DE3215090A1

DE3215090A1 - Verfahren zum herstellen von verbindungsteilen fuer optische fasern

Info

Publication number: DE3215090A1
Application number: DE3215090A
Authority: DE
Inventors: Takashi Kurokawa; Shigeo Mito Ibaraki Nara; Tetsuo Yoshizawa
Original assignee: Nippon Telegraph & Telephone Public Corp Tokyo; Nippon Telegraph and Telephone Corp
Current assignee: Nippon Telegraph and Telephone Corp
Priority date: 1981-04-22
Filing date: 1982-04-22
Publication date: 1982-11-25
Also published as: HK12485A; FR2504692A1; CA1187274A; US4479910A; KR850001619B1; KR830010389A; NL8201676A; FR2504692B1; GB2097021A; SG82384G; NL186039C; NL186039B; GB2097021B; DE3215090C2

Description

-δ-Anwaltsakte: 32 161

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Verbindungsteilen für optische Fasern und betrifft insbesondere ein Verfahren zum Herstellen eines Verbindungssteckers, der in einen Stecker eingebaut wird, welcher in Verbindung mit einem Übergangs- oder Zwischenstück ein aus Kunststoff hergestelltes Verbindungsteil für optische Fasern darstellt, und betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Hülse, welche in ein Zwischen- oder Übergangsteil eingebaut wird, welches in Verbindung mit einem Stecker ein aus Kunststoff hergestelltes Verbindungsteil für optische Fasern darstellt.

Ein optisches übertragungssystem erfordert eine Einrichtung zum Verbinden von optischen Fasern oder ein Verbindungsteil für optische Fasern. Im Hinblick auf einen zunehmend größeren Bedarf, der in naher Zukunft für Verbindungsteile für optische Fasern angenommen wird, wird gefordert, ein Verbindungsteil für optische Fasern zu entwickeln, das weniger Gewicht hat, leicht zusammenzubauen ist und dessen Herstellungskosten niedriger liegen. Eine der Hauptfunktionen, die bei einem Verbindungsteil für optische Fasern gefordert werden ist die, daß die Enden von miteinander zu verbindenden,

optischen Fasern, d.h. die Enden deren Kerne oder Seelen, welche gewöhnlich einen Durchmesser von einigen zehn Mikrometern haben, genau aneinander stoßen, und daß die genau aneinandergestoßene Stellung bei jeder Umgebungsbedingung ohne weiteres erhalten bleibt. Mit anderen Worten, es ist wichtig und wesentlich, zwei miteinander zu verbindende optische Fasern innerhalb einer radialen Toleranz von einigen Mikrometern genau anzuordnen. Ferner ist die Ausführung

eines Verbindungssteckers bzw. einer Steckerhülse (plug ferrule), mit welcher die optischen Fasern in einer vorgesehenen Lage angeordnet werden, ein wichtiger Parameter, welcher das Leistungsvermögen eines Verbindungsteils für

5 optische Fasern bestimmt. Insbesondere die Qualität des Materials, aus welchem der Verbindungsstecker hergestellt ist, und die Maßgenauigkeit oder -toleranz, mit welcher der Verbindungsstecker hergestellt ist, sind wichtig, damit der Verbindungsst^oker den vorstehend angeführten Forderungen genügt.

Ein Beispiel für ein herkömmliches Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verbindungssteckers ist in der unter der Nummer 55-67714 in Japan offengelegten, japanischen Patently 5 anmeldung beschrieben. Ein Verbindungsstecker, der nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellt ist, ist mit einer Kapilare versehen, die eine kleine öffnung aufweist, deren Durchmesser etwas größer als der Durchmesser von zu verbindenden optischen Fasern ist und welche in der Mitte ausgebildet ist; hierbei wird die Kapilare in einen hohlen Metallring oder-bund eingebracht, nachdem sie in den Metallring oder-bund eingesetzt ist. Die Kapilare, die eine zylindrische Form aufweist, wird dadurch hergestellt, daß die Innen- und die Außenfläche eines Zylinders, der aus einem *^Ό gesinterten Material, z.B. manchen Keramikmaterialien, hergestellt ist, maschinell bearbeitet wird, nachdem eine zentrale Bohrung in den Zylinder gebohrt ist. Der Metallbund oder -ring wird dann mittels einer genauen maschine len Bearbeitung hergestellt. Danach wird die Kapilare in aine öff-

nung oder Bohrung des Metallbundes eingebracht. Die Außenfläche des Metallbundes wird maschinell bearbeitet, während der Metallbund gedreht wird um um die kleine Öffnung der Kapilare herum zentriert zu werden. Das vorstehend beschriebene Verfahren ist wirksam, um einen Verbindungsstecker her-

zustellen, welcher einen oenauen Außendurchmeser hat,und welcher eine kleinere Exzentrizität des kleinen Loches gegenüber der Außenfläche des Verbindungssteckers aufweist.

Jedoch weist das vorstehend beschriebene, herkömmliche Verfahren unvermeidlich den Nachteil auf, daß ein hoher Genauigkeitsgrad bei der maschinellen Bearbeitung erforderlich ist, was wiederum einen sehr teueren Maschinenpark criers' dert, da eine hochgenaue Bearbeitung, die bei einem harten Material, wie bei einigen der gesinterten Materialien oder der Keramikmaterialien angewendet wird, bei diesem Verfahren wesentlich ist. Ferner weist das Verfahren die Nachteile auf, daß die Produktivität geringer und die Herstellungskosten höher sind.

Es sind verschiedene Anstrengungen bezüglich der Entwicklung von Verfahren zur Herstellung eines Verbindungsstekkers unternommen worden, der für ein Verbindungsteil für ¹^ optische Fasern anwendbar ist, in welchem Kunststoffe oder -harze als Material verwendet werden, um letztendlich die Herstellungskosten des Verbindungssteckers zu verringern. Beispielsweise sind in den US-PS'en 4 107 242 oder 4 173 389 ein Verfahren zum Herstellen eines Verbindungs-

Steckers aus Kunststoff beschrieben, wobei eine Metallform, die für ein Einspritzformverfahren verwendbar ist, und eine Aufspannvorrichtung verwendet werden. Bei dem Verfahren wird dann eine optische Faser in eine Metallform gelegt, und eine gewisse Menge Epoxyharz wird in die Form gespritzt, um eine Masse zu schaffen, welche die optische Faser und den Verbindungsstecker in einem Teil enthält. Leider ist jedoch auch dieses Verfahren nicht frei von Nachteilen, da ein Verbindungsstecker vor der Lieferung mit einer optischen Faser verbunden werden muß, da das vorstehend be-

schriebene Verfahren nur in einer Fabrik oder in einem Betrieb und nicht vor Ort bzw. außerhalb des Betriebes angewendet werden kann. Da das Verfahren zum Ausbilden einer Masse bzw. eines Teils, das gemäß der Erfindung eine optische Faser und einen Verbindungsstecker in einem Stück ent-

hält, ziemlich kompliziert ist, ist davon auszugehen, daß dieses Verfahren sich nicht für eine Massenherstellung eignet.

Gemäß der Erfindung soll daher ein Verfahren zum Herstellen eines Verbindungsteils aus Kunststoff für optische Fasern geschaffen werden, bei welchem die Herstellungskosten gesenkt werden können, ein genaues Endmaß möglich ist und eine vorteilhafte Massenherstellung gefordert werden kann. Ferner soll gemäß der Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Verbindungssteckers geschaffen werden, der für ein Verbindungsteil aus Kunststoff für optische Fasern verwendbar ist, bei wel hem ein genaues Endmaß dessen Außendurchmesseis möglich ist und die Exzentrizität einer runden Bohrung, in welcher eine optische Faser eingeführt ist, gegenüber der Außenfläche des Verbindungssteckers verringert werden kann. Ferner soll gemäß der Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Hülse eines Zwischen- oder Übergangs-Stücks geschaffen werden, das für ein Verbindungsteil aus Kunststoff für optische Fasern verwendbar ist und bei welchem ein genaues Endmaß möglich ist.

Gemäß der Erfindung wird bei einem Verfahren zum Herstellen eines Verbindungsteils für optische Fasern eine Metallform erzeugt, welche gemäß der Erfindung zur Herstellung eines Verbindungssteckers verwendet wird, so daß der Verbindungsstecker (plug ferrule) genau herstellbar ist.

D_er vorstehend beschriebene Schritt, bei welchem eine Metallform hergestellt wird, welche zur Herstellung des sogenannten Verbindungssteckers verwendet wird, weist folgende Schritte auf: (1) Es wird ein sehr kleines Loch, desse ι Durchmesser etwa gleich dem Durchmesser der blanken Faser

von miteinander zu verbindenden optischen Fasern ist, in der Mitte an einem Ende eines Stabes gebohrt, dessen Außendurchmesser etwa gleich dem Durchmesser des herzustellenden Verbindungssteckers ist; (2) dann wird ein Stift oder Bolzen in die geschaffene, sehr kleine Bohrung eingeführt, um eine

Mutter- oder Hauptform herzustellen; (3) dann wird ein Galvanoformverfahren bei der Mutterform angewendet, um an der Haupt- oder Mutterform ein zylindrisches Metallteil mit

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-ιοί einem Überzug vorbestimmter Dicke zu versehen; (4) dann wird der Stab der Mutterform aus dem bei dem vorherigen Schritt erzeugten, zylindrischen Metallteil herausgenommen, wobei der Bolzen oder Stift in dem zylindrischen Metallteil verbleibt, um dadurch eine Metallform zu erzeugen (die nachstehend auch als Galvanoform bezeichnet wird), welche zur Herstellung einer Metallform verwendet wird, die zur Herstellung eines Verbindungssteckers zu benutzen ist, und (5) die Galvanoform, eine äußere Metallform und ein Rohr werden zusammengebaut, um eine Metallform herzustellen, die zur Herstellung eines Metallsteckers zu verwenden ist.

Ferner wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß der Erfindung geschmolzenes oder schmelzflüssiges Kunstharz oder ein Kunststoff in die Metallform gespritzt, die zur Herstellung eines Verbindungssteckers zu verwenden ist. Mit dem Verfahren kann ein Verbindungsstecker hergestellt werden, welcher eine genaue Kopie der Mutterform ist, und die Genauigkeit (die Exzentrizität) des Durchmessers und die Positionierung einer extrem kleinen Öffnung, in welcher die blanke Faser einer optischen Faser eingeführt ist und welche in ein Ende des Verbindungssteckers gebohrt ist, ist durch die entsprechende Genauigkeit der Hauptform festgelegt. Dies bedeutet, daß, sobald

^° eine Mutterform mit einer hohen Genauigkeit hergestellt ist, die gewünschte Menge von Galvanoformen in Form einer Massenproduktion hergestellt werden können, wobei die Formen die gleiche exzellente Genauigkeit wie die Mutterform aufweisen, wobei dann ferner die in Form einer Massenproduktion her-

gestellten Verbindungsstecker eine ausgezeichnete Maßgenauigkeit aufweisen.

Eine Metallform, in welcher ein Stab mit einem Außendurchmesser, der etwas kleiner als der Außendurchmesser der Mutterform ist, welche zur Herstellung der sogenannten Galvanoform verwendet wird, eingebracht wird, wird dazu verwendet, eine Bohrung oder öffnung einer Hülse eines Zwischen-

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1 oder Übergangsstücks, das für ein Verbindungsteil aus Kunststoff für optische Fasern zu verwenden ist, wobei in der Bohrung oder öffnung der Verbindungsstecker eingebracht ist, mit einer hohen Maßgenauigkeit herzustellen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführung sformen unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig.1 eine zum Teil aufgeschnittene perspektivische

Ansicht eines Verbindungssteckers, welcher in ein Verbindungsteil für optische Fasern eingebaut wird, welches nach einem Verfahren zur Herstellung von Verbindungsteilen für optische Fasern gemäß einer Ausführungsform herstellt ist,

wobei eine Ansicht entlang der Achse des Verbindungssteckers gezeigt ist;

Fig.2 schematische perspektivische Ansichten, welche die aufeinanderfolgenden Schritte zur Herstellung einer sogenannten Galvanoform zeigen, welche ein Teil einer Metallform ist, welche bei einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform ^5 der Erfindung angewendet wird;

Fig.3 einen Längsschnitt durch eine Metallform, die für ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform

der Erfindung verwendet worden ist;

Fig.4 eine Schnittansicht des vorderen Endes eines Verbindungssteckers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemaß einer Aufführungsform der Erfindung hergestellt worden ist, wobei der Zustand gezeigt ist, nachdem er aus einer Metallform zur Her-

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- 12 Stellung des Verbindungssteckers entnommen ist;

Fig.5 einen Längsschnitt durch einen Stecker, in welchen ein Verbindungsstecker, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung herstellt worden ist, eingebaut ist;

Fig.6 einen Längsschnitt durch ein Zwischen- oder Anpassungsstück, mit welchen der in Fig.5 dargestellte Stecker verbunden ist;

Fig.7A einen Längsschnitt durch eine zylindrische

Hülse, welche ein Teil des Zwischenstücks ist;

Fig.7B eine zu dem Längsschnitt der Fig.7A senkrechte Schnittansicht durch die zylindrische Hülse;

Fig.8 eine quer verlaufende Schnittansicht einer

Hülse mit einem Schlitz entlang deren Achse;

Fig.9 einen Längsschnitt durch eine Metallform, welche zur Herstellung einer Hülse verwendet wird;

Fig.10 ein Schaubild,in welchem eine Verteilung der Außendurchmesser eines Verbindungssteckers wiedergegeben ist, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers hergestellt worden ist;

Fig.11 ein Schaubild einer Verteilung der Unrundheit eines Verbindungssteckers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungsstekkers hergestellt worden ist;

Fig.12 ein Schaubild einer Verteilung der Exzentrizität einer Mittenbohrung gegenüber der Außen-

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- 13 fläche eines Verbindungssteckers;

Fig.13 ein Schaubild einer Verteilung bezüglich des

Verbindungs- bzw. Verknüpfungsverlustes bei einem Verbindungsteil für optische Fasern, in

welchem ein Verbindungsstecker, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist, eingebaut ist;

Fig.14 eine Kurve, in welcher der Verknüpfungs- bzw. Anschlußverlust von optischen Fasern gezeigt ist, der während Intervallen zwischen einem wiederholten Montieren und Demontieren eines Verbindungsteils für optische Fasern festge

stellt worden ist, in welchem ein Verbindungsstecker eingebaut ist;

Fig.15 eine Kurve zum Vergleich des Anschluß- oder Verknüpfungsverlustes bei optischen Fasern

vor und nach 1000 Montage- und Demontagevorgängen an einem Verbindungsteil für optische Fasern, in welchem ein Verbindungsstecker

eingebaut ist;
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Fig.16 eine Kurve zum Vergleich des Anschlußverlustes für optische Fasern vor und nach Durchführen eines Wärmezyklus zwischen -20⁰C und +60⁰C;

Fig.17 eine Reihe schematischer perspektivischer Darstellungen, welche die aufeinanderfolgenden Schritte zur Herstellung einer sogenannten Galvanoform zeigen, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers mit einem Flansch (frange) gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung angewendet wird;

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Fig.18 einen Längsschnitt durch eine Metallform, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers verwendet wird und welche mit Hilfe der sogenannten Galvanoform erzeugt wird, die nach einem Verfahren hergestellt worden ist, dessen

aufeinanderfolgende Schritte in Fig.17 dargestellt sind;

Fig.19 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung des Außendurchmessers eines Verbindungssteckers,

der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist;

Fig.20 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung der Unrundheit eines Verbindungssteckers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist;

Fig.21 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung der Exzentrizität der kleinen Bohrung gegenüber der Außenfläche des Verbindungssteckers,

der nach einem Verfahren zur Herstellung eines 25

Verbindungssteckers gemäß der weiteren Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist, und

Fig.22 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung

des Winkelfehlers in Richtung eines Lichtstrahles, der von dem kleinen Loch eines Verbindungssteckers emittiert worden ist, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer weiteren Ausführungs-

form der Erfindung hergestellt worden ist.

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In Fig. 1 ist eine aufgeschnittene perspektivische Ansicht einer Steckerhülse bzw. eines Verbindungssteckers (p lug ferrule) dargestellt, die bzw. der in einem Verbindungsteil für optische Fasern vorgesehen ist, welches unter An-Wendung eines Verfahrens zur Herstellung von Verbindungsteilen für optische Fasern gemäß der Erfindung hergestellt ist, wobei eine Ansicht entlang der Achse des Verbindungssteckers gezeigt ist. In Fig. 1 ist ein Verbindungsstecker bzw. eine Stecker*, ilse 20 ein einstückig ausgebildetes und geformtes Kunststoff- bzw. Plastikteil, das einen Zylinder 2OA, in welchen eine optische Faser eingeführt wird, und eine Art Flansch (frange) 2OB aufweist, der einstückig mit dem Zyinder 2OA geformt ist und die Außenfläche des mittleren Teils des Zylinders 2OA umgibt. Der Durchmesser des inneren Hohlraums 21 des Zylinders 20a wird an einem Ende kleiner, um dadurch eine runde öffnung 22 zu schaffen, in welcher die blanke Faser einer optischen Faser eingeführt wird. Ein Schlitz oder eine Ausnehmung 23 ist an der Außenfläche des Flansches 20b entlang der Achse des Verbindungs-Steckers 20 vorgesehen. Durch den Schlitz oder die Ausnehmung 23 ist verhindert, daß sich der Verbindungsstecker bzw. die Steckerhülse 20 in einem Stecker dreht, was später noch beschrieben wird.

Anhand von Fig. 2 und 3 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers bzw. einer Steckerhülse 20 beschrieben, deren schematischer Aufbau in Fig. 1 dargestellt ist. In Fig. 2(a) wird als erster Schritt ein zylir Irischer Stab 25 aus einem Metall, aus einem Keramikmateriax oder

aus einem Gemisch aus den vorstehend angeführten Materialien hergestellt. Der Stab 25 weist eine glatte zylindrische Oberfläche mit einem Durchmesser auf, der gleich dem Durchmesser des Zylinders 2OA ist, und hat in der Mitte

des einen Endes ein rundes Loch. Das runde Loch 26 hat 35

einen Durchmesser, der e-f-^a gleich dem der blanken Faser einer optischen Faser ist, und ist mit einer äußerst geringen Exzentrizität genau in der Mitte des einen Endes

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des Stabes 25 festgelegt. Ein gerader Stift oder Bolzen 27 wird bis auf eine vorbestiimite Tiefe in das runde Loch 26 eingeführt. Der gerade Stift 27 hat einen Durchmesser, der etwa gleich dem der blanken Faser einer optischen Faser ist, und er ist aus einem Material mit einem großen Steifheitsmodul bzw. mit einer hohen Steifigkeit, wie beispielsweise aus gehärtetem Stahl, einer Wolframlegierung u.a., hergestellt.

In Fig. 2(b) ist der Stab 25 in der beschriebenen Lage dargestellt. Der gerade Stift 27 weist einen Kopf 28 auf, der an dem anderen abgewandeten Ende einen größeren Durchmesser hat. Der Kopf 28 hat die Aufgabe, zu verhindern, daß der gerade Stift oder Bolzen 2 7 aus einer elektro- bzw. galvanogeformten Form entfernt wird, wenn der Stab 25 aus dieser Form, welche später noch beschrieben wird, herausgezogen wird, nachdem ein Elektro- bzw. Galvanoformvorgang beendet ist. Wenn der Stab 25 aus einem Metall hergestellt ist, kann der Stab 25, bei welchem der gerade Stift 27 in das runde Loch 26 eingesetzt ist, als eine Mutter- oder Hauptform verwendet werden, welche ferner dann für einen Vernickelungsvorgang verwendet wird, welcher in einem in Fig. 2(c) dargestellten Vernickelungsbad 29 durchgeführt wird. Wenn der Stab 25 aus einem Keramikmaterial hergestellt ist, wird der Stab 25 mit einer aufgedampften Chrom-Gold-Schicht versehen, bevor er zur Herstellung einer Elektro- bzw. Galvanoform in ein Vernickelungsbad 29 eingetaucht wird. Für den Elektro- bzw. Galvanoformvorgang sind eine elektrische Energiequelle 30 und eine Nickelelektrode 31 vorgesehen.

Nachdem ein elektro- bzw. galavanogeformter Körper 32 auf eine vorbestimmte Dicke gewachsen ist, um den Stab 25 mit dem in ihn eingeführten geraden Bolzen 27 zu umgehen, wird der Stab 25 mit dem gewachsenen, galvanogeformten Körper32 aus dem Vernickelungsbad 29 herausgenommen, bevor der Stab 25 aus dem galvanogeformten Körper 32 herausgezogen wird,

wodurch dann letztendlich eine galvanogeformte Form 33 geschaffen ist, die einen zylindrischen Hohlraum 34 aufweist, dessen Außenfläche maschinell bearbeitet wird,um ihn rund zu machen, wie in Fig. 2(d) dargestellt ist. Wie vorstehend beschrieben, dient der Kopf 28 dazu, den geraden, in der Galvanoform 33 verbliebenen Bolzen 27 zu halten. Das gerade Ende des in das runde Loch 26 des Stabes 25 eingeführten, geraden Bolzen verbleibt als ein Vorsprung 27a, welcher in den zylir irischen Hohlraum 34 der Galvanoform 33 vorsteht. Dieser Vorsprung 27a ist notwendig, um ein rundes Loch 22 in dem in Fig. 1 dargestellten Verbindungsstecker 20 zu erzeugen. Der zylindrische Hohlraum 34 hat einen Durchmesser, welcher gleich dem Außendurchmesser des Stabes 25 ist, und der Vorsprung 27a ist mit einer äußerst geringen Exzentrizität genau in der Mitte des zylindrischen Hohlraums 34 festgelegt.

Wie in Fig. 3 dargestellt, wird eine Metallform 35, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers bzw. einer Steckerhülse zu verwenden ist, dadurch hergestellt, daß die vorstehend beschriebene Galvanoform 33, ein Paar oberer und unterer Formen 35A und 35B und ein Rohr 4 0 zusammengesetzt werden. Die obere Form 35A weist eine ringförmige Ausnehmung 37 (einen Teil eines Hohlraums 36), welcher zur Herstellung und Ausbildung des Flansches 2OB notwendig ist, und einen zylindrischen Hohlraum auf, welcher zur Herstellung des übrigen Teils des Zylinders 2OA eines herzustellenden Verbindungssteckers 20 notwendig ist. Die mtere Form 35B weist einen großen zylindrischen Hohlraum 3*. auf,

welcher die vorstehend beschriebene Galvanoform 33 aufnimmt.

Ein Ansatz 39, der in der ringförmigen Ausnehmung 37 in der oberen Form 35A vorgesehen ist, dient zur Ausbildung des Schlitzes oder der Ausnehmung 23, durch die verhindert ist, daß sich der Verbindungsstecker während des Formprozesses in dem Stecker dreht. Ein Pohr 40 ist so in dem Hohlraum angeordnet, daß ein schmaler Zwischenraum zwischen dem unteren Ende des Rohrs 40 und dem vorstehenden Teil 27a des

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geraden Bolzens 27 verbleibt. Die Aufgabe desRohrs 40, welches entlang der Achse des Hohlraums 36 angeordnet ist, besteht darin, während des Formvorgangs als eine Art Kern zu wirken. Der schmale Zwischenraum zwischen dem unteren Ende des Rohrs 40 und dem vorstehenden Teil 27a des geraden Bolzens 27 ist vorgesehen, um einen Durchgang für zu reinigendes Gas und für überschüsseges geschmolzenes Kunstharz zu schaffen, das während des Formvorgangs abfließt. Obwohl für den kleinen Zwischenraum eine beliebige Größe gewählt werden kann, kann bei einem zu kleinen Zwischenraum das untere Ende desRohres 4 0 mit dem oberen Ende des geraden Bolzens 27 in Berührung kommen, während bei einem zu großen Zwischenraum sich Schwierigkeiten beim Bohren eines Loches ergeben, welches den inneren Hohlraum 21 und die runde Öffnung 22 des hergestellten Verbindungssteckers 20 verbindet. Eine vorgegebene entsprechende Größe des kleinen Zwischenraums liegt bei 1 bis 2mm.

Die obere Metallform 35A ist mit einem Einlauf, einem Anguß- oder Hauptkanal und einem Eingußkanal (was nicht dargestellt ist) an einer beliebigen Stelle versehen, damit geschmolzenes Kunstharz, beispielsweise Phenolharz, der kurze Glasfasern enthält, durchgelassen wird, um in den Hohlraum

36 eingespritzt zu werden.
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Nachdem das Kunstharz ausgehärtet ist, wird das geformte Material aus der Metallform 35 herausgenommen. Eine Schnittansicht des vorderen Endes des geformten Manterials oder eines halbfertigen Verbindungssteckers ist in Fig.4 darge-

stellt. Mit anderen Worten, der innere Hohlraum 133 oder 21, wie in Fig.1 dargestellt ist, und die runde Öffnung 134 oder 22, wie in Fig.1 dargestellt ist, sind durch eine dünne Wandung 154 voneinander getrennt, welche aufgrund der

Notwendigkeit vorgesehen ist, Gas während des Formungspro-35

zesses zu reinigen. Wenn die dünne Wandung 154 durch Durchbohren entfernt ist und zuletzt eine Öffnung gebohrt ist, ist das geformte Material in einen Verbindungsstecker 20

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- 19 umgewandelt, wie er in Fig.1 dargestellt ist.

Als ein Ausführungsbeispiel hergestellt wurde, wurden ein Keramikstab 25, der einen Durchmesser von 2,499mm und eine Länge von 15 mm hat, und der ein rundes Loch 26 mit einem Durchmesser von 0,125mm und einer Tiefe von 1mm aufweist, und bei welchem die Abweichung des runden Loches 26 gegenüber der Außenfläche des Keramikstabes ^0,5μπι betrug, und ein gehärteter Stair stift 24 mit einem Durchmesser von 0,124mm verwendet, welcher in das runde Loch 26 eingeführt ist. Nachdem der Keramikstab 25 mit dem in dessen rundes Loch 26 eingeführten, gehärteten Stahlbolzen 27 einem Bedampf ungsprozeß"..unterzogen ist, um ihn mit einem Chrom-Gold-Überzug zu versehen, wird ein Galvanoformvorgang angewendet, um eine Galvanoform 33 aus einer Nickelmasse zu erzuegen, welche in eine Metallform 35 eingebaut wird, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers 20 aus kurze Glasfasern enthaltendes Phenolharz verwendet wird. Der Verbindungsstecker 20 ist dann so festgelegt, daß er einen Zylinder 2OA mit einem Außendurchmesser von 2,488mm und ein rundes Loch 22 mit einem Durchmesser von 0,125mm, einer Unrundheit von 1μΐη und einer Exzentrizität von 2μΐη hat.

In Fig.5 ist ein Längsschnitt eines Steckers dargestellt, in welchem ein Verbindungsstecker oder eine Steckerhülse eingebracht ist, der bzw. die gemäß einer Ausführungsform der Erfindung unter Anwendung des Verfahrens zum Herstellen eines Verbindungsteils bzw. eines Verbindungsstec :ers geschaffen worden ist. Der Stecker 45 weist (1) einei, Ver-³^ bindungsstecker bzw. eine Steckerhülse 20, (2) einen Schraubenfeder 46, welche auf der Außenfläche eines Endes des Verbindungssteckers sitzt und welche einen vorbestimmten Druck ausübt, wenn ein Paar der beschriebenen Verbindungsstecker in einem noch zu beschreibenden Übergangs- oder Zwischenstück angeordnet sind, so daß die Enden eines blanken Faserpaares von miteinander zu verbindenden optischen Fasern aneinandergerdrückt werden, (3) ein Führungsrohr 46,

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in welchem der Verbindungsstecker 20 und die Schraubenfeder eingebracht sind und welches eine äußere Verlängerung 4 7 mit einer Außenfläche und eine innere Verlängerung 48 mit einer Innenfläche aufweist, wobei durch die beiden Verlängerungen verhindert ist, daß sich der Verbindungsstecker in dem Stecker 45 dreht, (4) einen becherförmigen Ansatz 50, welcher entlang der Außenfläche des Führungsrohrs 49 angebracht ist, (5) einen Träger 51, von dem ein Ende entlang der Innenfläche des Führungsrohrs 4 9 eingebracht ist, um eine Begrenzung bezüglich der Strecke festzulegen, über welche der Verbindungsstecker 20 verschiebbar ist, und um zu verhindern, daß der becherförmige Ansatz 50 von der Außenfläche des Führungsrohres 49 abgenommen wird, und welcher vorgesehen ist, um ein (nicht dargestelltes) Spannteil,

¹^ das in einer optischen Faser angeordnet ist, bezüglich des Steckers 45 festzulegen, (6) eine Kupplung 52, welche entlang der äußeren Fläche des Trägers 51 angebracht ist, und welches die Festlegung (mittels eines Klebstoffes) des Spannteils sichert, und (7) einen Schutzring 53, welcher aus einem elastischen Material hergestellt ist, welcher entlang der Außenfläche der Kupplung 52 angebracht ist, und welcher dazu dient, die Biegebelastung bzw. den -verlust für eine optische Faser zu verringern. Die Verlängerung 48, die entlang der Innenfläche des Führungsrohres 49 angeordnet ist, ist mit der Ausnehmung 23 versehen, durch welche verhindert ist, daß sich der Verbindungsstecker 20 in dem Stecker 45 dreht. Eine Schraube 54 mit Innengewinde ist entlang der inneren Fläche eines Teils des becherförmigen Ansatzes 50 vorgesehen, wobei dieser Teil einem Übergangs- oder Zwi-

schenstück gegenüberliegt, das noch beschrieben wird. Die

Schraubenfeder 46 ist aus einem rostfreien Stahldraht mit einem Durchmesser von 0,4mm hergestellt. Der Schutzring ist aus einem Urethanelastomer hergestellt. Das Führungsrohr 59, der Ansatz 50, der Träger 51 und die Kupplung 52 35

welche alle aus einem Kunstharz hergestellt sind, sowie die Schraubenfeder 46 sind Teile eines Halters für den Verbindungsstecker bzw. die Steckerhülse 20.

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In Fig.6 ist ein Längsschnitt eines Zwischen- oder über- ; gangsstückes dargestellt, mit welchem der Stecker verbunden ist. Das Zwischen- oder Übergangsstück 55 weist eine Hülse 56 und ein Paar Hülsenhalter 57 auf, welche jeweils die gleiche Form haben, die beide aus einem Teil hergestellt sind und auf der Außenfläche der Hülse 56 sitzen. Eine Schraube 58, welche mit der Schraube 54 mit Innengewinde des becherförmigen Ansatzes 50 in Eingriff steht, ist entlang der Außenfic 'he des Hülsenhalters 57 vorgesehen. Eine Aussparung 59 für die Verlängerung 47 des Führungsrohres 49 ist entlang der Außenfläche des Hülsenhalters 57 vorgesehen.

Die Genauigkeit des Innendurchmessers der Hülse 56 ist sehr wichtig. Folglich ist bei einer zylindrischen Hülse 56, wie sie in Fig.7A und 7B dargestellt ist, ein Stab mit einem Außendurchmesser, welche dem des Stabes 25 (siehe Fig.2) entspricht, welcher zur Herstellung der Galvanoform 33 verwendet wird, welche zur Herstellung des Verbindungssteckers zu verwenden ist, vorgesehen, so daß der Verbindungsstecker bzw. die Steckerhülse 20 eingeführt werden kann, ohne daß ringsherum ein Spalt verbleibt, und folglich auch wieder abgenommen werden kann. In Fig.9 ist ein Längsschnitt durch ein Beispiel einer Metallform 60 dargestellt, welche zur ^° Herstellung einer Hülse verwendet wird und bei welcher der Stab 25 benutzt ist. Die Metallform 60 zur wird zur Herstellung verwendet, wenn ein Einlauf, ein Anguß- oder Hauptkanal und ein Eingußkanal (welche nicht dargestellt r Lnd) in der Metallform vorgesehen sind, welche in Fig. 9 d-.rge-

stellt ist. Eine Hülse 56, wie sie in Fig.7A und 7B dargestellt ist, und welche eine Bohrung 61 aufweist, so daß der Verbindungsstecker 20 eingeführt werden kann, ohne daß dazwischen ein Spalt verbleibt, kann hergestellt werden, wenn schmelzflüssiges bzw. geschmolzenes Kunstharz, das dem Ma-

terial des Verbindungsstec>ers 20 entspricht, in die Metallform 60 gespritzt wird.

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Im Fall einer geschlitzten Hülse 56A, wie sie in Fig.8 dargestellt ist, wird die geschlitzte Hülse 56A hergestellt, wenn (1) ein Stab mit einem Außendurchmesser, etwas kleiner als der Außendurchmesser des Stabes ist, der zur Herstellung eines Verbindungssteckers verwendet wird, in die Metallform 60 eingebracht wird, (2) eine zylindrische Hülse mit Hilfe der Metallform 60, in der der vorerwähnte Stab vorgesehen ist, geformt wird, und (3) eine Schneideinrichtung zur Ausbildung eines Schlitzes 62 in der zylindrischen Hülse verwendet wird. Wenn ein Stab mit einem Außendurchmesser von 2,487mm verwendet wurde, wurde eine geschlitzte Hülse 56A mit einem Innendurchmesser von 2,4 78mm hergestellt. Ein rotierender Diamantschneider mit einer Schneiddicke von 0,2mm wurde verwendet, um einen Spalt 6 2 in der Hülse auszubilden.

Der Adapter bzw. das Zwischen- oder Übergangsstück 55 mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau wird mit einem Paar Stecker 45 verbunden. Bei diesem Schritt werden die Verbindungsstecker oder Steckerhülsen 20, die in den beiden Stekkern 45 angebracht sind, in die Bohrung 61 der Hülse 56 eingeführt, und die Enden der beiden Verbindungsstecker 20 werden miteinander in Anlage gebracht. Der Ansatz 50 wird mittels einer Schraube mit dem Hülsenhalter 57 verbunden.

Da bei der Bemessung des Verbindungssteckerhalters gefordert wird, der in dem Stecker 45 und dem Hülsenhalter 57 montiert ist, werden das Führungsrohr 49, der Ansatz 50, der Träger 51, die Kupplung 52 und der Hülsenhalter 57 mit Hilfe des. ABS-Harzes in den Metallformen hergestellt, wel-

" ehe jeweils durch maschinelle Bearbeitung hergestellt sind. Hierbei braucht nicht hervorgehoben zu werden, daß jedes der Teile zuverlässig und betriebssicher ist und eine Ausführung hat, welche ein leichtes Montieren und Demontieren ermöglicht.

Um die Verbindungswirksamkeit eines Verbindungsteils für optische Fasern gemäß einer Ausführungsform der Erfindung

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festzustellen, wird ein optisches Faserkabel verwendet, das eine blanke Faser, welche eine aussortierte Indexfaser aus Quarz mit einem Kerndurchmesser von 50μπι und einem Außendurchmesser von 125μΐη ist, ein Spann teil aus einer PoIyamidfaser und eine Außenhülle aus Polyvinylchlorid aufweist. Um in diesem Fall eine Faser mit einem Faser- bzw. Verbindungsstecker zu verbinden, wird eine mit einer Hülle umgebene Faser, welche eine blanke Faser aufweist, welche auf einer Länge von etw. 3mm freigelegt ist, in den inneren Hohlraum 21 des Verbindungssteckers 20 eingeführt, bevor die blanke Faser der optischen Faser in den Verbindungsstecker 20 eingebracht wird, während das Ende der blanken Faser aus der runden Öffnung 22 heraus überhängt. Anschließend wird ein Diamantschneider verwendet, um das Ende der blanken Fasern abzuschneiden, das über die runde Öffnung 22 hinaus vorsteht. Das abgeschnittene Ende der blanken Faser wird dann mittels eines Blattes Schmirgelpapiers mit der Korngröße 600 poliert, und das polierte Ende der blanken Faser wird mit Hilfe von Aluminiumoxidpulver geschwabbelt, um dadurch eine genaue und glatte Oberfläche am Ende der blanken Faser zu schaffen. Ein schnell härtender Klebstoff wird dann verwendet, um den Stecker 4 5 an dem Übergangs-oder Zwischenstück 55 anzubringen.

Der Verbindungs- oder Verknüpfungsverlust wurde mit 0,56dB festgestellt, wenn eine Messung mit Hilfe einer LED-Lichtquelle mit einer Wellenlänge von 0,85μπι und einem Betriebsbzw. Modescrampler von 1km durchgeführt wurd. Ein Ze tabschnitt von etwa 30min wurde für den,Zusammenbau benötigt.

Der Stecker 45 wog 1,5g und das Übergangs- oder Zwischenstück wog 1g. Das Zwischenstück 55 an dessen beiden Enden zwei Stecker 4 5 angebracht waren, hatte ein Länge von 70mm und einen Durchmesser von 10mm. Die Zeitabschnitte zum Herstellen des Verbindungssteckers 20, der Hülse 56, eines Halters für den Stecker 4 5 und eines Halters für das Zwischenstück 55 betrugen 5min, 5min, 4min bzw. 4min.

Meßergebnisse bezüglich der Maßgenauigkeit des Verbindungssteckers bzw. der Steckerhülse, der bzw. die gemäß einem anhand von Fig.2 und 3 beschriebenen Verfahren hergestellt ist, wird nachstehend beschrieben. Als Probemuster wurden unter den gleichen Bedingungen 72 Stück Verbindungsstecker oder Steckerhülsen 20 hergestellt. In Fig.10 ist die Verteilung des Außendurchmessers dargestellt, der bei den 72 Stück Verbindungssteckern 20 festgestellt wurde. Wie aus dem Schaubild zu ersehen ist, liegt der festgestellte mittlere Außendurchmesser bei 2,4 884mm wobei 70 Stück in einem Bereich von 2μΐη zwischen 2,8745mm und 2,4895mm liegen. Dies bedeutet, daß 97% der Erzeugnisse innerhalb eines Genauigkeitsbereichs von 1 μπι über oder unter dem Mittelwert liegen.

Dann wurde ein Stichprobenverfahren angewendet, um 52Stück Verbindungsstecker 20 aus den vorstehend angeführten 72 Stück auszuwählen, bevor die Unrundmessung bei den ausgewählten 52 Stück vorgenommen wurde. Zum Messen der Unrundheit wurde eine entsprechende Prüfeinrichtung verwendet. In Fig.11 ist die Verteilung der Unrundheit dargestellt, die für diese 52 Stück Verbindungsstecker 20 festgestellt wurde. In dem Schaubild liegen 39 Stück innerhalb eines Unrundheitsbereichs von 1 μπι und 50 Stück innerhalb des Unrundheitsbereichs von 1,5μπι.

Ferner wurde ein Unrundheit-Prüfgerät verwendet/ um die Exzentrizität der 72 Stück Verbindungsstecker 20 zu bestimmen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden

sind. In Fig.12 ist die Verteilung der Exzentrizität dargestellt, welche für die 72 Stück Verbindungsstecker 20 festgestellt wurde. In dem Schaubild liegt die festgestellte mittlere Exzentrizität bei 2,8μπι_/ was als ein ziemlicher Randwert betrachtet werden kann. Darüber hinaus wurde ermittelt, daß die Richtung, in welcher die Exzentrizität festgestellt wurde, dieselbe Richtung für alle Erzeugnisse ist.

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Aus den vorstehend angeführten 72 Stück Verbindungssteckern 20 wurden 10 Stück nach dem Stichprobenverfahren ausgewählt, um 10 Stück von in Fig.5 dargestellten Steckern 45 zusammenzubauen, die jeweils eine optische Faser enthalten. Danach wurden die Stecker 4 5 und die Zwischen- oder Übergangsstücke 55 mit (in Fig,8 dargestellten) Schlitzhülsen für ein Verbinden von optischen Fasern verwendet, bevor eine Messung durchgeführt wurde, um den Verbindungs- bzw. Verknüpfungsverlus⁴ '^u bestimmen. In Fig. 13 ist die Verteilung des Verbindungs- oder Verknüpfungsverlustes dargestellt, welcher für die 10 Verbindungsteile für optische Fasern festgestellt wurde. Wie aus dem Schaubild zu ersehen ist, liegt der festgestellte mittlere Verbindungs- bzw. Verknüpf ungsverlust bei 0,53dB, was ganz offensichtlich ein sehr geringer Wert ist.

Aus den 10 Stück Verbindungsteilen für optische Fasern, die durch Zusammenbauen der Stecker 45 und der Übergangsstücke 55 hergestellt worden sind, wurden 5 Stück ausgewählt, um den möglichen nachteiligen Einfluß des wiederholten Montierens und Demontierens der Verbindungsteile festzustellen. Jeder der 5 Verbindungsteile wurde dann zehnmal zusammengebaut und wieder auseinandergenommen. Nach jeweils einer Montage und einer Demontage wurde bei jedem Verbindungsteil der Verbindungs- bzw. Verknüpfungsverlust gemessen. In Fig.14 sind die durchschnittlichen, maximalen und minimalen Werte des Verknüpfungs- bzw. Anschlußverlustes aufgetragen/ der für jede der 5 Verbindungsteile fest je-

stellt wurde.
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In Fig.14 liegt die Abweichung zwischen den maximalen und den minimalen Werten nicht mehr als 0,05dB über oder unter dem Durchschnittswert wodurch nachgewiesen ist, daß ein wiederholtes Montieren und Demontieren der Verbindungsteile keinen Einfluß auf den Verknüpfungs- bzw. Anschlußverlust hat.

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Ferner wurde eines der Verbindungsteile, das der vorstehend beschriebenen Prüfung unterzogen worden war, nämlich das Faserverbindungsteil mit der Nummer 3 nochmals sehr oft zusammengebaut und auseinandergenommen, um die potentielle Abnahme in dem Verknüpfungs- bzw. Anschlußverlust aufgrund des wiederholten Montierens und Demontierens des Faserverbindungsteils festzustellen. Zuerst wurde das bestimmte Verbindungsteil zehnmal nacheinander montiert und demontiert, wobei die maximalen, durchschnittlichen und minimalen.Werte des Anschlußverlustes gemessen wurden. Danach wurden dann dieselben Vorgänge bei demselben Verbindungsteil nochmals 1000-mal durchgeführt. Als drittes wurde dann dasselbe Verbindungsteil für optische Fasern nochmals 10-mal den gleichen sich wiederholenden Vorgängen unterzogen, wobei wiederum die maximalen, mittleren und minimalen Werte des Verknüpfungsverlustes gemessen wurden. In Fig.15 sind die maximalen, mittleren und minimalen Werte des Verknüpfungsverlustes verglichen, der vor und nach dem 1000-mal durchgeführten Montieren und Demontieren des Verbindungsteils gemessen wurden. In Fig.15 ist die festgestellte Abnahme des Durchschnittswertes bei dem Anschlußverlust etwa 0,05dB und die entsprechenden Werte für die maximalen und minimalen Werte liegen innerhalb von 0,1dB.

Außerdem wurde eine zyklische Wärmeuntersuchung an einem der Verbindungsteile, nämlich dem Verbindungsteil mit der Nummer 1 durchgeführt. Die Kriterien der zyklischen Wärmeuntersuchung bestanden darin, daß die Temperatur zwischen einem Bereich von -2O⁰C und +60⁰C innerhalb einer Zyklus-

^O zeit von 12h geändert wurde. In Fig.16 sind die maximalen, mittleren und minimalen Werte des Verknüpfungsverlustes verglichen, die vor und nach der zyklischen Wärmeuntersuchung gemessen wurden. In Fig.16 liegt die festgestellte Abnahme im Mittelwert des Anschlußverlustes bei etwa 0,05dB, und die entsprechenden Werte für die Maximal- und Minimalwerte liegen in einem Bereich von 0,1dB.

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Anhand von Fig.17 und 18 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers, der für ein Verbindungsteil für optische Fasern zu verwenden ist, gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Diese Ausführungsform stellt eine Verbesserung dar, die bei dem Verfahren zum Herstellen eines Verbindungssteckers bzw. einer Stek kerhülse anwendbar ist, wie es anhand der Fig.2 und 3 beschrieben worden ist. Bei dieser Ausführungsform wird eine sogenannte Galvancf'rra mit einem Hohlraum verwendet, der dem Flansch 2OB eines Verbindungssteckers 20 entspricht.

Mit anderen Worten, eine solche Galvanoform mit einer abgestuften Form und nicht einer einfachen zylindrischen Form wurde durch das Galvanoformverfahren hergestellt.

in Fig.17(a) wird beim ersten Schritt ein zylindrischer Stab 76 aus einem Metall, einem Keramikmaterial oder einer Mischung aus den vorstehend angeführten Materialien erzeugt. Der Stab 76 weist eine glatte zylindrische Oberfläche mit einem Durchmesser auf, welcher dem Durchmesser des eingangs

^O beschriebenen Zylinders 2OA entspricht, und hat in seiner Mitte eine durchgehende Öffnung 77, so daß aus dem Stab 76 ein Rohr gebildet ist. Die durchgehende Öffnung 77 hat einen Durchmesser, der annähernd gleich dem der blanken Faser einer optischen Faser ist. Am oberen Ende eines Schaf- ° tes 75 ist eine Form 75A ausgebildet, deren Form dem Flansch 2OB des Verbindungssteckers 20 entspricht. In der Mitte der Form 75A ist eine Ausnehmung vorgesehen, in welche ein Ende des Stabes 76 eingeführt werden kann. I Fig. 17 (b) ist ein Ende 78 eines geraden Bolzens 79 j>is zu

einer vorbestimmten Tiefe in den oberen Teil der durchgehenden Bohrung 77 eingeführt. Das Ende 78 des geraden Bolzens 79 hat einen Durchmesser, der in etwa gleich dem der blanken Faser einer optischen Faser ist, und ist aus einem

Material mit einem großen Steifigkeitsmodul, wie gehärte-35

tem Stahl, einer Wolframleaierung u.a. hergestellt. Eine Mutterform 80 ist fertig hergestellt, wenn das untere Ende des Stabes 76 in die am oberen Ende des Schaftes 75 ausge-

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bildete Ausnehmung der Form 75A eingeführt ist. Die Mutterform 80 wird mit Hilfe eines Bedampfungsverfahrens mit einem galvanischen Chrom-Gold-Überzug versehen, bevor sie zur Herstellung einer Galvanoform 83 (siehe Fig.17(c)) in ein Vernicklungsbad 82 getaucht wird. _t

Nachdem ein galvanogeformter Körper 81 gewachsen ist, um den Stab 76, den geraden Bolzen 79 und den oberen Teil des Schaftes 75 in einer vorbestimmten Dicke zu umgeben, wird der galvanogeformte Körper 81 aus dem Vernicklungsbad 82 herausgenommen, bevor die Außenfläche des galvanogeformten Körpers 81 maschinell bearbeitet wird und die Mutterform aus dem galvanogeformten Körper 81 herausgezogen wird, wodurch eine Galvanoform 81 mit einem abgestuften zylindrisehen Hohlraum 83A hergestellt ist, welcher dem Zylinder 2OA entspricht, der an dem Flansch 2OB des Verbindungssteckers 20 angebracht ist, wie in Fig.17(d) dargestellt ist.

in Fig.18 ist eine Metallform, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers zu gebrauchen ist, dadurch hergestellt, daß die Galvanoform 83, ein Paar oberer und unterer Formen 86 und 85 und ein Rohr 87 zusammengebaut werden. Die obere Form 86 hat eine Ausnehmung 88, welche zur Herstellung eines zylindrischen Teils 24 eines Verbindungssteckers 20 erforderlich ist.

Die obere Form 86 ist mit einem Einlaßkanal 90 und einem Ringkanal 91 versehen, während die untere Form 85 mit

einem Hauptkanal 83 und einem Ringkanal 82 an einer beliebigen Stelle versehen ist, damit geschmolzenes bzw. schmelzflüssiges Harz, beispielsweise Phenolharz, das kurze Glasfasern enthält, durchströmen kann, um in den Hohlraum 89 eingespritzt zu werden. Da insbesondere der Ringkanal eine Ringform hat, wird durch ihn das schmelzflüssige Harz gleichförmig in den Hohlraum 89 eingebracht. Das Rohr 8 7 dient dazu, Gas zu reingigen, und die überschüssige Menge

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an geschmolzenem Harz während des Formvorgangs abfließen zu lassen. Nachdem das Kunstharz gehärtet ist, wird die geformte Masse aus der Metallform herausgenommen. Wenn Phenolharz, das kurze Glasfasern enthält, verwendet wird, liegt die entsprechende Schmelztemperatur bei 170⁰C +_ 2⁰C und der Transferdruck bei 250kg/cm² + lOkg/cm².

In Fig.19 bis 22 sind die Meßergebnisse dargestellt, die mit Verbindungsstec; ..jrn durchgeführt worden sind, die gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt worden sind. Diese Meßergebnisse zeigen bessere Ergebnisse als die entsprechenden Ergebnisse der vorigen Ausführungsform, die anhand der Fig.10 bis 12 beschrieben worden sind. Dies bedeutet, daß im Vergleich zu der ersten Ausführungsform mit der zweiten Ausführungsform eine erhebliche Verbesserung erreicht worden ist; die Verbesserungen sind während des Zeitabschnittes zutage getreten, nachdem die Messungen, deren Ergebnisse in Fig.12 bis 16 dargestellt sind, insbesondere untere realistischen Gesichtspunkten durchgeführt wurden, indem beispielsweise die vorerwähnte Verbesserung bei dem Aufbau eines Ringkanals für eine Form angewandt wurde.

Obwohl die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen beschrieben worden ist, die zur Herstellung eines Verbindungsteils für optische Fasern mit einem einzigen Kern anwendbar ist, ist die Erfindung selbstverständlich auch bei der Herstellung von Verbindungsteilen für optische Fasern mit mehreren Kernen anwendbar. Beispielsweise ist es möglich hochgenaue Metallformen als Massenerzeugnis aerzu-

stellen, welche dann zur Herstellung von Verbindungssteckern zu verwenden sind, welche für Verbindungsteile für optische Fasern mit mehreren Kernen verwendbar sind, wenn eine Galvanoform, welche eine Anzahl Stäbe aufweist, welche parallel zueinander angebracht sind und welche jeweils einen Stift oder Bolzen aufweisen, der in deren öffnung eingesetzt ist, als Mutterform verwendet wird.Folglich können ohne weiteres hochgenaue Verbindungsstecker oder Stecker-

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büchsen in Form einer Massenproduktion hergestellt werden, die für Verbindungsteile für optische Fasern mit mehreren Kernen verwendbar sind.

Gemäß der Erfindung sind somit Verfahren zur Herstellung von Verbindungsteilen aus Kunststoff für optische Fasern insbesondere zur Herstellung von Verbindungssteckern oder Steckerhülsen aus Kunststoff beschrieben, die für Verbindungsteile aus Kunststoff für optische Fasern verwendbar sind, wobei die Herstellungskosten erniedrigt, eine genaue Endabmessung ermöglicht ist, eine vorteilhafte Massenherstellung gefördert und die Verknüpfungs- bzw. Anschlußverluste erniedrigt sind. Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird (1) eine runde Öffnung in der Mitte an einem Ende eines Stabes erzeugt, wobei die runde Öffnung einen Durchmesser hat, der etwa gleich dem einer blanken Faser von optischen Fasern ist, die miteinander zu verbinden sind, (2) ein Stift oder Bolzen in die runde Öffnung eingeführt, um eine Mutterform zu schaffen, (3) ein Galvanoformverfahren, wie ein Vernickelungsverfahren angewendet, um eine Metallschicht mit einer vorbestimmten Dicke auf die äußere Fläche der Mutterform aufzubringen, um eine sogenannte Galvanoform zu erzeugen, (4) die Mutterform aus der der galvanogeformten Masse herausgezogen wird, wobei der Bolzen oder Stift allein in der galvanogeformten Masse verbleibt, um eine sogenannte Galvanoform zu erzeugen, (5) eine Metallform erzeugt wird, indem die Galvanoform, ein Rohr und ein Paar oberer und unterer Metallformen zusammengebaut werden, und (6) ein geschmolzenes bzw. schmelzflüs-

^O siges Harz oder ein entsprechender Kunststoff in den Hohlraum in der Metallform gefüllt wird, um einen Verbindungsstecker oder eine Steckerhülse aus Kunststoff zu erzeugen, die zu einem Stecker zusammenbaubar ist, der für ein Verbindungsteil aus Kunststoff für optische Fasern verwendbar ist.

Ende der Beschreibung

3A

Leerseite

Claims

Patentansprüche 10 15

1. Verfahren zum Herstellen von Verbindungsteilen für optische Fasern, wobei ein Verbindungsstecker in einen Si jcker eingebaut wird, welcher in Verbindung mit einem Zwischenoder Übergangsstück ein aus einem Kunststoff hergestelltes Verbindungsteil für optische Fasern darstellt, dadurch g ekennzeichnet, daß eine runde Öffnung (26) in der Mitte an einem Ende eines Stabes (25) erzeugt wird, welcher aus einem Material hergestellt ist, das aus Metallen, Keramikmaterialien oder zusamm „!gesetzten Materialien, die zumindest aus einer Art Metall und zumindest aus einer Art Ke-

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ramik zusammengesetzt sind, wobei die runde öffnung (26) einen Durchmesser hat, der etwa gleich dem Durchmesser einer blanken Faser von miteinander zu verbindenden optischen Fasern ist,

daß ein Stift oder Bolzen (27) in die runde öffnung (26) eingesetzt wird, um eine Mutterform zu erzeugen, daß ein Galvanoformverfahren angewendet wird, um eine Metallschicht vorbestimmter Dicke auf die Außenfläche der Mutterform aufzubringen und um eine galvanogeformte Masse (32) zu erzeugen, welche die Mutterform umgibt, daß die Mutterform aus der galvanogeformten Masse (3 2) herausgezogen wird, wobei der Stift oder Bolzen (27) in der galvanogeformten Masse (33) verbleibt, um auf diese Weise eine Galvanoform zu erzeugen, daß eine Metallform (35) erzeugt wird, indem die Galvanoform (33)_; ein Rohr (4 0) und ein Paar oberer und unterer Metallformen (35A, 35B) zusammengebaut werden, und daß ein geschmolzenes Kunstharz in den Hohlraum (3 7) der Metallform (35) gefüllt wird, um einen Verbindungsstecker zu erzeugen, der in einen Stecker eingebaut worden ist, wel-

²^ eher in Verbindung mit einem Zwischen- oder Übergangsstück (55) ein Verbindungsteil für optische Fasern darstellt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzei chn e t, daß die Mutterform hergestellt wird, indem (1) ein Stab (25), welcher aus einem Material hergestellt ist, das aus der Gruppe Metalle, Keramikmaterilien_/ zusammengesetzte Materialien ausgewählt ist, die zumindest aus einer Metall-.M \ ünu '.'UUiiüdest aus einet Art Keramikmaterial zusammengesetzt sind, wobei der Stab (25) eine glatte zylindrische

Außenfläche mit einem gleichförmigen Durchmesser aufweist, und eine runde öffnung (26) hat, deren Durchmesser etwa <.ieic-V\ ύι\ϊ; Duichinessci einer blanken Vaser von miteinander zu verbindenden optischen Fasern ist, und wobei die runde Öffnung (26) zumindest eine Exzentrizität gegenüber der Außenfläche des Stabes (26) aufweist, und (2) ein Stift

--■■ sun.,..in. i-.gv-baut verrcic.-., 'Λ .chei aü& eir.en. ist, welcher einen hohen Steifigkeits-

ORIGINAL INSPECTED

modul aufweist, welcher aus einem Material hergestellt ist, der aus einer Gruppe gehärteter Stahl und Wolframlegierung ausgewählt ist,und welcher (27) in die runde öffnung (26) eingeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Metallform (35A) von einem Paar oberer und unterer Metallformen (35A, 35B) mit einem großen zylindrischen Hohlraum versehen ist, in welchen die Galvano form (33) aufgenommen ist, und daß die andere Metallform (35B) der beiden Metallformen (35A, 35B) mit einem zylindrischen Hohlraum, in welchem der eine zylindrische Teil des Verbindungssteckers (20) geformt wird, und mit einer ringförmigen Ausnehmung (23) versehen wird, welche an einem vorbestimmten Teil der ringförmigen Ausnehmung (23) mit einem Ansatz entlang der Achse der ringförmigen Ausnehmung (23) versehen ist, in welcher der andere zylindrische Teil und ein Flansch (20B) des Verbindungssteckers (20) geformt

werden.
20

4. Verfahren zum Herstellen eines Verbindungssteckers, der in einen Stecker eingebaut wird, welcher in Verbindung mit einem Übergangs- oder Zwischenstück ein aus einem Kunststoff hergestelltes Verbindungsteil für optische Fasern darstellt,

dadurch gekennzeichnet, daß ein Bolzen oder Stift (79) , dessen Durchmesser etwa gleich dem Durchmesser einer blanken Faser von miteinander zu verbindenden optischen Fasern ist und welcher einen Kopf (78) an seinem ε !deren Ende aufweist, in ein Loch (77) eingesetzt wird, al-

ches einen Stab (76) entlang dessen Achse durchdringt, wobei der Stab (76) aus einem Material hergestellt ist, das aus der Gruppe Metalle, Keramikmaterialien und zusammengesetzte Materialien ausgewählt ist, die zumindest aus einer

Metallart und zumindest einer Keramikmaterialart zusammen-35

gesetzt sind, wobei der Durchmesser des Lochs (77) etwa gleich dem Durchmesser einer blanken Faser von miteinander zu verbindenden optischen Fasern ist, daß ein Ende des

ORIGINAL INSPtU, ΐ£0

-A-

Stabes (76), welches nicht mit dem in die durchgehende Öffnung (77) eingesetzten Stift (78) versehen ist, in eine Ausnehmung eines Schaft (75) eingesetzt wird, um eine Mutterform (80) zu erzeugen, daß dann ein Galvanoformverfahren angewendet wird, um eine Metallschicht vorbestimmter Dicke auf die Außenfläche der Mutterform (80) aufzubringen und um eine galvanogeformte Masse (83) zu erzeugen, welche die Mutterform (80) umgibt, daß dann die Mutterform (80) aus der elektrogeformten Masse (83) herausgezogen wird, wobei der Bolzen (78) in der galvanogeformten Masse (83) verbleibt, um eine Galvanoform zu erzeugen, daß eine Metallform (84) hergestellt wird, indem die Galvanoform (83) ein Rohr (87) und eine obere Form (86), welche mit einem zylindrischen Hohlraum (88) versehen ist, dessen Durchmesser gleich dem Durchmesser des Stabes (86) ist, und eine untere Form (85) zusammengebaut werden, welche mit einem großen zylindrischen Hohlraum versehen ist, um die Galvanoform (83) aufzunehmen, wobei das Rohr (87) in dem Hohlraum der Galvanoform angeordnet ist, damit ein kleiner Zwischenraum zwischen den Enden des Rohres (87) und dem in der Galvanoform (83) verbliebenen Stift (79) verbleibt, um eine Bahn zu schaffen, durch welche Gas gereinigt wird, daß geschmolzenes Kunstharz in den Hohlraum der Metallform (85) gefüllt wird, um dadurch einen Verbindungsstecker (20) aus Kunststoff zu schaffen, der in einen Stecker eingebaut wird, welcher in Verbindung mit einem Zwischen- oder Übergangsstück (55) ein Verbindungsteil für optische Fasern darstellt.

5. Verfahren zur Herstellung einer Hülse, die in ein Zwischen- oder Übergangsstück eingebaut wird, welches in Verbindung mit einem Paar Stecker, die jeweils einen Verbindungsstecker aufweisen, ein aus Kunststoff hergestelltes

Verbindungsteil für optische Fasern darstellt, dadurch 35

gekennzeichnet, daß eine Metallform erzeugt wird, indem ein Stab, dessen Außendurchmesser etwas kleiner ist als der Außendurchmesser des Verbindungssteckers, und

1 eine obere Form mit einem Hohlraum sowie eine untere Form mit einem Honlraum und einer an deren Boden vorgesehenen Öffnung zusammengebaut werden, damit der Stab eindringen kann und damit der Stab in der Mitte des Hohlraums der Me-

5 tallform gehalten wird, die aus der oberen und unteren Form besteht, daß dann geschmolzenes Kunstharz in den Hohlraum in der Metallform gefüllt wird, um eine geformte Masse zu erzeugen, und daß ein Schlitz entlang der Achse der geformten

^-.gcU; ck. 10

ORIGINAL