DE19921228A1

DE19921228A1 - Antriebswelle

Info

Publication number: DE19921228A1
Application number: DE19921228A
Authority: DE
Inventors: Peter Amborn; Werner Dickhaut; Wolfgang Loebel
Original assignee: GKN Loebro GmbH
Current assignee: GKN Driveline Deutschland GmbH
Priority date: 1999-05-07
Filing date: 1999-05-07
Publication date: 2000-11-30
Anticipated expiration: 2019-05-08
Also published as: FR2793286A1; US6364780B1; FR2793286B1; DE19921228C2

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Antriebswelle und ein Verfahren zur Herstellung der Antriebswelle aus drei Bauteilen, nämlich einem ersten Anschlußelement 1 und einem zweiten Anschlußelement 13 und einem zwischen beiden angeordneten geraden Rohrelement 8. Dieses weist eine erste Stirnfläche 9 und eine zweite Stirnfläche 12 auf. Beide Anschlußelemente 1, 13 besitzen zylindrische Aufnahmeflächen 4, 16, die im Durchmesser kleiner gestaltet sind als die Rohrbohrung 10 des Rohrelementes, so daß eine radiale Verstellung dieser zueinander zwecks Ausrichtung auf eine Referenzlängsachse 25 erfolgen kann, um die Urunwucht so klein wie möglich zu halten. In Axialrichtung sind enge Toleranzen dadurch einhaltbar, daß eine erste Referenzfläche 6 des ersten Anschlußelementes 1 zur ersten Stirnfläche 9 des Rohrelementes 8 auf einen fixen Abstand 7 eingerichtet ist und eine Längeneinstellung auf eine Gesamtsollänge 21 durch mehr oder minder tiefes Eintauchen des zweiten Anschlußelementes 13 mit seiner zylindrischen Aufnahmefläche 16 im Rahmen des Toleranzausgleiches 18 in das Rohrelement 8 zwischen der ersten Referenzfläche 6 und einer Referenzfläche 20 des zweiten Anschlußelementes 13 erfolgt. Die Verbindung erfolgt durch Plasmaschweißen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Antriebswelle, die aus drei Bau teilen gebildet ist, nämlich einem ersten Anschlußelement, einem zweiten Anschlußelement und einem zwischen beiden angeordneten geraden Rohrelement. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Antriebswelle.

Bei der Herstellung von Antriebswellen, insbesondere solchen, die in Gelenkwellen für Antriebe in Kraftfahrzeugen verwendet werden, werden die Anschlußelemente mit Sitzflächen versehen, die zentriert in der Rohrbohrung des Rohrelementes aufgenommen sind. Die Verbindung von Rohrelement und Anschlußelement erfolgt mittels Schweißung. Ferner ist es bekannt, die Anschlußelemente mit einem im Durchmesser dem Rohrdurchmesser im wesentlichen angepaßten zylindrischen Ansatz zu versehen und das Rohrelement mit den Anschlußelementen durch Reibschweißen zu verbinden. Bei beiden konstruktiven Lösungen treten Unwuchten an den fertig hergestellten Antriebswellen aufgrund Versatzes auf. Dies trifft auch auf ein Verbinden durch Magnetarc-Schweißen zu, da bei bei den Schweißtechnologien, nämlich Reibschweißen und Magnetarc- Schweißen ein axialer Druck erforderlich ist, um die Verbindung herzustellen. Unter diesem Druck gleitet das Rohrelement am Anschlußelement von der Mittenstellung in radialer Richtung und ist im verbundenen Zustand in der Regel außermittig positio niert. Dies trifft insbesondere bei dünnwandigen Rohren zu. Bei Verbindungen, bei denen ein Zentriersitz vorgesehen ist und auch im Bereich der Sitzfläche am Anschlußelement eine V-Naht vor gesehen ist, dargestellt durch eine Stirnfläche des Rohrelemen tes und eine Schulter des Anschlußelementes, die Positionierung von Rohrelement und Anschlußelement in axialer Richtung defini tiv vorgegeben ist, ergeben sich Längenabweichungen in einem größeren Maße, wenn die Rohrelemente nicht genau auf Länge ge fertigt sind. Dies bedeutet, daß aufwendige Verfahren für die Bearbeitung der Rohre erforderlich sind. Darüber hinaus ist auch der Planschlag zu berücksichtigen. Dieser führt bei fertigungs technisch vertretbaren Größen zu einer unzulässigen Schiefstel lung der Anschlußelemente im Rohrelement.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Antriebswelle sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Antriebswelle vorzuschlagen, die eine einfache, d. h. kostengünstige Herstellverfahren erfordern und bei der ein prozeßsicheres Verbinden auch von dünnwandigen Rohren möglich ist, die gute Rundlaufeigenschaften aufweisen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Antriebswelle, die aus drei Bauteilen gebildet ist, nämlich einem ersten Anschluß element, einem zweiten Anschlußelement und einem zwischen beiden angeordneten geraden Rohrelement mit einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche und einer Rohrbohrung, wobei die beiden Anschlußelemente jeweils eine zylindrische Aufnahmefläche aufweisen, die ausgehend von den beiden Stirnflächen her zu mindest über einen Teil ihrer axialen Länge in der Rohrbohrung angeordnet sind, wobei ferner die Rohrbohrung einen größeren Durchmesser aufweist als die Aufnahmeflächen und die einzelnen Bauteile jeweils mit einer ihrer individuellen Längsachsen radi al unabhängig voneinander auf einer Referenzlängsachse ausge richtet durch Schweißnähte verbunden sind, welche jeweils zwi schen den Stirnflächen des Rohrelementes und den zugehörigen Aufnahmeflächen angeordnet sind, gelöst.

Ferner wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung einer Antriebswelle aus einem ersten Anschlußelement, einem zweiten Anschlußelement und einem Rohrelement, die jeweils eine individuelle Längsachse aufweisen und welche jeweils durch eine Schweißnaht miteinander verbunden sind, wobei die Anschlußele mente je eine zylindrische Aufnahmefläche und das Rohrelement eine zylindrische Rohrbohrung und eine erste Stirnfläche und eine zweite Stirnfläche aufweist, wobei ferner die Aufnahmeflä chen mit einem Durchmesser gefertigt werden, der zu dem der Rohrbohrung eine vorbestimmte maximale radiale Relativverstel lung zuläßt, wobei des weiteren das erste Anschlußelement, das zweite Anschlußelement und das Rohrelement jeweils mit einer ihre individuellen Längsachsen auf eine Referenzlängsachse in radialer Richtung ausgerichtet werden und danach durch Erzeugen einer Schweißnaht zwischen der ersten Aufnahmefläche und der er sten Stirnfläche sowie zwischen der zweiten Aufnahmefläche und der zweiten Stirnfläche verbunden werden, gelöst.

Mit den beiden erfindungsgemäßen Lösungen wird eine Antriebs welle erzielt, die nur eine geringe Urunwucht aufweist, d. h. auch bei hohen Drehzahlen einen ruhigen Lauf hat und mit engen Bautoleranzen herstellbar ist. Die Aufnahmeflächen der Anschluß elemente sind im Durchmesser gegenüber dem der Rohrbohrung des Rohrelementes so viel kleiner gestaltet, daß im Toleranzgrenz fall die Aufnahmefläche noch nicht an der Rohrbohrung bzw. li nienförmig anliegt und somit eine radiale Verlagerung der Teile zueinander möglich ist, bis die Teile mit ihrer individuellen Längsachse zur Referenzlängsachse konzentrisch ausgerichtet sind. Es wird eine Antriebswelle mit einer verringerten Urun wucht erzielt, da die Referenzachse durch die Aufnahmestellen einer Vorrichtung für die Anschlußelemente und das Rohrelement festgelegt ist.

Darüber hinaus ist in Ausgestaltung der erfindungsgemäßen An triebswelle zur Erzielung geringer Längentoleranzen vorgesehen, die dem ersten Anschlußelement zugewandte erste Stirnfläche des Rohrelementes auf einen vorbestimmten Abstand zu einer ersten Referenzfläche oder ersten Referenzachse des ersten Anschluß elementes anzuordnen bzw. auf diesen einzustellen und die Ge samtsollänge durch den Abstand zwischen der ersten Referenz fläche bzw. der ersten Referenzachse und einer zweiten Referenz fläche bzw. zweiten Referenzachse des zweiten Anschlußelementes zu bestimmen. Von Vorteil ist, daß Bautoleranzen bei den ein zelnen Bauteilen, die die Gesamtsollänge beeinflussen ohne be sonderen Einfluß sind. Insbesondere ist es möglich, daß Rohr element mit einfachen Fertigungsverfahren abzulängen, beispiels weise durch Sägen oder Schneiden. Der Toleranzausgleich hin sichtlich der Gesamtlänge erfolgt durch ein mehr oder minder tiefes Eintauchen des zweiten Anschlußelementes mit seiner zwei ten Anschlußfläche in die Rohrbohrung. Da die Verschweißung zwischen der jeweiligen Stirnfläche des Rohrelementes und der zugehörigen Anschlußfläche eines der Anschlußelemente erfolgt, sind auch hier Längentoleranzen oder ein Planschlag nicht von negativer Auswirkung auf die Verbindung oder die Maßhaltigkeit der Antriebswelle in radialer bzw. axialer Richtung. Die axiale Ausrichtung kann dabei zeitgleich oder nach der radialen Aus richtung der Bauteile mit ihren individuellen Längsachsen auf die Referenzlängsachse, jedoch vor dem Verschweißen erfolgen.

Vorzugsweise sind die Schweißnähte durch Plasmaschweißen er zeugt. Ein solches Schweißverfahren ist insbesondere zur Über brückung größerer Spaltbreiten einsetzbar. Des weiteren ist es auch möglich, zunächst nur eine Ausrichtung und Fixierung des ersten Anschlußelementes im Verhältnis zum Rohrelement vorzuneh men und zwar hinsichtlich der radialen Ausrichtung auf eine Referenzlängsachse und in axialer Richtung die erste Stirnfläche des Rohrelementes, die dem ersten Anschlußelement zugewandt ist, auf einen vorgegeben Abstand zu einer ersten Referenzfläche bzw. Referenzachse des ersten Anschlußelementes axial auszurichten und dann beide Teile durch eine Schweißnaht miteinander zu ver binden und dann anschließend das zweite Anschlußelement gegen über dem Rohrelement radial auf die Referenzlängsachse auszu richten und zusätzlich eine axiale Einstellung auf die Gesamt sollänge durch Einrichten auf den vorgegebenen zweiten Abstand zwischen der ersten Referenzfläche bzw. ersten Referenzachse und einer zweiten Referenzfläche bzw. Referenzachse des zweiten An schlußelementes vorzunehmen, um anschließend die Teile durch eine Schweißnaht miteinander zu verbinden. Vorzugsweise wird jedoch eine Verbindung und Ausrichtung an beiden Stirnflächen bzw. beider Anschlußelemente möglichst gleichzeitig vorgenommen, was auch auf die Erzeugung der beiden Schweißnähte zutrifft. Zur Beschleunigung des Prozesses ist es auch möglich, die beiden Schweißnähte zwischen den Stirnflächen und den zugehörigen An schlußflächen durch zwei umfangsverteilt angeordnete Schweißpi stolen vorzunehmen. Dabei kann die Erzeugung der Schweißnähte zur Verbindung der ersten Aufnahmefläche mit der ersten Stirn fläche sowie der zweiten Aufnahmefläche mit der zweiten Stirn fläche gleichzeitig erfolgen. Günstig ist die Anwendung eines weiterentwickelten Plasmaschweißverfahrens, das sich durch einen zuverlässigen Schweißbeginn und höhere Schweißgeschwindigkeit bei reduziertem Verzug auszeichnet. Dabei treten keine Spritzer auf, so daß praktisch keine Nachbehandlung erforderlich ist. Ein solches Verfahren ist unter dem "Plasma Braze Prozess" der Firma ARC KINETICS (38 The Fairway, Daventry, Northants, NN11 4NW, England) bekannt.

Zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele und der Verfahrensablauf sind anhand der Zeichnungsfiguren näher beschrieben.

Es zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungs form der Erfindung und die gegenseitige Zuord nung der Bauteile der Antriebswelle vor der Ver bindung,

Fig. 2 das Detail Z gemäß Fig. 1,

Fig. 3 die zueinander ausgerichteten Bauteile beim Ver schweißen und

Fig. 4 eine weitere Ausführungsform einer Antriebswelle vor dem Verschweißen.

Aus Fig. 1 ist die gegenseitige Zuordnung der Bauteile einer Antriebswelle, umfassend ein erstes Anschlußelement 1, ein zwei tes Anschlußelement 13 und ein beide verbindendes Rohrelement 8 ersichtlich. Das erste Anschlußelement 1 umfaßt einen Flansch abschnitt 2, der im Verhältnis zu einem Zapfenabschnitt 3 ver größert ausgebildet ist, und beide können individuelle Längs achsen besitzen. Der Einfachheit halber ist für beide die erste Längsachse mit 5 bezeichnet. Des weiteren ist dem Flanschab schnitt 2 die erste Aufnahmefläche 4 zugeordnet, die zylindrisch ausgebildet ist. Unter den individuellen Längsachsen des ersten Anschlußelementes, des zweiten Anschlußelementes oder des Rohr elementes werden die Längsachsen verstanden, die sich aus Be arbeitungen an den einzelnen Abschnitten der Bauteile ergeben, von denen aber jeweils nur eine durch Aufnahme in einer Spann vorrichtung bei der Verbindung auf die Referenzlängsachse im Rahmen der Fehler der genauer als die Bauteile gefertigten Vor richtung ausgerichtet werden. Dabei wird die Abweichung der Längsachsen der einzelnen Abschnitte innerhalb eines Bauteiles, die sich beispielsweise zwischen der als Spannfläche dienenden Fläche und der der Aufnahmefläche der Anschlußelemente ergibt, im Rahmen des radialen Spieles zur Rohrbohrung ausgeglichen. Eine Schulter zwischen dem Zapfenabschnitt 3 und dem Flansch abschnitt 2 bildet eine erste Referenzfläche 6. Das Rohrelement 8 übergreift mit seiner Rohrbohrung 9 im Bereich seiner ersten Stirnfläche 9 die zylindrische Aufnahmefläche 4 des ersten An schlußelementes 1, wobei die Rohrbohrung 10 im Durchmesser grö ßer bemessen ist als der Durchmesser der zylindrischen Aufnahme fläche 4. Das Rohrelement 8 besitzt die Längsachse 11. Durch die durchmessermäßige Bemessung der Rohrbohrung 10 und der zylin drischen Anschlußfläche 4 ist eine gegenseitige radiale Aus richtung derselben zueinander in einem begrenzten Umfang mög lich, um beide mit ihren Längsachse 5, 11 auf eine Referenz längsachse 25 auszurichten, was durch Aufnahme in entspre chenden Halterungen bzw. Aufnahmevorrichtungen möglich ist. Dabei kann die Längsachse eines der Bauteile, die zur Antriebs welle gehören, die Referenzlängsachse darstellen.

Des weiteren erfolgt eine Ausrichtung des Rohrelementes 8 zum ersten Anschlußelement 1 in axialer Richtung dergestalt, daß die Stirnfläche 9 auf einen vorbestimmten Abstand 7 zur ersten Refe renzfläche 6 eingestellt wird. Die zum zweiten Anschlußelement 13 hinweisende zweite Stirnfläche des Rohrelementes 8 ist mit 12 bezeichnet. Das zweite Anschlußelement 13 besitzt ebenfalls ei nen Zapfenabschnitt 14 und einen Flanschabschnitt 15, der außen mit einer durchgehend zylindrischen zweiten Aufnahmefläche 16 versehen ist. Die Längsachse des zweiten Anschlußelementes 13 ist mit 17 bezeichnet. Eine Begrenzungsfläche eines Nuteinsti ches am Ende des Zapfenabschnittes 14 stellt eine zweite Refe renzfläche 20 dar. Das zweite Anschlußelement 13 ragt mit seiner flanschseitigen Stirnfläche und damit auch mit der zweiten Auf nahmefläche 16 in die Rohrbohrung 10 hinein. Es liegt noch ein freier Abschnitt der zweiten Aufnahmefläche 16 vor der zweiten Stirnfläche 12 des Rohrelementes 8, welcher als Toleranzaus gleich 18 genutzt werden kann, um die Einheit auf eine Gesamt sollänge 21 zwischen der ersten Referenzfläche 6 des ersten Anschlußelementes 1 und der zweiten Referenzfläche 20 des zwei ten Anschlußelementes 13 einzustellen. Darüber hinaus ist genau so wie bei dem ersten Anschlußelement 1 zum Rohrelement 8 eine Radialeinstellung möglich, was insbesondere aus Fig. 2 ersicht lich ist. Aus Fig. 2 ist der Spalt 19 ersichtlich, der in ra dialer Richtung zur Verstellung des jeweiligen Anschlußelementes zur Rohrbohrung 10 nutzbar ist. Er wird genutzt um gemäß Fig. 2 das zweite Anschlußelement 13 mit seiner Längsachse 17 radial im Verhältnis zum Rohrelement 8 auf die Referenzlängsachse 25 auszurichten. Dadurch, daß die Gesamtsollänge 21 durch den Ab stand zwischen den Referenzflächen 6 und 20 an den Anschluß elementen 1, 13 bestimmt ist, bleiben Längenabweichungen oder ein Planschlag des Rohrelementes 8 ohne besonderen Einfluß auf die Maßhaltigkeit der Antriebswelle bezüglich ihrer Länge. Eine geringe Urunwucht wird durch die radiale Ausrichtung der Bautei le bezüglich ihrer individuellen Längsachsen 5, 11, 17 auf eine Referenzlängsachse 25 niedrig gehalten. Es wird also insgesamt eine Antriebswelle mit einer großen Laufruhe und guter Maßhal tigkeit erzielt, wenn die so ausgerichteten Bauteile entspre chend Fig. 3 durch die dargestellten Schweißpistolen 24 jeweils mit einer Schweißnaht 22 bzw. 23 verbunden werden, wobei ein Plasmaschweißen, genutzt wird.

Fig. 4 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform einer Antriebs welle zu der gemäß Fig. 1, wobei gleiche Bauteile bzw. gleiche Funktionsmaße wie bei Fig. 1 mit Positionszeichen versehen sind, die zahlenmäßig zu denen gegenüber denen der Fig. 1 um die Zahl 100 erhöht sind. Hinsichtlich der Beschreibung wird daher auch auf die Beschreibung zu Fig. 1 verwiesen. Im Unter schied zu der Ausbildung gemäß Fig. 1 ist das erste Anschluß element 101 als Gabel eines Kreuzgelenkes gestaltet. Es sind die Augenbohrungen in der Gabel zur Aufnahme der Lagerbüchsen von zwei Zapfen eines Zapfenkreuzes ersichtlich, die auf der Refe renzachse 26 angeordnet sind. Das erste Anschlußelement 101 besitzt die individuelle erste Längsachse 105 und an dem der Stirnfläche 109 des Rohrelementes 108 zugewandten Ende die erste zylindrische Aufnahmefläche 104. Diese sind entsprechend der Gestaltung gemäß Fig. 1 im Durchmesser kleiner gewählt als die Rohrbohrung 110. Auch die individuelle Längsachse 111 des Rohr elementes 108 ist auf der Referenzlängsachse ausgerichtet durch Aufnahme des Rohrelementes 108 in einem nicht dargestellten Spannelement gehalten. Das zweite Anschlußelemente 113 ent spricht gestaltungsmäßig dem zweiten Anschlußelement 13 gemäß Fig. 1. In Bezug auf die Gestaltung der Verhältnisse zwischen der zylindrischen Aufnahmefläche 116 und der Rohrbohrung 110 sowie des Toleranzausgleichs 118 zwischen dem Ende der zweiten Aufnahmefläche 116 und der Stirnfläche 112 wird auf die Be schreibung zu den Fig. 1 und 2 verwiesen. Auch das zweite Anschlußelement 113 ist mit seiner individuellen Längsachse 117 durch Aufnahme in einer Vorrichtung auf die Referenzlängsachse 25 ausgerichtet und ferner in Axialrichtung so ausgerichtet, daß die zweite Referenzfläche 120 auf eine durch den Abstand 121 repräsentierte Gesamtsollänge im Verhältnis zur Referenzachse 26 eingestellt ist. Die Verbindung der Anschlußelemente 101, 113 mit dem Rohrelement 108 erfolgt in der Weise, wie sie im Zu sammenhang mit den Fig. 1 bis 3 beschrieben ist.

Bezugszeichenliste

1

,

101

ersten Anschlußelement

2

Flanschabschnitt

3

Zapfenabschnitt

4

,

104

erste Aufnahmefläche

5

,

105

erste Längsachse

6

erste Referenzfläche

7

,

107

erster Abstand

8

,

108

Rohrelement

9

,

109

erste Stirnfläche

10

,

110

Rohrbohrung

11

,

111

Längsachse des Rohrelementes

12

,

112

zweite Stirnfläche

13

,

113

zweites Anschlußelement

14

Zapfenabschnitt

15

Flanschabschnitt

16

,

116

zweite Aufnahmefläche

17

,

117

Längsachse des zweiten Anschlußelementes

18

,

118

Toleranzausgleich

19

Spalt

20

,

120

zweite Referenzfläche

21

,

121

Gesamtsollänge

22

Schweißnaht

23

Schweißnaht

24

Schweißpistole

25

Referenzlängsachse

26

erste Referenzachse

Claims

1. Antriebswelle, die aus drei Bauteilen gebildet ist, nämlich einem ersten Anschlußelement (1, 101), einem zweiten An schlußelement (13, 113) und einem zwischen beiden angeord neten geraden Rohrelement (8, 108) mit einer ersten Stirn fläche (9, 109) und einer zweiten Stirnfläche (12, 112) und einer Rohrbohrung (10, 110), wobei die beiden Anschlußele mente (1, 101; 13, 113) jeweils eine zylindrische Aufnahme fläche (4, 104; 16, 116) aufweisen, die ausgehend von den beiden Stirnflächen (9, 109; 12, 112) her zumindest über einen Teil ihrer axialen Länge in der Rohrbohrung (10, 110) angeordnet sind, wobei ferner die Rohrbohrung (10, 110) ei nen größeren Durchmesser aufweist als die Aufnahmeflächen (4, 104; 16, 116) und die einzelnen Bauteile jeweils mit einer ihrer individuellen Längsachsen (5, 105; 11, 111; 17, 117) radial unabhängig voneinander auf einer Referenzlängs achse (25) ausgerichtet durch Schweißnähte (22, 23) verbun den sind, welche jeweils zwischen den Stirnflächen (9, 109; 12, 112) des Rohrelementes (8, 108) und den zugehörigen Aufnahmeflächen (4, 104; 16; 116) angeordnet sind.

2. Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dem ersten Anschlußelement (1, 101) zugewandte er ste Stirnfläche (9, 109) des Rohrelementes (8, 108) einen vorbestimmten Abstand (7, 107) zu einer ersten Referenz fläche (6) oder ersten Referenzachse (26) des ersten An schlußelementes (1, 101) aufweist und die Gesamtsollänge durch den Abstand (21, 121) zwischen der ersten Referenz fläche (6) bzw. der ersten Referenzachse (26) und einer zweiten Referenzfläche (20, 120) bzw. zweiten Referenzachse des zweiten Anschlußelementes (13, 113) bestimmt ist.

3. Verfahren zur Herstellung einer Antriebswelle aus einem ersten Anschlußelement (1, 101), einem zweiten Anschluß element (13, 113) und einem Rohrelement (8, 108), die je weils eine individuelle Längsachse (5, 105; 11, 111; 17, 117) aufweisen und welche jeweils durch eine Schweißnaht (22, 23) miteinander verbunden sind,
wobei die Anschlußelemente (1, 101; 13, 113) je eine zylin drische Aufnahmefläche (4, 104; 16, 116) und das Rohrele ment (8, 108) eine zylindrische Rohrbohrung (10, 110) und eine erste Stirnfläche (9, 109) und eine zweite Stirnfläche (12, 112) aufweist,
wobei ferner die Aufnahmeflächen (4, 104; 16, 116) mit ei nem Durchmesser gefertigt werden, der zu dem der Rohrboh rung (10, 110) eine vorbestimmte maximale radiale Relativ verstellung zuläßt,
wobei des weiteren das erste Anschlußelement (1, 101), das zweite Anschlußelement (13, 113) und das Rohrelement (8, 108) jeweils mit einer ihrer individuellen Längsachsen (5, 105; 11, 111; 17, 117) auf eine Referenzlängsachse (25) in radialer Richtung ausgerichtet werden und danach durch Er zeugen einer Schweißnaht (22, 23) zwischen der ersten Auf nahmefläche (4, 104) und der ersten Stirnfläche (9, 109) sowie zwischen der zweiten Aufnahmefläche (16, 116) und der zweiten Stirnfläche (12, 112) verbunden werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach oder zeitgleich mit dem radialen Ausrichten ferner in axialer Richtung die erste Stirnfläche (9, 109) und eine erste Referenzfläche (6) oder erste Referenzachse (26) des ersten Anschlußelementes (1, 101) auf einen vorgegebenen Abstand (7, 107) zueinander und danach das zweite Anschluß element (13, 113) mit einer zweiten Referenzfläche (20, 120) oder zweiten Referenzachse zur ersten Referenzfläche (6) oder ersten Referenzachse (26) auf einen vorbestimmten Abstand (21, 121) eingestellt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnähte (22, 23) durch Plasmaschweißen erzeugt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß über den Umfang der Stirnflächen (9, 109; 12, 112) ver teilt an mehreren Stellen gleichzeitig beginnend und von dort über einen Bogenweg, den Stirnflächen (9, 109; 12, 112) und den Aufnahmeflächen (4, 104; 16, 116) folgend die Schweißnähte erzeugt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Erzeugung der Schweißnähte (22, 23) zur Verbindung der ersten Aufnahmefläche (4, 104) mit der ersten Stirn fläche (9, 109) sowie der zweiten Aufnahmefläche (16, 116) mit der zweiten Stirnfläche (12, 112) gleichzeitig erfolgt.