DE202006007317U1

DE202006007317U1 - Bodenbelags-Beschichtungsfolie

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Publication number: DE202006007317U1
Application number: DE202006007317U
Authority: DE
Original assignee: WKP WUERTTEMBERGISCHE KUNSTSTO; Wkp Wuerttembergische Kunststoffplatten-Werke & Co KG GmbH
Current assignee: WKP WUERTTEMBERGISCHE KUNSTSTO; Wkp Wuerttembergische Kunststoffplatten-Werke & Co KG GmbH
Priority date: 2006-05-05
Filing date: 2006-05-05
Publication date: 2006-09-28
Anticipated expiration: 2016-05-06

Abstract

Blatt- oder bahnförmige dekorative Bodenbelags-Beschichtungsfolie mit
– einer Trägerschicht (16) aus Papier und/oder Kunststoff,
– einer auf der Trägerschicht gebildeten, ein strahlenhärtendes Harz sowie einen abrasiven, bevorzugt anorganischen Füllstoff aufweisenden Basisschicht (10) und
– einer oberhalb der Basisschicht gebildeten Deckschicht (14), die ein strahlenhärtendes Harz und keine abrasiven Füllstoffe aufweist,
gekennzeichnet durch
eine antistatisch, katalytisch, desodorierend, antibakteriell und/oder schallabsorbierend wirkende Funktionsschicht (14, 12),
wobei die Deckschicht (14) als Funktionsschicht einer Dicke im Bereich zwischen 5 und 30 μm zum Zweck der antistatischen, katalytischen, desodorierenden und/oder antibakteriellen Wirkung elektrisch leitende, desodorierende, antibakterielle und/oder katalytische Wirkstoffe eingebettet aufweist und/oder zwischen der Basisschicht (10) und der Deckschicht (14) eine dazwischen liegende, Mittel zur Schallabsorption aufweisende Zwischenschicht (12) als Funktionsschicht vorgesehen ist, die, bezogen auf die Basisschicht und die Deckschicht, eine verminderte Härte und/oder eine erhöhte Elastizität aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs. Eine derartige Vorrichtung ist aus der DE 10 2004 034 790 A1 bekannt. In überraschend einfacher und wirksamer Weise ermöglicht es eine solche, als gattungsbildend vorausgesetzte Bodenbelags-Beschichtungsfolie, kratz- und abriebfeste Bodenbeläge, etwa in Form von Laminat-Fußböden, herzustellen, wobei Einfachheit und Effizienz im Herstellungsprozess mit hohen Abriebfestigkeitseigenschaften kombiniert werden kann.
Ein solcher Bodenbelag, wie prinzipiell jeder mittels eines Melaminharzes beschichteter Bodenbelag aus Holzwerkstoff, sieht zu diesem Zweck vor, dass die Beschichtungen unter hohem Druck und Temperatur auf den darunter liegenden (Holz-) Werkstoff aufgepresst werden.
Allerdings liegt eine wesentliche, negative Eigenschaft derartiger Laminat-Böden im Klangverhalten beim Begehen des Bodens vor: Traditionell verhält sich nämlich das Schallverhalten eines solchen Bodens umgekehrt proportional zur (für Abrieb- bzw. Kratzfestigkeit wichtigen) Härte des Bodenbelags, wobei im Hinblick auf die Schalleigenschaften (genauer: Schalldämmungs- bzw. -absorptionseigenschaften) zwischen Gehschall – nämlich denjenigen Schallwellen, die durch Tritte auf dem Bodenbelag angeregt und direkt von der Oberfläche wieder in den betreffenden Raum zurückreflektiert werden – und Trittschall – nämlich Schallwellen, welche als Reaktion auf einen Tritt bzw. Stoß in den Bodenbelag hinein und durch diesen hindurch in eine unterliegende Decke bzw. Estrich hineingeleitet werden und sich dort fortsetzen – unterschieden wird. Gerade im Hinblick auf Gehschalldämpfung sind jedoch die abrieb- und kratzfesten, harten Laminat-Fußböden nachteilig, und aus der erläuterten Unterscheidung zwischen Gehschall einerseits und Trittschall andererseits erschließt sich bereits, dass traditionelle Maßnahmen zur Schalldämpfung (Dämmung und Dämpfung werden im vorliegenden Rahmen synonym verwendet), nämlich das Vorsehen von Leichtschäumen (sog. Noppa-Schäume), Kork- oder Pappunterlagen sowie Weichfasermatten zwischen Bodenbelag und Estrich nur begrenzt hilfreich sein können, da die Gehschall-Welle diesen Bereich unterhalb des Bodenbelags gar nicht erreicht.
Im Ergebnis führt dies dazu, dass besonders kratzfeste bzw. abriebfeste Bodenbeläge und zu deren Herstellung verwendete Beschichtungsfolien üblicherweise nachteiliges Schalldämmungsverhalten zeigen.
Hinzu kommt der Umstand, dass derartige Bodenbeläge, nicht zuletzt aufgrund der Notwendigkeit, abrasive Füllstoffe zur Realisierung der Abrieb- bzw. Kratzfestigkeit geeignet in die Harz-Schicht(en) einer solchen Bodenbelags-Beschichtungsfolie einzubringen, nur begrenzte Möglichkeiten bieten, einen derartigen Bodenbelag zusätzlich mit funktionalen Eigenschaften – etwa im Hinblick auf katalytische oder antibakterielle Eigenschaften – zu versehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine gattungsgemäße Bodenbelags-Beschichtungsfolie dahingehend weiterzubilden, dass diese die Herstellung eines schalldämmenden Bodenbelags, insbesondere auch eines gute Gehschall- bzw. Dämmeigenschaften aufweisenden Bodenbelags, ermöglicht. Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs dergestalt aus- bzw. weiterzubilden, dass diese einfach und mit geringem Aufwand das Herstellen eines wirksamen Funktions-Bodenbelags ermöglicht, etwa mit katalytischer, antibakterieller und/oder antistatischer Wirkung.
Die Aufgabe wird durch die blatt- oder bahnförmige dekorative Bodenbelags-Beschichtungsfolie mit den Merkmalen des Hauptanspruchs sowie die Laminat-Bodenfliese nach dem unabhängigen Anspruch 15 gelöst. Ferner ist die Erfindung zum Herstellen von Fußböden, insbesondere flexiblen Fußbodenelementen, Arbeitsplatten, Türen, Fensterbänken, Möbeln, Oberflächen von Küchen oder von industriellen oder Labor-Umgebungen erfindungsgemäß verwendbar (so dass der Begriff "Boden" keine Beschränkung auf Fußböden bedeutet). Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
In erfindungsgemäß vorteilhafter Weise weist die Struktur gemäß Hauptanspruch eine Funktionsschicht auf, welche antistatisch, katalytisch, desodorierend, antibakteriell und/oder schallabsorbierend wirkt, wobei diese Funktionsschicht entweder mittels der oberbegrifflichen Deckschicht so realisiert ist, dass dieser geeignete, die gewünschte Funktionalität ermöglichende Wirkstoffe während des Aufbringens beigemischt werden und diese vor allem zur Realisierung der antistatischen, katalytischen, desodorierenden und/oder antibakteriellen Wirkung nützlich sind. Da gemäß der vorliegenden Erfindung die Deckschicht auf die Basisschicht in einem nachfolgenden Verfahrensschritt aufgetragen wird (wobei typischerweise die Basisschicht zu diesem Zeitpunkt, da ein wässrig aufgetragenes Harz aufweisend, getrocknet ist), lässt sich die Deckschicht (mit den eingebetteten Funktions-Wirkstoffen) genau dosiert, in der gewünschten Schichtdicke kontrolliert und, gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, ohne Durchmischung mit dem Material der Basisschicht, beschränkt auf die Deckschicht, auftragen. Mit anderen Worten, die erfindungsgemäße Struktur ermöglicht das gezielte Realisieren einer Oberflächen-Funktionsschicht, ohne dass der Nachteil zu befürchten ist, dass die an bzw. im Bereich der Oberfläche zu haltenden Wirkstoffe (z.B. die katalytischen oder antibakteriellen Wirkstoffe, die auch nur dort wirken) in nachteiliger Weise und unter Verlust der genauen Einstell- und Dosierbarkeit in tiefere Schichten der Bodenbelags-Beschichtungsstruktur eindringen.
Ergänzend oder alternativ ist im Rahmen der Erfindung die Funktionsschicht als Zwischenschicht realisiert, welche zwischen der Basisschicht (auch diese ist zum Zeitpunkt des Aufbringens der Zwischenschicht typischerweise getrocknet, jedoch noch unvernetzt) und der Deckschicht realisiert ist, vor allem wirksam zur Schalldämmung (wobei hier die Zwischenschicht insbesondere auch günstige Gehschall-Dämpfungseigenschaften aufweist) und zu diesem Zweck zum einen mit Mitteln zur Schallabsorption versehen, zum anderen in ihrer Härte und/oder Flexibilität so eingestellt ist, dass die Zwischenschicht weniger hart oder flexibel als die unterliegende Basisschicht sowie die aufliegende Deckschicht ist.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind prinzipiell die Mittel zur Schallabsorption der Zwischenschicht bereits insoweit realisiert, als diese eine gegenüber der Basisschicht und der Deckschicht verminderte Härte aufweist (insoweit bedarf es nicht notwendigerweise zusätzlicher Materialien oder Komponenten). Dagegen sieht eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung vor, dass, über die verminderte relative Härte und/oder Elastizität der Funktionsschicht relativ zur Basisschicht und zur Deckschicht, hinaus die Zwischenschicht in ein Harz eingebettete Partikel oder andere Elemente aufweist, welche, über die verminderte Härte der Schicht hinaus, schallabsorbierend wirken.
Während es im Hinblick auf die Ausgestaltung der Deckschicht als antistatische, katalytische, desodorierende und/oder antibakterielle Funktionsschicht aus den oben beschriebenen Gründen sinnvoll ist, das eingebettete Wirkstoffmaterial nur auf die Deckschicht zu beschränken, wobei diese Wirkstoffe insbesondere aus der Gruppe bestehend aus

a) antistatischen Additiven (beschichtete Glimmerpigmente, die halbleitende Eigenschaften besitzen und transparent sind oder quarternäre Ammoniumverbindungen)
b) katalytischen Additiven (nanoskaliges Titandioxid mit photokatalytischen Eigenschaften)
c) antibakterielle Additive (Silberverbindungen)

Dagegen ist es zur Realisierung der schallabsorbierenden Zwischenschicht sinnvoll, die zugehörigen Mittel zur Schallabsorption insbesondere mittels geeigneter organischer Füllstoffe (eingeschlossen Holzmehl, Korkmehl, PU-Staub), und/oder gasgefüllter (insbesondere luftgefüllter) Partikel bzw. Hohlkörper zu realisieren, wobei z.B. Glaskugeln in Betracht kommen.
Als einfacher Weg im Rahmen der Erfindung zur Realisierung der relativ zur Basis- und Deckschicht verminderten Härte bzw. erhöhten Elastizität hat es sich zudem bewährt, beim Aufbringen und nachträglichen Vernetzen des auch für die Zwischenschicht verwendeten strahlenhärtenden Harzes hier ein Harzmaterial zu verwenden, welches ein verminderte Vernetzungsdichte aufweist (etwa Präpolymere, die nach der Vernetzung durch UV- oder Elektronenstrahlung ein elastisches Netzwerk bilden.)
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht zudem vor, bodenseitig eine Klebeschicht aufzutragen (welche ohnehin zur Verbindung mit einem unterliegenden, typischerweise holzhaltigen Trägersubstrat zur Realisierung einer Bodenfliese verwendet werden würde), allerdings diesen Kleber durch gezielte Auswahl des Klebermaterials und/oder dessen Auftrag und/oder Dicke als zusätzlich schalldämmend wirkende Schicht auszubilden. Im Rahmen der erfindungsgemäßen Weiterbildung hat sich für eine solche Schichtdicke der Klebeschicht ein Bereich zwischen 30 und 100 um sowie die Verwendung eines Schmelzklebers als besonders geeignet herausgestellt.
Die vorliegende Erfindung ist insbesondere auch durch die weiterbildenden Merkmale der als gattungsbildend herangezogenen DE 10 2004 034 790 A1 weiterbildbar, wobei die abhängigen Ansprüche dieser Anmeldung in das vorliegende Verfahren als zur Erfindung gehörig einbezogen gelten sollen; dies gilt insbesondere für das Aufbringen von Basis- und/oder Deckschicht mit zugehörigen Prozess-, Dicke- und Materialparametern, ein späteres Strukturieren der Deckschicht, etwa bildlich synchron mit einem vor dem Beschichten auf der Trägerschicht aufgedruckten Muster, das Modifizieren des strahlenhärtenden Harzes der Deckschicht durch Nanopartikel (unter Berücksichtigung der Ausgestaltung als Funktionsschicht im Rahmen der vorliegenden Erfindung mit entsprechend ausgewählten und angepassten Wirkstoffen) sowie eine Beschichtungs- und Produktionsumgebung, bei welcher das entsprechend funktional modifizierte Beschichtungsmaterial auf einen Träger auf Papier, Kunststoff, Holz oder Holzwerkstoff mittels einer statischen Presse oder mittels einer kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse, Rollenkaschieranlage oder Profilummantelungsanlage aufgebracht werden.
Im Ergebnis entsteht durch die vorliegende Erfindung in überraschend einfacher und eleganter Weise die Möglichkeit, leistungsfähige, einfach zu produzierende und hochgradig kratz- und abriebfeste Beschichtungsfolien zur Realisierung von Bodenbelägen (und äquivalenten Oberflächen), um die gewünschte Funktionalität im Bereich der Schalldämmung einerseits und der katalytischen, antibakteriellen, desodorierenden oder antistatische Wirkung andererseits, weiterzubilden.
Weitere Vorteil, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen; diese zeigen in:
1: ein schematisches Schichtaufbaudiagramm als seitliche Schnittansicht durch die erfindungsgemäße dekorative Bodenbelags-Beschichtungsfolie gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, schematisch auf ein unterliegendes Trägersubstrat auflaminiert gezeigt.
Die 1 verdeutlicht in der seitlichen Schnittansicht die Schichtstruktur der Bodenbelags-Beschichtungsfolie gemäß einer ersten, bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; hier ist die erfindungsgemäße Funktionsschicht in doppelter Weise realisiert, und zwar sowohl durch Einbringen von hier katalytisch wirkenden Wirkstoffen zur Desinfektion und Raumluftverbesserung in eine Deckschicht 14, als auch durch Vorsehen einer Zwischenschicht 12 unterhalb der Deckschicht 14 und auf einer wiederum unter der Schicht 12 vorgesehenen Basisschicht 10, wobei die Funktionsschicht 12 mittels eines strahlenhärtenden Harzes realisiert ist und (nicht gezeigt) Mittel zur Schallabsorption in Form von luftgefüllten Glaskugeln aufweist.
Der Aufbau des Ausführungsbeispiel der 1 sowie dessen Herstellungsverfahren ist wie folgt: Die in der 1 gezeigte Anordnung weist eine typischerweise 35 bis 100 μm dicke Lage aus gedrucktem Papier als Trägerschicht 16 auf. Die Bedruckung erfolgt in Richtung auf eine dreilagige Beschichtung, nämlich die unmittelbar auf der Papierschicht 16 aufgebrachte Basisschicht 10, darauf dann die Zwischenschicht 12 sowie die wiederum darauf aufgebrachte Deckschicht 14. Während die Basisschicht 10 zum Erreichen einer maximalen Abriebfestigkeit formuliert ist und abrasive, an organische Füllstoffe (insbesondere Al₂O₃ sowie SiO₂) aufweist, dient die Zwischenschicht 12 der Schallabsorption, und die Deckschicht 14 versiegelt die gezeigte Anordnung, bestimmt die weiteren Oberflächeneigenschaften, insbesondere Glanzgrad, Haptik und Oberflächenstruktur, und ist durch Einbringen von katalytisch und antibakteriell wirkenden Wirkstoffen in Form von nanoskaligem Titandioxid mit photokatalytischen Eigenschaften und/oder Silberverbindungen modifiziert.
Die Basisschicht 10, mit ansonsten bekannten Fertigungsaggregaten als Walzenauftrag, mittels Schlitzdüse oder Koma-Rakel mit einer typischen Schichtdicke zwischen etwa 10 und 100 μm aufgetragen, weist wässrige strahlenhärtende Harze zwischen 22 % und 95 % (im Beispiel: 40 %) sowie anorganische Füllstoffe in Form der oben angegebenen abrasiven Stoffe im Bereich zwischen 10 und 70 Gew.-%, im Ausführungsbeispiel ca. 60 Gew.-%, auf.
Eine typische Rezeptur zur Herstellung des Beschichtungsmaterials für die Basisschicht 10 könnte etwa wie folgt realisiert werden:

– 60 Teile wässriges strahlenhärtendes Harz (IRR 395, 40 %-ig)
– 40 Teile Füllstoffe (Plakor 30).

Die Zwischenschicht 12 besteht aus einem strahlenhärtenden, wässrig aufgetragenen Harz, physikalisch trocknenden Harz, welches gegenüber der unterliegenden Basisschicht 10 und der aufliegenden Deckschicht 14 durch die Wahl der Präpolymere und der Strahlendosis von Härter eine verminderte Vernetzungsdichte aufweist. Im konkreten Beispiel wird der Auftrag der Zwischenschicht 12 wie folgt realisiert: Die mit der Basisschicht versehene Bahn ist trocken und kann mit einem in Wasser dispergiertem Präpolymer aus der Gruppe monofunktioneller und bifunktioneller Acrylatverbindungen, gefüllt mit Korkmehl, Holzmehl oder Kunststoffpulver mit einer mittleren Korngröße kleiner 50 μm, beschichtet wer den. Die so aufgebrachte Zwischenschicht kann physikalisch getrocknet werden, ohne dass das Präpolymer endgültig vernetzt wird. Die so beschichtete Bahn kann kleb- und schmierfrei aufgewickelt werden.
Eine weitere Möglichkeit der Aufbringung der Zwischenschicht ist die Beschichtung mit 100%-igen Präpolymeren aus der Gruppe monofunktioneller und bifunktioneller Acrylatverbindungen, gefüllt mit Korkmehl, Holzmehl oder Kunststoffpulver mit einer mittleren Korngröße kleiner 50 μm, diese Zwischenschicht wird mit einer Strahlungsdosis von 2 bis 5 kGy bestrahlt, so dass nur eine teilweise Vernetzung stattfindet, jedoch die Bahn kleb- und schmierfrei aufgewickelt werden kann.
Die organischen Partikel wie Holzmehl, Kork und Kunststoffpulver haben eine Partikelgröße < 50 μm und werden in einer Konzentration von 5 bis 50 % dem Harz zugegeben. Die Zwischenschicht 12 weist im getrockneten Zustand eine Dicke von 10 μm bis 25 μm auf.
Die Deckschicht weist ein strahlenhärtendes Bindemittel auf, das entweder vollständig lösungsmittel- und wasserfrei sein kann oder aus einer strahlenhärtenden, wässrigen Dispersion besteht (max. ca. 50 % bis 90 % Wasser). Geeignete Harze für die Deckschicht sind Polyesteracrylate, Epoxyacrylate oder Urethanacrylate, wobei diese zur Verbesserung der Kratzfestigkeit in ihrer molekularen Struktur durch sog. Nanopartikel modifiziert sein können; die Deckschicht weist jedoch keine abrasiven Partikel auf.
Um die gewünschte antibakterielle bzw. katalytische Wirkung der Deckschicht 14 als Funktionsschicht zu erreichen, ist der Dispersion ein Wirkstoff in Form von kolloidaler Silberpräparation wie folgt beigemischt:
80 Teile strahlenhärteares, lösemittelfreies Urethan- oder Polyesteracrylat
10 Teile Monomer
10 Teile kolloidale Silberpräparation.
Weiterhin kann durch Zugabe von Mattierungsmitteln der Glanzgrad in der gewünschten Weise eingestellt werden, auch können sog. Slipadditive zur weiteren Erhöhung der Kratzfestigkeit zugesetzt werden.
Ein typisches strahlenhärtbares Harz zur Realisierung der Deckschicht ist z.B. Ebecryl 1016, welchem als Wirkstoff 10 Teile AgPure EG5 zugesetzt ist. Der Auftrag erfolgt wiederum durch bekannte Beschichtungsverfahren, etwa Walzen-, Schlitzdüsen- oder Rakelauftrag, wobei das Auftragen sowohl inline (d.h. direkt nach einer Trocknung der Basisschicht sowie der darauf gebildeten Zwischenschicht), als auch in einem gesonderten Schritt, offline und in einer separaten Beschichtungsanlage erfolgen kann. Das darauffolgende Härten der Deckschicht durch Bestrahlung (UV- und/oder Elektronenstrahlen) bewirkt das Durchhärten der strahlenhärtbaren Komponenten der Gesamtanordnung, nämlich der Basisschicht, der Zwischenschicht und der Deckschicht, wobei damit die Materialien nicht nur vernetzt sind, sondern, aufgrund einer gesteuerten verminderten Vernetzungsdichte der Zwischenschicht 12, diese weicher als die Schichten 10 bzw. 14 ist und damit (neben den vorgesehenen schallabsorbierenden Partikel) durch diese verminderte Härte eine vorteilhafte Schalldämmung, insbesondere Gehschalldämmung, erreicht.
Zusätzlich weist in so erzeugtem Folienprodukt die Deckschicht (und auch nur die Deckschicht) die gewünschte katalytische bzw. antibakterielle Wirkung auf, konzentriert auf den ca. 10 bis 30 μm Dickenbereich der Deckschicht (in getrocknetem und vernetztem Zustand). Auf diese Weise lässt sich verhindern, dass der in das Material für die Deckschicht eindosierte funktionelle Wirkstoff in untere Bereiche der Schichtanordnung entweicht und so die Wirksamkeit beeinträchtigt. Gleichzeitig lässt sich durch ansonsten be kannte, weitere Maßnahmen die Porosität der Deckschicht gezielt einstellen (etwa durch Einbringen poröser organischer oder anorganischer Füllstoffe), so dass auch insoweit eine Beeinflussung der Wirksamkeit der Deckschicht im Hinblick auf das gewünschte funktionelle Verhalten erreicht wird.
Im übrigen zeichnet sich die so erzeugte Beschichtungsfolie durch sehr hohe Abriebfestigkeit aus.
In der 1 ist ferner bodenseitig in der Papierschicht 16 eine mittels eines Heißklebers 18 realisierte Kleberschicht vorgesehen, welche die Beschichtungsmaterialbahn der 1 fest und unlösbar mit einem (typischerweise aus Holz oder Kunststoff oder einem Gemisch aus Holz und Kunststoff bestehenden) Substratträger 20 zum Realisieren einer Laminatfliese verbindet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist dabei die Klebeschicht 18 mit einer Dicke von 20 bis 100 μm und einem Heißkleber des Typs Ethylen, Vinylacetat, Polyolefine, Polyamide oder ein- oder zweikomponentige Polyurethanklebstoffe so ausgestaltet, dass, zusätzlich zu der schallisolierenden Wirkung der Zwischenschicht 12, auch durch Wirkung der Schicht 18 eine weitere Schalldämmung erfolgen kann.

Claims

Blatt- oder bahnförmige dekorative Bodenbelags-Beschichtungsfolie mit – einer Trägerschicht (16) aus Papier und/oder Kunststoff, – einer auf der Trägerschicht gebildeten, ein strahlenhärtendes Harz sowie einen abrasiven, bevorzugt anorganischen Füllstoff aufweisenden Basisschicht (10) und – einer oberhalb der Basisschicht gebildeten Deckschicht (14), die ein strahlenhärtendes Harz und keine abrasiven Füllstoffe aufweist, gekennzeichnet durch eine antistatisch, katalytisch, desodorierend, antibakteriell und/oder schallabsorbierend wirkende Funktionsschicht (14, 12), wobei die Deckschicht (14) als Funktionsschicht einer Dicke im Bereich zwischen 5 und 30 μm zum Zweck der antistatischen, katalytischen, desodorierenden und/oder antibakteriellen Wirkung elektrisch leitende, desodorierende, antibakterielle und/oder katalytische Wirkstoffe eingebettet aufweist und/oder zwischen der Basisschicht (10) und der Deckschicht (14) eine dazwischen liegende, Mittel zur Schallabsorption aufweisende Zwischenschicht (12) als Funktionsschicht vorgesehen ist, die, bezogen auf die Basisschicht und die Deckschicht, eine verminderte Härte und/oder eine erhöhte Elastizität aufweist.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht kein thermisch härtendes Harz aufweist und/oder die Deckschicht unmittelbar auf der Basisschicht aufliegt.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht und/oder die Zwischenschicht keine eingebetteten elektrisch leitenden, desodorierenden, antibakteriellen und/oder katalytischen Wirkstoffe aufweist.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die als Funktionsschicht ausgebildete Deckschicht Wirkstoffe aufweist, die aus der Gruppe bestehend aus nanoskaligem Titandioxid, Silberverbindungen, nanoskaligem Silber, quarternäre Ammoniumverbindungen, beschichtete Glimmerpigmente oder Mischungen von diesen ausgewählt sind, wobei bevorzugt die Wirkstoffe der Deckschicht in unvernetztem Zustand in einem Anteil von 2 bis 25 Gew.-% beigemischt sind.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die als Funktionsschicht ausgebildete Deckschicht eine eine zum Erreichen und/oder Realisieren der desodorierenden, antibakteriellen und/oder katalytischen Wirkung eingestellte Porosität aufweist.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die als Funktionsschicht ausgebildete Zwischenschicht im vernetzten Zustand einen Dickenbereich zwischen 10 und 30 μm aufweist.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die als schallabsorbierende Funktionsschicht ausgebildete Zwischenschicht ein strahlenvernetztes Harz als Trägermaterial aufweist, in welches die Mittel zur Schallabsorption eingebettet sind.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Schallabsorption der Funktionsschicht mittels organischer Füllstoffe und/oder gasgefüllter Partikel, insbesondere Glaskugeln, realisiert sind.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die verminderte Härte und/oder erhöhte Elastizität der Zwischenschicht durch eine gegenüber der Basisschicht und/oder der Deckschicht verminderte Vernetzungsdichte eines strahlenhärtenden Harzes der Zwischenschicht realisiert ist.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die als Funktionsschicht ausgebildete Zwischenschicht keine anorganischen Füllstoffe aufweist.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die als Funktionsschicht ausgebildete Zwischenschicht schallisolierend wirkende anorganische Füllstoffe, insbesondere Glaskugeln, Glashohlkugeln aufweist.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine bodenseitig auf der Trägerschicht der Basisschicht gegenüberliegend gebildete Klebeschicht, die schalldämmend und zum Herstellen einer Klebeverbindung mit einem Substrat, insbesondere einem Holz- oder holzhaltigen Träger, auf gebildet ist.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht eine Dicke im Bereich zwischen 20 μm und 100 μm aufweist.
Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht mittels eines Schmelzklebers realisiert ist.
Laminat-Bodenfliese mit einem holzhaltigen Trägersubstrat, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat mit der Bodenbelags-Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 14 beschichtet ist.
Laminat-Bodenfliese mit einem kunststoffhaltigen Trägersubstrat nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat aus einem reinen Kunststoff besteht.
Laminat-Bodenfliese mit einem kunststoffhaltigen Trägersubstrat nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein recyceltes Kunststoffgemisch ist.
Laminat-Bodenfliese mit einem kunststoffhaltigen Trägersubstrat nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat ein Gemisch aus Holz und Kunststoff ist.