DE2345278C3

DE2345278C3 - Process for the continuous production of a fiber-reinforced plastic body intended for compression

Info

Publication number: DE2345278C3
Application number: DE19732345278
Authority: DE
Inventors: Raymond W. Tallmadge; McGranaghan Francis R. Perrysburg; Evans Dale K. Akron; Ohio Meyer (V.StA.)
Original assignee: General Tire and Rubber Co
Current assignee: Aerojet Rocketdyne Holdings Inc
Priority date: 1972-09-07
Filing date: 1973-09-07
Publication date: 1977-05-12

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines faserverstärkten, zum Verpressen bestimmten Kunststoffkörpers, bei welchem eine Harzschicht auf eine untere Trägerfolie und eine obere Harzschicht an der Unterseite einer oberen Trägerfolie aufgebracht werden, wonach Faserstränge auf der unteren Harzschicht verteilt und die Harzschichten und die Faserstränge zusammengepreßt werden.The invention relates to a method for the continuous production of a fiber-reinforced, for pressing certain plastic body, in which a resin layer on a lower carrier film and an upper Resin layer are applied to the underside of an upper carrier film, after which fiber strands on the Lower resin layer distributed and the resin layers and the fiber strands are pressed together.

Fs ist bekannt, Kunststoffkörper herzustellen, indem eine Lage von Harzmatcrial, wie Polymerhurz. auf ein Paar aus Kunststoff bestehender Trägerfolien aufgetragen wird. Anschließend wird eine Anzahl von Glas-Rovings in kurze Einzelstränge durchtrennt, wonach diese Einzelstränge regellos auf der unteren Harzlage verteilt werden, bevor die obere Harzlage mit Hilfe eines Walzenpaares mit der unteren Lage verbunden wird. Die Zugfestigkeit des dadurch gewonnenen Kunststoffkörpers ist in allen Richtungen etv/a gleichförmig, da die verstärkenden Glasfasern regellos verteilt sind.It is known to manufacture plastic bodies by a layer of resin material, such as polymer clay. applied to a pair of plastic carrier films will. Then a number of glass rovings are cut into short individual strands, after which these single strands are randomly distributed on the lower resin layer before the upper resin layer with Is connected with the help of a pair of rollers with the lower layer. The tensile strength of the gained The plastic body is uniform in all directions, since the reinforcing glass fibers are random are distributed.

Der Kunststoffkörpcr wird darauf normalerweise zwischen Metallfeinen zu einem Formstück preßgeformt. Es hat sich dabei gezeigt, daß das Formstück in vielen Fällen schwache Stellen besitzt, und zwar häufig an der Verbindungsstelle, wo die Harzlagen während des Preßformens zusammenfließen. So sind bei der Herstellung eines als Behälter dienenden Troges die Kanten schwach und können leicht brechen.The plastic body is then normally press-molded into a molding between metal fins. It has been found that the fitting has weak spots in many cases, and often at the junction where the resin layers flow together during compression molding. So are the Manufacture of a trough serving as a container, the edges weak and easy to break.

Es wurden ferner bereits kontinuierliche Faserstränge zur Verstärkung auf einer Trommel aufgewickelt, wonach ein Schnitt in Längsrichtung, d. h. parallel zur Achse der Trommel, durchgeführt wurde. Die Verstärkung wurde anschließend von der Trommel abgenommen. Obwohl dieses Verfahren die Herstellung von Teilen mit großer Festigkeit ermöglichte, hat es den Nachteil, daß der erhaltene Formteil nicht langer sein kqnn als der Gesamtumfang der Trommel, auf welcher die Fasern aufgewickelt wurden. Falls die Faserstränge nicht sehr fest auf der Trommel aufgewickelt werden, besitzen sie außerdem die Neigung, sich seitlich zu bewegen, was zu Zwischenräumen zwischen ihnen und ίο somit zu schwächeren Punkten des Formteils führt.Furthermore, continuous fiber strands have already been wound onto a drum for reinforcement, after which a cut in the longitudinal direction, d. H. parallel to the axis of the drum. The reinforcement was then removed from the drum. Although this process involves the production of Allowing parts with great strength, it has the disadvantage that the molded part obtained cannot be longer kqnn as the total circumference of the drum on which the fibers were wound. If the fiber strands are not wound very tightly on the drum, they also have a tendency to twist sideways move, which leads to gaps between them and ίο thus to weaker points of the molding.

Beim Versuch, die vorausgehend genannten Schwierigkeiten zu überwinden, wurden Verstärkungen durch Weben der Glasfasern entwickelt (DT-PS 8 53 820). Durch die Verwendung gewebter Verstärkungsmatten wird zwar eine seitliche Bewegung der Glasfasern verhindert, jedoch ist das Weben kostspielig. Außerdem können die einzelnen Faserstränge nicht ausreichend innerhalb des Harzes imprägniert werden, was zur Erzielung einer maximalen Zugfestigkeit des Faserstranges notwendig ist. Solange einzelne Glasfasern nicht mit Hufe des Harzes voneinander getrennt sind, können sie sich gegenseitig reiben, was zu einer Materialschwächung und damit zur Verringerung der Gesamtfestigkeit der Glasfasern führt. Darüber hinaus wird bei dem bekannten Verfahren nur eine Gewebelage zwischen zwei Harzlagen eingelegt, so daß bei starken Harzlagen nur in der Mittelebene des Kunststoffkörpers eine Verstärkung erzielt wird, jedoch nicht eine gleichmäßige Verstärkung im wesentlichen über den gesamten Kunststoffkörperquerschnitt.In an attempt to overcome the aforementioned difficulties, reinforcements were made by Weaving of glass fibers developed (DT-PS 8 53 820). By using woven reinforcement mats while preventing sideways movement of the glass fibers, it is costly to weave. Besides that the individual fiber strands cannot be sufficiently impregnated within the resin, which leads to Achieving a maximum tensile strength of the fiber strand is necessary. As long as individual glass fibers not separated with the resin's hooves, they can rub against each other, resulting in one Material weakening and thus leads to a reduction in the overall strength of the glass fibers. Furthermore in the known method, only one fabric layer is inserted between two resin layers, so that at strong resin layers reinforcement is only achieved in the center plane of the plastic body, however not a uniform reinforcement essentially over the entire plastic body cross-section.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines laserverstärkten Kunststoffkörpers zu schaffen, durch welches zwar der Kunststoffkörper auf einfache Weise über seine gesamte Querschnittsfläche gleichmäßig mit kontinuierlichen Fasersträngen du.chsetzt werden kann, jedoch beim Zusammenpressen der beiden Harzlagen keine Gefahr besteht, daß die Faserstränge bis zur Oberfläche des Kunststoffkörpers durchtreten.The invention is based on the object of a method for producing a laser-amplified one To create plastic body, through which, although the plastic body in a simple manner on its entire cross-sectional area can be set evenly with continuous fiber strands, however when the two resin layers are pressed together, there is no risk of the fiber strands reaching the surface pass through the plastic body.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Faserstränge durch eine Anzahl kontinuierlicher Stränge gebildet werden, deren Achsen quer zu den Trägerfolien verteilt sind, und die durch ein von einer Rakel begrenztes Bad von Harzmaterial und von dort durch eine Anzahl von Öffnungen in der Rakel hindurchgezogen werden, und daß gleichzeitig jeweils ein Teil der imprägnierten kontinuierlichen Faserstränge in Längsrichtung der Trägerfolie in das untere Harzmaterial gelegt wird.This is achieved according to the invention in that the fiber strands are formed by a number of continuous strands are formed, the axes of which are distributed transversely to the carrier films, and by one of one Squeegee confined bath of resin material and thence through a number of openings in the squeegee are pulled through, and that at the same time a part of the impregnated continuous fiber strands is placed in the longitudinal direction of the carrier film in the lower resin material.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird wenigstens ein zusätzlicher kontinuierlicher Faserstrang in kürzere Fascrab schnitte geschnitten und diese werden über den imprägnierten kontinuierlichen Fasersträngen verteilt und die har/.beschichteten Trägerfolien werden dann mit den dazwischen liegenden Faserverstärkungen zusammengepreßt.According to a further embodiment of the method according to the invention, at least one additional continuous fiber strand cut into shorter Fascrab and these are cut over the impregnated continuous fiber strands are distributed and the hard / .coated carrier films are then pressed together with the fiber reinforcements in between.

Die Verwendung von kontinuierlichen GlaslasernThe use of continuous glass lasers

größerer Länge in Verbindung mit kürzeren Glasfascrstücken ist für glasfaserverstärkte vulkanisierbare Elastomere aus der DT-AS 15 79 302 und der DT-OS 17 79 841 bereits bekannt.longer lengths in conjunction with shorter pieces of glass fiber is for glass fiber reinforced vulcanizable elastomers from DT-AS 15 79 302 and DT-OS 17 79 841 already known.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung erläutert. Es zeigtThe invention is described below using an exemplary embodiment in conjunction with the drawing explained. It shows

F i g. 1 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,
F i g. 2 eine Schnittansicht nach der Linie 2-2 in F i g. 1,F i g. 1 is a perspective view of a device for carrying out the method,
F i g. 2 is a sectional view along the line 2-2 in FIG. 1,

F i g. 3 eine Schnittansichi nach der Linie 3-3 in F i g. l und 2,F i g. 3 is a sectional view along the line 3-3 in FIG. l and 2,

Fig.4 eine Schnittansicht der Rakel nach der Linie 4.4 in F i g. 3.4 shows a sectional view of the doctor blade along the line 4.4 in Fig. 3.

F i g. 5 eine Vorderansicht der Rakel,F i g. 5 is a front view of the doctor blade,

Fig.6 eine weitere Schnittansicht der Rake! nach Linie 6-6 in F i g. 5, und6 shows a further sectional view of the rake! after Line 6-6 in FIG. 5, and

Fig.7 eine Darstellung des nach dem Verfahren erhaltenen K.unststoffkörpers.7 shows a representation of the plastic body obtained by the method.

Der nach dem Verfahren erhaltene Kunstsiofikörper weist gemäß Fig.7 mehrere kontinuierliche Faserstränge 12 auf, welche innerhalb einer Harzschichi 14 angeordnet sind. Die Harzschichi 14 wird zwischen einem Paar von Trägerfolien 16;( und 16£> gebildet, welche aus einem beliebigen dünnen und flexiblen Material bestehen können, beispielsweise aus Polyäthylen. The synthetic body obtained after the process has several continuous fiber strands according to FIG 12, which are arranged within a resin layer 14. The Harzschichi 14 is between a pair of carrier foils 16; (and 16 £> formed which from any thin and flexible Material can be made of, for example, polyethylene.

Fig. 1 zeig! eine herkömmliche Impragniermuschine 20 zur Herstellung eines Kunststoffkörpers, welche zur Durchführung des beanspruchten Verfahrens modifiziert wurde. Bei dieser herkömmlichen Vorrichtung befinden sich die Trägerfolien 16;) und 166 in den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Positionen. Jede der Folien wird mit Hilfe einer Rakel von der Art der Rakel 30 mit einem dünnen, gleichförmigen Belag des Harzmaterials 14 beschichtet. Beim beanspruchten Verfahren wird die herkömmliche Rakel 30 nur verwendet, uns die obere Trägerfolie 16a zu beschichten, während die untere Trägerfolie 166 durch eine besondere Rakel 22 beschichtet wird, diese kann mit Hilfe von Halleblöcken 32 gestützt werden. Wandkörper 33 können benutzt werden, um eine beträchtliche Menge Harzmaterial 14 vor der Rakel 22 zu führen.Fig. 1 shows! a conventional impregnation machine 20 for the production of a plastic body which is modified to carry out the claimed method would. In this conventional device, the carrier foils 16;) and 166 are in the Fig. 1 and 2 positions shown. Each of the foils is made with the aid of a doctor blade of the type 30 with a doctor blade a thin, uniform coating of the resin material 14 coated. In the claimed method, the conventional doctor blade 30 only used to coat us the upper carrier film 16a, while the lower Carrier film 166 by a special doctor blade 22 is coated, this can be supported with the help of hall blocks 32. Wall body 33 can be used to feed a substantial amount of resin material 14 in front of the doctor blade 22.

Gemäß Fig.6 ist die Rakel 22 als länglicher Körper mit ebenen Seitenflächen 24, 26 und einer schmalen Grundfläche 27 ausgebildet. Diese dient dazu, das Harz 14 in Form einer dünnen Schicht auf der Trägerfolie 166 zu verteilen. Die Grundfläche 27 ist etwa 1.55 mm breit und in der Regel eben. Die Rakel ist mit mehreren Öffnungen durchsetzt, welche aus einem zylindrischen Teil 28 und einem konischen Teil 29 bestehen.According to Figure 6, the doctor blade 22 is an elongated body formed with flat side surfaces 24, 26 and a narrow base surface 27. This is used to make the resin 14 to be distributed in the form of a thin layer on the carrier film 166. The base area 27 is approximately 1.55 mm wide and usually just. The doctor blade is interspersed with several openings, which consist of a cylindrical one Part 28 and a conical part 29 exist.

Bei der dargestellten Ausführungsform des Verfahrens sind die Öffnungen der Rakel in vier parallelen Reihen angeordnet. Jede Reihe ist be/üg'.ch der angrenzenden Reihe bzw. Reihen horizontal versetzt. Nachdem die imprägnierten Faserstränge durch die Rakel gezogen sind, verbleiben sie jedoch nicht in ihrer Mehrlagcn-Anordnung, sondern vereinen sich alle innerhalb einer Schicht. Der konische Tei¹ 29 der Rakel bildet einen Winkel von etwa 50". Der zylindrische Teil 28 kann einen Durchmesser von etwa 2,28 mm besitzen. welcher knapp größer ist als dem Durchmesser des Rovings vor Imprägnierung entspricht. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel besitzen die Öffnungen jeder Reihe einen Mittelpunktsabstand von etwa 22 111111. während angrenzende Reihen in ihrer Horizontallage um etwa 9,5 mm voneinander getrennt sind.In the illustrated embodiment of the method, the openings of the doctor blade are arranged in four parallel rows. Each row is horizontally offset from the adjacent row or rows. After the impregnated fiber strands have been drawn through the doctor blade, however, they do not remain in their multilayer arrangement, but rather all combine within one layer. The conical Tei ¹ 29 of the blade forms an angle of about 50 ". The cylindrical part 28 may have a diameter of about 2.28 mm. Which is slightly larger than corresponds to the diameter of the roving before impregnation. In the illustrated embodiment, the openings have any Row has a center-to-center distance of about 22 111111. while adjacent rows are separated from one another in their horizontal position by about 9.5 mm.

Die gegenständliche Ausbildung der Rakel 22 isi durch die DT-PS 23 63 009 geschützt. Die Funktion der erwähnten Öffnungen wird nachfolgend ausführliche! ho erläutert.The actual design of the doctor blade 22 is protected by DT-PS 23 63 009. The function of the mentioned openings is detailed below! ho explained.

Gemäß den Fig. 1 und 2 treten die Faserstrange von ihren Speicherpositionen durch Öffnungen der eiMen Führungsstange 34 hindurch. Mit Hilfe der /weiten Führungsstange 36 werden sie im wesentlichen horizonlal gerichtet gehalten. Es ist zweckmäßig, daß die Faserstränge 12 nahezu horizontal in das Harzmaleria! 14 pintreten, um den Widerstand auf ein Miniminherabzusetzen. Nachdem sie durch den konisch zulaufenden Teil 29 und den zylindrischen Teil 28 der Rakel gezogen wurden, sind die Faserstränge gleichförmig durch das Harz imprägniert. Nach Passieren der Rakel werden die imprägnierten Faserstränge 12' zwischen die beschichteten Trägerfolien I62, 16Λ eingelegt. Die aus Trägerfclien, Harzlagen und imprägnierten Fasersträngen bestehende Anordnung wird dann durch das Walzenpaar 38 zusammengepreßt.According to FIGS. 1 and 2, the fiber strand emerge from their storage positions through openings in the guide rod 34. With the help of the / wide Guide rod 36 they are essentially horizontal held directed. It is useful that the fiber strands 12 almost horizontally in the resin maleria! 14 pin step to reduce the resistance to a minimum. After passing through the tapered part 29 and the cylindrical part 28 of the When the squeegee is drawn, the fiber strands are uniformly impregnated by the resin. After passing the The impregnated fiber strands 12 'between the coated carrier films I62, 16Λ are squeegees inserted. Those made of carrier film, resin layers and impregnated The arrangement of fiber strands is then pressed together by the pair of rollers 38.

Als Faserstränge werden vorzugsweise Glasfasern verwendet, deren Zugfestigkeit im Bereich von 35 200 - 52 700 kp/cm-' liegt. Die Glasfasern sind mit den üblichen Harzmaterialien verträglich und im allgemeinen chemisch inert. Als I aserstränge eignen sich auch Sisal- und Hanffasern, sowie Fasern aus Asbest,Graphit. Bor, Metall, Wolle, Baumwolle, Polyester und Nylon. Es hat sich herausgestellt, daß die Zugfestigkeit des Kunstsioffkörpers in Faserrichtung gegenüber herkömmlichen Kunststoffkörpern um das Doppelte erhöht werden kann, wenn an Stelle von willkürlich verteilten kurzen Fasern bekannter Art kontinuierliche Faserstränge verwendet werden. Falls eine größere Zugfestigkeit in mehr als einer Richtung gefordert wird, ist es möglich, eine Lage des kontinuierliche Faserstränge enthaltenden Kunststoffkörpers innerhalb der Presse so auf eine weitere Lage aufzulegen, daß mehrere Lagen einen bestimmten Winkel zueinander einnehmen.The fiber strands used are preferably glass fibers whose tensile strength is in the range of 35 200 - 52 700 kgf / cm- '. The glass fibers are compatible with the usual resin materials and in general chemically inert. Sisal and hemp fibers, as well as fibers made of asbestos and graphite are also suitable as Iaser strands. Boron, metal, wool, cotton, polyester and nylon. It has been found that the tensile strength of the Kunstsioffkörpers in fiber direction compared to conventional Plastic bodies can be doubled if in place of arbitrarily distributed short fibers of known type continuous fiber strands are used. If a bigger one Tensile strength in more than one direction is required, it is possible to use one layer of continuous fiber strands containing plastic body within the press so to lay on another layer that several layers take a certain angle to each other.

Der Anteil der Faserslrängc kann innerhalb weiter Grenzen schwanken. Falls nur eine kleine Zunahme der Zugfestigkeit erwünscht ist, genügen wenige Faserstiange. Ein Kunststoffkörper mit einem Anteil von 50 Gewichtsprozent kontinuierlicher Faserstränge und einem Anteil von 50 Gewichtsprozent Har/gemiseh liefert sehr gute Ergebnisse hinsichtlich maximaler Zugfestigkeil, ohne daß ein Bruch der imprägnierten und geschützten l'aserstränge aultritt. Nahezu optimale Ergebnisse können erzielt werden, wenn man sowohl den Anteil der Faserstränge als auch des Harzgemisches innerhalb eines Bereiches von 40 bis b0 Gewichtsprozent hält.The proportion of fiber length can vary within wide limits. If only a small increase in If tensile strength is desired, a few fiber rods are sufficient. A plastic body with a proportion of 50 percent by weight of continuous fiber strands and a proportion of 50 percent by weight Har / gemiseh provides very good results in terms of maximum Tensile strength wedge without breaking the impregnated and protected laser strands. Almost optimal Results can be achieved by considering both the proportion of the fiber strands and the resin mixture within a range of 40 to b0 weight percent.

Gemäß Fig. 4 treten die einzelnen Faserstränge 12 durch das Bad aus Harz 14 und werden anschließend durch die Rakel hindurchgezogen. Dabei wird ein geringer Anteil des Harzmaterials in den konischen Teil 29 eingezogen. Dieses überschüssige Harz wird durch den sieh bewegenden Faserstrang abgewischt, wenn dieser den zylindrischen Teil 28 durchläuft. Das Harz dient zur gegenseitigen Trennung der Fasern. Auf diese Weise wird gegenseitiger Abrieb der Einzelfasern und eventueller Bruch vermieden. Es war bisher schwierig, kontinuierliche Faserstränge mit stark gefüllten Gemischen ausreichend zu imprägnieren, um maximalen Nutzen der größeren Festigkeit des Faserstranges zu erzielen. Durch das beanspruchte Verfahren ist es möglich, gleichzeitig und kontinuierlich eine beliebige Anzahl von Fasersträngen bis zu 50 oder mehr zu imprägnieren.According to FIG. 4, the individual fiber strands 12 occur through the bath of resin 14 and then drawn through the doctor blade. This is a small proportion of the resin material in the conical part 29 drafted. This excess resin is wiped off by the moving fiber strand when this passes through the cylindrical part 28. The resin serves to separate the fibers from one another. To this In this way, mutual abrasion of the individual fibers and possible breakage is avoided. It has been difficult so far to impregnate continuous fiber strands with heavily filled mixtures sufficiently to achieve maximum Use of the greater strength of the fiber strand to achieve. By the claimed method it is possible simultaneously and continuously any Number of fiber strands up to 50 or more to be impregnated.

Als Harzmatcrial eignen sich beispielsweise Polyesterharze. Phenolharze. Epoxyharze, Siliconharze. Alkydharze, Acrylharze und Polyäthylenharzc. Wärmehärtende harze werden jedoch vorwiegend verwendet. Bc Anwendungen, welche höhere Zugfestigkeit erfordern, werden Polyesterharze benutzt. Für gewisse Anwendungsfälle kann es erwünscht sein, ein wärmehärtendcs Harz, wie Polyester als Basismaterial und thermoplastisches Harz zur Verbesserung der Oberflächengüte zu verwenden. Dem Harzgemisch kann ein Dickmittel beigegeben werden, wie ein Metalloxid derPolyester resins, for example, are suitable as the resin material. Phenolic resins. Epoxy resins, silicone resins. Alkyd resins, acrylic resins and polyethylene resins c. Thermosetting however, resins are mainly used. Bc applications that require higher tensile strength, polyester resins are used. For certain applications it may be desirable to use a thermosetting c Resin such as polyester as the base material and thermoplastic resin to improve the surface finish to use. A thickener such as a metal oxide can be added to the resin mixture

Gruppe II. ζ. Β. Magnesiumoxid oder Calciumoxid.Group II. Ζ. Β. Magnesium oxide or calcium oxide.

Wenn eine herkömmliche Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffkörpern für die Durchführung des beanspruchten Verfahrens umgestaltet wird, dann sollte die Rakel 22 normalerweise eine liefere Einstellung erhalten, d. h. näher an der unteren Trägerfolie liegen als eine herkömmliche Rakel. Durch die tiefere Einstellung der Rakel wird eine dünnere Lage des Harzgemisches auf der unteren Trägerfolie aufgetragen. Als Folge davon erhält man einen Kunststoffkörper, dessen Faserverstärkung und Harzgemisch die gleichen Proportionen einnehmen, wie sie bei herkömmlichen Kunststoffkörpern vorliegen. Die Einstellung der Rakel 22 sollte etwa 0,25 mm unterhalb der Einstellung herkömmlicher Art liegen, welche normalerweise zwischen 1,0 bis 1,5 mm beträgt.If a conventional apparatus for the production of plastic bodies for performing the If the method claimed is redesigned, then the doctor blade 22 should normally have a delivery setting received, d. H. closer to the lower carrier film than a conventional doctor blade. Because of the deeper attitude the doctor blade, a thinner layer of the resin mixture is applied to the lower carrier film. As a result from this you get a plastic body, whose fiber reinforcement and resin mixture have the same proportions take as they are in conventional plastic bodies. Adjusting the squeegee 22 should be about 0.25 mm below the conventional type setting which is normally is between 1.0 to 1.5 mm.

Die Zugfestigkeit des Kunststoffkörpers quer zurThe tensile strength of the plastic body across the

Orientierung der kontinuierlichen Faserstränge läßt sich verbessern, wenn einer oder mehrere der kontinuierlichen Faserstränge in eine Hack- bzw. Schnilzelstation eingeführt wird bzw. werden, die sich strömungsabwärts der Rakel befindet. Die kurzen, gewöhnlich etwa 25 bis 50 mm langen Faserabschnitte läßt man unter willkürlicher Verteilung auf die untere Harzschicht mit den imprägnierten kontinuierlichen Fasersträngen fallen, d. h. kurz bevor die obere Harzschicht mit dieser Anordnung verbunden und zu einer Folie bzw. Platte zusammengepreßt wird. Zur Erzielung optimaler Ergebnisse, nach welchen für die vorstehend erläuterte bevorzugte Ausführungsform ein Anteil von 50 Gewichtsprozent Fasersträngen benutzt wird, sollte der Anteil der kürzeren Faserstränge gegenüber den kontinuierlichen Fasersträngen etwa 30 Gewichtsprozent nicht übersteigen.Orientation of the continuous fiber strands can be improved if one or more of the continuous Fiber strands are introduced into a chopping or cutting station, which are located downstream the squeegee is located. The short fiber sections, usually about 25 to 50 mm long, are left underneath randomly distributed on the lower resin layer with the impregnated continuous fiber strands, d. H. shortly before the upper resin layer is connected to this arrangement and formed into a sheet or plate is compressed. To achieve optimal results, according to which for the above preferred embodiment, a proportion of 50 percent by weight fiber strands should be used Proportion of the shorter fiber strands compared to the continuous fiber strands about 30 percent by weight not exceed.

Hierzu 3 Blatt ZeichnungenFor this purpose 3 sheets of drawings

Claims

Patent claims:

1. Process for the continuous production of a fiber-reinforced, intended for compression Plastic body, in which a resin layer on a lower carrier film and an upper Resin layer are applied to the underside of an upper carrier film, after which fiber strands Distributed on the lower Harzschichi and pressed the resin layers and the fiber strands together are, characterized in that the fiber strands through a number of continuous Strands are formed, the axes of which are distributed across the carrier films, and; by one of a squeegee limited bath of resin material and of dor! through a number of openings in the Squeegees are pulled through, and that at the same time each part of the impregnated continuous Fiber strands is placed in the longitudinal direction of the carrier film in the lower resin material.

2. The method according to claim 1, characterized in that at least one additional continuous Fiber strand is cut into shorter fiber sections and these over the impregnated continuous fiber strands are distributed, and that then the resin-coated carrier film with the intervening fiber reinforcements compressed will.

3. The method according to claim!, Characterized in that the fiber strands are made of glass fibers exist.