwei Querschnitten III-III und IV-IV, die den nachfolgenden Fig. 3 und 4 zugrunde liegen, wird der Extrudernippel 1 weiter erläutert. Fig. 2 shows an extruder nipple 1 , which is suitable for the production of a three-chamber plastic hose ge. This means that the extruder nipple 1 must have three tubular support bodies in the form of the extensions 12 a , 12 b and 12 c (not visible here) towards the exit of the extruder. These extensions 12 a , 12 b and 12 c correspond in their embodiment to the extension 12 already described in FIG. 1 and each of these extensions 12 a , 12 b , 12 c has a bore inside, in which an air tube 5 is guided. These embodiments also correspond to the air pipe 5 already described in terms of design and function. The individual extensions 12 a , 1 b , 12 c are separated from each other by a longitudinal cavity 13 in which the plastic material for the intermediate walls of the multi-chamber hose is pressed. From the partial cross section of this figure through the extension 12 a , it is evident that the inside air tube 5 is anchored at the ex-truder end, so that there the lengthwise fend cavity 18 for guiding the inner coating is completed. For this purpose, radially outwardly directed openings 14 are arranged before this end, through which the liquefied inner coating is pressed outward onto the inner wall of the extruded plastic hose. Leaking outlet channels 9 favor because of a uniform distribution on the inner wall of the plastic tube, which is slightly raised in this area by a slight expansion of the diameter of the extensions 12 a , 12 b and 12 c by about 0.5 to 1 mm. In this way, the inflow of the inner coating between the plastic hose and the subsequently arranged calibration mandrel is facilitated. The extruder nipple 1 is further explained in two cross sections III-III and IV-IV, which are based on the following FIGS. 3 and 4.

Der in Fig. 3 gezeigte Schnit III-III verdeutlicht die Anordnung der drei Verlängerungen 12 a, 12 b und 12 c mit ihren längsverlaufenden Bohrungen, die senkrecht vom Kopf des Extrudernippels 1 nach oben gerichtet sind und in denen die Luftrohre 5, wie bereits beschrieben, ein­ gesetzt sind. Dabei sind auch jeweils die Hohlräume 18 für die Führung des verflüssigten Materials der aufzu­ bringenden Innenbeschichtung sichtbar. Deutlich erkenn­ bar ist auch der als sternförmige Ausfräsung im Kopf des Extrudernmippels 1 erscheinende Hohlraum 13, in dem bei der Extrusion das Material für die Zwischenwände des Mehrkammerschlauches geführt wird. Dieser Schnitt zeigt auch, daß Kammern verschiedener Durchmesser ausführbar sind. The section III-III shown in Fig. 3 illustrates the arrangement of the three extensions 12 a , 12 b and 12 c with their longitudinal bores, which are directed vertically upward from the head of the extruder nipple 1 and in which the air pipes 5 , as already described , are set. The cavities 18 for guiding the liquefied material of the inner coating to be applied are also visible. Also clearly recognizable is the appearing as a star-shaped milling in the head of the extruder nipple 1 cavity 13 , in which the material for the partition walls of the multi-chamber tube is guided during extrusion. This section also shows that chambers of different diameters can be implemented.

Die Fig. 4 zeigt den Teilschnitt IV-IV durch den Extru­ dernippel 1 im Auslaßbereich für die Innenbeschichtung. Dabei ist erkennbar, daß die einzelnen Verlängerungen 12 a, 12 b und 12 c an ihren Enden im Durchmesser erweitert sind, um die gewünschte Aufdehnung des extrudierten Kunststoffschlauches zu erreichen. Außerdem werden die radial nach auswärts gerichteten Öffnungen 14 für den Austritt der Innenbeschichtung deutlich. Fig. 4 shows the partial section IV-IV through the Extru dernippel 1 in the outlet area for the inner coating. It can be seen that the individual extensions 12 a , 12 b and 12 c are expanded at their ends in diameter in order to achieve the desired expansion of the extruded plastic tube. In addition, the radially outward openings 14 for the exit of the inner coating become clear.

In Fig. 5 wird nun das Mundstück 2 des Extruderkopfes 6 dargestellt, wobei aus dem Teilschnitt die innere Ausbildung der Bohrung 2 a für die Aufnahme des Extru­ dernippels 1 hervorgeht. Der rückwärtige Teil 2 b des Mundstückes 2 ist konisch ausgebildet und entspricht in der Steigung dem Konus des Extrudernippels 1 aus Fig. 2. Der Abstand zwischen beiden bestimmt schließ­ lich die Wandstärke des zu extrudierenden Kunststoff­ schlauches. Dieser Abstand wird zunächst durch die Wahl der Durchmesser von Extrudernippel 1 und Mundstück 2 bestimmt. Eine Feinabstimmung erfolgt mit Hilfe der Überwurfmutter 19, die sich am Sattel des Mundstückes 2 abstützt und auf den Extruderkopf 6 aufschraubbar ist. Durch längsgerichtete, innenliegende Zentrierstege 17 im rohrförmigen Teil des Mundstücks 2 und Extrudernippel 1 wird ein Verdrehen des Extrudernippels 1 im Mundstück 2 verhindert.In Fig. 5, the mouthpiece 2 of the extruder head 6 is now shown, the internal configuration of the bore 2 a for receiving the extruder dernippels 1 emerges from the partial section. The rear part 2 b of the mouthpiece 2 is conical and corresponds in pitch to the cone of the extruder nipple 1 from FIG. 2. The distance between the two determines the wall thickness of the plastic tube to be extruded. This distance is first determined by the choice of the diameter of the extruder nipple 1 and mouthpiece 2 . A fine adjustment takes place with the help of the union nut 19 , which is supported on the saddle of the mouthpiece 2 and can be screwed onto the extruder head 6 . Longitudinal, internal centering webs 17 in the tubular part of the mouthpiece 2 and extruder nipple 1 prevent the extruder nipple 1 from twisting in the mouthpiece 2 .

Am Ende des Mundstückes 2 erfährt die Bohrung 2 a eine kurze geringfügige Durchmesserverengung, damit der ex­ trudierte und nun auch bereits innenbeschichtete Kunst­ stoffschlauch vor Eintritt in die Kühlzone im Durchmes­ ser komprimiert wird. Das hat den Vorteil, daß dabei die Oberfläche geglättet wird. Außerdem wird verhindert, daß Kühlmittel zwischen dem Kunststoffschlauch und dem Mund­ stück eintreten können. At the end of the mouthpiece 2 , the bore 2 a experiences a short, slight narrowing of the diameter, so that the extruded and now already internally coated plastic hose is compressed in diameter before entering the cooling zone. This has the advantage that the surface is smoothed. It also prevents coolant from entering between the plastic tube and the mouth piece.

Fig. 6 zeigt letztlich die Frontansicht des Mundstückes 2 mit den drei Öffnungen 2 a für die Aufnahme der drei Verlängerungen 12 a, 12 b und 12 c des Extrudernippels 1 für einen Dreikammerschlauch. Im Inneren dieser Öffnun­ gen 2 a sind die Zentrierstege 17 sichtbar, über die sich Mundstück 2 und Extrudernippel 1 gegenseitig zen­ trieren. Fig. 6 shows the front view of the mouthpiece 2 with the three openings 2 a for receiving the three extensions 12 a , 12 b and 12 c of the extruder nipple 1 for a three-chamber hose. In the interior of these openings 2 a , the centering webs 17 are visible, via which the mouthpiece 2 and extruder nipple 1 are mutually zen.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines mit einer Innenbeschich­ tung, vorzugsweise aus Schmelzkleber, versehenen Kunststoff­ schlauches, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Extrusion des Kunststoffschlauches (3) am En­ de des Extrudermundstückes (2) über gleichmäßig am Umfang verteilte Öffnungen (9) des zur Stützung des Kunststoff­ schlauches (3) dienenden, innen liegenden Extrudernippels (1) die Einleitung des verflüssigten Beschichtungsmaterials, insbesondere Schmelzklebers (4) erfolgt, wobei die gleich­ mäßige Verteilung über der Innenfläche des Kunststoff­ schlauches (3) durch einen Kalibrierdorn (8) erfolgt und daß anschließend der so innen beschichtete Kunststoff­ schlauch (3) auf dem Kalibrierdorn (8) gleitend in eine Kühlzone (11) eingeleitet wird.1. A method for producing a device with an inner coating, preferably made of hot-melt adhesive, provided with a plastic hose, characterized in that after the extrusion of the plastic hose ( 3 ) at the end of the extruder nozzle ( 2 ) via openings ( 9 ) distributed uniformly over the circumference of the Support of the plastic hose ( 3 ) serving internal extruder nipple ( 1 ) the introduction of the liquefied coating material, in particular hot melt adhesive ( 4 ) takes place, with the even distribution over the inner surface of the plastic hose ( 3 ) by a calibration mandrel ( 8 ) and that the plastic tube ( 3 ) coated on the inside in this way is slidably introduced into a cooling zone ( 11 ) on the calibration mandrel ( 8 ). 2. Extruderkopf mit einem Mundstück und einem darin zen­ trisch angeordneten Extrudernippel zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Extrudernippel (1) eine rohr­ förmige Verlängerung (12) aufweist, daß die Verlängerung (12) am Ende eine geringe Durchmessererweiterung aufweist, daß anschließend an die Durchmessererweiterung gleichmäßig am Umfang der rohrförmigen Verlängerung (12) verteilte, nach auswärts gerichtete Öffnungen (14) mit flach auslau­ fenden Auslaßkanälen (9) angeordnet sind, daß im Innern des Extrudernippels (1) ein Luftrohr (5) angeordnet ist, welches am Ende in einer Bohrung (15) des Kalibrierdorns (8) endet, daß der Durchmesser des Luftrohres (5) so ge­ wählt ist, daß zwischen ihm und dem Extrudernippel (1) ein längsverlaufender, ringförmiger Hohlraum für die Ein­ leitung des verflüssigten Beschichtungsmaterials, vorzugs­ weise Schmelzklebers (4) gebildet ist. 2. Extruder head with a mouthpiece and a zen trically arranged extruder nipple for performing the method according to claim 1, characterized in that the extruder nipple ( 1 ) has a tubular extension ( 12 ) that the extension ( 12 ) at the end a little Diameter extension has that after the diameter extension evenly distributed on the circumference of the tubular extension ( 12 ), outwardly directed openings ( 14 ) are arranged with flat outlet openings ( 9 ) that an air pipe ( 5 ) in the interior of the extruder nipple ( 1 ) is arranged, which ends at the end in a bore ( 15 ) of the calibration mandrel ( 8 ) that the diameter of the air tube ( 5 ) is selected so that between it and the extruder nipple ( 1 ) a longitudinal, annular cavity for a line of the liquefied coating material, preferably as hot melt adhesive ( 4 ) is formed. 3. Extruderkopf nach Anspruch 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Mundstück (2) am Ende eine geringe Durchmesserverengung aufweist.3. Extruder head according to claim 2, characterized in that the mouthpiece ( 2 ) has a small diameter narrowing at the end. 4. Extruderkopf nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Mundstück (2) einen Kühlschild, vorzugsweise aus Keramik, aufweist.4. Extruder head according to one of claims 2 or 3, characterized in that the mouthpiece ( 2 ) has a cooling shield, preferably made of ceramic. 5. Extruderkopf nach einem der Ansprüche 2 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß das Luft­ rohr (5) an der Einspeisestelle (16) Regelungs- und Meß­ organe für die Luftzufuhr aufweist.5. Extruder head according to one of claims 2 to 4, characterized in that the air tube ( 5 ) at the feed point ( 16 ) has control and measuring organs for the air supply. 6. Extruderkopf nach einem der Ansprüche 2 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß im Extru­ derkopf mehrere Extrudernippel (1) mit jeweils einem innen liegenden Luftrohr (5) angeordnet sind.6. Extruder head according to one of claims 2 to 5, characterized in that in the extruder derkopf several extruder nipples ( 1 ) are arranged, each with an inner air tube ( 5 ). 7. Extruderkopf nach Anspruch 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Extrudernippel (1) sternförmig innerhalb eines gemeinsamen Mundstückes (2) angeordnet sind und daß zwischen den einzelnen Verlänge­ rungen (12 a, 12 b, 12 c) des Extrudernippels (1) und dem umgebenden Mundstück (2) längsverlaufende, ringförmige und ineinander gehende Hohlräume (13) so angeordnet sind, daß ein Mehrkammerschlauch extrudierbar ist.7. Extruder head according to claim 6, characterized in that the extruder nipples ( 1 ) are arranged in a star shape within a common mouthpiece ( 2 ) and that between the individual extensions stanchions ( 12 a , 12 b , 12 c ) of the extruder nipple ( 1 ) and the surrounding mouthpiece ( 2 ) longitudinal, annular and interlocking cavities ( 13 ) are arranged so that a multi-chamber hose can be extruded. 8. Extruderkopf nach Anspruch 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß drei Verlängerungen (12 a, 12 b, 12 c) am Grundteil des Extrudernippels (1) parallel zueinander angeordnet sind. 8. extruder head according to claim 7, characterized in that three extensions ( 12 a , 12 b , 12 c ) are arranged parallel to one another on the base part of the extruder nipple ( 1 ). 9. Extruderkopf nach einem der Ansprüche 2 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß längsge­ richtete Zentrierstege (17) auf der Innenwandung des Mund­ stückes (2) für die Extrudernippel (1) angeordnet sind.9. Extruder head according to one of claims 2 to 8, characterized in that the longitudinal centering webs ( 17 ) on the inner wall of the mouth piece ( 2 ) for the extruder nipples ( 1 ) are arranged.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2001058664A1 (en) * 2000-02-09 2001-08-16 Mekuma Mecklenburgische Kunststoffmaschinen Gmbh Method and device for coating the inside of a tubular outer body
DE10249141A1 (en) * 2002-10-22 2004-05-06 Contitech Schlauch Gmbh Die head for production of hollow, internally coated products such as hoses has air and lubricant feed channels with outlets inside the die nozzle outlet
EP2070682A1 (en) 2007-12-13 2009-06-17 Philip Morris Products S.A. Process for the production of a cylindrical article

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