DE2654105A1 - GLASS MASS - Google Patents
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Description
2.8 728 n/wa2.8 728 n / wa
ΝίΤΤΟ BOSEKI CO., LTD., FUKUSHIMA-SHI/JAPAN ·ΝίΤΤΟ BOSEKI CO., LTD., FUKUSHIMA-SHI / JAPAN
GlasmasseGlass mass
Die Erfindung betrifft eine Glasmasse zur Herstellung von Glasfasern, die für dieAnwendung als Verstärkungsmaterial für-Zementprodukte besonders geeignet ist.The invention relates to a glass mass for the production of glass fibers which are suitable for use as a reinforcing material is particularly suitable for cement products.
Es ist bekannt, dass Glasfasern, die als Verstärkungsmaterial für Zementprodukte dienen, eine Alkalibeständxgkeit besitzenIt is known that glass fibers, which are used as reinforcing materials for cement products, are resistant to alkali
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sollten. Zum Erhalt einer derartigen Eigenschaft sind verschiedenartige Glasmasse vorgeschlagen worden. Beispielsweise beschreibt die japanische Patentpublikation 40 126/74 eine alkalibeständige Glasmasse, die ein sogenanntes Alkaliglas darstellt, welches 7 Mol.% Zirkoniumoxid enthält. Die Glasmasse, die eine grosse Zirkoniumoxidmenge enthält,"weist jedoch verschiedenartige Nachteile auf. Wenn als Zirkoniumoxid-Rohmaterial Natriumsilikozirkonat oder Zirkoniumhydroxid in einen Rohmaterialansatz eingemischt wird, kommt es wegen des extrem hohem Schmelzpunktes von etwa 155O°C zum Verbrauch beträchtlicher Energiemengen, wodurch die Lebensdauer der Platintigel bzw. -geräte verkürzt wird. Wird aber Zirkoniumsand in einen Rohmaterialansatz als Zirkoniumoxid-Rohmaterial eingemischt, so sind sogar noch höhere Temperaturen als im ersteren Fall zum Schmelzen des Rohmaterials erforderlich. In jedem Fall ist es, da das Zirkoniumoxid einen äusserst hohen Schmelzpunkt aufweist, erforderlich, die Rohmaterialien während eines langen Zeitraums auf äusserst hohe Temperaturen zum Erhalt eines gleichförmig geschmolzenen Materials zu erhitzen. Da das Zirkoniumoxid-Rohmaterial sehr teuer ist, dürfte die resultierende Glasfaser auch ziemlich teuer sein.should. Various types are used to obtain such a property Glass mass has been proposed. For example, Japanese Patent Publication 40 126/74 describes a alkali-resistant glass mass, which is a so-called alkali glass, which contains 7 mol.% zirconium oxide. The glass mass, which contains a large amount of zirconia "has various disadvantages. When, as the zirconia raw material, sodium silicozirconate or zirconium hydroxide is mixed into a raw material batch, it comes to consumption because of the extremely high melting point of about 1550 ° C considerable amounts of energy, which shortens the life of the platinum pegs or devices. But it will be zirconium sand mixed in a raw material batch as zirconia raw material, so are even higher temperatures than im the former case required for melting the raw material. In any case, since the zirconia has an extremely high melting point, the raw materials are required heated to extremely high temperatures for a long period of time to obtain a uniformly molten material. Since the zirconia raw material is very expensive, the resulting fiberglass is also likely to be quite expensive be.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Glasmasse zu schaffen, die billig ist, ausgezeichnete Alkalibeständigkeit aufweist und zur Herstellung von Glasfasern herangezogen werden kann, wenn ein Teil oder das gesamte Zirkoniumoxid durch ein oder mehrere andere Komponenten ersetzt ist.It is an object of the invention to provide a glass composition which is inexpensive and has excellent alkali resistance and can be used for the production of glass fibers if part or all of the zirconium oxide is replaced by one or more other components.
Der Ersatz des gesamten Zirkoniumoxids durch eine beliebige Verbindung, die unter Titanoxid, Lanthanoxid und CeroxidThe replacement of all zirconia with any compound among titanium oxide, lanthanum oxide and ceria
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ausgewählt ist, ist in der japanischen Patent-Offenlegungsschrift 11 2910/74, die der US-PS 3 902 912 entspricht, beschrieben worden. Vorteile, wie Verringerung der Schmelz- oder Verspinnungstemperatur, Abkürzung der Schmelzzeit und dergleichen, können jedoch bei einer Glasmasse kaum erwartet werden, die Titanoxid, Lanthanoxid oder Ceroxid anstelle von Zirkoniumoxid enthält.is selected in Japanese Patent Laid-Open 11 2910/74, which corresponds to US Pat. No. 3,902,912. Advantages, such as reduction in enamel or spinning temperature, abbreviation of the melting time and the like, but can hardly be expected with a glass mass containing titanium oxide, lanthanum oxide, or ceria instead of zirconium oxide.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung wird daher in der Schaffung einer Glasmasse gesehen, die eine niedrigere Schmelztemperatur und eine niedrigere Verspinnungstemperatur aufweist, in kürzerer Zeit ein gleichförmig geschmolzenes Material ergibt, und die zur Herstellung von Glasfasern verwendbar ist, die ausgezeichnete Festigkeitsretention in einer "Zementlösung besitzen.A further object of the invention is therefore seen in the creation of a glass mass which has a lower melting temperature and has a lower spinning temperature, gives a uniformly molten material in less time, and which is useful in the manufacture of glass fibers, the excellent strength retention in a "cement solution" own.
Gemäss der Erfindung ist durch umfangreiche Untersuchungen zur Auffindung einer solchen ausgezeichneten Glasmasse für die Herstellung von Glasfasern diese Aufgabe gelöst worden.According to the invention has been carried out through extensive investigations To find such an excellent glass mass for the production of glass fibers, this object has been achieved.
Durch die Erfindung wird eine Glasmasse geschaffen, die zur Ausbildung von Glasfasern geeignet ist, die umfasst: (a) 60 bis 75 Gew.% SiO2, (b) 9 bis 18 Gew.% Na3O, welches durch K2O bis zu 3 Gew.% ersetzt werden kann, (c) 4 bis 11 Gew.% zumindest einer Verbindung, die unter MgO, CaO und BaO ausgewählt ist, (d) 0,3 bis 9 Gew.% Al3O3 und/oder Fe3O3, (e) 0,5 bis 12 Gew.% La3O3 und CeO3, wobei das Gewichtsverhältnis von La2O3/CeO3 1/1 bis 0,7 beträgt, und (f) 0 bis 6 Gew.% ZrO2-The invention creates a glass mass which is suitable for the formation of glass fibers, which comprises: (a) 60 to 75% by weight SiO 2 , (b) 9 to 18% by weight Na 3 O, which is replaced by K 2 O to can be replaced by 3% by weight, (c) 4 to 11% by weight of at least one compound selected from MgO, CaO and BaO, (d) 0.3 to 9% by weight Al 3 O 3 and / or Fe 3 O 3 , (e) 0.5 to 12 wt.% La 3 O 3 and CeO 3 , the weight ratio of La 2 O 3 / CeO 3 being 1/1 to 0.7, and (f) 0 to 6% by weight ZrO 2 -
In der vorstehend angeführten Glasmasse wird, sofern MgOIn the above-mentioned glass mass, if MgO
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in der Komponente (c) zusammen mit CaO und/oder BaO vorliegt, der Anteil an MgO 2 Gew.% oder weniger und die Menge an BaO geringer als die an MgO ist, wobei der Rest der Komponente (c) CaO darstellt- Darüberhinaus sollte der Anteil der Komponente (e) gleich oder grosser als der der Komponente (d) sein.is present in component (c) together with CaO and / or BaO, the proportion of MgO 2% by weight or less and the amount of BaO is less than that of MgO, the remainder of component (c) being CaO. In addition, the proportion should of component (e) be equal to or greater than that of component (d).
Wenn die Anteile der einzelnen Komponenten ausserhalb der angesprochenen Bereiche liegen, können die der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben bei der Glasmasse gemäss der Erfindung nicht gelöst werden. Insbesondere die Komponente (e), La2O3 und CeO3, stellt eine wichtige Komponente für den Erhalt der Alkalibeständigkeitseigenschaft der Glasmasse dar. Ein bevorzugter Anteilsbereich der Komponente (e) beträgt 6 bis 12 Gew.%. Wenn der Anteil unter 0,5 Gew.% liegt, ist die Alkalibeständigkeit unzureichend, während, wenn der Anteil über 12 Gew.% liegt, die Alkalibeständigkeit nicht proportional mit der Menge der Komponente (e) wächst, wobei die Anwendung einer derartigen grossen Menge der Komponente (e) aus wirtschaftlichen Gründen nicht bevorzugt ist. Darüberhinaus werden, wenn der Anteil an ZrO2 über 6 Gew.% liegt, die Schmelz- und Spinntemperaturen in ungünstiger Weise angehoben.If the proportions of the individual components are outside the mentioned ranges, the objects on which the invention is based cannot be achieved with the glass mass according to the invention. In particular, the component (e), La 2 O 3 and CeO 3 , is an important component for maintaining the alkali-resistant property of the glass composition. A preferred proportion of the component (e) is 6 to 12% by weight. When the amount is less than 0.5% by weight, the alkali resistance is insufficient, while when the amount is over 12% by weight, the alkali resistance does not increase proportionally with the amount of the component (e), using such a large amount of component (e) is not preferred for economic reasons. In addition, if the proportion of ZrO 2 is above 6% by weight, the melting and spinning temperatures are raised in an unfavorable manner.
Konkret ausgedrückt, ist die nachstehende Glasmasse bevorzugt: In concrete terms, the following glass mass is preferred:
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Die erfindungsgemässe Glasmasse zeichnet sich dadurch aus, dass sie Lanthanoxid und Ceroxid zusammen mit oder anstelle von Zirkoniumoxid gegenüber anderen bekannten alkalibeständigen Glasmassen enthält.The glass mass according to the invention is characterized by that they use lanthanum oxide and cerium oxide together with or instead of zirconium oxide compared to other known alkali-resistant glass masses.
Darüberhinaus zeigt die Glasmasse der Erfindung in dem Schmelzverfahren und der Faserbildung viele Vorteile. Beispielsweise ist es gemäss der Erfindung möglich, die gewünschte Glasmasse zu erhalten, die sowohl Lanthanoxid und Ceroxid enthält, dadurch dass man einfach pulverisierten Bastnaesit zu dem Röhmaterialansatz hinzugibt. Andererseits müsste nach der janapanischenPatent-Offenlegungsschrift 11 2910/74, da Lanthanoxid oder Ceroxid allein verwendet wird, Lanthanoxid oder Ceroxid aus Roherzen durch Raffination gewonnen werden. In dieser Hinsicht sind die Kosten des Rohmaterials im Vergleich zu der japanischen Patent-Offenlegungsschrift etwa 1/8 bis 1/10 bei der erfindungsgemässen Glasmasse. Darüberhinaus wird in der japanischen Patent-Offenlegungsschrift Lanthanoxid oder Ceroxid in der Menge von 12 bis 25 Gew.% verwendet, während sowohl Lanthanoxid als auch Ceroxid in dem Anteil von 0,5 bis 12 Gew.% in der Erfindung unter Erhalt des gewünschten Ergebnisses verwendet werden. Aus diesemFurthermore, the glass composition of the invention shows in the melting process and fiber formation many advantages. For example, it is possible according to the invention, the desired Obtain glass mass that contains both lanthanum oxide and cerium oxide by simply powdering bastnaesite added to the raw material approach. On the other hand, according to Japanese Patent Application Laid-Open No. 11 2910/74, there Lanthanum oxide or cerium oxide is used alone, lanthanum oxide or cerium oxide can be obtained from raw ore by refining. In this regard, the cost of the raw material is about as compared with that of the Japanese Patent Laid-Open 1/8 to 1/10 in the case of the glass mass according to the invention. Furthermore is in the Japanese patent laid-open lanthanum oxide or cerium oxide in the amount of 12 to 25 wt.% used, while both lanthanum oxide and ceria are used in the proportion of 0.5 to 12% by weight can be used in the invention to obtain the desired result. For this
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Grunde können zusammen mit dem vorstehend Erwähnten die Kosten des Rohmaterials stark verringert werden.Reasons can, together with the above, the Cost of the raw material can be greatly reduced.
Darüberhinaus kann ein vollständig gleichförmiges geschmolzenes Glas durch Schmelzen bei 1350 bis 145O°C während 6 Stunden erreicht werden. Dies bedeutet, dass nicht nur die Schmelztemperatur gemäss der Erfindung etwa 50 bis 1000C niedriger als jene der Glasmasse ist, die eine Verbindung enthält, die unter Zirkoniumoxid, Titanoxid, Lanthanoxid und Ceroxid ausgewählt ist, sondern auch der zum gleichförmigen Schmelzen erforderliche Zeitraum gemäss der Erfindung nur etwa zwei Drittel des Zeitraums beträgt, der für die Masse, die Zirkonoxid enthält, benötigt wird.Furthermore, a completely uniform molten glass can be obtained by melting at 1,350 to 1,450 ° C. for 6 hours. This means that not only is the melting temperature according to the invention about 50 to 100 ° C. lower than that of the glass mass containing a compound selected from zirconium oxide, titanium oxide, lanthanum oxide and cerium oxide, but also the time required for uniform melting according to of the invention is only about two thirds of the time required for the mass containing zirconium oxide.
Glasfasern können aus der Glasmasse gemäss der Erfindung unter Verwendung einer herkömmlichen Methodik erzeugt werden. Eines der Merkmale der Erfindung besteht darin, dass die Spinntemperatur der Glasmasse gemäss der Erfindung zur Herstellung von Glasfasern bevorzugt 1080 bis 128O°C beträgt. Diese Temperatur ist etwa 50 bis 120°C niedriger als jene der Glasmasse, die eine Verbindung enthält, die unter Zirkonoxid, Titanoxid, Lanthanoxid und Ceroxid ausgewählt ist. Darüberhinaus besteht in der Erfindung, da die Liquidustemperatur 88O°C beträgt, welche erheblich niedriger als die Spinntemperatur ist, keine Neigung zur Entglasung. Daher ist die Faserausbildung sehr leicht, was nicht nur zu einer Erhöhung der Produktivität, sondern auch zu einer Abnahme der erforderlichen Wärmeenergie führt, d.h. die Produktionskosten sind stark verringert. Es ist möglich, die Produktionskosten auf etwa 1/2 bis 2/3 jener herkömmlicher Methodiken zu verringern.Glass fibers can be produced from the glass mass according to the invention using conventional methodology. One of the features of the invention is that the spinning temperature of the glass mass according to the invention for Production of glass fibers is preferably 1080 to 128O ° C. This temperature is about 50 to 120 ° C lower than that the glass mass containing a compound selected from zirconium oxide, titanium oxide, lanthanum oxide and cerium oxide is. In addition, in the invention, there is the liquidus temperature At 880 ° C, which is considerably lower than the spinning temperature, there is no tendency towards devitrification. Therefore the fiber formation is very easy, which not only leads to an increase in productivity but also to a decrease the required thermal energy, i.e. the production costs are greatly reduced. It is possible the production cost to about 1/2 to 2/3 that of conventional methodologies.
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Die resultierenden Glasfasern zeigen eine ausgezeichnete Alkalibeständigkeit und sind für die Anwendung als Verstärkungsmaterial für Zementprodukte geeignet.The resulting glass fibers show excellent alkali resistance and are suitable for use as a reinforcing material suitable for cement products.
Die Alkalibeständigkeit kann wie folgt untersucht werden.The alkali resistance can be examined as follows.
Die Glasfasern werden in einen synthetischen Zementextrakt, der aus 0,88 g/l Natriumhydroxid, 3,45 g/l Kaliumhydroxid und 0,48 g/l Kalziumhydroxid besteht, bei 60 C während eines vorgeschriebenen Zeitraums eingetaucht und sodann wird die Zugfestigkeit durch Messung der Bruchfestigkeit unter Verwendung einer Universal-Testvorrichtung mit einer Klampenentfernung von 25 mm und einer Belastunggeschwindigkeit von 5 mm/Min, gemessen. Ein Mittelwert von 20 Werten, der aus jeweils 20 Filamenten erhalten wird, wird als resultierender Wert angewandt. Die Retention der Zugfestigkeit wird als Anzeige der Alkalibeständigkeit herangezogen.The glass fibers are converted into a synthetic cement extract consisting of 0.88 g / l sodium hydroxide and 3.45 g / l potassium hydroxide and 0.48 g / l calcium hydroxide, immersed at 60 C for a prescribed period of time, and then the Tensile strength by measuring the breaking strength using a universal tester with a cleat removal of 25 mm and a loading speed of 5 mm / min. An average of 20 values, the obtained from every 20 filaments is used as the resultant value. The retention of tensile strength will be used as an indicator of alkali resistance.
In dem Fall der aus den Glasmassen erzeugten Glasfasern, die eine unter Zirkoniumoxid, Titanoxid, Lanthanoxid und Ceroxid ausgewählteVerbindung (bzw. im letzteren Fall Verbindungskombination) enthalten, ergibt sich eine Zugfestigkeitsretention nach 72-stündiger Eintauchung von 76 bis 60 %, während im Fall der Erfindung die Zugfestigkeitsretention nach 72-stündiger Eintauchung einen Wert in der Höhe von 85 bis 95 % aufweist. Insbesondere zeigen Glasfasern, die aus der Glasmasse erzeugt sind, die sowohl Lanthanoxid als auch Ceroxid, jedoch kein Zirkonoxid enthält, die ausgezeichnetsten Ergebnisse.In the case of the glass fibers produced from the glass masses, one of zirconia, titania, lanthanum oxide and Ceria selected compound (or in the latter case compound combination) contain a tensile strength retention of 76 to 60% after immersion for 72 hours, while in the case of the invention, the tensile strength retention after 72 hours of immersion is as high as 85 to 95%. In particular, glass fibers produced from the glass mass show both lanthanum oxide and also contains ceria, but does not contain zirconia, gives the most excellent results.
Wie zuvor erwähnt, besitzt die Glasmasse gemäss der ErfindungAs mentioned above, the glass mass according to the invention has
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eine ausgezeichnete Alkalibeständigkeit, weshalb sie als Verstärkungsmaterial für Zementprodukte besonders geeignet ist.excellent alkali resistance, which makes it particularly suitable as a reinforcing material for cement products is.
Die Erfindung wird nachstehend durch die folgenden Beispiele weiter im Detail veranschaulicht.The invention is hereinafter illustrated in further detail by the following examples.
Es wurde die folgende Glasmasse hergestellt:The following glass mass was produced:
SiO2 64,5 (Gew.%)SiO 2 64.5 (wt.%)
Na2O 11
Al2O3 0,3Na 2 O 11
Al 2 O 3 0.3
Fe2O3 0,2Fe 2 O 3 0.2
ZrO2 5ZrO 2 5
La3O3 6La 3 O 3 6
CeO2 6CeO 2 6
CaO 7CaO 7
Die Glasmasse wurde bei 145O°C während 6,5 Stunden unter Erhalt eines gleichförmigen geschmolzenen Glases geschmolzen. Die Glasfasern wurden aus dem geschmolzenen Glas bei einer Spinntemperatur von 128O°C gesponnen. Die resultierenden Glasfasern wurden in den synthetischen Zementextrakt, wie zuvor erwähnt, für die vorgesehenen Zeiträume eingetaucht und die Retention der Zugfestigkeit wurde in jedem Fall gemessen, wobei die Zugfestigkeit der Glasfaser noch vor der Eintauchung als 100 % angesehen wurde. Die Zugfestigkeitsretention betrug nach 72-stündiger Eintauchung 87 %,The glass mass was under at 145O ° C for 6.5 hours Obtaining a uniform molten glass melted. The glass fibers were made from the molten glass a spinning temperature of 128O ° C spun. The resulting glass fibers were used in the synthetic cement extract, As previously mentioned, immersed for the designated periods of time and the tensile strength retention was determined in each Case measured, the tensile strength of the glass fiber was considered to be 100% even before the immersion. The tensile strength retention was 87% after 72 hours of immersion,
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Ά/ι,Ά / ι,
nach 144—stündiger Eintauchung 67 % und nach 216-stündiger Eintauchung 63 %.after 144 hours of immersion 67% and after 216 hours Immersion 63%.
Zum Vergleich wurde die folgende Glasmasse hergestellt:For comparison, the following glass mass was produced:
SiO2 62 (Gew.%)SiO 2 62 (wt.%)
Na2O 16Na 2 O 16
ZrO2 17ZrO 2 17
CaO 5CaO 5
Die Glasmasse wurde bei 155O°C während 9 Stunden unter Erhalt eines gleichförmigen geschmolzenen Glases unter Schwierigkeiten geschmolzen. Die Glasfasern wurden aus dem resultierenden geschmolzenen Glas bei einer Spinntemperatur von 135O°C gesponnen. Die Alkalibeständigkeit der Glasfasern wurde in gleicher Weise gemessen, wie dies vorstehend angeführt ist. Die Zugfestigkeitsretention nach 72-stündiger Eintauchung lag bereits bei einem so niedrigen Wert wie 78 %. Wie sich aus den vorstehenden Ergebnissen ergibt, verschlechterten, sich die Eigenschaften der Glasfasern einer Glaszusammensetzung, die ausserhalb der der Erfindung sich bewegte, rascher als jene der Glasmasse gemäss der Erfindung.The glass mass was kept at 1550 ° C. for 9 hours of a uniform molten glass melted with difficulty. The glass fibers were made from the resulting molten glass spun at a spinning temperature of 135O ° C. The alkali resistance of the glass fibers was measured in the same manner as mentioned above is. The tensile strength retention after 72 hours of immersion was already as low as 78%. As can be seen from the above results, the properties of the glass fibers of a glass composition outside of that of the invention, more rapidly than that of the glass mass according to the invention.
Es wurde die folgende Glasmasse hergestellt:The following glass mass was produced:
SiO2 70 (Gew.%)SiO 2 70 (wt.%)
Na2O 15Na 2 O 15
- 10 -- 10 -
709 8 26/0917709 8 26/0917
-Vd--Vd-
CaO 7CaO 7
MgO 1,5MgO 1.5
Fe2O3 0,5Fe 2 O 3 0.5
La2O3 3La 2 O 3 3
CeO2 3CeO 2 3
Die Glasmasse wurde bei 1400°C während 6,5 Stunden unter Erhalt eines gleichförmigen geschmolzenen Glases geschmolzen. Die Glasfasern wurden aus dem geschmolzenen Glas bei einer Spinntemperatur von 1200°C gesponnen. Die Alkalibestän digkeit der Glasfasern wurde in gleicher Weise, wie dies in Beispiel 1 erwähnt ist, gemessen. Die Zugfestigkeitsretention betrug 93 % nach 72-stündiger Eintauchung, 67 % nach 144-stündiger Eintauchung und 66 % nach 216-stündiger Eintauchung.The glass mass was under at 1400 ° C for 6.5 hours Obtaining a uniform molten glass melted. The glass fibers were made from the molten glass spun at a spinning temperature of 1200 ° C. The alkali resistance of the glass fibers was determined in the same way as this mentioned in Example 1 is measured. The tensile strength retention was 93% after 72 hours of immersion, 67% after 144 hours of immersion and 66% after 216 hours Immersion.
Zum Vergleich wurde die folgende Glasmasse hergestellt:For comparison, the following glass mass was produced:
SiO2 64 (Gew.%)SiO 2 64 (wt.%)
Na2O 18Na 2 O 18
TiO2 13 CaO 5TiO 2 13 CaO 5
Die Glasmasse wurde bei 1450 C während 6 Stunden unter Erhalt gleichförmigen geschmolzenen Glases geschmolzen. Aus dem resultierenden geschmolzenen Glas wurden Glasfasern bei einer Spinntemperatur von 126O°C gesponnen. Die Alkalibeständigkeit der Glasfasern wurde in gleicher Weise gemessen, wie dies in Beispiel 1 erwähnt ist. Die Zugfestigkeitsretention nach 144-stündiger Immersion betrug 68 %. Die Masse,The glass mass was melted at 1450 ° C. for 6 hours to obtain uniform molten glass. the end the resulting molten glass was spun glass fibers at a spinning temperature of 1260 ° C. The alkali resistance the glass fibers were measured in the same manner as mentioned in Example 1. The tensile strength retention after 144 hours of immersion was 68%. The crowd,
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die TeO0 enthält, ist gegenüber der vorstehend erwähnten Glasmasse gemäss der Erfindung hinsichtlich der Sdimelztemperatur, der Spinntemperatur und der KostTeh dW Rohmaterialien klar unterlegen. Wenn La0O3 oder GeO2 anstelle von TeO0 verwendet wurde, ergaben sich hinsichtlich der Schmelztemperatur, des Schmelzzeitraums, der zum Erhalt gleichförmig geschmolzenen Glases erforderlich war, der Spinntemperatur und der Zugfestigkeitsretention nach 144-stündiger Eintauchung keine ausgeprägten Unterschiede.which contains TeO 0 is clearly inferior to the above-mentioned glass mass according to the invention with regard to the melting temperature, the spinning temperature and the KostTeh dW raw materials. When La 0 O 3 or GeO 2 was used in place of TeO 0, there were no marked differences in the melting temperature, the melting time required to obtain uniformly molten glass, the spinning temperature, and tensile strength retention after 144 hours of immersion.
Es wurde die folgende Glasmasse hergestellt:The following glass mass was produced:
Die Glasmasse wurde bei 1400°C während 6 Stunden unter Erhalt gleichförmigen, geschmolzenen Glases geschmolzen. Die Glasfasern wurden aus dem geschmolzenen Glas bei einer Spinntemperatur von 1200°C gesponnen. Die Alkalibeständigkeit der Glasfasern wurde in gleicher Weise, wie dies in Beispiel 1 erwähnt ist, gemessen. Die Zugfestigkeitsretention betrug nach 144-stündiger Eintauchung 75 % und nach 216-stündiger Eintauchung ebenfalls 75 %.The glass mass was melted at 1400 ° C. for 6 hours to obtain uniform molten glass. The fiberglass were spun from the molten glass at a spinning temperature of 1200 ° C. The alkali resistance of the Glass fibers were measured in the same manner as mentioned in Example 1. The tensile strength retention was after 144 hours of immersion 75% and after 216 hours of immersion also 75%.
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- 1976-12-17 BE BE173343A patent/BE849501A/en unknown
Cited By (1)
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| DE4419388A1 (en) * | 1994-05-30 | 1995-12-07 | Witega Angewandte Werkstoff Forschung Gemeinnuetzige Gmbh Adlershof | Recycling waste glass from picture tubes of TV sets |
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|---|---|
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