DE2857527C2

DE2857527C2 - Verfahren zum Verbrennen von Abfällen

Info

Publication number: DE2857527C2
Application number: DE19782857527
Authority: DE
Inventors: Tomihisa Ishikawa; Noboru Kajimoto; Hiroshima Kawasa Tokyo Kure; Yoji Masumoto; Toshio Uemura; Yoshiki Watanabe
Original assignee: Babcock Hitachi KK
Current assignee: Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 1978-04-14
Filing date: 1978-04-14
Publication date: 1982-11-18

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbrennen von Abfällen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 der aus der DE-OS 23 21 423 bekannten Gattung. Bei diesem bekannten Verfahren werden im Verbrennungsraum eines Verbrennungsofens Temperaturen von 538 bis 87 TC erzeugt, um die Abfallverbrennung vorzunehmen.

Nachteilig ist dieses bekannte Verfahren insofern, als die Abgase der Verbrennung in den Abgaskanal mit etwa der im Verbrennungsraum herrschenden Tempc ratur eintreten.

Enthält der zu verbrennende Abfall Anteile von nicdrigschmelzenden Verbindungen, wie beispielsweise Vanadiumpentoxid (V₂Os) mit einem bei 67O⁰C liegenden Schmelzpunkt, so werden derartige Verbindüngen in zumindest teilweise geschmolzenem Zustand im oberen Teil des Ofens bzw. an der Innenwandting des Abzugskanals abgesetzt, wo sie störende Ansätze bilden.

In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß beim Verbrennen von Schweröl-Brennstoffen, beispielsweise in ölgefeuerten Kraftwerken, ein staubförmiger Rückstand anfällt, der ein sehr geringes spezifisches Gewicht von beispielsweise O₁I bis 0,2 g/cm³ aufweist Und einen Anteil an brennbaren Bestandteilen, wie an Kohlenstoff und Schwefelsäure, von 90% aufweist. Der Anteil nicht brennbarer Bestandteile, beispielsweise Asche, liegt bei etwa 10%, besieht jedoch zum größeren Teil aus Verbindungen des Vanadiums und Nickels, so daß sich bei Oxidation sehr leicht das niedrigschmelzende V₂O₅ bildet.

Ist weiterhin Ammoniumsulfai im zu verbrennenden Abfall bzw. im sich bei der Verbrennung bildenden Verbrennungsprodukt enthalten, so wird dieses bei dem herkömmlichen Verfahren in gleicher Weise wie die niedrigschrnelzenden Vanadiumverbindungen in den schmelzflüssigen Zustand überführt mit der Wirkung, daß sich ammoniumsulfathaliige Ansätze an der Ofeninnenwandung bzw. an der Abgaskanalinnenwandung des Verbrennungsofens bilden.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der aus der DE-OS 23 21 423 bekannten Cattung so auszubilden, daß Anlagerungen an den Innenwänden des Ofens und des Abgaskanals weitgehend vermieden werden können.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen und aus der DE-OS 23 21423 bekannten Gattung durch die im Kennzeichentei! des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalegelöst.

Die Erfindung beruht auf dem Leitgedanken, das Abgas der Verbrennung im oberen Berich des Verbrennungsofens durch in den oberen Ofenbereich eingeblasene Kühlluft auf Temperaturen im Bereich von 350 bis 67O^CC heraozukühlen, um auf diese Weise bereits schmelzflüssig gewordene Komponenten unter ihrem Schmelzpunkt abzukühlen und somit im nichtgeschmolzenen Zustand aus dem Ofen auszutragen. Dadurch, daß die mit dem Abgas aus dem Verbrennungsofen entwichenen Bestandteile einer Nachverbrennung unterworfen werden, können die im Abgas enthaltenen wertvollen Meiallbestandieile wiedergewonnen werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezug auf die Zeichnung näher beschrieben. In dieser zeigt

Fig. 1 einen Schnitt durch eine Ausführungsform einer zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Verbrennungseinrichtung,

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie 5-5 in Fig. I,

Fig. 3 ein Flußdiagramm einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens und

F i g. 4 ein Flußdiagramm einer anderen bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens.

Der grundlegende Aufbau eines Ausführungsbeispieles der zur Durchfuhrung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehenen Verbrennungsvorrichtung bzw. Ofenvorrichiung ist in Fig. I dargestellt. Wie der Zeichnung zu entnehmen, wird ein zylindrischer Verbrennungsofen 10 mit turmförmiger Gestalt benutzt, wobei die Außenoberfläche des Verbrennungsofens mit einem wärmeisolierenden Material versehen ist. Der Verbrennungsofen weist an seinem Boden eine konisch geformte perforierte Platte 14 mit einer Vielzahl von Düsen 16 zum Einleiten von Druckluft in horizontaler Richtung auf. Diese Druckluft dient zur intensiven Verwirbelung eines im Verbrennungsraum des Ofens enthaltenen fluidisieren Wärmeübertragungsmediums sowie als Öxidationsgas.

Wie es in Fig. I dargestellt ist, sind die Düsen 16 jeweils in Umfangsrichtung der konisch geformten Platte 14 angeordnet. Eitle Druckluftkammer 18 ist direkt unter der Platte 14 vorgesehen. Die Drückluftkammer 18 wird über eine Rohrleitung 20 mit Druckluft Versorgt. Die konisch geformte perforierte Platte 14 ist weiterhin an ihrem unteren Ende mit einem Druckluft-

zuleiiungsrohr 24 versehen, dessen unteres Ende als Auslragsleitung 25 für Verbrennungsreste ausgebildet ist. Eine Luftztiführungsdüse 19 ist durch den mittleren Teil der perforierten Bodenplatte 14 hindurchgeführt und Druckluft wird durch diese Luftzuführungsdüse 19 in vertikaler Richtung in den Verbrennungsofen geblasen. Das Druckluftzuleitungsrohr 24 wird von einer mit einem Einlaß 22 versehenen Druckluftkammer 26 umgeben. Luft wird durch Düsen 27, die in der Rohrwand des Druckluftzuleitungsrohres 24 ausgebildel sind, so zugeführt, daß verhindert werden kann, daß ein Austragsrohr 25 durch Verbrennungsrückstände zugesetzt wird.

Das Abfallmaterial wird in den Verbrennungsofen durch Seitenwände am unteren Teil des Ofens 10 über eine nicht dargestellte Abfallfördereinrichtung eingegeben. Die Wnrmeüberiragungsteilchen, die beispielsweise Sandteilchen sind, sind im Verbrennungsofen enthalten. Das Wärmeübertragungsmedium wird in die durch Pfeile angegebene Richtung durch die Luft fluidisiert, die aus den Düsen 16 und dem Rohr 19 geblasen wird und intensiv verwirbelt, so daß sich ein Wirbelbett bildet. Dieses Wirbelbett wird auf -.ine hohe Temperatur erhitzt und mit dem zugeführten Abfall vermischt. Das hat zur Folge, daß alle verbrennbaren Bestandteile des Abfalles verbrannt werden.

Die Temperatur des Wirbelbettes wird über einen Temperaturfühler wahrgenommen. Die Verbrennungsgase strömen durch einen freien Raum 38, einen Raum oberhalb des Wirbelbettes, einen Auslaß 42 und einen Abzugskanal und werden zur Außenseite des Ofens abgeführt. Im Auslaß ist ein Temperaturfühler vorgesehen, der die Temperatur des Abgases ermittelt.

Wenn als Abfall Staub verbrannt wird, der hauptsäch Vanadiumpemoxid, unter 670^DC abgesenkt wird. Ein Beispiel einer Kühleinrichtung für die Innenwand ist in den Fig. I und 2 dargestellt. Wie es in der Zeichnung dargestellt ist, sind längs der Ofeninnenwand, die den freien Raum 38 umgibt, in den Verbrennungsofen mehrere Lufteinführungsleitungen 44 eingesetzt, deren öffnungen als zum freien Raum nach oben gerichtete Schlitze 46 ausgebildet sind, so daß die Luft, die durch die Lufteinführungsleitungen 44 eingeführt wird, nach oben an der Innenwand des Verbrennungsofens entlang strömen kann. Die in den Verbrennungsofen durch die Schlitze 46 eingeführte Luft strömt an der Innenwand des Verbrennungsofens in einer Richtung entlang, die durch den Pfeil 48 angegeben ist, so daß sich ein Kaltluftvorhang bildet. Ein Anstieg der Temperatur der Innenwand des freien Raums 38 und ein Anhaften des Staubes an der Innenwand aufgrund eines Schmelzens der Verbindungen mit niedrigem Schmelzpunkt kann somit verhindert werden.

Statt dessen oder zusätzlich können Düsen 54 zum Einführen von Kühlungsluft durch ei^ Lufteinführungsrohr 50 und eine Ringsammelleitung i'2 in den oberen Teil des freien Raumes 38 vorgesehen sein. Die Abgase werden auf eine Temperatur unter der Temperatur des Schmelzpunktes der Verbindungen mit niedrigem Schmelzounkt, d. h. im Falle von Vanadiumpentoxid. auf eine Temperatur unter 670°C dadurch abgekühlt, daß Kühlungsluft in den oberen Teil des freien Raums durch die Düsen hindurch eingebracht wird. Das hat zur Folge, daß die Verbindungen mit niedrigem Schmelzpunkt koagulieren, wodurch verhindert wird, daß diese Verbindungen sich an der Innenwand des Abzugskanals 42 absetzen.

Die Temperatur im Wirbelbett ist im Hinblick auf

lieh aus Ammoniumsulfat besteht, beträgt die Höhe des 35 eine vollständige Verbrennung des Kohlenstoffs und im freien Raumes 38 vorzugsweise im allgemeinen 5 m Hinblick darauf, daß ein Schmelzen und Anhaften des oder mehr. Darüber hinaus ist es bevorzugt, daß die Staubes an den Wänden des Ofens vermieden werden Verweilzeit der Verbrennungsgase im freien Raum 38
etwa 3.5 bis 4,0 Sekunden oder mehr bei einer

soll, auf 550'C bis 730"C vorgewählt. Dieser Temperaturbereich wird dadurch sichergestellt, daß die dem

Temperatur von etwa 650⁰C bis 700"C beträgt und daß 40 Ofen gelieferten Staub- und Luftmengen gesteuert die mittlere Strömungsgeschwindigkeit der Verbren- werden. Der Kohlenstoff beginnt im Wirbelbett bei nungsgase 0,5 bis 1.0 m/sec beträgt.
Die Temperatur des Wirbelbettes

liegt zwischen 500°C und 1000 C. was von den Eigenschaften des zu verbrennenden Abfalles abhängt. Wenn übliche Industrieabfällc verbrannt werden, wird die Temperatur im Bereich vor 550'C bis 800 C geha.ten. Wenn Staub verbrannt wird, der aus dem Abgas von Heizkesseln für ein Wärmekraftwerk abgeschieden wird, so wird die Temperatur im Bereich zwischen 55O°C bis 780"C und vorzugsweise von 580°C iris 73O°C gehalten. Wenn die Temperatur unter 550⁰C liegt, wird der Staub enthaltende nicht verbräm.te Kohlenstoff nicht vollständig verbrannt. Wenn die Temperatur über 78O°C 450T und darüber zu verbrennen. Obwohl Vanadiumpentoxid V₂Os bei 67O°C schmilzt, haftet es im Bereich des Wirbelbettes niemals an der Ofenwand, da der Anteil an Vanadiumpentoxid vergleichsweise gering ist und der Staub intensiv im Wirbelbett bewegt wird. Ammoniumsulfat (NH.t)2 SO* wird bei etwa 120'C weich und verflüssigt sich und verfestigt sich in wenigen Minuten. Folglich ist eine schnelle F.rhitzung. Bewegung und Verwirbelung wahrend der Zersetzung und Verbrennung des Ammoniumsulfates wünschenswert, was gut /u dem erfinciungsgemäßen Ofen paßt.

Ammoniumsulfat (NH<)2 · SO4 zersetzt sich in zwei Schritten im Temperaturbereich von 288°C bis 490'C

liegt, werden die in den Verbrennungsrückständen 55 unJ wird schließlich in NHj und SO3 zersetzt. NHj und

enthaltenen Verbindungen mit niedrigem Schmelzpunkt in unerwünschter Weise auf die Innenwand und die perforierte Bodenplatte des Verbrennungsofens aufgeschmolzen.

Um zu vermeiden, daß die Verbindungen mit niedrigem Schmelzpunkt auf der Ofeninnenwand im Bereich des freien Raums 38 abgesetzt werden, wird Kühlluft längs der inneren Ofenseilenwand zur Einwirkung gebracht, um rings um den freien Raum einen SOi reagieren weiter im freien Raum oberhalb des Wirbelbetles.

NH) wird im Verbrennungsgas nahezu vollständig verbrannt und die Neubildung und Rekristallisation von Ammoniumsulfat (NH<)2 ■ SO4, Ammoniumsulfit (NHiHSOj) und ähnlichem im Verbrennungsgas nach der Abkühlung kann vermieden werden. Aus diesem Grund wird die Temperatur des Verbrermungsgases über der des Taupunktes von SOj von etwa 350³C und

Kaltluftvorhang auszubilden. Das hat zur Folge, daß die 65 unterhalb der Schmelztemperatur der Verbindungen

Temperatur der Ofeninnenwand im beaufschlagten mit niedrigem Schmelirjunkt gehalten, wodurch vermie-

Bcreich unter die Schmelztemperatur der Verbindung den wird, daß der Abzugskanal durch Schwefelsäure

mit niedrigem Schmelzpunkt, d. h, im Falle von korrodiert wird und sich im Abzugskanal Rückstände

absetzen.

Im folgenden werden anhand der Fig.3 und 4 Ausführungsbcispicle der Verbrennung von Ammoniumsulfat und Vanadiumverbindungen enthaltenden Stäube, die durch einen elektrischen Abscheider in ι einem Wärmekraftwerk abgeschieden sind, und von Schlamm, der von einem Wärmekraftwerk stammt, unter Verwendung des beschriebenen Vcrbrcnnungso^ fens mit einem Wirbelbett und einer sich daran anschließenden Verwendung eines Drehofens beschrie- in ben. Wie es in der Zeichnung dargestellt ist, ist der durch den elektrischen Abscheider abgeschiedene Staub in einem Behälter 72 enthalten und wird der Staub dem Wirbelbett 80 eines Verbrennungsofens 76 über eine Förderschnecke 74 zum Zuführen des Staubes eingegeben. Der Staub kann direkt unter Verwendung der Förderschnecke oder durch die Verwendung eines pneumatischen Förderers ohne den Behälter 72 in den Verbrennungsofen eingegeben werden. Wenn dem durch den elektrischen Abscheider abgeschiedenen Staub Wasser zugesetzt wird, um ihn zu Pellets zu verarbeiten und diese als Eingabematerial zu verwenden, kann ein elektromagnetischer Vibrationsförderer verwandt werden. Schlamm oder anderes Eingabematerial kann über eine Förderschnecke 78 dem Verbrennungsofen 76 zugeführt werden. Um eine konstante Schlammenge zuzuführen, ist jedoch auch ein Extruder mit einem Kolben verwendbar. Der Verbrennungsofen 76, der ein Wirbelbett 80 aufweist, enthält nicht-aktive Teilchen, die hochtemperaturbeständig sind, wie beispielsweise Sand, als Wärmeübertragungsmedium des Wirbelbettes 80. Ein Teil der Druckluft, die von einem Leistungsgebläse 82 zugeführt wird, wird durch eine Luftkammer 84 und eine konisch geformte perforierte Platte 86 dem Wirbelbett 80 zugeführt. Ein anderer Teil der Luft wird durch eine Luftkammer 88 zugeführt, während noch ein anderer Teil der Luft direkt von der oben erwähnten perforierten Platte in das Wirbelbett 80 eingegeben wird. Auf die Achse des Verbrennungsofens zu werden die Perforationen der perforierten Platte immer dichter, d. h. wird die Anzahl der Öffnungen größer, so daß das Wirbelbett leicht gebildet werden kann. Wenn Staub und Schlamm verbrannt werden, steigt die Temperatur des freien Raumes 90 an und haften nicht verbrannte Schlamm- und Staubteilchen an der Innenwand des freien Raumes 90 als Folge von Materialien mit niedrigem Schmelzpunkt, wie beispielsweise Vanadiumoxid und ähnlichem. Aus diesem Grunde wird eine Kühlungsluftschicht an der Ofeninnenwand im Bereich des freien Raums 90 gebildet, was zur Folge hat. daß die Temperatur der Wandfläche auf weniger als 67O⁰C herabgesetzt wird. Diese Kühleinrichtung umfaßt ein Luftgebläse 92 zum Zuführen der Kühlungsluft, eine Rohrleitung 94, die mit dem Luftgebläse 92 in Verbindung steht und Düsen 96, die die Kühlungsluftschicht entlang der Innenwandfläche des Verbrennungsofens 76 ausbilden. Zusätzlich ist der Verbrennungsofen 76 mit einem Hilfsbrenner 98 versehen, der dazu verwandt werden kann, den eine Rohrleitung 106 und wird einem einzigen Zyklon 108 zugeführt, in dem die großen Teilchen abgetrennt werden. Das Abgas geht weiter durch eine Rohrleitung 110, einen Multizyklon 112, eine Rohrleitung 114 und ein Ansauggebläse 116 und wird in ein Kcssclflammrohr ausgegeben, das eine Rohrlcilung für einen elektrischen Abscheider bildet. Gleichzeitig wird Luft von einer Rohrleitung 118 zu der Rohrleitung 114 zugeführt, um die Temperatur des Abgases xu steuern.

Das gesamte Abgas oder ein Teil des Abgases vom Multizyklon 112 kann über die Leitung 130 und das Geblase 82 dem Verbrennungsofen 76 wieder zugeführt werden und ah Oxidationsgas verwandt werden. Auf diese Weise wird verhindert, daß die Temperatur des Wirbelbettes 80 und des freien Raumes 90 aufgrund des Sauerstoffüberschusses im Oxidationsgas zu stark ansteigt. Der Grund dafür, daß das Abgas vorzugsweise rückgeführt wird, wird im folgenden dargestellt. Die Menge an Oxidationsgas, die notwendig ist. um den Abfall in einem Wirbelbett zu verbrennen, steht nicht mit der Gasmenge in Übereinstimmung, die erforderlich ist, um das Wirbelbett auszubilden. Wenn beispielsweise die zu verbrennende Abfallmenge gering ist und eine geringe Luftmenge zum Verbrennen des Abfalles erforderlich ist. wird die Luftmenge, die zur Ausbildung eines Wirbelbettes erforderlich ist. zu groß, um den Abfall 7U verbrennen, was zur Folge hat, daß die Tempera'ur des Wirbelbettes zu hoch wird. Das führt dazu, dali der Verbrennungsofen eine beträchtliche Menge an Stickstoffoxiden bildet. Im allgemeinen wird 20 bis 50 Volumenprozent des Verbrennungsgases zum Verbrennungsofen rückgeführt.

Der nicht verbrannte Teilchen enthaltende Staub, der in dem Einzelzyklon 108 und dem Multizyklon 112 abgeschieden wird, wird anschließend einem Drehofen 124 über einer Rohrleitung 120 und einer Förderschnekke 122 jeweils zugeführt. Die Nachverbrennung der nicht verbrannten, im Staub verbliebenen Anteile und di.e Pelletisierung des Staubes erfolgen im Drehofen 124. Danach werden die in dieser Weise erzeugten Pellets einem Aschesammelbehälter 126 zugeführt. Das vom Drehofen 124 ausgegebene Abgas wird über eine Rohrleitung 128 der Rohrleitung 110 zugeführt.

Im Drehofen 124, der als Nachverbrennungsofen verwandt wird, werden die in der Asche verbliebenen nicht verbrannten Bestandteile in einem Gleichstrom verbrannt und werden Pellets erzeugt.

In diesem Fall erfolgt gewöhnlich eine Verbrennung mit geringem Brennstoffzusatz und wird die Strömungsgeschwindigkeit des Gases herabgesetzt, um eine Verstreuung von Flugasche zu vermeiden. Das "om Drehofen 124 ausgegebene Verbrennungsgas wird einem Multizyklon 112 zugeführt, in dem die Asche vom Verbrennungsgas abgeschieden wird, und dem elektrisehen Abscheider im Kesselflammrohr durch das . Ansauggebläse 116 zurückgeführt, so daß eine Verbrennung möglich ist. die wie ein vollständig geschlossenes System abläuft.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig.4 wird Staub,

Verbrennungsvorgang des Abfalles in Gang zu setzen M) der von einem elektrischen Abscheider eines Heizkes- und die Verbrennungstemperatur des Verbrennungsvorganges zu steuern. Eine Rohrleitung 100 liefert den Luftstrom, eine Rohrleitung 102 führt einen Brennstoff, wie beispielsweise Leichtöl, zu und eine Rohrleitung 104. die von der Rohrleitung 94 abzweigt, liefert die Luft 65 Luftvorheizer 136 zugeführt, wo das Gas einem

ses! für ein Wärmekraftwerk abgeschieden ist, verbrannt.

Das vom Auslaß des Verbrennungsofens 132 kommende Abgas wird über den Zyklon 134 einem

für die Verbrennung im Hiifsbrenner 98.

Das Abgas» das nicht verbrannte Teilchen enthält und vom Verbrennungsofen 76 ausgegeben wird, geht durch Wärmeaustauschprozeß unterworfen wird, einem Multizyklon 138 zugeführt und einer Entschwefelungsvorrichtung 142 über ein Ansauggebläse 140 zugeführt und

durch einen Kamin 144 an die Außenlufl abgegeben. Ein Teil der Kühlungsliift wird dem freien Raum 148 des Verbrennungsofens über ein Ansauggeblüsc 146 zugeführt, wahrend ein anderer Teil dem Wirbelbett 150 über den Luflvorlicizcr 136 zugeführt wird.

Die Menge an Asche, die" durch den Zyklon 134. den Luftvorheizer 136 und den Multizyklon 140 gesammelt wird, beträgt jeweils 5,8 kg/h, 0,5 kg/h und 3,5 kg/h. Die Gesa'pimenge an Asche wird einem¹ Nachverbrennungsofen (Drehofen) 152 zugeführt, in dem die nicht

verbrannten Anteile vollständig verbrannt werden und wird danach haeh außen abgegeben. Die Gesamtmenge an ausgegebener Asche beträgt 9,7 kg/h und enthält 5,42 Gewichtsprozent V2O5, 0,0 Gewichtsprozent Kohlenstoff und 0.0 Prozent (NH₄)2 · SO4. Die Temperatur des vom Multizyklon 138 abgegebenen Gases beträgt 350⁰C und die der Entschwefelungsvorrichlung 142 gelieferte Gasmenge beträgt 2850 NmVh. während die Temperatur des Gases am Auslaß der Entschwefelungs^ vorrichtung 142 65°C beträgt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

230 246/462

Claims

Patentansprüche;

1. Verfahren zum Verbrennen von Abfällen, bei welchem ein auch als Trägergas für ein Wirbelbett dienendes Oxidationsgas in den unteren Abschnitt eines Verbrennungsofens in vertikal nach oben gerichteter Richtung sowie über den Umfang einer Bodenplatte verteilt in horizontaler Richtung eingeblasen wird, im Wirbelbell eine Verbrennungstemperatur von 500 bis 1000°C aufrechterhalten wird to und eine Nachverbrennung oberhalb des Wirbelbettes sowie eine Entstaubung des Abgases mit Wirbelabscheidern vorgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß Kühlluft in einen oberen Abschnitt des Verbrennungsofens eingeblasen wird, um das austretende Abgas auf 350°C bis 670°C abzukühlen, worauf das Abgas in den Wirbelabscheider eingeleitet wird und der im Wirbelabscheider abgeschiedene Staub einer Nachverbrennung in einem getrennten Nach verbrennungsofen unterworfen -wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Nachverbrennen des Staubes in einem Drehrohrofen durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abgas aus dem Nachverbrennungsofen dem Oxidationsgas für die Wirbelbettverbrennung zugesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgastemperatur im Abgaskanal des WirbelbiH'iverbrennungsofcns auf maximal 500° C gehallen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, <laß am Ausgang des Wirbelabscheiders eine Gastem^eratur von nicht weniger als 350° C aufrechterhalten wird.