DE202014001430U1

DE202014001430U1 - Filter device for an injection molding machine

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Publication number: DE202014001430U1
Application number: DE202014001430.2U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-02-19
Filing date: 2014-02-19
Publication date: 2014-06-02
Anticipated expiration: 2024-02-20

Abstract

Filtergehäuse (1) für eine Spritzgießmaschine, aufweisend eine Einlassöffnung (11) und eine Auslassöffnung (12), wobei in dem Filtergehäuse (1) ein Filteraufnahmebereich (13) und stromabwärts des Filteraufnahmebereichs (13) ein Steuerwellenaufnahmebereich (14) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerwellenaufnahmebereich (14) eine Wellenöffnung (15) aufweist, die sich durch eine Außenwand des Filtergehäuses (1) erstreckt.Filter housing (1) for an injection molding machine, having an inlet opening (11) and an outlet opening (12), a filter receiving area (13) being arranged in the filter housing (1) and a control shaft receiving area (14) being arranged downstream of the filter receiving area (13), characterized in that that the control shaft receiving area (14) has a shaft opening (15) which extends through an outer wall of the filter housing (1).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Filtervorrichtung für eine Spritzgießvorrichtung sowie eine Spritzgießvorrichtung, die mit dieser Filtervorrichtung ausgerüstet ist. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Filtergehäuse, eine Steuerwelle und einen Filter, die Bestandteile der Filtervorrichtung sind.The present invention relates to a filter apparatus for an injection molding apparatus and an injection molding apparatus equipped with this filter apparatus. Furthermore, the present invention relates to a filter housing, a control shaft and a filter, which are components of the filter device.

Stand der TechnikState of the art

Polymerschmelzen, die beispielsweise von einem Extruder bereitgestellt werden, können mittels einer Spritzgießmaschine zu Endprodukten verarbeitet werden. Wird verunreinigtes Kunststoffmaterial verwendet, wie beispielsweise Recyclingmaterial, so kann dies zu einer geringen Schmelzehomogenität und einer schlechten Farbmischung führen. Schlimmstenfalls kommt es sogar zu verstopften Heißkanälen oder Angusskanälen. Dies führt zu einem Produktionsausfall.Polymer melts, for example, provided by an extruder can be processed into finished products by means of an injection molding machine. If contaminated plastic material is used, such as recycled material, this can lead to poor melt homogeneity and poor color mixing. In the worst case, it even leads to clogged hot runners or sprues. This leads to a loss of production.

Um Verunreinigungen aus der Polymerschmelze zu entfernen, ist es bekannt stromaufwärts der Maschinenanschlussdüse der Spritzgießmaschine einen Feststofffilter einzusetzen. Mit diesem können Verunreinigungen, wie beispielsweise Holz, Steine, Glas oder Metall aus der Schmelze abgetrennt werden. Allerdings führt auch die Verwendung solcher Feststofffilter zu Ausfallzeiten im Spritzgießbetrieb sobald der Filter so stark mit Verunreinigen belegt ist, dass er gereinigt werden muss. Um die Zeit für die Reinigung des Filters so weit zu verkürzen, dass sie während des nächsten Farbwechsels oder anderer produktionsbedingter Unterbrechungen durchgeführt werden kann, wurde vorgeschlagen, den Filter in dem Filtergehäuse anzuordnen, welches eine Spülung des Filters innerhalb eines Zeitraums von maximal ca. zwei Minuten zulässt. Hierzu ist eine Bohrung im Filtergehäuse vorgesehen, welche zwischen dem Filter und der Maschinenanschlussdüse das Filtergehäuse komplett durchdringt. In dieser Bohrung ist eine Steuerwelle angeordnet, deren beide Enden jeweils aus dem Filtergehäuse herausragen und dort fixiert sind. Durch Drehen der Steuerwelle um 90° kann ein Wechsel zwischen einer Filterstellung und einer Spülstellung des Filters erreicht werden. In der Praxis ist ein regelmäßiges Lösen der Fixierung der Steuerwelle notwendig. Da mit jedem Lösen der Steuerwellenfixierung allerdings deren Abdichtung im Filtergehäuse verlorengeht, besteht ein hohes Risiko, dass bei dieser Anordnung, insbesondere bei unsachgemäßer Bedienung, ein Austritt von Polymermasse durch die durchgehende Bohrung erfolgt, was zu einer Verkrustung des Filtergehäuses mit erstarrten Polymer führt.In order to remove impurities from the polymer melt, it is known to use a solids filter upstream of the machine connection nozzle of the injection molding machine. With this impurities, such as wood, stones, glass or metal can be separated from the melt. However, the use of such solid filters also leads to downtime in the injection molding as soon as the filter is so heavily contaminated that it must be cleaned. In order to shorten the time for cleaning the filter so that it can be carried out during the next color change or other production-related interruptions, it has been proposed to arrange the filter in the filter housing, which rinsing the filter within a maximum of about two Minutes allowed. For this purpose, a bore is provided in the filter housing, which completely penetrates the filter housing between the filter and the machine connection nozzle. In this bore, a control shaft is arranged, the two ends each protrude from the filter housing and fixed there. By turning the control shaft by 90 °, a change between a filter position and a rinsing position of the filter can be achieved. In practice, a regular release of the fixation of the control shaft is necessary. Since with each release of the control shaft fixing but their seal is lost in the filter housing, there is a high risk that in this arrangement, especially inappropriate operation, a leakage of polymer material through the through hole, resulting in a crusting of the filter housing with solidified polymer.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Filtervorrichtung bereitzustellen, welche mit geringem Bedienaufwand zwischen einer Filterstellung und einer Spülstellung umgeschaltet werden kann und die kein Risiko eines unbeabsichtigten Schmelzaustritts durch das Filtergehäuse birgt. Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Spritzgießmaschine bereitzustellen, welche die verbesserte Filtervorrichtung aufweist sowie Bauteile bereitzustellen, welche den einfachen Aufbau der verbesserten Filtervorrichtung ermöglichen.It is therefore an object of the invention to provide an improved filter device, which can be switched with little effort between a filter position and a flushing position and no risk of unintentional melt outlet through the filter housing harbors. A further object of the present invention is to provide an injection molding machine which has the improved filter device and to provide components which enable the simple construction of the improved filter device.

Offenbarung der ErfindungDisclosure of the invention

Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Filtergehäuse, die erfindungsgemäße Steuerwelle, den erfindungsgemäßen Filter, die erfindungsgemäße Filtervorrichtung und die erfindungsgemäße Spritzgießmaschine gelöst.This object is achieved by the filter housing according to the invention, the control shaft according to the invention, the filter according to the invention, the filter device according to the invention and the injection molding machine according to the invention.

Das erfindungsgemäße Filtergehäuse für eine Spritzgießmaschine weist eine Einlassöffnung und eine Auslassöffnung auf. In dem Filtergehäuse sind ein Filteraufnahmebereich und stromabwärts des Filteraufnahmebereichs ein Steuerwellenaufnahmebereich angeordnet. Der Steuerwellenaufnahmebereich weist eine Wellenöffnung auf, die sich durch eine Außenwand des Filtergehäuses erstreckt. Im Gegensatz zu dem bekannten Filtergehäuse, welches zur Aufnahme einer Steuerwelle eine durchgehende Bohrung mit zwei Öffnungen im Filtergehäuse, nämlich einer Öffnung an jedem Ende aufweist, ermöglicht das erfindungsgemäße Filtergehäuse mit nur einer Wellenöffnung den Bau einer Filtervorrichtung, die zwischen einer Filterstellung und einer Spülstellung umgeschaltet werden kann, ohne dass dabei die Gefahr eines Schmelzeaustritts durch das Filtergehäuse besteht.The filter housing according to the invention for an injection molding machine has an inlet opening and an outlet opening. In the filter housing, a filter receiving area and downstream of the filter receiving area, a control shaft receiving area are arranged. The control shaft receiving portion has a shaft opening extending through an outer wall of the filter housing. In contrast to the known filter housing, which has a through hole with two openings in the filter housing, namely an opening at each end for receiving a control shaft, the filter housing according to the invention with only one shaft opening allows the construction of a filter device, which switches between a filter position and a flushing position can be, without causing the risk of leakage through the filter housing.

Es ist bevorzugt, dass das Filtergehäuse mindestens eine Heizvorrichtung aufweist. Besonders bevorzugt weist es außerdem einen Temperaturfühler auf. Dadurch wird sichergestellt, dass es zu keinem Erstarren einer Polymerschmelze in dem Filtergehäuse kommen kann.It is preferred that the filter housing has at least one heating device. It also particularly preferably has a temperature sensor. This ensures that no solidification of a polymer melt in the filter housing can occur.

Außerdem ist es bevorzugt, dass das Filtergehäuse zwischen seinem Einlassöffnung und seinem Filteraufnahmebereich einen Eingangsbereich aufweist, dessen Durchmesser größer ist, als der Durchmesser seines Filterbereichs. Dieser Eingangsbereich kann zum sicheren und dichten Befestigen eines Filters in dem Filteraufnahmebereich verwendet werden.In addition, it is preferred that the filter housing between its inlet opening and its filter receiving area has an input area whose diameter is greater than the diameter of its filter area. This entrance area can be used for secure and tight fastening of a filter in the filter receiving area.

Weiterhin ist es bevorzugt, dass der Steuerwellenaufnahmebereich einen ersten zylinderförmigen Bereich aufweist, welcher mit der Auslassöffnung und mit dem Filteraufnahmebereich verbunden ist, und einen zweiten zylinderförmigen Bereich aufweist, der mit der Wellenöffnung verbunden ist. Orthogonal zur Längsachse des Reinigungswellenaufnahmebereichs ist der Durchmesser des ersten zylinderförmigen Bereichs kleiner als der Durchmesser des zweiten zylinderförmigen Bereichs. Hierdurch können in dem zweiten zylinderförmigen Bereich Abdichtungsmittel eingebracht werden, welche das Austreten von Polymerschmelze durch die Wellenöffnung verhindern.Furthermore, it is preferable that the control shaft receiving portion has a first cylindrical portion which is connected to the outlet port and the filter receiving portion, and has a second cylindrical portion which is connected to the shaft opening. Orthogonal to the longitudinal axis of the cleaning shaft receiving area is the diameter of the first cylindrical portion smaller than the diameter of the second cylindrical portion. As a result, sealing means can be introduced in the second cylindrical region, which prevent the escape of polymer melt through the shaft opening.

Die erfindungsgemäße Steuerwelle für eine Spritzgießmaschine weist einen zylinderförmigen Grundkörper auf. Dieser weist eine erste durchgehende Öffnung auf, deren Längsachse orthogonal zu der Längsachse des Grundkörpers angeordnet ist. Sie weist einen Abdichtbereich auf, welcher orthogonal zur Längsachse des Grundkörpers einen Durchmesser aufweist, der größer ist als der Durchmesser des Grundkörpers. Der Abdichtbereich weist auf seinen beiden entlang der Längsachse des Grundkörpers gegenüberliegenden Seiten jeweils mindestens ein Dichtungselement auf. Bei den Dichtungselementen handelt es sich insbesondere um Stahlringe. Es ist bevorzugt, dass die Steuerwelle dazu ausgebildet ist, um vom Steuerwellenaufnahmebereich des erfindungsgemäßen Filtergehäuses aufgenommen zu werden. Der Grundkörper der Steuerwelle kann dadurch so in den Steuerwellenaufnahmebereich eingebracht werden, dass die erste durchgehende Öffnung der Steuerwelle sich in einer fluidischen Verbindung zwischen dem Filteraufnahmebereich und der Auslassöffnung des Filtergehäuses befindet. Durch Drehen der Steuerwelle kann die erste durchgehende Öffnung aus dieser Verbindung herausgedreht werden. Indem der Abdichtbereich einen größeren Durchmesser hat als der Grundkörper kann dieser entweder außen auf dem Filtergehäuse aufliegen oder falls vorhanden in dem zweiten zylinderförmigen Bereich des Filtergehäuses aufliegen. Hierdurch kann das der ersten durchgehenden Öffnung zugewandte Dichtungselement einen Austritt von Polymerschmelze durch den Steuerwellenaufnahmebereich verhindern.The control shaft according to the invention for an injection molding machine has a cylindrical base body. This has a first through opening, whose longitudinal axis is arranged orthogonal to the longitudinal axis of the base body. It has a sealing region which has a diameter orthogonal to the longitudinal axis of the base body which is larger than the diameter of the base body. The sealing region has on its two opposite along the longitudinal axis of the base opposite sides in each case at least one sealing element. The sealing elements are in particular steel rings. It is preferred that the control shaft is adapted to be received by the control shaft receiving portion of the filter housing according to the invention. The main body of the control shaft can thereby be introduced into the control shaft receiving area such that the first through opening of the control shaft is in a fluidic connection between the filter receiving area and the outlet opening of the filter housing. By turning the control shaft, the first through opening can be unscrewed from this connection. By the sealing region has a larger diameter than the base body, this can either rest on the outside of the filter housing or, if present, rest in the second cylindrical region of the filter housing. As a result, the sealing element facing the first through-opening can prevent the polymer melt from escaping through the control shaft receiving region.

Vorzugsweise weist der Grundkörper der Steuerwelle auf seiner der ersten durchgehenden Öffnung der Steuerwelle abgewandten Seite des Abdichtbereichs eine zweite durchgehende Öffnung auf. Dies ermöglicht es die Steuerwelle mit einem Begrenzungsstift zu verbinden, welcher eine Drehung der Steuerwelle durch einen Benutzer auf einen vorgegebenen Winkelbereich begrenzt.Preferably, the main body of the control shaft on its side facing away from the first through opening of the control shaft side of the sealing region on a second through opening. This makes it possible to connect the control shaft with a limiting pin, which limits rotation of the control shaft by a user to a predetermined angular range.

Weiterhin ist es bevorzugt, dass der Grundkörper der Steuerwelle am Ende seiner der ersten durchgehenden Öffnung der Steuerwelle abgewandten Seite des Abdichtbereichs einen Eingreifabschnitt aufweist. Dieser kann verwendet werden, um ein Werkzeug mit der Steuerwelle in Eingriff zu bringen, so dass die Steuerwelle mittels dieses Werkzeugs gedreht werden kann. Es ist besonders bevorzugt, dass der Eingreifabschnitt eine Markierung aufweist, die es einem Benutzer ermöglicht, zu unterscheiden, ob sich die Steuerwelle in einer Filterstellung oder in einer Spülstellung befindet.Furthermore, it is preferable for the main body of the control shaft to have an engagement section at the end of its side of the sealing area facing away from the first through opening of the control shaft. This can be used to engage a tool with the control shaft, so that the control shaft can be rotated by means of this tool. It is particularly preferred that the engaging portion has a mark that allows a user to distinguish whether the control shaft is in a filter position or in a scavenging position.

Der erfindungsgemäße Filter für eine Spritzgießmaschine weist einen zylinderförmigen Filterbereich mit mindestens einer Filtereinlasszone und mindestens einer Filterauslasszone auf. Jede Filtereinlasszone ist über mindestens eine Filterzone fluidisch mit mindestens einer Filterauslasszone verbunden. Jede Filterauslasszone ist fluidisch mit einem Filterreinigungsbereich verbunden. Dieser weist eine erste durchgehende Öffnung auf, welche auf der Längsachse des Filters liegt und eine zweite durchgehende Öffnung, deren Längsachse orthogonal zu der Längsachse des Filters angeordnet ist. Die erste durchgehende Öffnung und die zweite durchgehende Öffnung schneiden einander. Die erste durchgehende Öffnung ist fluidisch mit jeder Filtereinlasszone verbunden. Es ist bevorzugt, dass der Filter so ausgebildet ist, dass sein Filterbereich vom Filteraufnahmebereich eines erfindungsgemäßen Filtergehäuses aufgenommen werden kann, und dass sein Filterreinigungsbereich von einem Steuerwellenaufnahmebereich eines erfindungsgemäßen Filtergehäuses aufgenommen werden kann. Weiterhin ist es bevorzugt, dass eine zweite durchgehende Öffnung ausgebildet ist, um eine erfindungsgemäße Steuerwelle aufzunehmen.The filter according to the invention for an injection molding machine has a cylindrical filter area with at least one filter inlet zone and at least one filter outlet zone. Each filter inlet zone is fluidly connected to at least one filter outlet zone via at least one filter zone. Each filter outlet zone is fluidly connected to a filter cleaning section. This has a first through opening which lies on the longitudinal axis of the filter and a second through-opening, whose longitudinal axis is arranged orthogonal to the longitudinal axis of the filter. The first through opening and the second through opening intersect each other. The first through opening is fluidly connected to each filter inlet zone. It is preferred that the filter is designed so that its filter area can be received by the filter receiving area of a filter housing according to the invention, and that its filter cleaning area can be received by a control shaft receiving area of a filter housing according to the invention. Furthermore, it is preferred that a second through opening is formed to receive a control shaft according to the invention.

Ist die Steuerwelle in einer Filterstellung so in die zweite durchgehende Öffnung des Filters eingesetzt, dass deren erste durchgehende Öffnung aus der Strömungsrichtung der Polymerschmelze herausgedreht ist, so blockiert die Steuerwelle die zweite durchgehende Öffnung des Filters. Polymerschmelze, die durch die Einlassöffnung des erfindungsgemäßen Filtergehäuses gelangt und dort auf den erfindungsgemäßen Filter trifft, der in den Filteraufnahmebereich eingesetzt ist, wird in dieser Filterstellung zunächst in die Filtereinlasszone geleitet. Von dort muss sie die Filterzone passieren, um in die Filterauslasszone zu gelangen und von dieser durch den Steuerwellenaufnahmebereich an der Steuerwelle vorbei, um das Filtergehäuse durch dessen Auslassöffnung verlassen zu können. Wird nun die Steuerwelle in der ersten durchgehenden Öffnung des Filters so gedreht, dass die zweite durchgehende Öffnung des Filters und die zweite durchgehende Öffnung der Steuerwelle einen durchgehenden Kanal bilden (Spülstellung), so nimmt Polymerschmelze, welche in die Filtereinlasszone des Filters gelangt, den Weg durch die fluidische Verbindung der Filtereinlasszone mit der zweiten durchgehende Öffnung des Filters, passiert hierbei die zweite durchgehende Öffnung der Steuerwelle und gelangt so zu der Auslassöffnung des Filtergehäuses. Hierbei reißt sie Verunreinigungen mit, welche von der Filterzone zurückgehalten wurden und sich so in der Filtereinlasszone gesammelt haben. Auf diese Weise ist ein Spülen des Filters möglich. Um erneut in die Filterstellung zu wechseln, wird die Steuerwelle so gedreht, dass die zweite durchgehende Öffnung der Steuerwelle und die zweite durchgehende Öffnung des Filters keine fluidische Verbindung mehr bilden. Hierbei wird ein Teil der Polymerschmelze in der zweiten durchgehende Öffnung der Steuerwelle eingeschlossen. Die Schmelze wird im nächsten Spülbetrieb der Steuerwelle aus dieser entfernt.If the control shaft is inserted in a filter position into the second through-opening of the filter such that its first through-opening is turned out of the flow direction of the polymer melt, then the control shaft blocks the second through-opening of the filter. Polymer melt which passes through the inlet opening of the filter housing according to the invention and there strikes the filter according to the invention, which is inserted into the filter receiving area, is first conducted into the filter inlet zone in this filter position. From there it must pass the filter zone to enter the filter outlet zone and from there through the control shaft receiving area on the control shaft over to leave the filter housing through the outlet opening can. Now, if the control shaft is rotated in the first through-opening of the filter so that the second through opening of the filter and the second through opening of the control shaft form a continuous channel (flushing), so polymer melt, which enters the filter inlet zone of the filter, the way through the fluidic connection of the filter inlet zone with the second through-opening of the filter, in this case the second through-opening of the control shaft passes and thus reaches the outlet opening of the filter housing. This entrains impurities which have been retained by the filter zone and thus collected in the filter inlet zone. In this way, a rinse of the filter is possible. To enter the filter position again change, the control shaft is rotated so that the second through opening of the control shaft and the second through opening of the filter no longer form a fluidic connection. In this case, a part of the polymer melt is enclosed in the second through opening of the control shaft. The melt is removed in the next flushing operation of the control shaft from this.

Um typischerweise in Polymerschmelzen auftretende Feststoffverunreinigungen zuverlässig aus der Schmelze entfernen zu können, liegt die Filterfeinheit der Filterzone bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 3,0 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 2,0 mm.In order to be able to reliably remove solid impurities typically occurring in polymer melts from the melt, the filter fineness of the filter zone is preferably in the range from 0.1 to 3.0 mm, particularly preferably in the range from 0.5 to 2.0 mm.

In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Filters ist die Filterzone als Kammfilter ausgebildet. Dies ermöglicht eine kostengünstige Herstellung des Filters. In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Filters ist die Filterzone als Lochfilter ausgebildet. Dies ermöglicht eine einfache Herstellung des Filters mit niedrigen Filterfeinheiten und großen Filterflächen.In one embodiment of the filter according to the invention, the filter zone is designed as a comb filter. This allows a cost-effective production of the filter. In another embodiment of the filter according to the invention, the filter zone is designed as a hole filter. This allows a simple production of the filter with low filter fineness and large filter surfaces.

Die erfindungsgemäße Filtervorrichtung für eine Spritzgießmaschine weist ein erfindungsgemäßes Filtergehäuse auf, in dessen Steuerwellenaufnahmebereich eine erfindungsgemäße Steuerwelle angeordnet ist und in dessen Filteraufnahmebereich und Steuerwellenaufnahmebereich ein erfindungsgemäßer Filter angeordnet ist. Die Steuerwelle ist durch die zweite durchgehende Öffnung des Filters geführt.The filter device according to the invention for an injection molding machine has a filter housing according to the invention, in whose control shaft receiving area a control shaft according to the invention is arranged and in the filter receiving area and control shaft receiving area an inventive filter is arranged. The control shaft is passed through the second through opening of the filter.

Wenn das Filtergehäuse einen Eingangsbereich aufweist ist es bevorzugt, dass der Filter an seinem dem Filterreinigungsbereich abgewandten Ende einen Einlassbereich aufweist, dessen Durchmesser insbesondere größer als der Durchmesser seines Filterbereichs aber maximal so groß wie der Innendurchmesser des Eingangsbereichs des Filtergehäuses ist. Indem der Einlassbereich des Filters in dem Eingangsbereich des Filtergehäuses aufliegt, ist eine sichere und dichte Befestigung des Filters im Filtergehäuse möglich.If the filter housing has an inlet region, it is preferred that the filter has an inlet region at its end facing away from the filter cleaning region, whose diameter is in particular greater than the diameter of its filter region but at most as large as the internal diameter of the inlet region of the filter housing. By the inlet portion of the filter rests in the inlet region of the filter housing, a secure and tight attachment of the filter in the filter housing is possible.

Wenn das Filtergehäuse einen ersten zylinderförmigen Bereich aufweist, welcher mit der Auslassöffnung und mit dem Filteraufnahmebereich verbunden ist, und einen zweiten zylinderförmigen Bereich aufweist, der mit der Wellenöffnung verbunden ist, wobei orthogonal zur Längsachse des Reinigungswellenaufnahmebereichs der Durchmesser des ersten zylinderförmigen Bereichs kleiner ist als der Durchmesser des zweiten zylinderförmigen Bereichs, ist es bevorzugt, dass eine Dichtmutter so in dem zweiten zylinderförmigen Bereich des Filtergehäuses angeordnet ist, dass sie den Abdichtbereich der Reinigungswelle umschließt. Dies ermöglicht eine zusätzliche Abdichtung der Wellenöffnung gegen einen Austritt von Polymerschmelze, indem die Dichtmutter auf dem Dichtungselement der Steuerwelle aufliegt, welches sich auf der der ersten durchgehenden Öffnung der Steuerwelle abgewandten Seite des Abdichtbereichs befindet.When the filter housing has a first cylindrical portion connected to the outlet port and the filter receiving portion and a second cylindrical portion connected to the shaft aperture, the diameter of the first cylindrical portion being smaller than the orthogonal to the longitudinal axis of the cleaning shaft receiving portion Diameter of the second cylindrical portion, it is preferable that a sealing nut is disposed in the second cylindrical portion of the filter housing so as to surround the sealing portion of the cleaning shaft. This allows additional sealing of the shaft opening against leakage of polymer melt by the sealing nut rests on the sealing element of the control shaft, which is located on the side facing away from the first through opening of the control shaft side of the sealing region.

Wenn die Steuerwelle auf ihrer der ersten durchgehenden Öffnung abgewandten Seite des Abdichtbereichs eine zweite durchgehende Öffnung in ihrem Grundkörper aufweist, ist es bevorzugt, dass außerhalb des Filtergehäuses ein plattenförmiges Bedienelement angeordnet ist, welches eine durchgehenden Öffnung aufweist, durch welche der Grundkörper der Steuerwelle geführt ist. Zur leichteren Bedienung der Steuerwelle können auf dem Bedienelement Markierungen angebracht sein, welche anzeigen, in welcher Position sich die Steuerwelle befindet. Weiterhin kann es einen Öffnungsbegrenzer aufweisen. Hierbei ist es bevorzugt, dass ein Begrenzungsstift in der zweiten durchgehenden Öffnung der Steuerwelle angeordnet ist, welche eingerichtet ist, um mit dem Öffnungsbegrenzer in Wechselwirkung zu treten. Schließlich ist es bevorzugt, dass das Bedienelement ein Befestigungsgewinde zum Aufbau eines Hydraulikzylinders, eines Pneumatikzylinders oder eines Linearmotors aufweist, um eine einfache Drehung der Steuerwelle zu ermöglichen.If the control shaft on its side facing away from the first through opening side of the Abdichtbereichs has a second through opening in its base body, it is preferred that outside the filter housing a plate-shaped control element is arranged, which has a through opening through which the main body of the control shaft is guided , For ease of operation of the control shaft markings can be mounted on the control element, which indicate in which position the control shaft is located. Furthermore, it can have an opening limiter. In this case, it is preferred that a limiting pin is arranged in the second through opening of the control shaft, which is arranged to interact with the opening limiter. Finally, it is preferred that the operating element has a fastening thread for the construction of a hydraulic cylinder, a pneumatic cylinder or a linear motor in order to enable a simple rotation of the control shaft.

Die erfindungsgemäße Spritzgießmaschine weist eine erfindungsgemäße Filtervorrichtung auf, deren Einlassöffnung mittels eines Adapters mit der Spritzgießmaschine verbunden ist. An der Auslassöffnung des Filtergehäuses der Filtervorrichtung kann dabei eine Maschinenanschlussdüse angebracht sein.The injection molding machine according to the invention has a filter device according to the invention, whose inlet opening is connected by means of an adapter with the injection molding machine. In this case, a machine connection nozzle can be attached to the outlet opening of the filter housing of the filter device.

Kurze Beschreibung der ZeichnungenBrief description of the drawings

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.Embodiments of the invention are illustrated in the drawings and explained in more detail in the following description.

1 zeigt eine Aufsicht auf eine Filtervorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. 1 shows a plan view of a filter device according to an embodiment of the invention.

2 zeigt eine Schnittansicht der Filtervorrichtung gemäß 1 entlang der Line II-II. 2 shows a sectional view of the filter device according to 1 along the line II-II.

3 zeigt eine isometrische Darstellung eines Filtergehäuses gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. 3 shows an isometric view of a filter housing according to an embodiment of the invention.

4 zeigt eine Schnittansicht des Filtergehäuses gemäß 3. 4 shows a sectional view of the filter housing according to 3 ,

5 zeigt eine isometrische Darstellung einer Steuerwelle gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. 5 shows an isometric view of a control shaft according to an embodiment of the invention.

6 zeigt eine Längsschnittansicht der Steuerwelle gemäß 5. 6 shows a longitudinal sectional view of the control shaft according to 5 ,

7 zeigt eine isometrische Darstellung eines Filters gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. 7 shows an isometric view of a filter according to an embodiment of the invention.

8 zeigt eine Längsschnittdarstellung des Filters gemäß 7. 8th shows a longitudinal sectional view of the filter according to 7 ,

9 zeigt eine isometrische Darstellung eines Filters gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung. 9 shows an isometric view of a filter according to another embodiment of the invention.

10 zeigt eine Längsschnittdarstellung des Filters gemäß 9. 10 shows a longitudinal sectional view of the filter according to 9 ,

11 zeigt eine isometrische Darstellung einer Dichtmutter gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. 11 shows an isometric view of a sealing nut according to an embodiment of the invention.

12 zeigt eine Aufsicht eines plattenförmigen Bedienelements gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. 12 shows a plan view of a plate-shaped control element according to an embodiment of the invention.

13 zeigt eine Rückseitenansicht des Bedienelements gemäß 12. 13 shows a rear view of the operating element according to 12 ,

Ausführungsbeispiele der ErfindungEmbodiments of the invention

Eine Filtervorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung, die in den 1 und 2 dargestellt ist, umfasst ein Filtergehäuse 1, eine Steuerwelle 2 und einen Filter 3. An dem Filtergehäuse 1 sind zwei Heizvorrichtungen 41a, 41b und ein Temperaturfühler 42 angeordnet. An der Steuerwelle 2 ist eine Dichtmutter 5 befestigt. Ein plattenförmiges Bedienelement 6 ist so am Filtergehäuse 1 befestigt, dass die Steuerwelle durch eine durchgehende Öffnung in dem Bedienelement 6 geführt ist. Das Filtergehäuse 1, die Steuerwelle 2, der Filter 3, die Dichtmutter 5 und das Bedienelement 6 bestehen vorliegend aus Stahl. Die Filtervorrichtung ist mittels eines Adapters 7 mit einer Spritzgießmaschine (nicht gezeigt) verbunden. An ihrer Auslassöffnung weist sie eine Maschinenanschlussdüse 8 auf.A filter device according to an embodiment of the invention, which in the 1 and 2 is shown, comprises a filter housing 1 , a control shaft 2 and a filter 3 , On the filter housing 1 are two heaters 41a . 41b and a temperature sensor 42 arranged. At the control shaft 2 is a sealing nut 5 attached. A plate-shaped operating element 6 is so on the filter housing 1 attached to the control shaft through a through opening in the control 6 is guided. The filter housing 1 , the control shaft 2 , the filter 3 , the sealing nut 5 and the control 6 exist in the present case of steel. The filter device is by means of an adapter 7 connected to an injection molding machine (not shown). At its outlet opening, it has a machine connection nozzle 8th on.

Das Filtergehäuse 1, welches in den 3 und 4 dargestellt ist, verfügt an einem Ende über eine Einlassöffnung 11 und am gegenüberliegenden Ende über eine Auslassöffnung 12. Es hat vorliegend eine Länge von 142 mm und einen Durchmesser von 66 mm. Die Einlassöffnung 11 ist von einem Kragen 111 umgeben. Dieser weist durchgehende Bohrungen auf, mittels derer er mit dem Adapter 7 verschraubt werden kann. Die Einlassöffnung 11 mündet über einen Eingangsbereich 112 mit einem Innendurchmesser von vorliegend 42 mm in einen zylinderförmigen Filteraufnahmebereich 13 mit einem Innendurchmesser von vorliegend 32 mm. Stromabwärts des Filteraufnahmebereichs 13 befindet sich ein Steuerwellenaufnahmebereich 14. Der Steuerwellenaufnahmebereich 14 weist einen ersten zylinderförmigen Bereich 141 auf, welcher fluidisch mit der Auslassöffnung 12 und mit dem Filteraufnahmebereich 13 verbunden ist. Die Verbindung mit der Auslassöffnung 12 erfolgt dabei über einen Verjüngungsbereich 121, in dem sich der zylinderförmige Innenraum des Filtergehäuses 1 in Polymerströmungsrichtung vom Durchmesser des Filteraufnahmebereichs 13 auf den Durchmesser der Auslassöffnung 12 verjüngt. Der erste zylinderförmige Bereich 141 steht orthogonal auf dem Filteraufnahmebereich 13. Ein Ende des ersten zylinderförmigen Bereichs 141 ist innerhalb des Filtergehäuses 1 geschlossen. Das andere Ende geht in einen zweiten zylinderförmigen Bereich 142 über. Dieser ist mit einer Wellenöffnung 15 in der Außenwand des Filtergehäuses 1 verbunden. Orthogonal zur Längsachse des Steuerwellenaufnahmebereichs 14 ist der Durchmesser d₁₄₁ des ersten zylinderförmigen Bereichs 141 von vorliegend 17 mm kleiner als der Durchmesser d₁₄₂ des zweiten zylinderförmigen Bereichs 142 von vorliegend 28 mm. Parallel zu dem Steuerwellenaufnahmebereich 14 befinden sich zwei Befestigungsbohrungen 16a, 16b in dem Filtergehäuse. Diese stehen nicht in Verbindung mit dem Innenraum des Filtergehäuses 1, d. h. weder mit dem Filteraufnahmebereich 13 noch mit dem Steuerwellenaufnahmebereich 14 oder dem Verjüngungsbereich 121. Ihre Öffnungen sind einander gegenüberliegend neben der Wellenöffnung 15 angeordnet. Weiterhin weist das Filtergehäuse 1 an seiner Außenseite einen Befestigungsbereich 17 für den Temperaturfühler 42 auf.The filter housing 1 , which in the 3 and 4 is shown, has an inlet opening at one end 11 and at the opposite end via an outlet opening 12 , It has a length of 142 mm and a diameter of 66 mm. The inlet opening 11 is from a collar 111 surround. This has through holes, by means of which he with the adapter 7 can be screwed. The inlet opening 11 flows through an entrance area 112 with an inner diameter of 42 mm in the present case in a cylindrical filter receiving area 13 with an internal diameter of 32 mm in the present case. Downstream of the filter receiving area 13 there is a control shaft receiving area 14 , The control shaft receiving area 14 has a first cylindrical area 141 on, which fluidly with the outlet opening 12 and with the filter receiving area 13 connected is. The connection with the outlet opening 12 takes place via a rejuvenation area 121 , in which the cylindrical interior of the filter housing 1 in the polymer flow direction from the diameter of the filter receiving area 13 on the diameter of the outlet opening 12 rejuvenated. The first cylindrical area 141 is orthogonal on the filter pickup area 13 , An end of the first cylindrical area 141 is inside the filter housing 1 closed. The other end goes into a second cylindrical area 142 above. This one is with a shaft opening 15 in the outer wall of the filter housing 1 connected. Orthogonal to the longitudinal axis of the control shaft receiving area 14 is the diameter d _{141 of} the first cylindrical portion 141 of here 17 mm smaller than the diameter d _{142 of} the second cylindrical portion 142 of present 28 mm. Parallel to the control shaft receiving area 14 There are two mounting holes 16a . 16b in the filter housing. These are not related to the interior of the filter housing 1 ie neither with the filter receiving area 13 still with the control shaft receiving area 14 or the rejuvenation area 121 , Their openings are opposite each other next to the shaft opening 15 arranged. Furthermore, the filter housing 1 on its outside a mounting area 17 for the temperature sensor 42 on.

Die Steuerwelle 2, welche in den 5 und 6 dargestellt ist, weist einen zylinderförmigen Grundkörper 21 auf, der durch einen zylinderförmigen Abdichtbereich 22, dessen Durchmesser d₂₂ von vorliegend 24 mm größer ist als der Durchmesser d₂₁ des Grundkörpers von vorliegend 17 mm, in zwei Abschnitte unterteilt wird. In dem ersten Abschnitt, dessen Länge größer ist als die des zweiten Abschnitts, befindet sich eine erste durchgehende Öffnung 211 in dem Grundkörper 21. Diese weist einen zylinderförmigen Querschnitt auf. In dem zweiten Abschnitt ist eine zweite durchgehende Öffnung 212 angeordnet, die ebenfalls einen zylinderförmigen Querschnitt aufweist und parallel zu der ersten durchgehende Öffnung verläuft. Der zweite Abschnitt endet in einem Eingreifabschnitt 23, welcher einen sechseckigen Querschnitt aufweist. Zwei gegenüberliegende Ecken dieses Eingreifabschnitts 23 sind durch eine Einkerbung miteinander verbunden. Der Durchmesser des zylinderförmigen Grundkörpers 21 entspricht dem Durchmesser des ersten zylinderförmigen Bereichs 141 des Steuerwellenaufnahmebereichs 14. Der Abdichtbereich 22 weist sowohl auf seiner dem ersten Abschnitt des Grundkörpers 21 zugewandten Seite als auch auf seiner dem zweiten Abschnitt des Grundkörpers 21 zugewandten Seite jeweils eine umlaufende Vertiefung auf. In jeder der beiden umlaufenden Vertiefungen ist jeweils ein Metallring als Dichtungselement 221, 222 angeordnet.The control shaft 2 which in the 5 and 6 is shown, has a cylindrical base body 21 on, passing through a cylindrical sealing area 22 , whose diameter d ₂₂ of the present 24 mm is greater than the diameter d _{21 of} the body of the present 17 mm, is divided into two sections. In the first section, whose length is greater than that of the second section, there is a first through opening 211 in the main body 21 , This has a cylindrical cross-section. In the second section is a second through opening 212 arranged, which likewise has a cylindrical cross-section and runs parallel to the first through-opening. The second section ends in an engagement section 23 which has a hexagonal cross-section. Two opposite corners of this engaging section 23 are connected by a notch. The diameter of the cylindrical base body 21 corresponds to the diameter of the first cylindrical area 141 of the control shaft receiving area 14 , The sealing area 22 points both to its the first section of the main body 21 facing side as well as on its the second section of the basic body 21 each side facing a circumferential recess on. In each of the two circumferential recesses in each case a metal ring as a sealing element 221 . 222 arranged.

Ein erstes Ausführungsbeispiel des Filters 3 ist in den 7 und 8 dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Filter 3 um einen Kammfilter. Ein zylinderförmiger Filterbereich 31a mit einem Durchmesser von vorliegend 32 mm ist zwischen einem Filterreinigungsbereich 32a und einem zylinderförmigen Einlassbereich 33a mit einem Durchmesser von vorliegend 42 mm angeordnet. Der Filterbereich 31a ist in mehrere Filtereinlasszonen 311a und mehrere Filterauslasszonen 312a unterteilt. Jede Filtereinlasszone 311a ist fluidisch mit zwei benachbarten Filterauslasszonen 312a über jeweils eine Filterzone 313a verbunden, welche als Kammfilter ausgeführt ist. Jede Filtereinlasszone 311a ist mittels einer Öffnung fluidisch mit dem Einlassbereich 33a verbunden. Jede Filterauslasszone 312a ist in Richtung des Filterreinigungsbereichs 32a offen. Der Filterreinigungsbereich 32a hat eine sich vom Filterbereich 31a weg verjüngende Gestalt mit kreisförmigem Querschnitt quer zur Längsachse des Filters 3, wobei der maximale Durchmesser dieses Querschnitts kleiner ist als der Durchmesser des Filterbereichs 31a. Der Filterreinigungsbereich 32a weist entlang der Längsachse des Filters 3 eine erste durchgehende Öffnung 321a auf, die mittels Verbindungskanälen 3111a mit jeder Filtereinlasszone 311a verbunden ist. Die erste durchgehende Öffnung 321a wird orthogonal von einer zweiten durchgehenden Öffnung 322a geschnitten. Die zweite durchgehende Öffnung 322a hat einen Innendurchmesser, welcher dem Durchmesser des zylinderförmigen Grundkörpers 21 der Steuerwelle 2 entspricht. Ist die Steuerwelle 2 so in die zweite durchgehende Öffnung 322a des Filters 3a eingesetzt, dass sie die erste durchgehende Öffnung 321a verschließt, so kann eine Polymerschmelze, die aus dem Einlassbereich 33a in die Filtereinlasszonen 311a einströmt, diese nicht wieder durch die Verbindungskanäle 3111a verlassen. Stattdessen muss sie die Filterzonen 313a passieren, um in die Filterauslasszonen 312a zu gelangen. Von dort kann sie im Filterreinigungsbereich 32a vorbeiströmen und den Filter 3a so verlassen. Feste Verunreinigungen der Polymerschmelze werden dabei von den Filterzonen 313a zurückgehalten, so dass sie in den Filtereinlasszonen 311a verbleiben. Wenn die Steuerwelle 2 so in der zweiten durchgehende Öffnung 322a des Filters 3 angeordnet ist, dass die erste durchgehende Öffnung 211 der Steuerwelle 2 die beiden Enden der ersten durchgehenden Öffnung 321a des Filtereinigungsbereichs 32a miteinander verbindet, kann in die Filtereinlasszonen 311a einströmende Polymerschmelze diese durch die Auslasskanäle 3111a und weiter durch die erste durchgehende Öffnung 321a des Filters 3 verlassen. Dabei werden feste Verunreinigungen, die sich in den Filtereinlasszonen 311a angesammelt haben, aus dem Filterbereich 31a heraus transportiert.A first embodiment of the filter 3 is in the 7 and 8th shown. In this embodiment, the filter is 3 around a comb filter. A cylindrical filter area 31a with a diameter of present 32 mm is between a filter cleaning area 32a and a cylindrical inlet area 33a arranged with a diameter of 42 mm here. The filter area 31a is in several filter inlet zones 311 and several filter outlet zones 312a divided. Each filter inlet zone 311 is fluidic with two adjacent filter outlet zones 312a via one filter zone each 313a connected, which is designed as a comb filter. Each filter inlet zone 311 is fluidly connected to the inlet area by means of an opening 33a connected. Each filter outlet zone 312a is in the direction of the filter cleaning area 32a open. The filter cleaning area 32a has one of the filter area 31a Tapered shape with circular cross-section transverse to the longitudinal axis of the filter 3 , wherein the maximum diameter of this cross section is smaller than the diameter of the filter area 31a , The filter cleaning area 32a points along the longitudinal axis of the filter 3 a first through opening 321a on, by means of connecting channels 3111a with each filter inlet zone 311 connected is. The first through opening 321a becomes orthogonal from a second through opening 322a cut. The second through opening 322a has an inner diameter which corresponds to the diameter of the cylindrical base body 21 the control shaft 2 equivalent. Is the control shaft 2 so in the second through opening 322a of the filter 3a Inserted the first through opening 321a closes, so can a polymer melt coming out of the inlet area 33a into the filter inlet zones 311 does not flow through these, again through the connecting channels 3111a leave. Instead, she needs the filter zones 313a pass to the filter outlet zones 312a to get. From there it can in the filter cleaning area 32a pass by and the filter 3a so leave. Solid impurities of the polymer melt are thereby from the filter zones 313a held back, leaving them in the filter inlet zones 311 remain. When the control shaft 2 so in the second through opening 322a of the filter 3 arranged is that the first through opening 211 the control shaft 2 the two ends of the first through opening 321a of the filter cleaning area 32a can connect to each other in the filter inlet zones 311 inflowing polymer melt through the outlet channels 3111a and continue through the first through opening 321a of the filter 3 leave. These are solid contaminants that are in the filter inlet zones 311 have accumulated from the filter area 31a transported out.

In einem zweiten Ausführungsbeispiel des Filters 3 ist dieser als Lochfilter ausgeführt, der in 9 und 10 dargestellt ist. Genauso wie der Filter des ersten Ausführungsbeispiels ist er aus einem Filterbereich 31b einem Durchmesser von vorliegend 32 mm, einem Filterreinigungsbereich 32b mit einer ersten durchgehenden Öffnung 321b und einer zweiten durchgehenden Öffnung 322b sowie einem Einlassbereich 33b einem Durchmesser von vorliegend 40 mm aufgebaut. Der Filterbereich 31b weist eine einzige zylinderförmige Filtereinlasszone 311b auf, welche von einer Vielzahl von Filterauslasszonen 312b umgeben ist. Die Filtereinlasszone 311b wird von einer zylinderförmigen Filterzone 313b in Form eines Lochfilters begrenzt. Jedes Loch des Lochfilters mündet in einen orthogonal zur Längsachse des Filterbereichs 31b verlaufenden Kanal, der eine Filterauslasszone 312b bildet. Das dem Filterreinigungsbereich 32b zugewandte Ende des Filterbereichs 31b endet unmittelbar in der ersten durchgehende Öffnung 321b des Filterreinigungsbereichs 32b. Wenn die Steuerwelle 2 so in die zweite durchgehende Öffnung 322b des Filterreinigungsbereichs 32b eingesetzt ist, dass sie die erste durchgehende Öffnung 321b des Filterreinigungsbereichs 32b verschließt, wird durch den Einlassbereich 33b in den Filterbereich 31b einströmende Polymerschmelze daran gehindert, diesen durch die erste durchgehende Öffnung 321b des Filterreinigungsbereichs 32b wieder zu verlassen. Stattdessen muss sie durch die Löcher der Filterzone 313b strömen, um in die Kanäle der Filterauslasszonen 312b zu gelangen und so seitlich am Filterbereich 31b entlang und am Filterreinigungsbereich 32b vorbei den Filter 3 verlassen zu können. Dabei werden feste Verunreinigungen der Polymerschmelze in der Filtereinlasszone 311b zurückgehalten. Wird die Steuerwelle 2 so in die zweite durchgehende Öffnung 322b des Filterreinigungsbereichs 32b eingesetzt, dass die erste durchgehende Öffnung 211 des zylinderförmigen Grundkörpers 21 die beiden Enden der ersten durchgehenden Öffnung 321b des Filterreinigungsbereichs 32b miteinander verbindet, so kann Polymerschmelze den Filter 3 durchströmen, indem sie vom Einlassbereich 33b durch die Filtereinlasszonen 311b und die erste durchgehende Öffnung 321b des Filterreinigungsbereichs 32b den Filter 3 verlässt und dabei in der Filtereinlasszone 311b angesammelte feste Verunreinigungen aus dem Filter 3 heraus transportiert.In a second embodiment of the filter 3 this is designed as a hole filter, the in 9 and 10 is shown. Like the filter of the first embodiment, it is a filter area 31b a diameter of here 32 mm, a filter cleaning area 32b with a first through opening 321b and a second through opening 322b and an inlet area 33b built up a diameter of 40 mm here. The filter area 31b has a single cylindrical filter inlet zone 311b on which of a variety of Filterauslasszonen 312b is surrounded. The filter inlet zone 311b is from a cylindrical filter zone 313b limited in the form of a perforated filter. Each hole of the hole filter opens into an orthogonal to the longitudinal axis of the filter area 31b extending channel, which is a filter outlet zone 312b forms. The filter cleaning area 32b facing the end of the filter area 31b ends immediately in the first through opening 321b of the filter cleaning area 32b , When the control shaft 2 so in the second through opening 322b of the filter cleaning area 32b inserted is that they have the first through opening 321b of the filter cleaning area 32b closes, is through the inlet area 33b in the filter area 31b inflowing polymer melt prevented from passing through the first through opening 321b of the filter cleaning area 32b to leave again. Instead, it has to go through the holes of the filter zone 313b flow into the channels of the filter outlet zones 312b to arrive and so laterally on the filter area 31b along and at the filter cleaning area 32b pass the filter 3 to be able to leave. This solid impurities of the polymer melt in the filter inlet zone 311b retained. Will the control shaft 2 so in the second through opening 322b of the filter cleaning area 32b Inserted that first through opening 211 of the cylindrical base body 21 the two ends of the first through opening 321b of the filter cleaning area 32b polymer melt can melt the filter 3 flow through from the inlet area 33b through the filter inlet zones 311b and the first through opening 321b of the filter cleaning area 32b the filter 3 leaves while in the filter inlet zone 311b accumulated solid impurities from the filter 3 transported out.

Ein Filter 3 gemäß einem der beiden Ausführungsbeispiele ist mit seinem Filterbereich 31a, 31b im Filteraufnahmebereich 13 des Filtergehäuses 1 angeordnet, mit seinem Filterreinigungsbereich 32a, 32b im Steuerwellenaufnahmebereich 14 des Filtergehäuses 1 angeordnet und seinem Einlassbereich 33a, 33b im Eingangsbereich 112 des Filtergehäuses 1 angeordnet. Die Steuerwelle 2 ist so im Steuerwellenaufnahmebereich 14 angeordnet, dass der erste Abschnitt ihres zylinderförmigen Grundkörpers 21 im ersten zylinderförmigen Bereich 141 des Steuerwellenaufnahmebereichs 14 und teilweise in der zweiten durchgehenden Öffnung 322a, 322b des Filters 3 angeordnet ist. Der Abdichtbereich 22 der Steuerwelle 2 ist in dem zweiten zylinderförmigen Bereich 142 des Steuerwellenaufnahmebereichs 14 angeordnet, wobei ein Dichtungselement 221 in dem zweiten zylinderförmigen Bereich aufliegt. Die in 11 dargestellte Dichtmutter 5 ist so in dem zweiten zylinderförmigen Bereich 142 des Filtergehäuses 1 angeordnet, dass ihr Dichtbereich 51 den Abdichtbereich 22 der Steuerwelle 2 umschließt. Dabei liegt das zweite Dichtungselement 222 der Steuerwelle 2 in dem Dichtbereich 51 der Dichtmutter 5 an. Das Bedienelement 6, welches in den 12 und 13 dargestellt ist, ist so auf dem Filtergehäuse 1 platziert, dass der Eingreifabschnitt 23 der Steuerwelle 2 durch eine in der Mitte des Bedienelements 6 angeordnete Öffnung 61 geführt ist. Das Bedienelement 6 weist zwei weitere durchgehende Öffnungen 62a, 62b auf. Durch jede dieser durchgehenden Öffnungen 62a, 62b ist jeweils eine Schraube 161a, 161b in eine der Befestigungsöffnungen 16a, 16b des Filtergehäuses 1 geführt, um das Bedienelement 6 mit dem Filtergehäuse 1 verdrehsicher zu verbinden. Auf der dem Filtergehäuse 1 abgewandten Seite des Bedienelements 6 ist eine Markierung 63 angebracht, welcher ein Benutzer entnehmen kann, welche Position der Einkerbung im Eingreifabschnitt 23 der Steuerwelle 2 einer geöffneten oder geschlossenen Position der Steuerwelle entspricht. Unter einer geschlossenen Position, welche in 1 dargestellt ist, wird dabei eine Position verstanden, in der die Steuerwelle 2 die erste durchgehende Öffnung 321a, 321b des Filterreinigungsbereichs 32a, 32b des Filters 3 verschließt, so dass die erfindungsgemäße Filtervorrichtung in einem Filterbetrieb betrieben werden kann. Unter einer geöffneten Position wird eine Position der Steuerwelle verstanden, in welcher die erste durchgehende Öffnung 211 im zylinderförmigen Grundkörper 21 der Steuerwelle 2 die beiden Enden der ersten durchgehenden Öffnung 321a, 321b des Filterreinigungsbereichs 32a, 32b des Filters 3 miteinander verbindet, so dass die erfindungsgemäße Filtervorrichtung in einem Spülbetrieb betrieben werden kann, um Verunreinigungen aus dem Filter 3 zu entfernen. Auf der dem Filtergehäuse 1 zugewandten Seite des Bedienelements 6 ist ein Öffnungsbegrenzer 64 angeordnet. In diesen greift ein Begrenzungsstift 2121, der in der zweiten durchgehenden Öffnung 212 der Steuerwelle 2 angeordnet ist, so ein, dass er deren Drehung auf einen Winkelbereich von 90° begrenzt wird.A filter 3 according to one of the two embodiments is with its filter area 31a . 31b in the filter receiving area 13 of the filter housing 1 arranged, with its filter cleaning area 32a . 32b in the control shaft receiving area 14 of the filter housing 1 arranged and its inlet area 33a . 33b in the entrance area 112 of the filter housing 1 arranged. The control shaft 2 is so in the control shaft receiving area 14 arranged that the first section of its cylindrical basic body 21 in the first cylindrical area 141 of the control shaft receiving area 14 and partially in the second through opening 322a . 322b of the filter 3 is arranged. The sealing area 22 the control shaft 2 is in the second cylindrical area 142 of the control shaft receiving area 14 arranged, wherein a sealing element 221 rests in the second cylindrical area. In the 11 illustrated sealing nut 5 is so in the second cylindrical area 142 of the filter housing 1 arranged that their sealing area 51 the sealing area 22 the control shaft 2 encloses. This is the second sealing element 222 the control shaft 2 in the sealing area 51 the sealing nut 5 at. The operating element 6 , which in the 12 and 13 is shown, is so on the filter housing 1 placed that engagement portion 23 the control shaft 2 through one in the middle of the control 6 arranged opening 61 is guided. The operating element 6 has two more through openings 62a . 62b on. Through each of these through openings 62a . 62b is each a screw 161a . 161b in one of the mounting holes 16a . 16b of the filter housing 1 led to the control 6 with the filter housing 1 to connect against rotation. On the filter housing 1 opposite side of the control 6 is a mark 63 attached, which can be seen by a user, which position of the notch in the engaging portion 23 the control shaft 2 corresponds to an open or closed position of the control shaft. Under a closed position, which in 1 is shown, a position is understood in which the control shaft 2 the first through opening 321a . 321b of the filter cleaning area 32a . 32b of the filter 3 closes, so that the filter device according to the invention can be operated in a filter operation. An open position is understood to be a position of the control shaft, in which the first through opening 211 in the cylindrical base body 21 the control shaft 2 the two ends of the first through opening 321a . 321b of the filter cleaning area 32a . 32b of the filter 3 interconnects, so that the filter device according to the invention can be operated in a rinsing operation to impurities from the filter 3 to remove. On the filter housing 1 facing side of the control 6 is an opening limiter 64 arranged. In these attacks a limiting pin 2121 in the second through opening 212 the control shaft 2 is arranged so as to limit its rotation to an angular range of 90 °.

Mittels des Adapters 7 und der Maschinenanschlussdüse 8 kann die erfindungsgemäße Filtervorrichtung gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel der Erfindung mit jeder herkömmlichen Spritzgießmaschine verbunden werden. Auf diese Weise ist es möglich, Verunreinigungen aus einer mittels der Spritzgießmaschine verarbeiteten Polymerschmelze zu entfernen. Durch einen einfachen Wechsel zwischen Filterbetrieb und Spülbetrieb kann die erfindungsgemäße Filtervorrichtung bei produktionsbedingten Unterbrechungen in kurzer Zeit freigespült werden, so dass keine Ausfallzeiten auftreten. Ein Austreten von Polymerschmelze durch den Steuerwellenaufnahmebereich 14 wird aufgrund der zuverlässigen Abdichtung mittels der Dichtungselemente 221, 222 und der Dichtmutter 5 ausgeschlossen.By means of the adapter 7 and the machine connection nozzle 8th For example, the filter device according to the invention according to the present embodiment of the invention can be connected to any conventional injection molding machine. In this way it is possible to remove impurities from a polymer melt processed by means of the injection molding machine. By a simple change between filter operation and purging operation, the filter device according to the invention can be flushed out in case of production-related interruptions in a short time, so that no downtime occurs. A leakage of polymer melt through the control shaft receiving area 14 is due to the reliable sealing by means of the sealing elements 221 . 222 and the sealing nut 5 locked out.

Claims

Filter housing ( 1 ) for an injection molding machine, comprising an inlet opening ( 11 ) and an outlet opening ( 12 ), wherein in the filter housing ( 1 ) a filter receiving area ( 13 ) and downstream of the filter receiving area ( 13 ) a control shaft receiving area ( 14 ) are arranged, characterized in that the control shaft receiving area ( 14 ) a shaft opening ( 15 ), which extends through an outer wall of the filter housing ( 1 ).

Filter housing ( 1 ) according to claim 1, characterized in that the control shaft receiving area ( 14 ) has a first cylindrical area ( 141 ), which with the outlet opening ( 12 ) and with the filter receiving area ( 13 ) and a second cylindrical region ( 142 ) connected to the shaft opening ( 15 ), wherein orthogonal to the longitudinal axis of the control shaft receiving area ( 14 ) the diameter (d ₁₄₁ ) of the first cylindrical region ( 141 ) is smaller than the diameter (d ₁₄₂ ) of the second cylindrical region ( 142 ).

Control shaft ( 2 ) for an injection molding machine, comprising a cylindrical base body ( 21 ), which has a first through opening ( 211 ) whose longitudinal axis orthogonal to the longitudinal axis of the base body ( 21 ), characterized in that it has a sealing area ( 22 ) which is orthogonal to the longitudinal axis of the body ( 21 ) has a diameter (d ₂₂ ) which is greater than the diameter (d ₂₁ ) of the main body ( 21 ), the sealing area ( 22 ) on its two along the longitudinal axis of the body ( 21 ) opposite sides in each case at least one sealing element ( 221 . 222 ) having.

Control shaft ( 2 ) according to claim 3, characterized in that it is adapted to move from the control shaft receiving area ( 14 ) of a filter housing according to one of claims 1 to 3 are received.

Control shaft ( 2 ) according to claim 3 or 4, characterized in that its basic body ( 21 ) on its first through opening ( 211 ) facing away from the Abdichtbereichs ( 22 ) a second through opening ( 212 ) having.

Control shaft ( 2 ) according to one of claims 3 to 5, characterized in that its basic body ( 21 ) at the end of its first through opening ( 211 ) facing away from the Abdichtbereichs ( 22 ) an engaging portion ( 23 ) having.

Filter ( 3 ) for an injection molding machine which has a cylindrical filter area ( 31a . 31b ) with at least one filter inlet zone ( 311 . 311b ) and at least one filter outlet zone ( 312a . 312b ), each filter inlet zone ( 311 . 311b ) via at least one filter zone ( 313a . 313b ) with at least one filter outlet zone ( 312a . 312b ) is fluidically connected, characterized in that each Filterauslasszone ( 312a . 312b ) fluidically with a filter cleaning area ( 32a . 32b ), a first through opening ( 321a . 321b ), which on the longitudinal axis of the filter ( 3 ) and a second through opening ( 322a . 322b ) whose longitudinal axis orthogonal to the longitudinal axis of the filter ( 3 ), wherein the first through opening ( 321a . 321b ) and the second through opening ( 322a . 322b ) intersect each other and wherein the first through opening ( 322a . 322b ) fluidically with each filter inlet zone ( 311 . 311b ) connected is.

Filter ( 3 ) according to claim 7, characterized in that the at least one filter zone ( 313a ) is designed as a comb filter.

Filter ( 3 ) according to claim 7, characterized in that the at least one filter zone ( 313b ) is designed as a hole filter.

Filter ( 3 ) according to one of claims 7 to 9, characterized in that it is designed so that its filter area ( 31a . 31b ) from the filter receiving area ( 13 ) of a filter housing ( 1 ) according to one of claims 1 to 3, and that its filter cleaning area ( 32a . 32b ) from a control shaft receiving area ( 14 ) of a filter housing ( 1 ) can be received according to one of claims 1 to 3.

Filter ( 3 ) according to one of claims 7 to 10, characterized in that its second through opening ( 322a . 322b ) is adapted to a control shaft ( 2 ) according to any one of claims 4 to 6.

Filter device for an injection molding machine, comprising a filter housing ( 1 ) according to claim 1 or 2, in its control shaft receiving area ( 14 ) a control shaft ( 2 ) is arranged according to one of claims 3 to 6, and in its filter receiving area ( 13 ) and control shaft receiving area ( 14 ) a filter ( 3 ) is arranged according to one of claims 7 to 11, wherein the control shaft ( 2 ) through the second through opening ( 322a . 322b ) of the filter ( 3 ) is guided.

Filter device according to claim 12, characterized in that the filter housing ( 1 ) a filter housing ( 1 ) according to claim 3, wherein a sealing nut ( 5 ) so in the second cylindrical region ( 142 ) of the filter housing ( 1 ) is arranged to cover the sealing area ( 22 ) of the control shaft ( 2 ) encloses.

Filter device according to claim 12 or 13, characterized in that the control shaft ( 2 ) a control shaft ( 2 ) according to claim 6, in the second through opening ( 212 ) a limiting pin ( 2121 ) is arranged, wherein outside the filter housing ( 1 ) a plate-shaped operating element ( 6 ) is arranged, which an opening limiter ( 64 ) which is adapted to be connected to the limit pin ( 2121 ) interact.

Injection molding machine comprising a filter device according to one of claims 12 to 14, whose inlet opening is provided by means of an adapter ( 7 ) is connected to the injection molding machine.