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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Tieflochbohrer nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Tieflochbohrer
sind in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. Tieflochbohrer
z.B. für
die Bearbeitung von Kurbelwellenstahl, verfügen über speziell angepasste Nutengeometrien
für einen
optimalen Spantransport bzw. maximale Kühlkanalquerschnitte, welche
eine Mindermengenschmierung unterstützen. Die Spannuten können beispielsweise spiralförmig oder
gerade ausgebildet sein.
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Die
Bohrerspitze weist eine oder mehrere z.B. angelötete Bohrerschneiden für die eigentliche Schneidfunktion
auf, die aus einem Schneidstoff besteht, der härter ist als der Werkstückstoff.
Die Bohrerschneiden können
sich auch auf einer Schneidplatte oder einem Schneideinsatz der
Bohrerspitze befinden.
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Aufgabe und
Vorteile der Erfindung
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Aufgabe
der Erfindung ist es, den Anwendungsbereich eines Tieflochbohrers
zu erweitern, insbesondere für
einen Tieflochbohrer mit einem Durchmesser im Bereich zwischen ca.
1 und ca. 60 mm und einer Gesamtlänge von bis zu ca. 3000 mm.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 und 4 gelöst.
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In
den Unteransprüchen
sind vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen
der Erfindung angegeben.
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Die
Erfindung geht aus von einem Tieflochbohrer mit einem Bohrerkopf
und einem Bohrerschaft sowie einer zwischen dem Bohrerkopf und dem
Bohrerschaft ausgebildeten lösbaren
Verbindung zum Anbringen und Entfernen des Bohrerkopfs vom Bohrerschaft.
Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung liegt darin, dass zwischen
dem Bohrerkopf und dem Bohrerschaft ein Zwischenstück vorgesehen
ist, an welchem auf der zum Bohrerkopf gerichteten Seite die lösbare Verbindung
zwischen dem Zwischenstück und
dem Bohrerkopf ausgebildet ist und das Zwischenstück auf der
zum Bohrerschaft gerichteten Seite fest mit dem Bohrerschaft verbunden
ist. Damit wird besonders kompakt eine vergleichsweise hochstabile
Anordnung für
eine lösbare
Verbindung zwischen Bohrerkopf und Bohrerschaft eingerichtet. Das Werkzeug
kann deutlich effektiver genutzt werden. Vorteilhafterweise können gegenüber bisherigen
Anordnungen die Werkzeugkosten maßgeblich verringert werden,
da über
die gesamte Lebensdauer eines Tieflochbohrers mit einem Bohrerschaft
ausgekommen werden kann, der keinem merklichen Verschleiß ausgesetzt
ist, und der Bohrerkopf bei Abnutzung einfach nachgearbeitet bzw.
bei vollständigem
Verschleiß oder
Wechsel des Bohrerkopftyps ohne Weiteres ausgetauscht werden kann.
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Mit
dem vorgeschlagenen Tieflochbohrer, der z.B. als ein- oder zwei-schneidiges
Werkzeug ausgebildet ist, kann das Nachschleifen bzw. der Austausch
des Bohrerkopfes vereinfacht und zeitlich verkürzt werden, da zum Wechsel
des Bohrerkopfes der Bohrerschaft bzw. ein Einspannabschnitt am Bohrerschaft
in der Werkzeugmaschinenspindel verbleiben kann. Insbesondere kann
mehrfach ein Zeitnutzen erzielt werden, da ein Bohrerkopf bis über 10 mal
nachgeschliffen werden kann.
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Bei
unlösbar
gefügter
Verbindung zwischen dem Bohrerkopf und dem Bohrerschaft ist es bisher bei
Tieflochbohrern aufgrund der vergleichsweise großen Werkzeuglänge nur
mit einem erhöhten
Aufwand möglich,
den Bohrerkopf nachzuschleifen bzw. den Tieflochbohrer aus der Werkzeugmaschinenspindel
zu entnehmen und wieder einzuspannen.
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Des
Weiteren lassen sich gegebenenfalls beispielsweise die Kosten für Versand
oder Lagerung verringern, da vergleichsweise ein niedrigeres Gewicht
bzw. ein geringerer Platzbedarf des Werkzeugs bzw. eines Werkzeugsatzes
mit einem Schaft und mehreren Bohrköpfen möglich ist.
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Insbesondere
durch geringere Lagerkosten für
die Bevorratung der Werkzeuge, was durch die relativ platzsparend
unterzubringenden Bohrerköpfe erreicht
wird, wird ein deutliches Einsparpotential möglich, besonders bei Großabnehmern
wie z.B. in der Automobilindustrie.
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Der
erfindungsgemäße Tieflochbohrer
kann besonders vorteilhaft eingesetzt werden für eine nutzbare Bohrtiefe von
größer dem
Zehnfachen des Bohrerdurchmessers. Der Bohrerdurchmesser kann insbesondere
im Bereich zwischen 1 mm und bis zu über 60 mm liegen, wobei die
Gesamtlänge
des Tieflochbohrers bis über
3000 mm betragen kann.
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Mit
dem Zwischenstück
zwischen dem Bohrerschaft und dem Bohrerkopf ist es möglich, dass insbesondere
eine Vielzahl von unterschiedlichen Ausgestaltungen von lösbaren Verbindungen
zwischen dem Bohrerschaft und dem Bohrerkopf zuverlässig und
stabil einrichtbar sind. Das Zwischenstück kann so ausgestaltet sein,
dass auch bei relativ hohen mechanischen bzw. thermischen Anforderungen an
den Tieflochbohrer dessen Funktion im Vergleich mit Bohrern ohne
Zwischenstück
nicht beeinträchtigt wird.
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Der
vorgeschlagene Tieflochbohrer kann insbesondere auch hohe Anforderungen
erfüllen,
beispielsweise wenn Bohrungen mit einem Durchmesser von 1 mm bis
20 mm mit z.B. einem Verhältnis von
Bohrerlänge
zu Durchmesser von bis zu 200:1 mit im Einzelfall bis zu einer Hublänge von
100-mal Durchmesser in einem Zug gebohrt werden müssen. Solche
Werkzeuge werden beispielsweise im Motoren- und Schiffsbau, insbesondere
bei der Herstellung von Kraftstoff- Einspritz-Systemen eingesetzt. Dabei müssen auch
Bohrungen mit sehr kleinen Durchmessern z.B. im Bereich von 1 mm
und dazu im Verhältnis
sehr großen
Bohrungslängen
gefertigt werden können.
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Weiter
wird vorgeschlagen, dass das Zwischenstück als nachträglich am
Bohrerschaft fest angebrachtes Einzelteil ausgebildet ist. Damit
kann der Tieflochbohrer besonders einfach und flexibel entsprechend
der gewünschten
Bohrerkonfiguration hergestellt werden, z.B. mit vorgefertigten
Zwischenstücken,
die sich in der Länge,
dem Durchmesser, im Material bzw. in der Art der lösbaren Verbindung
unterscheiden können.
Dazu muss lediglich die zum jeweiligen Bohrerschaft gerichtete Seite
des Zwischenstücks
entsprechend passend zum Bohrerschaft abgestimmt sein.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn das Zwischenstück aus Vollhartmetall besteht.
Vollhartmetall zeichnet sich insbesondere durch seine hohe Härte bzw.
durch seine hohen Widerstandswerte im Hinblick auf mechanische bzw.
thermische Belastungen aus, womit relativ höhere Standzeiten erreichbar sind.
Eine ggf. auftretende Abnutzung des Zwischenstückes im Bereich der lösbaren Verbindung
kann aufgrund des harten Materials auch bei einem häufigen Wechseln
des Bohrerkopfes nahezu vermieden werden. Das Zwischenstück kann
grundsätzlich
am Bohrerschaft zum Beispiel angelötet, angeschweißt oder
angeklebt sein.
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Ein
weiterer wesentlicher Aspekt der Erfindung liegt darin, dass die
lösbare
Verbindung eine Schwalbenschwanzverbindung umfasst, die mit einer Schraube
gegen eine Verschiebung von Bohrerkopf und Bohrerschaft quer zur
Längsachse
des Tieflochbohrers gesichert ist. Die lösbare Verbindung kann durch
eine Schwalbenschwanzverbindung mit Schraubensicherung besonders
effektiv und zuverlässig
eingerichtet und vergleichsweise einfach hergestellt werden. Insbesondere
ist mit der Schwalbenschwanzverbindung eine Relativbewegung von
Bohrerkopf und Bohrerschaft in Längsrichtung
des Tieflochbohrers ganz oder zumindest fast vollständig ausgeschlossen.
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Des
Weiteren kann die Ausformung und damit der Platzbedarf bzw. die
Stabilität
für die
Schwalbenschwanzverbindung in einem relativ weiten Bereich variabel
ausgeführt
sein.
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Insbesondere
kann die Schwalbenschwanzverbindung einen kegeligen nach außen sich
erweiternden Zapfenabschnitt umfassen, der einheitlich mit dem Bohrerkopf
ausgebildet ist, der in einen entsprechend dazu präzise passenden
Gegenabschnitt am Bohrerschaft eingreift. Alternativ kann auch am Bohrerschaft
der Schwalbenschwanzabschnitt und der entsprechende Gegenabschnitt
am Bohrerkopf ausgebildet sein.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn die Schwalbenschwanzverbindung einen Schwalbenschwanzabschnitt
umfasst, der im Schiebesitz mit einem Gegenabschnitt zusammenwirkt.
So kann auf einfache Weise bzw. mit wenigen Handgriffen bei gelöster Schraube
beispielsweise der Bohrerkopf von der Seite quer zur Längsachse
des Bohrerschaftes an diesem durch Einschieben bzw. Herausdrücken angebracht
bzw. entfernt werden.
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Neben
kegelförmig
verlaufenden Anlageflächen
der Schwalbenschwanzverbindung weist diese in der Regel auch gegenüberliegende
Planflächen
an dem Bohrerkopf und dem Bohrerschaft auf, z.B. an der Unterseite
des Bohrerkopfes bzw. an der Oberseite des Bohrerschaftes, was die
exakte Positionierung und Führung
der zueinander verschieblichen Teile weiter erhöhen kann und eine effektive
Kraft- bzw. Momentenübertragung
zwischen den Teilen unterstützt.
Die Schwalbenschwanzverbindung kann zudem so ausgebildet sein, dass
sich die ineinandergeschobenen Abschnitte lückenlos zum Vollmaterial ergänzen, womit
durch Materiallücken
ggf. geschwächte
Bereiche im Verbindungsbereich des Bohrers ausgeschlossen sind.
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Außerdem wird
vorgeschlagen, dass bei eingerichteter Verbindung von Bohrerkopf
und Bohrerschaft sich die Schraube insbesondere radial zur Längsachse
des Tieflochbohrers durch den Bohrerschaft und den Bohrerkopf erstreckt.
Die exakte und sichere Positionierung des Bohrerkopfs am Bohrerschaft,
insbesondere dass die entsprechenden Außenkonturen fluchtend zueinander
verlaufen, kann durch die vorgeschlagene Schraubverbindung effektiv
eingerichtet werden. Zudem ist die radial verlaufende Schraube von
der Außenseite
des Tieflochbohrers gut bedienbar. Prinzipiell ist auch eine alternative Sicherungseinrichtung
zur Schraubverbindung denkbar, beispielsweise mit einem kegeligen
oder zylindrischen Spannbolzen.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltungsform des Erfindungsgegenstandes
besteht der Bohrerkopf aus Vollhartmetall. Damit kann ein besonders
langlebiges und formbeständiges
Tieflochbohrwerkzeug bereitgestellt werden.
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Besonders
zweckmäßig ist
es, wenn der Bohrerschaft aus Stahl besteht. Damit kann ein vergleichsweise
preisgünstiger
und stabiler Bohrerschaft realisiert werden. Ein aus Stahl bestehender Bohrerschaft
kann insbesondere die Übertragung des
geforderten Drehmoments über
dessen Länge von
der Einspannstelle bis zum Bohrerkopf gewährleisten und ist außerdem gut
formgebend bearbeitbar. Dies ist beispielsweise bei der Einbringung von
Spannuten bzw. für
die Verlötung
im Einspannabschnitt bzw. mit einem gegebenenfalls vorhandenen Zwischenstück vorteilhaft.
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Weiter
wird vorgeschlagen, dass der Bohrerschaft hohl ist. Damit kann besonders
effektiv und einfach ein Kühlkanal
im Bohrerschaft bereitgestellt werden. Auch kann besonders einfach
eine Spanabführung
realisiert werden. Beispielsweise kann bei Verwendung eines hohlen
Stahlrohrstücks
zur Ausbildung von zumindest einer geraden Spannut, die häufig z.B.
bei Einlippen-Tieflochbohrern gewünscht ist, diese vergleichsweise
einfach durch Verformen erstellt werden, wobei durch Eindrücken eines
Außenabschnitts
des Stahlrohrs ein Querschnitt mit z.B. nierenförmiger Außenkontur erhalten wird. Es
können
auch mehrere Spannuten eingeformt werden.
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Der
vorgeschlagene Tieflochbohrer, z.B. ein Einlippenbohrer, ist prinzipiell
geeignet die Späne mittels
eines zugeführten
Schmiermittels über
die zumindest eine Spannut abzuführen,
wobei geradgenutete Bohrwerkzeuge von Führungsleisten im Bohrloch über seinen
Umfang abgestützt
werden. Der Bohrerkopf weist dabei z.B. für eine Schneidplatte sowie
zwei Führungsleisten
Sitze mit Gewindebohrungen auf, über
welche die Schneidplatte und die Führungsleisten am Bohrerkopf
anschraubbar sind. Die Justierung der Lage der Schneidkante bzw.
die Einstellung des genauen Nenndurchmessers, für den der Tieflochbohrer vorgesehen
ist, erfolgt über
eine Einstellplatte oder eine Wende- bzw. Wechselschneidplatte.
Die gleichen Führungsfasen
werden entweder für
den ganzen Nenndurchmesserbereich eingesetzt oder ausgetauscht,
wie dies in den Firmenschriften "Tieflochbohrwerkzeuge
Typ 01", Nr. 01-0501-01
der Firma Botek "Botek
Präzisionsbohrtechnik
GmbH und "Tieflochbohrer
Komplett-Programm" Nr.
110703/040-I-15 der Firma Gühring
gezeigt wird.
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Schließlich wird
vorgeschlagen, dass der Bohrerkopf mehrteilig ist. Der Bohrerkopf
kann z.B. aus fertigungstechnischen oder aus anwendungsbezogenen
Gründen
aus mehreren Teilen bestehen, womit auch eine Art zusätzliches
Zwischenstück
zwischen der Bohrerspitze und dem Zwischenstück gebildet sein kann. Die
Teile des Bohrerkopfs können beispielsweise
fest miteinender verbunden sein; insbesondere verlötet, verschweißt oder
verklebt. Darüber
hinaus kann zumindest eine Verbindung des mehrteiligen Bohrerkopfs
als lösbare
Verbindung ausgebildet sein.
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Die
zumindest eine lösbare
Verbindung kann auf unterschiedliche Art und Weise realisiert sein, z.B.
als Schwalbenschwanzverbindung mit Schraubensicherung, als Schraub-,
Steck-, Schrumpf- oder Bajonettverbindung bzw. als eine andere geeignete kraft-
bzw. formschlüssige
Verbindung.
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Zeichnung
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In
der Zeichnung ist die Erfindung anhand der schematisch dargestellten
Figuren unter Angabe weiterer Merkmale und Vorteile näher erläutert.
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Im
Einzelnen zeigt
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1 eine
stark schematisch dargestellte erste Ausführungsform eines Tieflochbohrers
unterbrochen dargestellt und in Seitenansicht;
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2 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Tieflochbohrers,
ebenfalls gebrochen dargestellt und in Seitenansicht;
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3a ein
vorderes Teil eines Tieflochbohrers, stark schematisch in Seitenansicht;
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3b das
in 3a gezeigte vordere Teil, teilweise geschnitten
dargestellt;
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3c das
in 3a, 3b gezeigte vordere Teil in
Draufsicht in Richtung des Pfeils P aus 3a und
-
4 eine
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Tieflochbohrers
in perspektivischer Ansicht.
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In
den Figuren sind teilweise die gleichen Bezugszeichen für sich entsprechende
Teile von unterschiedlichen Ausführungsformen
verwendet.
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In 1 ist
stark schematisiert ein Tieflochbohrer 1 mit einem wechselbaren
Bohrerkopf 2 und einem unterbrochen dargestellten Schaft 3 gezeigt. Für ein antriebseitiges
Einspannen des Tieflochbohrers 1 ist ein Einspannelement 4 an
einem hinteren Ende des Tieflochbohrers 1 vorgesehen. Der
Bohrerkopf 2 kann auf unterschiedlichste Weise ausgebildet sein,
insbesondere entsprechend einem ein- oder zweischneidigen Werkzeug.
Die Schneiden (nicht detailliert gezeigt) des Bohrerkopf 2 bestehen
aus einem Schneidstoff, der härter
ist als der Werkstückstoff
und sind aufgelötet
oder befinden sich beispielsweise auf einer Schneidplatte bzw. einem Schneideinsatz,
die am Bohrerkopf 2 aufgeschraubt sind.
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Der
Bohrerkopf 2 kann prinzipiell z.B. als Einlippen- oder
Mehrlippen-Tieflochbohrer bzw. mit gerade genuteter, spiralisierter
bzw. teilspiralisierter Spannut ausgeformt sein. Außerdem kann
der Bohrerkopf 2 auch mehrteilig sein, z.B. aus miteinander verlöteten unterschiedlichen
Teilen, die insbesondere zumindest teilweise aus Vollhartmetall
bestehen.
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Am
bzw. im Tieflochbohrer 1 ausgebildete Spannuten bzw. Kanäle für Kühlschmiermittel
sind in den 1 und 2 nicht
dargestellt. Der Tieflochbohrer 1 kann beispielsweise mit
speziell angepassten Nutengeometrien für einen optimalen Spantransport
aus Tiefenbohrungen und einen maximalen Kühlkanalquerschnitt, für eine Mindermengenschmierung
(MMS) ausgebildet sein. Solche Werkzeuge sind beispielsweise in
der Firmenschrift "Spiralisierte
VHM Tieflochbohrer",
Nr. 115 958/0454-VI-15 der Firma Gühring OHG gezeigt, welche z.B.
zur Bearbeitung von Kurbelwellenstahl herangezogen werden.
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Der
Tieflochbohrer 1 gemäß 1 weist
einen Schnittstellenbereich 5 zwischen dem Bohrerkopf 2 und
dem Schaft 3 auf, in dem eine lösbare Verbindung zwischen dem
Bohrerkopf 2 und dem Schaft 3 eingerichtet ist.
Hierzu ist ein vorderer Teilbereich 5a des Schnittstellenbereichs 5 durch
eine unlösbare Verbindung
fest mit dem Bohrkopf 1 verbunden. Entsprechendes gilt
für einen
hinteren Teilbereich 5b des Schnittstellenbereichs 5,
der mit dem Schaft 3 fest verbunden ist. Zwischen dem vorderen
Teilbereich 5a und dem hinteren Teilbereich 5b ist
die lösbare Verbindung
z.B. in Form einer Schwalbenschwanzverbindung 6 realisiert,
die in den 3a und 3b näher dargestellt
ist. Durch die Schwalbenschwanzverbindung 6 kann der Bohrerkopf 2 des
Werkzeugs bzw. des Tieflochbohrers 1 einfach vom Schaft 3 des Tieflochbohrers 1 getrennt
bzw. angebracht werden.
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Der
Schnittstellenbereich 5 kann eine jeweils lösbare Kraftschluss-,
Formschluss-, Schraub-, Schrumpf- bzw. Klebeverbindung umfassen
bzw. eine kegelige Verbindung insbesondere zwischen ca. 0 Grad und
15 Grad ggf. mit Plananlage aufweisen. Es ist auch eine Schnittstelle
mit Bajonettverbindung möglich
bzw. mit kegeligem oder zylindrischem Spannbolzen denkbar oder die
Schnittstelle besteht aus einer Verbindung aus Kegel und Anzugsgewinde,
mit und ohne Plananlage.
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Der
Schnittstellenbereich 5 kann insbesondere 1/3 bezogen auf
die Werkzeugschneide entlang der Werkzeugachse liegen.
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In 2 ist
eine weitere Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Tieflochbohrers 1 gezeigt, bei
welchem der Schnittstellenbereich 7 im Bohrerkopf 2 eingerichtet
ist. Dabei ist ein vorderer Teilbereich 7a des Schnittstellenbereichs 7 durch
eine gesicherte Verbindung mit dem Bohrerkopf 2 so ausgestaltet,
dass der Bohrerkopf 2 vom Schaft 3 getrennt werden
kann. Ein hinterer Teilbereich 7b des Schnittstellenbereichs 7 ist
durch eine unlösbare
Verbindung fest mit dem Schaft 3 verbunden, z.B. angelötet.
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Der
in 4 perspektivisch dargestellte Tieflochbohrer 1 ist
z.B. gemäß der schematisch
dargestellten Ausführungsbeispiele
gemäß 1 bzw. 2 ausgebildet
und weist ein Bohrerkopf 2, ein Schaft 3 und ein
Einspannelement 4 auf. Der Schaft 3 und der Bohrerkopf 2 sind
an einer Fügenaht 8 miteinander
beispielsweise verlötet.
Der Schaft 3 kann in eine Ausnehmung des Einspannelements 4 eingeführt sein
und dort mit dem Einspannelement 4 ebenfalls verlötet sein.
Beispielsweise kann das Einspannelement 4 in Form einer
Spannhülse
vorgesehen werden.
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Des
Weiteren verfügt
der Tieflochbohrer 1 am vorderen Ende des Bohrerkopfes 2 über eine Austrittsöffnung 9a eines
Innenkühlkanals 9,
der sich durch das Werkzeug bzw. durch den Tieflochbohrer 1 über dessen
gesamte Länge
erstreckt. Der Tieflochbohrer 1 gemäß 4 ist als
Einlippenbohrer mit einer gerade genuteten Spannut 10 ausgestaltet.
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3a bis 3c zeigt
stark schematisiert ein Detail eines erfindungsgemäßen Tieflochbohrers 1 mit
der Schwalbenschwanzverbindung 6 zwischen dem Bohrerkopf 2 und
einem Zwischenstück 11.
Das Zwischenstück 11 besteht
beispielsweise aus Vollhartmetall und verfügt an seinem hinterem Ende über schräg zur Längsachse
S des Bohrerkopfes 2 schräg verlaufende Anlageflächen 11a und 11b,
welche insbesondere zum Anlöten
an einen Schaftbereich des Tieflochbohrers 1 ausgebildet
sind. Zwischen den nach außen
sich aufweitenden Anlageflächen 11a und 11b wird
im gezeigten Beispiel ein Winkel α1 von ca. 90 Grad aufgespannt.
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Der
Durchmesser D des Zwischenstückes 11 entspricht
hier dem Durchmesser D des Bohrerkopfes 2. Der in der Seitenansicht
gemäß 3a sich außen ergebende
Winkel α2 der Bohrerspitzenkontur kann beispielsweise
ca. 270 Grad betragen.
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Im
gezeigten Ausführungsbeispiel
gemäß 3a bis 3c umfasst
die Schwalbenschwanzverbindung 6 eine einheitlich am Bohrerkopf 2 an dessen
hinterem Ende ausgebildeten Zapfenabschnitt 2a, der sich
beispielsweise durch sich konisch nach außen erweiternde Außenflächen 2b und
eine eben Grundfläche 2c ausformt.
Die Außenflächen 2b sind
insbesondere gegenüber
der Längsachse
S des Bohrerkopfes 2 gleichartige zu dieser geneigt, hier beispielsweise
um ca. 25 Grad. Die Grundfläche 2c kann
auch eine andere geeignete Kontur aufweisen bzw. mit Schrägflächen gebildet
sein. Die Länge
l2 von einem hinteren Endpunkt B des Zwischenstücks 11 parallel
zur Längsachse
S bis zu einem mittleren Bereich des Zapfenabschnitts 2a entspricht
in etwa der Hälfte
der Längenabmessung
l1 zwischen dem hinteren Endpunkt B parallel
zur Längsachse
S bis zu einer Bohrerspitze A.
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Wie
insbesondere aus 3b bzw. 3c hervorgeht,
ist die Schwalbenschwanzverbindung 6 durch eine Schraubverbindung 12 fixiert
und gesichert. Dabei greift beispielsweise eine Madenschraube 13 durch
eine senkrecht zur Längsachse
S verlaufende Bohrung 14 von außen seitlich durch das Zwischenstück 11 bis
in den Zapfenabschnitt 2a, wobei in der Bohrung 14 ein
Innengewinde ausgebildet ist, welches mit einem Außengewinde
der Madenschraube 13 zusammenwirkt. Die Schraubverbindung 12 mit
der Madenschraube 13 und der Bohrung 14 ist insbesondere
so abgestimmt, dass die Schwalbenschwanzverbindung 6 in
einer exakt ausgerichteten Position von Bohrerkopf 2 und
Zwischenstück 11 einrichtbar
ist, so dass insbesondere beide Teile in exakter Flucht ausgerichtet
sind bzw. dabei die Außenseiten
von Bohrerkopf 2 und Zwischenstück 11 fluchten. Durch
die Schraubverbindung 12 wird neben der exakten Ausrichtung
von Bohrerkopf 2 und Zwischenstück 11 insbesondere
der Bohrerkopf 2 gegen ein Herausrutschen gegenüber dem
Zwischenstück 11 quer
zur Längsachse
S gesichert. Der Bohrerkopf 2 ist im Schiebesitz mit relativ
enger Toleranz in einem entsprechenden Gegenabschnitt des Zwischenstücks eingeschoben,
wobei der Gegenabschnitt des Zwischenstücks 11 exakt auf die
Außenkontur
des Zapfenabschnitts 2a abgestimmt ist.
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Aus 3c ist
in Draufsicht von vorne aus Richtung P gemäß 3a der
Bohrerkopf 2 dargestellt, wobei eine Spannut 15 mit
einem in umfänglicher
Richtung zur Längsachse
S sich ergebendem Winkel β1 von ca. 120 Grad ausgebildet ist. Außerdem sind
an Freiflächen 15 am
Bohrerkopf 2 Öffnungen 16 und 17 zur
Versorgung mit z.B. Kühlschmiermittel
beim Bohren vorgesehen.
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Bisher
werden Tieflochbohrer aus einem lokal auf die Bohrerspitze begrenzten
Bohrerkopf und einem sich über
die Länge
des Bohrers erstreckenden Schaft aus gleichem Material oder verschiedenen
Materialien zusammengefügt.
Dabei kann die zumindest eine Bohrerschneide direkt am Bohrerkopf ausgebildet
sein, welche durch auflöten
befestigt wird, wie dies im Prospekt EB100, Nr. 114980/03123-XI-15
der Firma Gühring
gezeigt wird.
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- 1
- Tieflochbohrer
- 2
- Bohrerkopf
- 2a
- Zapfenabschnitt
- 2b
- Außenfläche
- 2c
- Grundfläche
- 3
- Schaft
- 4
- Einspannelement
- 5
- Schnittstellenbereich
- 5a
- Teilbereich
- 5b
- Teilbereich
- 6
- Schwalbenschwanzverbindung
- 7
- Schnittstellenbereich
- 7a
- Teilbereich
- 7b
- Teilbereich
- 8
- Fügenaht
- 9
- Innenkühlkanal
- 9a
- Austrittsöffnung
- 10
- Spannut
- 11
- Zwischenstück
- 11a
- Anlagefläche
- 11b
- Anlagefläche
- 12
- Schraubverbindung
- 13
- Madenschraube
- 14
- Bohrung
- 15
- Freifläche
- 16
- Öffnung
- 17
- Öffnung