DE3102356A1

DE3102356A1 - Process for achieving a controlled diffuse print effect on polyester or cellulose fabrics

Info

Publication number: DE3102356A1
Application number: DE19813102356
Authority: DE
Inventors: Kanaiyalal Durgashanker Pancholi; Jagdish Ishwarlal Dr. Ahmedabad Setalwad; Krishnakant Girdharlal Shah
Original assignee: Ahmedabad Manufacturing and Calico Printing Co Ltd
Current assignee: Ahmedabad Manufacturing and Calico Printing Co Ltd
Priority date: 1981-01-24
Filing date: 1981-01-24
Publication date: 1982-09-30

Abstract

Process for printing all-polyester, polyester blend or polyester union fabrics and fabrics consisting of cellulose fibres by conferring on the printed pattern a controlled diffusion effect using a print paste containing at least one disperse or reactive dye suitable for the fibres of the fabric, a known thickener, and an auxiliary which normally has a capillary effect and is also capable of dissolving part of the dye.

Description

Verfahren zur Erzielung eines kontrollierten Method of achieving a controlled

diffusen Druckeffektes auf Polyester- oder Cellulosegeweben Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von Polyester-, Polyestermelange- oder Polyestermisch- oder Cellulosegeweben; sie betrifft insbesondere ein Verfahren zum Bedrucken von Polyester-, Polyestermelange- oder Polyestermisch- oder Cellulosegeweben, um den darauf aufgedruckten Mustern einen kontrollierten Diffusionseffekt zu verleihen (als sogenanntes "DISIKAT-Verfahren" bezeichnet). diffuse printing effect on polyester or cellulose fabrics. The invention relates to a process for printing polyester, polyester melange or polyester mix or cellulosic fabrics; it relates in particular to a method for printing on Polyester, polyester melange or polyester blend or cellulose fabrics, around the to give a controlled diffusion effect to patterns printed on it (referred to as the so-called "DISIKAT procedure").

Auf diesem technischen Gebiet ist es allgemein bekannt, daß jeder Aufdruck, der unter Verwendung eines Druckstockes, eines flachen Siebes, einer Druckwalze oder eines Drehsiebes aufgebracht worden ist, scharfe Ränder aufweist, eine Eigenschaft, die im Gegensatz zu einem Diffusionseffekt-Aufdruck steht. Derartige scharfe Ränder werden dem Aufdruck verliehen durch die Anwesenheit eines in die Druckpaste eingearbeiteten Verdickungsmittels, und dieses darin enthaltene Verdickungsmittel hat die spezifische Aufgabe, für ein Eindringen des Farbstoffes bis in eine einheitliche Tiefe innerhalb eines dem Muster entsprechenden begrenzten Bereiches zu sorgen. Dies zeigt, daß zur Erzielung eines regulären oder gewünschten Musters die Anwesenheit eines Verdikkungsmittels erforderlich ist, um das reguläre oder gewünschte Muster zu erhalten. Da ein solches Verdickungsmittel notwendigerweise in der Druckpaste enthalten sein muß, konnte bisher ein kontrollierter diffuser Druckeffekt durch Verwendung eines Druckstockes, eines flachensiebes, einer Druckwalze oder eines Drehsiebes nicht gleichzeitig auch erzielt werden.In this technical field it is well known that everyone Imprint made using a printing block, flat screen, pressure roller or a rotary screen, has sharp edges, a property, which is in contrast to a diffusion effect print. Such sharp edges are given to the print by the presence of an incorporated into the printing paste Thickener, and this thickener contained therein has the specific Task for a penetration of the dye to a uniform depth within to provide a limited area corresponding to the pattern. This shows that to achieve a regular or desired pattern the presence A thickener is required to get the regular or desired pattern to obtain. Because such a thickener necessarily in the printing paste must be contained, a controlled diffuse pressure effect could so far through Use of a printing block, a flat screen, a pressure roller or a Rotary sieve cannot also be achieved at the same time.

Es sind bereits Verfahren zur Erzielung eines solchen diffusen Druckeffektes bekannt, bei denen spezielle photo graphische und Photogravure-Verfahren oder das Ubertragungsdrucken oder das Bedrucken eines feuchten Gewebes angewendet wErden. Diese Verfahren und Methoden erfordern jedoch die Verwendung einer zusätzlichen Vorrichtung eines speziellen Typs, die wiederum zu den Endkosten des Gewebes beiträgt.There are already methods for achieving such a diffuse pressure effect known in which special photographic and photogravure processes or the Transfer printing or wet fabric printing may be used. However, these procedures and methods require the use of an additional one Device of a special type, which in turn adds to the final cost of the tissue.

Außerdem ist der bei Anwendung dieser Verfahren auf dem Gewebe erzielte Druckeffekt nicht zufriedenstellend und nicht gleichbleibend.In addition, this is the value obtained using these methods on the fabric Printing effect unsatisfactory and not constant.

Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein neues Verfahren zur Erzielung eines kontrollierten diffusen Druckeffektes auf Polyester-, Polyestermelange- oder Polyestermischgeweben oder Cellulosegeweben zu entwickeln. Ziel der Erfindung ist es ferner, ein Verfahren zur Erzielung eines kontrollierten diffusen Druckeffektes auf Polyester-, Polyestermelange- oder Polyestermischgeweben sowie Cellulosegeweben zu entwickeln, bei dem die mit den bekannten Verfahren verbundenen Nachteile vermieden werden. Ziel der Erfindung ist es außerdem, ein Verfahren zur Erzielung eines kontrollierten diffusen Druckeffektes auf Polyester-, Polyestermelange- oder Polyestermischgeweben sowie Cellulosegeweben zu entwickeln, zu dessen Durchführung keine zusätzlichen Vorrichtungen mehr erforderlich sind. Ziel der Erfindung ist es außerdem, ein Verfahren zur Erzielung eines kontrollierten diffusen Druckeffektes auf Polyester-, Polyestermelange- oder Polyestermischgeweben sowie Cellulosegeweben zu entwickeln, dessen Durchführung vergleichsweise einfach ist.The main aim of the present invention is therefore to provide a new method to achieve a controlled diffuse pressure effect on polyester, polyester melange or to develop polyester blend fabrics or cellulosic fabrics. Object of the invention it is also a method for achieving a controlled diffuse pressure effect on polyester, polyester melange or polyester blend fabrics as well as cellulose fabrics to develop in which the disadvantages associated with the known method avoided will. The aim of the invention is also to provide a method for achieving a controlled diffuse printing effect on polyester, polyester melange or polyester blended fabrics as well as to develop cellulosic fabrics, to carry out no additional More devices are required. The aim of the invention is also to provide a method to achieve a controlled diffuse pressure effect on polyester, polyester melange or to develop polyester blend fabrics and cellulose fabrics, its implementation is comparatively simple.

Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor.Further objects, features and advantages of the invention will appear from the following Description.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Erzielung eines kontrollierten diffusen Druckeffektes auf Polyester-, Polyestermelange- oder Polyestermischgeweben, die mindestens in Kette oder Schuß aus reinen oder melangierten (gemischten) gesponnenen Polyestergarnen (-fertiggarnen) bestehen, bei dem das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt wird, die mindestens einen nur für den Polyester geeigneten bekannten Dispersionsfarbstoff, ein bekanntes Verdikkungsmittel und ein Hilfsmittel, das normalerweise eine Kapillarwirkung aufweist und außerdem auch die Fähigkeit hat, einen Teil des Farbstoffes zu lösen, enthält, wobei das Bedrucken durchgeführt wird unter Umkehr der normalen Kapillarwirkung des Hilfsmittels, das Gewebe getrocknet und danach behandelt wird, um eine Aktivierung der Kapillarwirkung des Hilfsmittels und gleichzeitig eine Fixierung des Farbstoffes an dem Gewebe zu bewirken, woran sich das übliche Waschen anschließt, zur Erzielung des gewünschten Effektes auf dem Gewebe.The invention is a method for achieving a controlled diffuse printing effect on polyester, polyester melange or polyester blended fabrics, those spun at least in warp or weft from pure or mottled (mixed) Polyester yarns (ready-made yarns) exist, in which the fabric with a printing paste is printed which contains at least one known disperse dye suitable only for the polyester, a well-known thickener and an adjuvant that usually has a capillary action and also has the ability to dissolve part of the dye, contains, wherein the printing is carried out reversing the normal capillary action of the aid, the tissue is dried and then treated to activate the capillary action of the aid and at the same time a fixation of the Dye to effect on the fabric, followed by the usual washing, to achieve the desired effect on the fabric.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Erzielung eines kontrollierten diffusen Druckeffektes auf Geweben, die aus Cellulosefasern bestehen, bei dem das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt wird, die einen für diese Fasern geeigneten bekannten Reaktivfarbstoff, ein bekanntes Verdickungsmittel und ein Hilfsmittel, das normalerweise eine Kapillarwirkung aufweist und außerdem auch in der Lage ist, einen Teil des Farbstoffes zu lösen, enthält, wobei das Bedrucken durchgeführt wird unter Umkehr der normalen Kapillarwirkung des Hilfsmittels, das Gewebe getrocknet und anschließend so behandelt wird, daß eine Aktivierung der Kapillarwirkung des Hilfsmittels und gleichzeitig eine Fixierung des Farbstoffes an dem Gewebe bewirkt wird, woran sich das übliche Waschen anschließt, zur Erzielung is gewünschten Effektes auf dem Gewebe.The invention also relates to a method for achieving a controlled diffuse pressure effect on fabrics made of cellulose fibers, in which the fabric is printed with a printing paste, the one for these fibers suitable known reactive dye, a known thickener and an auxiliary, which normally has a capillary action and is also able to to dissolve a part of the dye, the printing being carried out while reversing the normal capillary action of the aid, the tissue is dried and then treated so that activation of the capillary action of the Aid and at the same time causes a fixation of the dye on the tissue is followed by the usual washing to achieve the desired effect on the fabric.

Es ist allgemein bekannt, daß Polyäthylenglykol-4O0 oder Ö1-säure, die Beispiele für zwei in dem erfindungsgemaßen Verfahren verwendbare Hilfsmittel darstellen, eine Kapillarwirkung aufweisen und daß Gewebe oder Garne in der Lage sind, Polyäthylenglykol-400 oder Ölsäure enthaltende Flüssigkeiten zu transportieren. Obgleich eine solche Kapillarwirkung von Polyäthylenglykol und Ölsäure an sich bekannt ist, war die Ausnutzung dieser Eigenschaft beim Bedrucken von Geweben bisher nicht bekannt. Außerdem war es bisher nicht bekannt, daß eine solche Kapillarwirkung beim Bedrulcken von Geweben ausgenutzt werden kann zur Erzielung eines kontrollierten diffusen Druckeffektes bzw. Diffusionsdruckeffektes (controlled diffused printing effect).It is well known that polyethylene glycol-4O0 or oleic acid, the examples of two auxiliaries which can be used in the process according to the invention represent, have a capillary action and that fabric or yarn is capable of transport liquids containing polyethylene glycol-400 or oleic acid. Although such a capillary action of polyethylene glycol and oleic acid is known per se is, this property has not yet been exploited when printing fabrics known. In addition, it was previously not known that such a capillary action when Oppress of tissues can be exploited to achieve a controlled diffuse pressure effect or diffusion pressure effect (controlled diffused printing effect).

Es wurde nun gefunden, daß ein kontrollierter diffuser Druckeffekt bzw. Diffusionsdruckeffekt erfindungsgemäß erzielt werden kann durch Ausnutzung einer solchen Kapillarwirkung eines Agens und daß beim Aufbringen der Druckpaste auf das Gewebe die Kapillarwirkung des Agens umgekehrt wird und daß nur wahrend der Fixierung das Agens aktiviert wird, so daß es die Kapillareigenschaft aufweist.It has now been found that a controlled diffuse pressure effect or diffusion pressure effect can be achieved according to the invention by utilization such a capillary action of an agent and that when applying the printing paste on the tissue the capillary action of the agent is reversed and that only during the fixation, the agent is activated so that it has the capillary property.

Gemäß einem speziellen Aspekt der vorliegenden Erfindung wurde festgestellt, daß der diffuse Druckeffekt bzw. Diffusionsdruckeffekt nur in Richtung eines gesponnenen Polyestergarns oder eines gesponnenen Polyestermelangegarns festgestellt wurde. Wenn das Gewebe sowohl in Kette als auch in Schuß aus gesponnenen Polyester- oder gesponnenen Polyestermelangegarnen gewebt war, wurde ein solcher kontrollierter diffuser Druckeffekt bzw. Diffusionsdruckeffekt in beiden Richtungen des Gewebes festgestellt. Wenn jedoch das gesponnene Polyestergarn oder das gesponnene Polyestermelangegarn nur entlang der Kett- oder Schußrichtung vorlag, wurde ein kontrollierter diffuser Druckeffekt bzw. Diffusionsdruckeffekt in dieser Richtung des Gewebes mit dem reinen oder melangierten gesponnenen Garn erzielt, d.h. wenn das gesponnene Polyestergarn oder das gesponnene Polyestermelangegarn nur in der Kette verwendet wurde, dann war auch der kontrollierte diffuse Druckeffekt bzw. Diffusionsdruckeffekt selektiv nur in der Kettrichtung und nicht in der Schußrichtung zu beobachten.According to a specific aspect of the present invention, it has been found that the diffuse pressure effect or diffusion pressure effect only in the direction of a spun Polyester yarn or a spun polyester melange yarn was detected. If the fabric is made of spun polyester or weft in both warp and weft spun polyester melan yarn became more controlled diffuse pressure effect or diffusion pressure effect in both directions of the fabric established. However, if the polyester spun yarn or the polyester melange spun yarn was present only along the warp or weft direction, a controlled diffuse became Pressure effect or diffusion pressure effect in this direction of the fabric with the pure or mottled spun yarn, i.e. if the spun polyester yarn or the spun polyester melange yarn was only used in the warp, then the controlled diffuse pressure effect or diffusion pressure effect was also selective only observed in the warp direction and not in the weft direction.

Im Falle eines nur aus Cellulosefasern bestehenden Gewebes wurde sowohl in der Kett- als auch in der Schußrichtung ein Diffusionsdruckeffdt festgestellt.In the case of a fabric consisting only of cellulose fibers, both A diffusion pressure effect was found in the warp as well as in the weft direction.

Erfindungsgemäß wird das Bedrucken des Gewebes durchgeführt mit einer Druckpaste, die mindestens einen nur für den Polyester geeigneten Dispersionsfarbstoff, ein Verdickungsmittel und ein Hilfsmittel enthält Das Hilfsmittel wird ausgewählt aus der Gruppe Ölsäure, Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht zwischen 200 und 400, Dibutylbutylphosphonat, Diäthylenglykol und 2-Anilino-äthanol, die einzeln oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Bezüglich der Verwendung von Polyäthylenglykol sei bemerkt, daß das Polyäthylenglykol vorzugsweise ein Molekulargewicht von 400 hat. Tests und Versuche haben jedoch gezeigt, daß ein Polyäthylenglykol mit einem Molekuirgewicht von 200 bis 400 ebenfalls einen solchen kontrollierten diffusen Druckeffekt (Diffusionsdruckeffekt) aufweist. Ein solches Hilfsmittel kann in einer Konzentration von etwa 2 bis etwa 12 Gew.-%, vorzugsweise von 5 bis 12 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Druckpaste, vorliegen. Nachfolgend wird Bezug genommen auf eine spezifische Konzentration des in dem erfindungsgemaßen Verfahren verwendeten Hilfsmittels. Versuche, die unter Verwendung von Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von 400 und einer Konzentration von 5 % durchgeführt wurden, ergaben einen definierten kontrollierten diffusen Druckeffekt (Diffusionsdruckeffekt) auf einem Gewebe mit deutlich verbesserten Eigenschaften, verglichen mit denjenigen, die nach bekannten Verfahren erzielt wurden. Es ist jedoch selbstverständlich, daß die vorliegende Erfindung auf eine solche spezifische Konzentration nicht beschränkt ist, sondern daß auch mit anderen Konzentrationen ein kontrollierter diffuser Druckeffekt (Diffusionsdruckeffekt) erzielt werden kann. Die Konzentration des Hilfsmittels hängt von dem Typ des Dispersionsfarbstoffes und dem Ausmaß oder der Länge, die für das diffuse Druckmuster erforderlich ist, ab. Daher dient eine solche Bezugnahme auf eine spezifische Konzentration nur der Erläuterung der Erfindung und ist keineswegs als Beschränkung der Erfindung zu verstehen.According to the invention, the printing of the fabric is carried out with a Printing paste containing at least one disperse dye suitable only for the polyester, contains a thickener and an auxiliary The auxiliary is selected from the group of oleic acid, polyethylene glycol with a molecular weight between 200 and 400, dibutylbutylphosphonate, diethylene glycol and 2-anilinoethanol, which are used individually or can be used in any combination. Regarding the use of polyethylene glycol it should be noted that the polyethylene glycol preferably has a molecular weight of 400 Has. Tests and experiments have shown, however, that a polyethylene glycol with a Molecular weight from 200 to 400 also such a controlled diffuse Has pressure effect (diffusion pressure effect). Such an aid can be in a Concentration from about 2 to about 12% by weight, preferably from 5 to 12% by weight, based on on the weight of the printing paste. Reference is made below to a specific concentration of the auxiliary used in the process according to the invention. Attempts made using polyethylene glycol with a molecular weight of 400 and a concentration of 5% resulted in a defined one controlled diffuse pressure effect (diffusion pressure effect) on a fabric with significantly improved properties compared with those known after Procedures were achieved. However, it goes without saying that the present Invention is not limited to such a specific concentration, but that also with other concentrations a controlled diffuse pressure effect (diffusion pressure effect) can be achieved. The concentration of the aid depends on the type of disperse dye and the extent or length necessary for the diffuse Printing sample is required. Therefore, such reference is made to a specific one Concentration only serves to illustrate the invention and is in no way intended to be limiting to understand the invention.

Es wurde gefunden, daß beim Bedrucken und Trocknen das Hilfsmittel mit dem Verdickungsmittel gründlich gemischt bleibt und daher zu einem sehr scharfen Aufdruck führt. Einer der Aspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht im Aufbringen der Druckpaste auf das Gewebe und irin, daß die normale Kapillarwirkung des Hilfsmittels umgekehrt wird.It has been found that the aid is used in printing and drying remains thoroughly mixed with the thickener and therefore becomes a very sharp Imprint leads. One of the aspects of the method of the invention is application the printing paste on the fabric and irin that the normal capillary action of the aid is reversed.

Wenn das Gewebe jedoch mit feuchtem Wasserdampf unter hohem Druck behandelt wird, scheidet sich das Hilfsmittel, das bereits einen Teil des Farbstoffesais der Druckpaste herausgelöst hat, aus dem Hauptverdickungsmittel aus und wandert entlang des Kapillarweges des gesponnenen Garns bis zu einer Entfernung, die von der Konzentration und dem Typ des Hilfsmittels, den Bedingungen der Behandlung in feuchtem Wasserdampf (Dämpfung) und den Eigenschaften des jeweils verwendeten Farbstoffes und Gewebes abhängt. Ein solches Verfahren führt zu einem kontrollierten diffusen Druckeffekt bzw. Diffusionsdruckeffekt auf dem Gewebe.However, if the fabric with moist water vapor under high pressure is treated, the aid separates, which is already part of the dye sausage the printing paste has dissolved out of the main thickener and migrates along the capillary path of the spun yarn to a distance equal to the concentration and type of aid, the conditions of treatment in damp steam (damping) and the properties of the dye used and tissue depends. Such a process leads to a controlled diffuse Pressure effect or diffusion pressure effect on the fabric.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann dieses Verfahren auf ein Gewebe angewendet werden, das aus gesponnenen melangierten (gemischten) Garnen aus Polyester-und Cellulosefasern besteht, die in Kette und/oder Schuß vorgesehen sind, wobei das Melangegewebe (Mischgewebe) mit der Druckpaste bedruckt wird auf die gleiche Weise wie oben angegeben, so daß das Hilfsmittel keine Kapillarwirkung aufweist, wonach das Gewebe einer Fixierung des Farbstoffes und einer gleichzeitigen Aktivierung des Hilfsmittels, so daß es seine normale Kapillarwirkung aufweist, unterworfen wird und schließlich die Cellulosefasern entfernt werden. Diese Entfernung der Cellulosefasern kann beispielsweise durchBehandlung mit verdünnter Schwefelsäure bewirkt werden.In another embodiment of the invention, this method applied to a fabric made from spun mottled (blended) Yarns made from polyester and cellulose fibers are provided in warp and / or weft are, the melange fabric (mixed fabric) with the Printing paste is printed in the same way as stated above, so that the aid does not have any Has capillary action, after which the tissue a fixation of the dye and a simultaneous activation of the aid so that it has its normal capillary action has, is subjected and finally the cellulose fibers are removed. This removal of the cellulose fibers can be carried out, for example, by treatment with dilute Sulfuric acid.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung brauchen die Cellulosefasern jedoch nicht aus dem Gewebe entfernt zu werden. Bei Verwendung eines Gewebes, das aus gesponnenen Melangegarnen (Mischgarnen) aus Polyester-und Cellulosefasern besteht, wobei die Cellulosefasern nicht anschließend aus dem Gewebe entfernt werden, wird das Verfahren in ähnlicher Weise wie vorstehend angegeben durchgeführt. In diesem Falle enthält die Druckpaste jedoch für die Cellulosefasern geeignete Reaktivfarbstoffe und einen für den Polyester geeigneten Dispersionsfarbstoff. In einem solchen Falle weisen auch die Cellulosefasern einen kontrollierten diffusen Druckeffekt (Diffusionsdruckeffekt) auf.According to a further embodiment of the invention, the cellulose fibers need but not to be removed from the tissue. When using a fabric that consists of spun melange yarns (mixed yarns) made of polyester and cellulose fibers, wherein the cellulosic fibers are not subsequently removed from the fabric the procedure is carried out in a manner similar to that given above. In this However, the printing paste contains reactive dyes suitable for the cellulose fibers and a disperse dye suitable for the polyester. In such a case the cellulose fibers also have a controlled diffuse pressure effect (diffusion pressure effect) on.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann das Gewebe aus einem reinen gesponnenen Polyestergarn in Kettrichtung oder aus einem Polyestergarn, melangiert (gemischt) mit Baumwolle, Viskose oder Wolle in Kett- oder Schußrichtung des Gewebes bestehen.According to another embodiment of the invention, the fabric from a pure spun polyester yarn in the warp direction or from a polyester yarn, mottled (mixed) with cotton, viscose or wool in the warp or weft direction of the tissue.

Das Gewebe kann außerdem aus einem gesponnenen Polyestergarn in Kettrichtung und einem Garn, ausgewählt aus Baumwolle, Seide, Viskose oder Wolle in Schußrichtung bestehen oder vice versa.The fabric can also be made from a spun polyester yarn in the warp direction and a yarn selected from cotton, silk, viscose or wool in the weft direction exist or vice versa.

Einer der Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Muster auf wirtschaftliche Weise aufgedruckt und eingraviert werden können, da bei diesem Verfahren mit dem gleichen Muster verschiedene Effekte erzielt werden können durch Änderung der Hilfsmittel, des Substrats und der lçasserdampfbehandlungsbedingungen.One of the advantages of the method according to the invention is that that the patterns can be printed and engraved in an economical way, because different effects are achieved with the same pattern with this method can be done by changing the tools, the substrate and the steam treatment conditions.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.The invention is illustrated in more detail by the following examples, but without being limited to it.

Beispiel 1 Ein Polyestergewebe mit einem Gewicht von 56,4 g/m² und dem folgenden Gewebeaufbau: Kettgarn: 90s Cotton-Feinheit (c.c.), gesponnen aus 100 p.c. Polyesterfasern Schußgarn: 76/36-texturiertes Polyesterfilament Sichtbare Enden pro 2,54 cm/(l inch): Kette 84; Schuß 72 wurde entschlichtet, gereinigt, wärmefixiert, gesengt, gebleicht, getrocknet und auf einer automatischen Siebdruckvorrichtung unter Anwendung der nachfolgenden Rezepturen A und B mit der Dispersionsfarbe Palanil BlackGEL (12 p.c.) (der Firma BASF, Ludwigshafen) bedruckt: Druckrezeptur A B 1. Verdickungsmittel (Gum Indalca AGBV) 6 %-Paste 81 Teile 81 Teile 2. Dispersionsfarbstoff 6 -12 " 6-12 3. Polyäthylenglykol-400 0 " 5 " 4. Ekaline FFS 1 Teile 1 Teile 5. Essigsäure 0,224 " 0,224 6. Natriumhexametasphosphat 0,112 " 0,112 7. Citronensäure 0,056 " 0,056 " 8. Wasser Rest zur Einstellung auf insgesamt 100 Teile in A und B.Example 1 A polyester fabric weighing 56.4 g / m² and the following fabric structure: Warp yarn: 90s cotton count (c.c.), spun from 100 p.c. Polyester fibers weft: 76/36 textured polyester filament Visible Ends per 1 inch: warp 84; Shot 72 was desized, cleaned, heat set, singed, bleached, dried and put on an automatic screen printing device using the following formulations A and B with the Palanil emulsion paint BlackGEL (12 p.c.) (from BASF, Ludwigshafen) printed: printing recipe A B 1. Thickener (Gum Indalca AGBV) 6% paste 81 parts 81 parts 2. Disperse dye 6 -12 "6-12 3. Polyethylene Glycol-400 0" 5 " 4. Ekaline FFS 1 Part 1 part 5. Acetic acid 0.224 "0.224 6. Sodium hexametasphosphate 0.112" 0.112 7. Citric acid 0.056 "0.056" 8. Water remainder to adjust to a total of 100 Parts in A and B.

Zwei Gewebeproben wurden mit den Rezepturen A und B getrennt bedruckt, getrocknet und dann 30 bis 40 Minuten lang in einem Star-Dämpfer unter den gleichen Bedingungen mit feuchtem Wasserdampf unter hohem Druck (1,90 bar = 27 lbs/inch²) behandelt, um den Dispersionsfarbstoff zu fixieren. Die Proben wurden nach dem Dämpfen (Behandeln mit Wasserdampf) gründlich gewaschen, getrocknet und dann wurde festgestellt, daß die mit der Rezeptur A bedruckte Probe (ohne Polyäthylenglykol-400) keinen Diffusionsdruckeffekt aufwies, währand bei der mit der Rezeptur B (die Polyäthylenglykol-400 enthielt) bedruckten Probe ein kontrollierter Diffusionsdruckeffekt festgestellt wurde, wie die Fig. 1 bzw. 2 der beiliegenden Zeichnungen zeigen.Two fabric samples were printed separately with formulations A and B, dried and then in a star steamer under the same for 30 to 40 minutes Conditions with moist steam under high pressure (1.90 bar = 27 lbs / inch²) treated to fix the disperse dye. The samples were after steaming (Treating with steam) thoroughly washed, dried and then found that the sample printed with formulation A (without polyethylene glycol-400) has no diffusion printing effect exhibited, while with the recipe B (which contained polyethylene glycol-400) A controlled diffusion pressure effect was determined on the printed sample, such as Figures 1 and 2 of the accompanying drawings show respectively.

Beispiel 2 Ein Polyesterkleiderstoff mit einem Gewicht von 69,2 g/m und dem folgenden Gewebeaufbau: Kettgarn - 75s c.c. gesponnenes 100 p.c. Polyestergarn Schußgarn - 76/34/150 Filament-Polyestergarn Sichtbare Enden pro 2,54 cm (1 inch) - Kette - 88; Schuß - 88 wurde hergestellt und dann mit der Paste B, die Polyäthylenglykol-400 (5 p.c.) und 6 Z Dispersionsfarbe Resolin Red BLS (der Firma Bayer AG, Leverkusen) enthielt, bedruckt.Example 2 A polyester garment fabric weighing 69.2 g / m and the following fabric construction: warp yarn - 75s c.c. woven 100 p.c. Polyester yarn Weft Yarn - 76/34/150 Filament Polyester Yarn Visible ends per 2.54 cm (1 inch) - chain - 88; Shot - 88 was made and then with the paste B, the polyethylene glycol 400 (5 p.c.) and 6 Z emulsion paint Resolin Red BLS (the Bayer AG, Leverkusen) contained, printed.

Das Gewebe wurde nach dem Bedrucken getrocknet und dann einer Behandlung mit feuchten Wasserdampf unter hohem Druck unterworfen, um den Dispersionsfarbstoff zu fixieren, und danach gründlich gewaschen und getrocknet. In der Kettrichtung, d.h. entlang der Richtung des gesponnenen Garns, wurde ein kontrollierter Diffusionsdruckeffekt festgestellt.The fabric was dried after printing and then a treatment with moist steam under high pressure subjected to the disperse dye to fix, and then thoroughly washed and dried. In the warp direction, i.e., along the direction of the spun yarn, there was a controlled diffusion pressure effect established.

Beispiel 3 Es wurde ein Polyestergewebe mit 100 p.c. gesponnenem Polyestergarn sowohl in Kett- als auch in Schußrichtung und mit dem folgenden Gewebeaufbau: Kette: 45s c.c. gesponnenes Polyestergarn Schuß: 45s c.c. gesponnenes Polyestergarn sichtbare Enden/2, 54 cm (1 inch): Kette - 84; Schuß - 84 hergestellt und dann unter Verwendung der Druckrezeptur B, welche die Dispersionsfarbe Resolin Brown RS (der Firma Bayer AG, Leverkusen) in einer Menge von 6 % enthielt, bedruckt. Das Gewebe wurde nach dem Bedrucken wie oben angegeben einer Behandlung mit feuchtem Wasserdampf unter hohem Druck unterworfen, dann gewaschen und getrocknet. Es wurde festgestellt, daß sowohl in Kettrichtung als auch in Schußrichtung ein kontrollierter Diffusionsdruckeffekt erhalten wurde.Example 3 A polyester fabric of 100 p.c. spun polyester yarn both in the warp and in the weft direction and with the following fabric structure: Warp: 45s c.c. polyester spun yarn weft: 45s c.c. visible polyester spun yarn Ends / 2.54 cm (1 inch): warp - 84; Shot - 84 made and then using of the printing formulation B, which contains the emulsion paint Resolin Brown RS (from Bayer AG, Leverkusen) in an amount of 6%, printed. The fabric was after the printing, as indicated above, is subjected to a treatment with moist steam subjected to high pressure, then washed and dried. It was found that a controlled diffusion pressure effect both in the warp direction and in the weft direction was obtained.

die zur Erzielung des kontrollierten Diffusionsdruckeffektes auf dem in Beispiel 1 beschriebenen Gewebe verwendet wurden, im Vergleich.those to achieve the controlled diffusion pressure effect on the fabrics described in Example 1 were used, in comparison.

Nr. Name des Dispersionsfarbstoffes Ausmaß des erzi4Jten und des Herstellers kontrollierten Difus ionsdruckeffektes sehr gut gut schlecht 1. Samaron Brill. Blue BL (Farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 2. Dispersol Blue D2R (Imperial Chemical Industries, Dyestuff Division, Manchester, England) + 3. Samaron Brill. Orange H4R (Farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 4. Duranol Blue T2R Grains (Imperial Chemical Industries, Dyestuff Division, Manchester, England) + 5. Palanil Orange G (BASF, Ludwigshafen) + 6. Foron Grey S4GL-Pulver U/D (Sandoz Ltd., Basel, Schweiz) + 7. Resolin Red BB (Farbenfabriken Bayer AG, Leverkusen) + 8. Foron Yellow Ergel (Sandoz Ltd., Basel, Schweiz) + 9. Samaron Brill. Pink HGG (Farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 10. Resolin Red Violet FPL (Farbenfabriken Bayer AG, Leverkusen) + 11. Dispersol Violet C4R (Imperial Chemical Industries, Dyestuff Division, Manchester, England) + Beispiel 4 Ein Polyestergewebe mit einem gesponnenen Polyestergarn in Kettricbtung und einem Filamentgarn in Schußrichtung, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde entschlichtet, gereinigt, wärmefixiert, gebleicht und dann mit der Rezeptur B gemäß Beispiel 1 unter Verwendung von Resolin Brown RS (6 %) als Dispersionsfarbstoff, jedoch mit den nachfolgend angegebenen Abänderungen in bezug auf die Verwendung von Polyäthylenglykolen?bedruckt. Die erzielten Ergebnisse variierten in Abhängigkeit von dem 5p und der Konzentration der verwendeten Polyäthylenglykole.No. Name of the disperse dye. Extent of the product and the manufacturer controlled diffusion pressure effect very good good bad 1. Samaron Brill. Blue BL (Farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 2. Dispersol Blue D2R (Imperial Chemical Industries, Dyestuff Division, Manchester, England) + 3rd Samaron Brill. Orange H4R (Farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 4. Duranol Blue T2R Grains (Imperial Chemical Industries, Dyestuff Division, Manchester, England) + 5. Palanil Orange G (BASF, Ludwigshafen) + 6. Foron Gray S4GL-Powder U / D (Sandoz Ltd., Basel, Switzerland) + 7. Resolin Red BB (Farbenfabriken Bayer AG, Leverkusen) + 8. Foron Yellow Ergel (Sandoz Ltd., Basel, Switzerland) + 9. Samaron Brill. Pink HGG (Farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 10. Resolin Red Violet FPL (Farbenfabriken Bayer AG, Leverkusen) + 11. Dispersol Violet C4R (Imperial Chemical Industries, Dyestuff Division, Manchester, England) + Example 4 A polyester fabric with a polyester spun yarn in warp weave and a filament yarn in the weft direction, as described in Example 1, was desized, cleaned, heat set, bleached and then with the recipe B according to Example 1 using Resolin Brown RS (6%) as a disperse dye, however, with the following changes with regard to the use of polyethylene glycols? The results obtained varied depending of the 5p and the concentration of the polyethylene glycols used.

Typ des verwendeten Po- PEG-Konzentration in der Paste in % lyäthylen- Al A2 A3 31 32 33 glykols (PEG) PEG-200 2,5 S 10 - - -PEG-400 - - - 2,5 5 10 kontrollier- sehr schwach gut, schwach gut ter Diffu- se r bis mit- die gut (zu viel sionsdruck- schwach telmäs- Auswahl ungeeignet effekt auf sig des Farb- für den dem Gewebe stoffs war Effekt) jedoch beschränkt Die Verwendung von Polyäthylenglykol-600 ergab leinen zufriedenstellenden Diffusionsdruckeffekt auf dem Gewebe.Type of Po- PEG concentration in the paste in% ethylene- Al A2 A3 31 32 33 glycols (PEG) PEG-200 2.5 S 10 - - -PEG-400 - - - 2.5 5 10 control- very poorly good, poorly good diffuse r to moderately good (too much sion pressure weak telmäs selection unsuitable effect on the color of the fabric for the fabric was effect) but limited. The use of polyethylene glycol-600 resulted in linen satisfactory diffusion pressure effect on the fabric.

Die nachfolgende Aufstellung zeigt außerdem die Eignung einiger der Dispersionsfarbstoffe verschiedener Hersteller, sehr gut gut schlecht 12e Samaron Violet HFRL (Farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 13. Samaron Violet 4RS-Pulver (farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 14. Resolin Brill. Red BLS (Farbenfabriken AG, Leverkusen) + 15. Foron Scarlet S3GEL (Sandoz Ltd.The table below also shows the suitability of some of the Disperse dyes from various manufacturers, very good good bad 12e Samaron Violet HFRL (Farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 13th Samaron Violet 4RS powder (farbwerke Hoechst AG, Frankfurt) + 14. Resolin Brill. Red BLS (Farbenfabriken AG, Leverkusen) + 15. Foron Scarlet S3GEL (Sandoz Ltd.

Basel, Schweiz) + 16. Sereline Grey GR (The Yorkshire Dyeware & Chemical Co., Ltd. Basel, Switzerland) + 16. Sereline Gray GR (The Yorkshire Dyeware & Chemical Co., Ltd.

Leads, England) + 17. Foron Yellow Brown S2RFL (Sandoz Ltd., Basel, Schweiz) + 18. Dispersol Red CB (Imperial Chemical Industries, Dyestuff Division, Manchester, England) 19. Resolin Brown RS (Farbenfabriken, Bayer AGs Leverkusen) + 20. Palanil Gold Yellow GG (BASF, Ludwigshafen) + 21. Dispersol Black BT (ICI Dyestuff Division, Manchester, England) + 22. Foron Navy S2GL (Sandoz Ltd., Basel, Schweiz) + Beispiel 5 Ein Polyester-Baumwoll-Gewebe mit einem Gewicht von 71 g/m2 und dem folgenden Gewebeaufbau: Kettgarn: 58s gesponnenes 67/33-Polyester-Baumwoll-Melangegarn Schußgarn: texturiertes 80134-Polyesterfilamentgarn sichtbare Enden/2,54 cm (1 inch): Kette - 84; Schuß - 72 wurde entschlichtet, gereinigt, wärmefixiert, gesengt, gebleicht, getrocknet und dann mit einer Paste bedruckt, die Resolin Brown RS (der Firma Farbenfabriken Bayer AG, Leverkusen) (6 %) als Dispersionsfarbstoff in der Rezeptur B des Beispiels 1 enthielt, unter Verwendung von Polyäthylenglykol 400 (5 p.c.) und dann wurde der Aufdruck nach dem Trocknen durch Behandeln mit feuchtem Wasserdampf unter Druck, wie oben angegeben, fixiert; das Gewebe wurde nach dem Waschen etwa 1 Stunde lang bei 25 bis 35°C mit einer 70- bis 75 Geu/Gew.-%-igen verdünnten Schwefelsäure behandelt und mit Wasser gründlich gewaschen zur Entfernung der restlichen Säure auf dem Gewebe. Das Gewebe wies in Richtung des Kettgarns einen kontrollierten Diffusionsdruckeffekt auf. Leads, England) + 17. Foron Yellow Brown S2RFL (Sandoz Ltd., Basel, Switzerland) + 18.Dispersol Red CB (Imperial Chemical Industries, Dyestuff Division, Manchester, England) 19th Resolin Brown RS (paint factories, Bayer AGs Leverkusen) + 20. Palanil Gold Yellow GG (BASF, Ludwigshafen) + 21. Dispersol Black BT (ICI Dyestuff Division, Manchester, England) + 22. Foron Navy S2GL (Sandoz Ltd., Basel, Switzerland) + Example 5 A polyester-cotton fabric with a weight of 71 g / m2 and the following fabric construction: Warp Yarn: 58s 67/33 polyester-cotton melange spun yarn Weft: Textured 80134 polyester filament yarn visible ends / 2.54 cm (1 inch): chain - 84; Weft - 72 was desized, cleaned, heat set, Singed, bleached, dried and then printed with a paste, the Resolin Brown RS (from Farbenfabriken Bayer AG, Leverkusen) (6%) as a disperse dye contained in formulation B of Example 1, using polyethylene glycol 400 (5 p.c.) and then the print was after drying by treating with moist Fixed water vapor under pressure as indicated above; the fabric was after Wash for about 1 hour at 25 to 35 ° C with a 70 to 75% Geu / wt Treated dilute sulfuric acid and washed thoroughly with water for removal of the remaining acid on the tissue. The fabric was pointed in the direction of the warp yarn controlled diffusion pressure effect.

Beispiel 6 Es wurde ein Polyestergewebe mit einem Gewicht von 58 g/m und dem folgenden Gewebeaufbau: Kettgarn: 90s c.c. 100 gesponnenes Polyestergarn Schußgarn: texturiertes 80/34 Polyesterfilamentgarn sichtbare Enden 2,54 cm/(l inch): Kette - 84; Schuß - 72 Wie oben angegeben hergestellt und dann mit der Rezeptur B gemäß Beispiel 1 unter Verwendung von Polyäthylenglykol-400 (5 %) und unter Verwendung der Mischung der nachfolgend angegebenen Dispersionsfarbstoffe in einem Mengenverhaltnis von 1:1:1 in der Druckpaste bedruckt.Example 6 A polyester fabric with a weight of 58 g / m 2 was obtained and the following fabric structure: Warp yarn: 90s c.c. 100 polyester spun yarn Weft yarn: textured 80/34 polyester filament yarn visible ends 2.54 cm / (l inch): Chain - 84; Weft - 72 Made as indicated above and then with the recipe B according to Example 1 using polyethylene glycol 400 (5%) and using the mixture of those given below Disperse dyes printed in a quantity ratio of 1: 1: 1 in the printing paste.

Resolin Red BLS (Farbenfabriken Bayer AG) 2 X Duranol Blue T2R (ICI, England) 2% Palanil Golden Yellow G.G. Resolin Red BLS (Farbenfabriken Bayer AG) 2 X Duranol Blue T2R (ICI, England) 2% Palanil Golden Yellow G.G.

(BASF) 2% Das Gewebe wurde nach dem Bedrucken mit den obengenannten Farben wie oben angegeben einer Behandlung mit feuchtem Wasserdampf unter hohem Druck unterworfen. Das Gewebe wies nach dem Waschen und Trocknen einen kontrollierten Diffusionsdruckeffekt auf, dessen Ausmaß von der Art der einzelnen Farbstoffe abhing, so daß ein mehrfarbiger kontrollierter Diffusionsdruckeffekt auf dem Gewebe erhalten wurde. (BASF) 2% The fabric was printed with the above Colors as stated above after treatment with moist steam under high Subjected to pressure. The fabric had a controlled appearance after washing and drying Diffusion pressure effect, the extent of which depended on the nature of the individual dyes, so that a multicolored controlled diffusion printing effect is obtained on the fabric became.

Beispiel 7 Ein Polyestergewebe mit dem in Beispiel 1 angegebenen Gewicht und dem in Beispiel 1 angegebenen Aufbau wurde wie vorstehend angegeben vorbehandelt und dann auf einer automatischen Siebdruckvorrichtug.unter Verwendung der Druckrezeptur mit Polyäthylenglykol-400 (5 %) in der Druckpaste wie in Beispiel 1 angegeben, und unter Verwendung von Palanil Black GEL (12 p.c.) (der Firma BASF, Ludwigshafcn) als Dispersionsfarbstoff bedruckt. Der Aufdruck auf dem Gewebe wurde unter Anwendung verschiedener Fixierverfahren fixiert.Example 7 A polyester fabric with the weight given in Example 1 and the structure indicated in Example 1 was pretreated as indicated above and then on an automatic screen printer using the printing recipe with polyethylene glycol-400 (5%) in the printing paste as indicated in Example 1, and using Palanil Black GEL (12 p.c.) (from BASF, Ludwigshafcn) printed as a disperse dye. The print on the fabric was made using different fixing methods fixed.

Nr. Verfahren Ergebnis 1. Hochtemperatur-Dämpfung nicht geeignet 2. Trockene Wärmefixierung (1 Minute bei 190 - 200 C) nicht geeignet 3. Hochdruck-Dämpfung ohne Wasser in dem Behälter geeignet; das Ausmaß des kontrollierten Diffusionsdruckeffektes war jedoch sehr begrenzt 4. Hochdruck-Dämpfung mit Wasser besser geeignet; es im Behälter (Behandlung mit wurde ein guter konfeuchtem Wasserdampf) trollierter Diffusionsdruckeffekt erzielt.No. Procedure Result 1. High temperature damping not suitable 2. Dry heat setting (1 minute at 190 - 200 C) not suitable. 3. High pressure steaming suitable without water in the container; the extent of the controlled diffusion pressure effect was however very limited. 4. High pressure steaming with water more suitable; it in Container (treatment with became a good moisturized water vapor) trolled diffusion pressure effect achieved.

Das Gewebe wurde nach der Wärmefixierung unter Anwendung der obengenannten vier Verfahren jeweils getrennt gewaschen und dann getrocknet, um den durch das einzelne Verfahren erzieltenDiffusionsdruckeffekt zu ermitteln. Es wurde festgestellt, daß das Verfahren Nr. 4 auf dem Gewebe einen guten kontrollierten Diffusiondruckeffekt ergab.The fabric was heat-set using the above four processes each washed separately and then dried to obtain the throughput to determine the diffusion pressure effect achieved by individual processes. It was determined, that Method No. 4 has a good controlled diffusion pressure effect on the fabric revealed.

Beispiel 8 Ein Polyester-Kleiderstoff mit einem Gewicht von 66,4 g/m2 und dem folgenden Gewebeaufbau: Kettgarn: 80s gesponnenes 100 p.c.-Polyestergarn Schußgarn: Filamentpolyestergarn von 88 Denier sichtbare Enden/ 2,54 cm (1 inch): Kette - 194; Schuß - 89 wurde wie oben angegeben vorbehandelt und mit der Paste A und der Paste B bedruckt, die Ölsäure (10 p.c.) anstelle von Polyäthylenglykol-400 wie in der Druckrezeptur und den Dispersionsfarbstoff "Intrasil" Navy Blue HRS (8 p.c.) (der Firma Crompton & Knowles Corporation, USA) enthielt.Example 8 A polyester garment fabric weighing 66.4 g / m2 and the following fabric construction: Warp Yarn: 80s spun 100 p.c. polyester yarn Weft: 88 denier filament polyester yarn visible ends / 2.54 cm (1 inch): Chain - 194; Shot - 89 was pretreated as indicated above and with the paste A. and the paste B printed, the oleic acid (10 p.c.) instead of Polyethylene glycol-400 as in the printing recipe and the disperse dye "Intrasil" Navy Blue HRS (8 p.c.) (from Crompton & Knowles Corporation, USA).

Das bedruckte Gewebe wurde getrocknet und dann einer Behandlung mit feuchtem Wasserdampf unter hohem Druck unterworfen, um die Dispersionsfarbstoffe zu fixieren, und dann gründlich gewaschen und getrocknet. In der mit der Rezeptur B bedruckten Probe wurde in Richtung des gesponnenen Garns ein kontrollierter Diffusionsdruckeffekt festgestellt.The printed fabric was dried and then treated with humid steam under high pressure subjected to the disperse dyes to fix, and then thoroughly washed and dried. In the one with the recipe B printed sample has a controlled diffusion pressure effect in the direction of the spun yarn established.

Die Probe A wies keinen Diffusionseffekt auf.The sample A showed no diffusion effect.

Druckrezeptur A (Teile) B (Teile) 1. Verdickungsmittel (Gum Indalca AGBV, 6 % Paste) 76 76 2. Dispersionsfarbstoff 8 - 12 8 - 12 3. Ölsäure 0 10 4, Ekaline FFS 1 1 5. Essigsäure 0,224 0,224 6. Natriumhexameta,phosphat 0,112 0,112 7. Citronensäure 0,056 0,056 8. Wasser Rest zum Auffüllen auf insgesamt 100 Teile in A&B Die nachfolgend angegebenen Dispersionsfarbstoffe wurden untersucht, um den Einfluß der Verwendung von Ölsäure (10 p.c.) auf den kontrollierten Diffusionsdruckeffekt zu bestimmen: Nr. Name des Dispersionsfarbstoffes Ausmaß des Diffusions-und Hersteller druckeffektes sehr gut gut schlecht 1. Intrasil Red FTS (der Firma Crompton & Knowles Corporation CharloXe, USA) + 2. Palanil Gold Yellow GG (BASF, Ludwigshafen) + 3. Intrasil orange 2RA (Crompton & Knowles Corporation, Charlotte, USA) + 4. Foron Orange ERL-Pulver U/D 200 % (Sandoz Ltd., Basel, Schweiz) + 5. Seraline Yellow 7GLS (The Yorkshire Dyeware& Chemical Co., Ltd.Printing formulation A (parts) B (parts) 1. Thickener (Gum Indalca AGBV, 6% paste) 76 76 2. Disperse dye 8 - 12 8 - 12 3. Oleic acid 0 10 4, Ekaline FFS 1 1 5. Acetic acid 0.224 0.224 6. Sodium hexameta, phosphate 0.112 0.112 7. Citric acid 0.056 0.056 8. Remaining water to make up to a total of 100 parts in A&B The following disperse dyes were investigated, the influence of the use of oleic acid (10 p.c.) on the controlled diffusion pressure effect to determine: No. Name of the disperse dye extent of diffusion and Manufacturer print effects very good good bad 1. Intrasil Red FTS (from Crompton & Knowles Corporation CharloXe, USA) + 2. Palanil Gold Yellow GG (BASF, Ludwigshafen) + 3. Intrasil orange 2RA (Crompton & Knowles Corporation, Charlotte, USA) + 4. Foron Orange ERL powder U / D 200% (Sandoz Ltd., Basel, Switzerland) + 5. Seraline Yellow 7GLS (The Yorkshire Dyeware & Chemical Co., Ltd.

Leeds, England) + 6. Foron Brill. Violet EBLN Grains (Sandoz Ltd., Basel, Schweiz) + 7. Intrasil Navy Blue HRS (Crompton & Knowles Corporation,Charlotte, USA) + 8. Dispersol Rubine BT (ICI, Dyestuff Division, Manchester, England) + 9. Foron Scarlet E2GFL (Sandoz, Ltd., Basel, Schweiz) + 10. Seraline Brown 3BLS (The Yorkshire Dyeware & Chemical Co., Led., Leeds, England) + 11. Foron Greay S4GL-Pulver U/D (Sandoz Ltd., Basel, Schweiz) + Beispiel 9 Es wurden Polyestermelangegewebe (Polyestermischgewebe) mit dem folgenden Aufbau hergestellt: (i) Kettgarn: 58s Polyester-Baumwolle (67:33)-Melangegarn Schußgarn: 58s 100 % Baumwollgarn Sichtbare Enden/2,54 cm (1 inch): Kette - 80; Schuß - 72; (ii) Kettgarn: 455 100 % gesponnenes Polyestergarn Schußgarn: 40 den Seidenfilament Sichtbare Enden/2,54 cm (1 inch): Kette - 88; Schuß - 100; (iii) Kettgarn: 45s 100 % gesponnenes Polyestergarn Schußgarn: 100s Baumwollgarn Sichtbare Enden/2,54 cm (1 inch): Kette - 88; Schuß - 40; (iv) Kettgarn: 18s 100 °b Baumwollgarn Schußgarn: 2/45s 100 % gesponnenes Polyestergarn Sichtbare Enden/2,54 cm (1 inch): Kette - 76; Schuß - 64; (v) Kettgarn: 2/32s gesponnenes Polyester-Viskose (67:33)-Garn Schußgarn: 14s Baumwollgarn Sichtbare Enden/2,54 cm (1 inch): Kette - 44; Schuß - 40; (vi) Kettgarn: 2/32s Polyester-Wolle (55:45)-Garn Schußgarn: 17a Polyester-Wolle (55:45)-Garn Sichtbare Enden/2,54 cm (1 inch): Kette - 64; Schuß - 48. Leeds, England) + 6. Foron Brill. Violet EBLN Grains (Sandoz Ltd., Basel, Switzerland) + 7. Intrasil Navy Blue HRS (Crompton & Knowles Corporation, Charlotte, USA) + 8.Dispersol Rubine BT (ICI, Dyestuff Division, Manchester, England) + 9. Foron Scarlet E2GFL (Sandoz, Ltd., Basel, Switzerland) + 10. Seraline Brown 3BLS (The Yorkshire Dyeware & Chemical Co., Led., Leeds, England) + 11. Foron Greay S4GL powder U / D (Sandoz Ltd., Basel, Switzerland) + Example 9 Polyester melan fabrics were used (Polyester blend) with manufactured in the following structure: (i) Warp yarn: 58s polyester-cotton (67:33) -melange yarn Weft yarn: 58s 100% cotton yarn Visible ends / 2.54 cm (1 inch): chain - 80; Shot - 72; (ii) Warp Yarn: 455 100 % polyester spun yarn weft: 40 denier silk filament visible ends / 2.54 cm (1 inch): chain - 88; Shot - 100; (iii) Warp Yarn: 45s 100% polyester spun yarn Weft: 100s Cotton Yarn Visible Ends / 2.54cm (1 inch): Warp - 88; Shot - 40; (iv) Warp Yarn: 18s 100 ° b Cotton Yarn Weft Yarn: 2 / 45s 100% Spun Polyester Yarn Visible Ends / 2.54cm (1 inch): Warp - 76; Shot - 64; (v) warp yarn: 2 / 32s spun polyester-viscose (67:33) yarn weft: 14s cotton yarn Visible Ends / 2.54 cm (1 inch): warp - 44; Shot - 40; (vi) warp yarn: 2 / 32s polyester wool (55:45) yarn weft: 17a polyester wool (55:45) yarn Visible Ends / 2.54 cm (1 inch): warp - 64; Shot - 48.

Die obigen Proben wurden wärmefixiert, gereinigt, gebleicht, getrocknet und dann mit einer Paste idruckt, die Sereline Brown 3 BLS, 6 % p.c. (der Firma The Yorkshire Dyeware & Chemical Co., Ltd., LeedXEngland) oder irgendeinen anderen geeigneten Dispersionsfarbstoff in der Rezeptur B des Beispiels 1 enthielt, unter Verwendung des Äthers Polyesterglykol-400 (5 p.c.) oder Ölsäure (10 p.c.), bezogen auf das Gewicht der Druckpaste,wie in Beispiel 8. Das bedruckte Gewebe wurde getrocknet und der Aufdruck wurde durch Behandeln mit feuchtem Wasserdampf unter Druck wie oben angegeben fixiert. Das Gewebe wurde am Schluß gründlich gewaschen und getrocknet.The above samples were heat set, cleaned, bleached, dried and then i-printed with a paste containing Sereline Brown 3 BLS, 6% p.c. (the company The Yorkshire Dyeware & Chemical Co., Ltd., LeedXEngland) or any other suitable disperse dye contained in formulation B of Example 1, below Use of the ether polyester glycol-400 (5 p.c.) or oleic acid (10 p.c.), related to the weight of the printing paste as in Example 8. The printed fabric was dried and the print was made by treating with moist steam under pressure such as fixed above. The fabric was then washed thoroughly and dried.

Beispiel 10 Die nachfolgend angegebenen beiden Gewebeproben mit dem unter (A) und (B) angegebenen Gewebeaufbau wurden entschlichtet, gereinigt, wärmefixiert, gesengt, gebleicht und wie in den Versuchen (i), (ii) und (iii) angegeben bedruckt: (A) {B) Kette: 50s c.c. gesponnenes Poly- Kette: gesponnenes ester: Baumwoll(50:50)-Garn 100 p.c.Polyestergarn, SOs c.c.Example 10 The two tissue samples given below with the The fabric structure indicated under (A) and (B) was desized, cleaned, heat-set, Singed, bleached and printed as indicated in tests (i), (ii) and (iii): (A) {B) chain: 50s c.c. spun poly warp: spun ester: cotton (50:50) yarn 100 p.c. polyester yarn, SOs c.c.

(A) (B) Schuß: 50s c.c. gesponnenes Po- Schuß: 100 p.c. 50s Baumlyester:Baumwolle (50:50)- wollgarn Garn sichtbare Enden/2,54 cm (1 inch): sichtbare Enden/2,54 Kette: 80 cm (1 inch): Schuß: 80 Kette: 80 Schuß: 80 (i) Beide obigen Proben (A) und (B) wurden mit der Druckrezeptur wie in Beispiel 1 mit 6 p.c. der Farbe Disperse Brown 3LS (der Firma Yorkshire Dyeware and Chemical Co., Ltd., Leeds, England) und Polyäthylenglykol-400 (5 p.c.) in der Druckpaste bedruckt. Das bedruckte Gewebe wurde nach dem Trocknen 30 bis 40 Minuten lang in einem Star-Dämpfer mit feuchtem Wasserdampf unter hohem Druck (1,9 bar - 27 lbs/inch2) behandelt, um den Dispersionsfarbstoff zu fixieren. Es wurde der Diffusionsdruckeffekt festgestellt. (A) (B) Shot: 50s c.c. woven buttocks weft: 100 p.c. 50s tree lysester: cotton (50:50) - wool yarn yarn visible ends / 2.54 cm (1 inch): visible ends / 2.54 warp: 80 cm (1 inch): Weft: 80 Warp: 80 Weft: 80 (i) Both of the above samples (A) and (B) were with the printing recipe as in Example 1 with 6 p.c. the color Disperse Brown 3LS (from Yorkshire Dyeware and Chemical Co., Ltd., Leeds, England) and polyethylene glycol-400 (5 p.c.) printed in the printing paste. The printed fabric was after drying In a Star Steamer with moist steam under high for 30 to 40 minutes Pressure (1.9 bar - 27 lbs / inch2) to fix the disperse dye. The diffusion pressure effect was found.

(ii) Die obigen Gewebeproben (A) und (B) wurden auch unter Verwendung geeigneter Reaktivfarbstoffe unter Anwendung der folgenden Rezeptur und unter Verwendung von Polyäthylenglykol-200 (5 p.c.) bedruckt.(ii) The above fabric samples (A) and (B) were also used suitable reactive dyes using the following recipe and using printed by polyethylene glycol-200 (5 p.c.).

Druckrezeptur 1. Verdickungsmittel (Gum Indalca AGBV, 6 °L Paste) 75 Teile 2. Harnstoff 10 3. Polyäthylenglykol-200 5 " 4. Ekaline FFS (der Firma Sandoz Ltd.) 1 Teile 5. Procion Orange H2R 3,5 Procion Red H8B (Alle von der Firma 0,5 ICI, England) Procion Blue HGR 1,0 " 6. Wasser als Rest zum Auffüllen auf insgesamt 100 Teile Der obigen Paste wurden beim Drucken 2 Teile Natriumbicarbonat zugesetzt.Printing recipe 1. Thickener (Gum Indalca AGBV, 6 ° L paste) 75 parts 2. Urea 10 3. Polyethylene glycol-200 5 " 4. Ekaline FFS (from Sandoz Ltd.) 1 part 5. Procion Orange H2R 3.5 Procion Red H8B (all from the company 0.5 ICI, England) Procion Blue HGR 1.0 "6. Water as the remainder for topping up for a total of 100 parts The above paste was printed with 2 parts of sodium bicarbonate added.

Das bedruckte Gewebe wurde nach dem Trocknen mit feuchtem Wasserdampf behandelt, dann gewaschen und es wurde der Diffusionsdruckeffekt festgestellt.The printed fabric was dried with damp steam treated, then washed, and the diffusion pressure effect was observed.

(iii) Die obigen beiden Gewebeproben wurden auch bedruckt unter Verwendung von Dispersions- und Reaktivfarbstoffen durch Mischen der Druckpaste des Versuchs (i) und der Druckpaste des Versuchs (ii) in einem Verhältnis von 1:1 Teilen. Die Gewebe wurden nach dem Bedrucken mit feuchtem Wasserdampf unter hohem Druck behandelt, um den Aufdruck zu fixieren, und dann wurde der Diffusionsdruckeffekt festgestellt.(iii) The above two fabric samples were also printed using of disperse and reactive dyes by mixing the printing paste of the experiment (i) and the printing paste of test (ii) in a ratio of 1: 1 parts. the After printing, fabrics were treated with moist steam under high pressure, to fix the print, and then the diffusion printing effect was observed.

Gewebeprobe Diffusionsdruckeffekt A Sowohl in der Kettrichtung als auch in der Schußrichtung war in dem Gewebe in den Versuchen (i), (ii) und (iii) ein Diffusionsdruckeffekt festzustellen, wie aus den Fig. 3 bis 5 der beiliegenden ZeMhnun gen hervorgeht. Fabric sample diffusion pressure effect A Both in the warp direction and also in the weft direction was in the fabric in tests (i), (ii) and (iii) to determine a diffusion pressure effect, as shown in FIGS. 3 to 5 of the accompanying drawings Notices.

B In dem Versuch (í) war nur in der Kettrichtung, in dem Versuch (ii) war nur in der Schußrichtung und in dem Versuch (iii) war sowohl in der Kettrichtung als auch in der Schußrichtung ein Diffusionsdruckeffekt festzustellen. B In the experiment (í) was only in the warp direction, in the experiment (ii) was in the weft direction only and in test (iii) was in both the warp direction as well as a diffusion pressure effect in the weft direction.

Beispiel 11 Ein Baumwollgewebe mit dem folgenden Aufbau: Kette: 80s c.c.Example 11 A cotton fabric with the following structure: warp: 80s c.c.

Schuß: 80s c.c. Shot: 80s c.c.

Sichtbare Enden/2,54 cm (1 inch): Kette - 76; Schuß - 64 wurde entschlichtet, gereinigt, gebleicht und mit den Druckpasten A und B der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung unter Verwendung eines Reaktivfarbstoffes bedruckt: A B 1. Verdickungsmittel (Natriumalginatpaste, 6 p.c.) 40 Teile 40 Teile 2o Harnstoff 10 " 10 3. Polyäthylenglykol-200 0 " 5 4. Resist Salt G 1 " 1 " 5. Ekaline FFS (der Firma Sandoz Ltd.) 1 " « 6. Procion Red H8B (der Firma ICI England) 5 " 5 " 7. Wasser Rest zum Auffüllen auf 100 Teile Zu den obigen Paten wurden beim Drucken 2 Teile Natriumbicarbonat zugesetzt. Visible ends / 1 inch (2.54 cm): chain - 76; Shot - 64 was desized, cleaned, bleached and with the printing pastes A and B of the ones given below Composition printed using a reactive dye: A B 1. Thickener (Sodium alginate paste, 6 p.c.) 40 parts 40 parts 2o urea 10 "10 3. Polyethylene glycol-200 0 "5 4. Resist Salt G 1" 1 "5. Ekaline FFS (from Sandoz Ltd.) 1" "6. Procion Red H8B (from ICI England) 5 "5" 7. Remainder water to make up to 100 parts to 2 parts of sodium bicarbonate were added to the above patents during printing.

Nach dem Bedrucken und Trocknen wurde das Gewebe wie üblich mit feuchtem Wasserdampf behandelt und dann gewaschen. Bei der Probe B wurde sowohl in der Kettrichtung als auch in der Schußrichtung des Gewebes ein Diffusionsdruckeffekt festgestellt.After printing and drying, the fabric was washed with a damp cloth as usual Treated with steam and then washed. Sample B was both in the warp direction as well as a diffusion pressure effect in the weft direction of the fabric.

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Claims

P a t e n t a n s p r u c h e 1. Process for achieving a controlled diffuse printing effect on polyester, polyester melange or polyester blend fabrics, at least in warp or weft from a pure or mottled (mixed) spun polyester yarn, in that the fabric is not shown is printed with iner printing paste, the at least onel only suitable for polyester known disperse dye, a known thickener and an auxiliary, which normally has a capillary action and is also able to to dissolve a part of the dye, the printing being carried out reversing the normal capillary action of the aid, drying the tissue and then treating the tissue to activate the capillary action of the Aid and for the simultaneous fixation of the dye on the tissue, on what the usual washing follows to achieve the desired effect the tissue.

2. Process for achieving a controlled diffuse pressure effect on fabrics consisting of cellulose fibers, characterized in that the fabric with a printing paste is printed, the one suitable for these fibers known reactive dye, a known thickener and an auxiliary agent, which normally has a capillary action and is also able to to dissolve a part of the dye, the printing being carried out while reversing the normal capillary action of the aid, the tissue is dried and is then treated to activate the capillary action of the aid and to effect a simultaneous fixation of the dye on the tissue, on what the usual washing follows, achieving the desired effect the tissue.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the Aid is selected from the group of polyethylene glycol, preferably with a Molecular weight from 200 to 400, 2-anilinoethanol, dibutylbutylphosphonate, oleic acid or diethylene glycol alone or in the form of a combination thereof.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that that the activation of the aid and the fixation in one treatment of the tissue with moist steam under high pressure.

5. The method according to any one of claims 3 and 4, characterized in that that the printing paste contains a variety of disperse dyes.

6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that that the auxiliary in a concentration of at least 2.5 wt .-%, based on the weight of the printing paste is used.

7. The method according to claim 3, characterized in that the oleic acid in a concentration of 8 to 12% by weight, based on the weight of the printing paste, is used.

8. The method according to claim 3, characterized in that the ether Dibutylbutylphosphonate or 2-anilinoethanol in a concentration of 5 to 10 % By weight, based on the weight of the printing paste, is used.

9. The method according to claim 3, characterized in that the polyethylene glycol in a concentration of 5 to 10% by weight, based on the weight of the printing paste, is used.

10. The method according to claim 9, characterized in that the polyethylene glycol in a concentration of 10% by weight based on the weight of the printing paste will.

11. The method according to claim 9 or 10, characterized in that the polyethylene glycol has a molecular weight of 400.

12. The method according to any one of claims 1 to 11, characterized in that that the fabric in warp and weft or at least in warp or weft from one Polyester cellulose Mixed yarn and in the other direction from one pure spun polyester yarn or filament.

13. The method according to claim 12, characterized in that the fabric first printed with the printing paste containing the auxiliary, dried, in a high-pressure steamer is treated with moist steam, and then off the cellulose fibers are removed from the fabric and then removed in a known manner is washed.

14. The method according to any one of claims 1 to 13, characterized in, that the fabric in warp or weft made of pure or spun polyester yarn, mixed with cotton, silk, viscose or wool.

15. The method according to any one of claims 1 to 13, characterized in that the fabric in warp and weft or at least in warp or weft made of a polyester cellulose yarn and in the other direction is made of a spun polyester yarn or filament and that the printing paste contains a known reactive dye for the cellulose fibers.

16. The method according to any one of claims 1 to 1S, characterized in, that the controlled diffuse pressure effect in the direction of the spun yarn (finished yarn) is present.

17. Printed fabric as it is according to the method according to any one of the claims 1 to 16 is available.