DE19913661A1 - Process for incorporating at least one solid powder A into the melt of at least one thermoplastic polymer B. - Google Patents

Process for incorporating at least one solid powder A into the melt of at least one thermoplastic polymer B.

Info

Publication number
DE19913661A1
DE19913661A1 DE19913661A DE19913661A DE19913661A1 DE 19913661 A1 DE19913661 A1 DE 19913661A1 DE 19913661 A DE19913661 A DE 19913661A DE 19913661 A DE19913661 A DE 19913661A DE 19913661 A1 DE19913661 A1 DE 19913661A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
extruder
solid powder
melt
water
polymer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19913661A
Other languages
German (de)
Inventor
Rainer Anderlik
Christof Mehler
Stefan Grutke
Juergen Hofmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Priority to DE19913661A priority Critical patent/DE19913661A1/en
Priority to PCT/EP2000/001580 priority patent/WO2000058071A1/en
Priority to AU31606/00A priority patent/AU3160600A/en
Publication of DE19913661A1 publication Critical patent/DE19913661A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/285—Feeding the extrusion material to the extruder
    • B29C48/29—Feeding the extrusion material to the extruder in liquid form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/05—Filamentary, e.g. strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/285—Feeding the extrusion material to the extruder
    • B29C48/288—Feeding the extrusion material to the extruder in solid form, e.g. powder or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/285—Feeding the extrusion material to the extruder
    • B29C48/288—Feeding the extrusion material to the extruder in solid form, e.g. powder or granules
    • B29C48/2886—Feeding the extrusion material to the extruder in solid form, e.g. powder or granules of fibrous, filamentary or filling materials, e.g. thin fibrous reinforcements or fillers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/16—Fillers

Abstract

The invention relates to a continuous method of incorporating at least one solids powder A into a melt containing at least a thermoplastic polymer B, in an extruder. The polymer B is fed into the extruder at one end either in the form of granules which are then melted in the extruder or in the form of a melt, and the solids powder A is fed into the extruder at the same point and/or downstream of the point at which the polymer B is fed into the extruder. Downstream of the feed-in point(s) of A and B water is injected into the extruder.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einarbeiten mindestens eines Feststoff­ pulvers A in die Schmelze mindestens eines thermoplastischen Polymeren B in einem Extruder sowie Formkörper, Folien oder Fasern erhältlich aus Zusammen­ setzungen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden.The invention relates to a method for incorporating at least one solid powder A in the melt of at least one thermoplastic polymer B in an extruder as well as moldings, foils or fibers available from Together settlements that are produced by the method according to the invention.

Das Einarbeiten von Feststoffpulvern in Polymerschmelzen betrifft unterschiedli­ che Anwendungsgebiete, insbesondere die Herstellung von verstärkten und/oder gefüllten Verbundmaterialien oder die Farbstoffherstellung. Die Qualität der er­ haltenen Produkte wird dabei in der Regel wesentlich durch die Homogenität der Dispergierung der Feststoffpulver in der Polymermatrix bestimmt. Besonders problematisch ist das Einarbeiten von feinen Feststoffpulvern, insbesondere von feinen Feststoffpulvern, die zur Agglomeration neigen.The incorporation of solid powders in polymer melts affects differently che application areas, in particular the production of reinforced and / or filled composite materials or dye production. The quality of it products is usually essential due to the homogeneity of the Dispersion of the solid powder in the polymer matrix determined. Especially The incorporation of fine solid powders, especially of, is problematic fine solid powders that tend to agglomerate.

Zur Herstellung von Verbundmaterialien aus Polymeren, die mit Schichtsilikaten verstärkt sind, deren Schichtdicke im Nanometerbereich liegt, sogenannte Nanocomposites, sind eine Vielzahl von Verfahren bekannt. Diesen Verfahren ist gemeinsam, daß in der Regel zunächst eine Aufweitung der Schichtabstände durch sogenannte Hydrophobierungsmittel unter Bildung delaminierter Schicht­ silikate durchgeführt wird.For the production of composite materials from polymers with layered silicates are reinforced, the layer thickness of which is in the nanometer range, so-called Nanocomposites, a variety of processes are known. This procedure is common that usually first an expansion of the layer spacing by so-called hydrophobizing agents to form a delaminated layer silicates is carried out.

Die nicht vorveröffentlichte Anmeldung DE-P . . . (entsprechend O.Z. 0050/48997) beschreibt ein derartiges Verfahren zur Herstellung von Nanocomposites unter Verwendung delaminierter Schichtsilikate, wobei in einem Polyamid bildenden Monomer ein thermoplastisches Polymer gelöst und das Schichtsilikat suspendiert und anschließend in Gegenwart von Wasser polymerisiert wird. Dabei werden feindispergierte Nanocomposites auf der Basis unterschiedlichster thermo­ plastischer Kunststoffe und Polyamide erhalten, die sich durch gute mechanische Eigenschaften und eine hohe Oberflächenqualität auszeichnen.The unpublished application DE-P. . . (according to O.Z. 0050/48997) describes such a process for the production of nanocomposites under Use of delaminated layered silicates, being in a polyamide  Monomer dissolved a thermoplastic polymer and suspended the layered silicate and then polymerized in the presence of water. In doing so finely dispersed nanocomposites on the basis of different thermo plastic plastics and polyamides obtained by good mechanical Characteristics and high surface quality.

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, ein technisch einfaches Verfahren zur Verfügung zu stellen, wonach der Dispergierungsgrad von Feststoffpulvern in Polymerschmelzen und damit verbundene anwendungstechnische Eigenschaften, insbesondere mechanische Eigenschaften, weiter verbessert werden.In contrast, the object of the invention is a technically simple method to provide, after which the degree of dispersion of solid powders in Polymer melts and related application properties, especially mechanical properties, can be further improved.

Die Lösung geht aus von einem kontinuierlichen Verfahren zum Einarbeiten min­ destens eines Feststoffpulvers A in eine Schmelze die mindestens ein thermopla­ stisches Polymer B enthält, in einem Extruder, wobei das Polymer B in Form von Granulat, das im Extruder aufgeschmolzen wird, oder als Schmelze an einem Ex­ truderende und das Feststoffpulver A an derselben Stelle und/oder stromabwärts der Zugabestelle für das Polymer B auf den Extruder gegeben werden.The solution is based on a continuous process for incorporation min least a solid powder A in a melt which at least one thermopla contains polymer B in an extruder, the polymer B in the form of Granules that are melted in the extruder or as a melt on an Ex truderende and the solid powder A in the same place and / or downstream the addition point for the polymer B are added to the extruder.

Die Erfindung ist dann dadurch gekennzeichnet, daß stromabwärts der Zugabe­ stelle(n) für A und B Wasser in den Extruder eingespritzt wird.The invention is then characterized in that downstream of the addition place (s) for A and B water is injected into the extruder.

Es ist bekannt, daß der Zerteileffekt in einem Extruder durch die Erhöhung der Schubspannung verbessert werden kann. Dabei kann die Schubspannung durch eine konstruktive Ausgestaltung des Extruders, beispielsweise eine Schneckenver­ schärfung insbesondere bei den strukturviskosen Thermoplastschmelzen nur in begrenztem Maße erhöht werden. Der Begriff "Schneckenverschärfung" bezeichnet in bekannter Weise im Falle eines Zweischneckenextruders die verstärkte Anordnung von Knet- und Mischelementen im Schneckenkonzept mit der Folge, daß bei sonst gleichen Betriebsbedingungen mehr Energie in der Schmelze dissipiert wird. Es wurde überraschend gefunden, daß eine weitere Erhöhung der Schubspannung und damit Verbesserung des Zerteileffekts über den durch konstruktive Maßnahmen erreichbaren Bereich hinaus durch Einspritzung von Wasser in den Extruder bewirkt werden kann. Es wird davon ausgegangen, daß durch die Verdampfungsenthalpie des Wassers die Schmelze abkühlt, dadurch einen Viskositätsanstieg bewirkt, der eine Erhöhung der Schubspannung nach sich zieht und somit zu einem verbesserten Zerteileffekt führt.It is known that the splitting effect in an extruder by increasing the Shear stress can be improved. The shear stress can a structural design of the extruder, for example a screw sharpening especially in the case of structurally viscous thermoplastic melts only in to a limited extent. The term "screw tightening" denotes in a known manner in the case of a twin-screw extruder reinforced arrangement of kneading and mixing elements in the screw concept the result that more energy in the Melt is dissipated. It was surprisingly found that another Increasing the shear stress and thus improving the splitting effect over the area accessible through design measures through injection  can be caused by water in the extruder. It is assumed, that the melt cools down by the enthalpy of evaporation of the water, thereby causes an increase in viscosity, which results in an increase in shear stress pulls and thus leads to an improved splitting effect.

Feststoffpulver ASolid powder A

Gemäß dem vorliegenden Verfahren können Feststoffpulver beliebiger Teilchengröße, insbesondere aber auch feine Feststoffpulver, das heißt mit mittlerer Teilchengröße im Bereich von 0,01 bis 100 µm, insbesondere von 0,1 bis 10 µm, verarbeitet werden.According to the present method, solid powder can be any Particle size, but in particular also fine solid powder, that is, with average particle size in the range from 0.01 to 100 microns, in particular from 0.1 to 10 µm can be processed.

Das Verfahren eignet sich besonders zum Einarbeiten mindestens eines Schicht­ silikats als Feststoffpulver A.The method is particularly suitable for incorporating at least one layer silicate as solid powder A.

Unter Schichtsilikaten (Phyllosilikaten) versteht man im allgemeinen Silikate, in welchen die SiO4-Tetraeder in zweidimensionalen unendlichen Netzwerken verbunden sind. Die einzelnen Schichten sind durch die zwischen ihnen liegenden Kationen miteinander verbunden, wobei meistens als Kationen Na, K, Mg, Al oder/und Ca in den natürlich vorkommenden Schichtsilikaten vorliegen.Layered silicates (phyllosilicates) are generally understood to be silicates in which the SiO 4 tetrahedra are connected in two-dimensional infinite networks. The individual layers are connected to one another by the cations lying between them, with Na, K, Mg, Al and / or Ca mostly being present as cations in the naturally occurring layered silicates.

Als Beispiele für synthetische und natürliche Schichtsilikate (Phyllosilikate) seien Montmorillonit, Smectit, Illit, Sepiolit, Palygorskit, Muscovit, Allevardit, Amesit, hectorit, Fluorhectorit, Saponit, Beidellit, Talkum, Nontronit, Stevensit, Bentonit, Glimmer, Vermiculit, Fluorvermiculit, Halloysit und Fluor enthaltende synthetische Talkum-Typen genannt. Besonders bevorzugt sind Montmorillonit und Betonit. Die Schichtdicken betragen üblicherweise 5 bis 100 Å und ganz besonders bevorzugt 8 bis 25 Å (Abstand der Schichtoberkante zur darauf folgenden Schichtunterkante).Examples are synthetic and natural layered silicates (phyllosilicates) Montmorillonite, smectite, illite, sepiolite, palygorskite, muscovite, allevardite, amesite, hectorite, fluorhectorite, saponite, beidellite, talc, nontronite, stevensite, bentonite, Containing mica, vermiculite, fluor vermiculite, halloysite and fluorine called synthetic talc types. Montmorillonite are particularly preferred and betonite. The layer thicknesses are usually 5 to 100 Å and whole particularly preferably 8 to 25 Å (distance of the upper layer edge to the layer thereon following lower layer edge).

Hierbei ist es möglich, den Schichtabstand weiter zu vergrößern, indem man das Schichtsilikat beispielsweise mit Polyamidmonomeren zum Beispiel bei Temperaturen von 25 bis 300°C, vorzugsweise von 80 bis 280°C und ins­ besondere von 80 bis 260°C über eine Verweilzeit von in der Regel von 5 bis 120 Min., vorzugsweise von 10 bis 60 Min., umsetzt (Quellung). Je nach Dauer der Verweilzeit und Art des gewählten Monomeren vergrößert sich der Schichtabstand zusätzlich um 10 bis 150 Å, vorzugsweise um 10 bis 50 Å. Die Länge der Blättchen beträgt üblicherweise bis zu 2000 Å, vorzugsweise bis zu 1.500 Å. Etwa vorhandene oder sich aufbauende Präpolymere tragen in der Regel ebenfalls zur Quellung der Schichtsilikate bei.It is possible to further increase the layer spacing by using the Layered silicate for example with polyamide monomers for example Temperatures from 25 to 300 ° C, preferably from 80 to 280 ° C and ins  in particular from 80 to 260 ° C over a residence time of generally from 5 to 120 Min., Preferably from 10 to 60 min. Implemented (swelling). Depending on the duration of the The residence time and type of the chosen monomer increases Layer spacing additionally by 10 to 150 Å, preferably by 10 to 50 Å. The The length of the leaflets is usually up to 2000 Å, preferably up to 1,500 Å. Any prepolymers that are present or are building up generally carry also to swell the layered silicates.

Weiterhin eignen sich als Feststoffpulver A zur Verarbeitung nach dem vorlie­ genden Verfahren besonders Farbstoffpigmente. Farbstoffpigmente zur Einfär­ bung von Thermoplasten sind allgemein bekannt, siehe zum Beispiel R. Gächter und H. Müller, Taschenbuch der Kunststoffadditive, Carl Hanser Verlag, 1983, Seite 494 bis 510. Als erste bevorzugte Gruppe von Pigmenten sind Weißpigmente zu nennen wie Zinkoxid, Zinksulfid, Bleiweiß (2 PbCO3. Pb(OH)2), Lithopone, Antimonweiß und Titandioxid. Von den beiden gebräuchlichsten Kristallmodifikationen (Ruth- und Anatas-Typ) des Titandioxids wird insbesondere die Rutilform zur Weißfärbung verwendet.Dye pigments are also particularly suitable as solid powder A for processing by the process in hand. Dye pigments for coloring thermoplastics are generally known, see for example R. Gächter and H. Müller, Taschenbuch der Kunststoffadditive, Carl Hanser Verlag, 1983, pages 494 to 510. White pigments such as zinc oxide and zinc sulfide are to be mentioned as the first preferred group of pigments , Lead white (2 PbCO 3. Pb (OH) 2 ), lithopone, antimony white and titanium dioxide. Of the two most common crystal modifications (Ruth and anatase type) of titanium dioxide, the rutile form is used in particular for white coloring.

Schwarze Farbpigmente, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, sind Eisenoxidschwarz (Fe3O4), Spinellschwarz (Cu(Cr,Fe)2O4), Manganschwarz (Mischung aus Mangandioxid, Siliciumdioxid und Eisenoxid), Kobaltschwarz und Antimonschwarz sowie besonders bevorzugt Ruß, der meist in Form von Furnace- oder Gasruß eingesetzt wird (siehe hierzu G. Benzing, Pigmente für Anstrich­ mittel, Expert-Verlag (1988), Seite 78 ff.).Black color pigments which can be used according to the invention are iron oxide black (Fe 3 O 4 ), spinel black (Cu (Cr, Fe) 2 O 4 ), manganese black (mixture of manganese dioxide, silicon dioxide and iron oxide), cobalt black and antimony black and particularly preferably carbon black, which is mostly used in the form of furnace or gas black (see G. Benzing, Pigments for Paints, Expert-Verlag (1988), page 78 ff.).

Selbstverständlich können zur Einstellung bestimmter Farbtöne anorganische Buntpigmente wie Chromoxidgrün oder organische Buntpigmente wie Azopigmente und Phthalocyanine erfindungsgemäß eingesetzt werden. Derartige Pigmente sind allgemein im Handel erhältlich. Of course, inorganic can be used to adjust certain shades Colored pigments such as chrome oxide green or organic colored pigments such as Azo pigments and phthalocyanines are used according to the invention. Such Pigments are generally commercially available.  

Weiterhin kann es von Vorteil sein, die genannten Pigmente bzw. Farbstoffe in Mischung einzusetzen, zum Beispiel Ruß mit Kupferphthalocyaninen, da allgemein die Farbdispergierung im Thermoplasten erleichtert wird.It may also be advantageous to add the pigments or dyes mentioned Use mixture, for example carbon black with copper phthalocyanines, because in general, the color dispersion in thermoplastics is facilitated.

Thermoplastische Polymere BThermoplastic polymers B

Die thermoplastischen Kunststoffe sind vorzugsweise ausgewählt aus Polyamiden, Vinylpolymeren, Polyestern, Polycarbonaten, Polyaldehyden und Polyketonen. Besonders bevorzugt sind Polyamide.The thermoplastic materials are preferably selected from Polyamides, vinyl polymers, polyesters, polycarbonates, polyaldehydes and Polyketones. Polyamides are particularly preferred.

Als polyamidbildende Monomere kommen Lactame wie ε-Caprolactam, Önantlactam, Capryllactam und Lauryllactam sowie deren Mischungen, bevor­ zugt ε-Caprolactam in Frage. Als weitere polyamidbildende Monomere können beispielsweise Dicarbonsäuren, wie Alkandicarbonsäuren mit 6 bis 12 Kohlen­ stoffatomen, insbesondere 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure oder Sebazinsäure sowie Terephthalsäure und Isophthalsäure, Diamine wie C4- bis C12-Alkyldiamine, insbesondere mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen wie Hexamethylendiamin, Tetramethylendiamin oder Octamethylendiamin, ferner m-Xylylendiamin, Bis-(4-aminophenyl)-methan, Bis- (4-aminophenyl)-propan-2, 2 oder Bis-(4-aminoxyclohexyl)-methan, sowie Mischungen von Dicarbonsäuren und Diaminen jeweils für sich in beliebigen Kombinationen im Verhältnis zueinander, jedoch vorteilhaft im äquivalenten Verhältnis wie Hexamethylendiammoniumadipat, Hexamethylendiammonium­ terephthalat oder Tetramethylendiammoniumadipat, bevorzugt Hexamethylendi­ ammoiumadipat und Hexamethylendiammoniumterephthalat eingesetzt werden. Besondere technische Bedeutung haben Polycaprolactam, Polyamide, die aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure und Polyamide, die aus ε-Caprolactam, Hexamethylendiamin, Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure aufgebaut sind, insbesondere Polyamid 6 (aus ε-Caprolactam) und Polyamid 6,6 (aus Hexamethylendiamin/Adipinsäure) erlangt.Lactams such as ε-caprolactam, enantlactam, capryllactam and lauryllactam and mixtures thereof, before ε-caprolactam, are suitable as polyamide-forming monomers. Other polyamide-forming monomers that can be used are, for example, dicarboxylic acids, such as alkanedicarboxylic acids having 6 to 12 carbon atoms, in particular 6 to 10 carbon atoms, such as adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid or sebacic acid, and terephthalic acid and isophthalic acid, diamines such as C 4 -C 12 -alkyldiamines, in particular with 4 to 8 carbon atoms such as hexamethylene diamine, tetramethylene diamine or octamethylene diamine, also m-xylylenediamine, bis- (4-aminophenyl) methane, bis- (4-aminophenyl) propane-2, 2 or bis- (4-aminoxyclohexyl) methane , and mixtures of dicarboxylic acids and diamines, each in any combination in relation to one another, but advantageously in an equivalent ratio, such as hexamethylene diammonium adipate, hexamethylene diammonium terephthalate or tetramethylene diammonium adipate, preferably hexamethylene diamine adipate and hexamethylene diammonium terephthalate. Of particular technical importance are polycaprolactam, polyamides made from hexamethylene diamine and adipic acid and polyamides made from ε-caprolactam, hexamethylene diamine, isophthalic acid and / or terephthalic acid, especially polyamide 6 (from ε-caprolactam) and polyamide 6.6 (from hexamethylene diamine / Adipic acid).

Zur Herstellung von Vinylpolymeren geeignete Monomere sind Ethylen, Propylen, Butadien, Isopren, Chloropren, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylfluorid, Vinylidenfluorid, Styrol, α-Methylstyrol, Divinylbenzol, Acrylsäure, Methacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, Isopropylacrylat, n- Butylacrylat, Isobutylacrylat, tert.-Butylacrylat, Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, Isopropylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Acrylamid, Methacrylamid, Ethylacrylamid, n-Propylacrylamid, Isopropylacrylamid, Acrylnitril, Vinylalkohol, Norbonadien, N-Vinylcarbazol, Vinylpyridin, 1-Buten, Isobuten, Vinylidencyanid, 4-Methylpenten-1-vinylacetat, Vinylisobutylether, Methylvinylketon, Vinylvinylketon, Methylvinylether, Vinylvinylether, Vinylvinylsulfid und Acrolein. Diese Monomeren können alleine oder in Kombination untereinander verwendet werden. Bevorzugte Vinylpolymere sind Polystyrol, insbesondere syndiotaktisches Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen und Polyvinylchlorid.Monomers suitable for the production of vinyl polymers are ethylene, Propylene, butadiene, isoprene, chloroprene, vinyl chloride, vinylidene chloride, Vinyl fluoride, vinylidene fluoride, styrene, α-methylstyrene, divinylbenzene,  Acrylic acid, methacrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, isopropyl acrylate, n- Butyl acrylate, isobutyl acrylate, tert-butyl acrylate, methacrylic acid, Methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-propyl methacrylate, isopropyl methacrylate, n-butyl methacrylate, isobutyl methacrylate, tert-butyl methacrylate, acrylamide, Methacrylamide, ethyl acrylamide, n-propylacrylamide, isopropylacrylamide, Acrylonitrile, vinyl alcohol, norbonadiene, N-vinyl carbazole, vinyl pyridine, 1-butene, Isobutene, vinylidene cyanide, 4-methylpentene-1-vinyl acetate, vinyl isobutyl ether, Methyl vinyl ketone, vinyl vinyl ketone, methyl vinyl ether, vinyl vinyl ether, Vinyl vinyl sulfide and acrolein. These monomers can be used alone or in Can be used in combination. Preferred vinyl polymers are Polystyrene, especially syndiotactic polystyrene, polyethylene, polypropylene and polyvinyl chloride.

Des weiteren sind Polyester als thermoplastische Kunststoffe geeignet, bevorzugt auf der Basis von Terephthalsäure und Diolen, besonders bevorzugt sind Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat.Furthermore, polyesters are suitable as thermoplastic plastics, preferred based on terephthalic acid and diols, are particularly preferred Polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate.

Weitere geeignete thermoplastische Kunststoffe sind Polycarbonate, Polyketone und Polyaldehyde wie Polyoxymethylen.Other suitable thermoplastics are polycarbonates, polyketones and polyaldehydes such as polyoxymethylene.

Das thermoplastische Polymer B kann über einen Einfülltrichter an einem Extruderende in den Extruder eingezogen werden und anschließend im Extruder aufgeschmolzen werden, es ist jedoch ebenso möglich, das thermoplastische Polymere B in geschmolzenem Zustand in den Extruder einzuziehen.The thermoplastic polymer B can on a funnel on a Extruder end are drawn into the extruder and then in the extruder be melted, but it is also possible to use the thermoplastic Feed polymer B in the molten state into the extruder.

Zusätzlich zum Feststoffpulver A und zum Polymergranulat B können Füll- und/oder Zusatzstoffe eingearbeitet werden. Als Füllstoffe eignen sich teilchen- oder faserförmige Füllstoffe. Als teilchenförmige Füllstoffe eignen sich Carbonate wie Magnesiumcarbonat (Kreide). Bevorzugt werden faserförmige Füllstoffe ein­ gesetzt. Beispiele geeigneter faserförmiger Füllstoffe sind Kohlenstoffasern, Kaliumtitanatwhisker, Aramidfasern oder Glasfasern. Besonders bevorzugt wer­ den Glasfasern verwendet. Bei der Verwendung von Glasfasern können diese zur besseren Verträglichkeit mit dem Matrixmaterial mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein. Im allgemeinen haben die verwendeten Kohlen­ stoff und Glasfasern einen Durchmesser im Bereich von 6 bis 20 µm. Die Einar­ beitung der Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglasfasern als auch in Form von Endlossträngen (Rovings) erfolgen. Kohlenstoff oder Glasfasern können auch in Form von Geweben, Matten oder Glasseidenrovings eingesetzt werden.In addition to solid powder A and polymer granulate B, filling and / or additives are incorporated. Suitable fillers are particulate or fibrous fillers. Carbonates are suitable as particulate fillers like magnesium carbonate (chalk). Fibrous fillers are preferred set. Examples of suitable fibrous fillers are carbon fibers, Potassium titanate whiskers, aramid fibers or glass fibers. Particularly preferred who the glass fibers used. When using glass fibers, these can be used  better compatibility with the matrix material with one size and one Adhesion promoter must be equipped. Generally the coals used fabric and glass fibers have a diameter in the range of 6 to 20 microns. The Einar Processing of the glass fibers can take the form of both short glass fibers and in the form of continuous strands (rovings). Carbon or fiberglass can can also be used in the form of fabrics, mats or glass silk rovings.

Weiterhin können Zusatzstoffe eingearbeitet werden. Als solche Zusatzstoffe sind beispielsweise Verarbeitungshilfsmittel, Stabilisatoren und Oxidationsverzögerer, Mittel gegen Wärmezersetzung und Zersetzung durch ultraviolettes Licht, Gleit- und Entformungsmittel, Flammschutzmittel, Farbstoffe und Weichmacher zu nennen.Additives can also be incorporated. As such additives are for example processing aids, stabilizers and oxidation retarders, Anti-heat decomposition and decomposition by ultraviolet light, sliding and mold release agents, flame retardants, dyes and plasticizers call.

Es ist möglich, Feststoffpulver A an der selben Stelle mit der Polymerschmelze B bzw. dem Polymergranulat B in den Extruder einzuziehen, es ist jedoch auch möglich, das Feststoffpulver A beabstandet von der Polymerschmelze B auf den Extruder zu geben.It is possible to mix solid powder A in the same place with the polymer melt B or to pull the polymer granules B into the extruder, but it is also possible, the solid powder A spaced from the polymer melt B on the To give extruder.

Der Gewichtsanteil an Feststoffpulver A in der Gesamtrezeptur liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 70%, besonders bevorzugt im Bereich von 2 bis 50%.The proportion by weight of solid powder A in the overall formulation is preferably in the range from 0.1 to 70%, particularly preferably in the range from 2 until 50%.

Grundsätzlich sind bezüglich der Bauformen der Extruder, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, keine Grenzen gesetzt. Es können Maschinen mit einer oder mehreren parallel angeordneten Schneckenspindeln eingesetzt werden, die in einem meist horizontal angeordneten zylindrischen, achtförmigen oder sonstwie an die Schneckenzahl angepaßten Gehäuse umlaufen. Besonders geeignet sind gleichsinnig drehende Zweischneckenextruder. Erfindungsgemäß einsetzbare Extruder müssen Entlüftungsöffnungen für flüchtige Anteile, insbesondere für das verdampfte Wasser, aufweisen, die grundsätzlich an beliebiger Stelle im Extrudergehäuse angeordnet sein können. Basically, with regard to the designs of the extruders, the invention can be used, no limits. Machines with one or several parallel worm spindles are used, which in a usually horizontally arranged cylindrical, eight-shaped or otherwise circulate housing adapted to the number of screws. Are particularly suitable twin screw extruders rotating in the same direction. Can be used according to the invention Extruders must have vents for volatile components, especially for the evaporated water, which are basically anywhere in the Extruder housing can be arranged.  

Die Extruder können erfindungsgemäß mit jeder geeigneten Drehzahl betrieben werden. Bevorzugt wird ein Drehzahlbereich von ca. 100 bis ca. 1200 Umdrehungen/min.According to the invention, the extruders can be operated at any suitable speed become. A speed range from approximately 100 to approximately 1200 is preferred Revolutions / min.

Erfindungsgemäß kann Wasser grundsätzlich an jeder beliebigen Stelle stromabwärts der Zugabestelle(n) für Feststoffpulver A und der thermoplastisches Polymer B zugegeben werden, wobei es möglich ist, die Zugabe verteilt über mehrere Stellen vorzunehmen. Besonders bevorzugt wird jedoch das Wasser an einer einzigen Einspritzstelle zugegeben.According to the invention, water can in principle be anywhere downstream of the point (s) for solid powder A and the thermoplastic Polymer B can be added, it being possible to spread the addition over to perform several jobs. However, the water is particularly preferred added to a single injection point.

Vorteilhaft ist die erste oder einzige Einspritzstelle für Wasser von der Zugabe­ stelle für das Feststoffpulver A um 1 bis 20 Extruderdurchmesser, bevorzugt um 3 bis 6 Extruderdurchmesser beabstandet.The first or only injection point for water is advantageous from the addition place for the solid powder A by 1 to 20 extruder diameter, preferably by 3 spaced up to 6 extruder diameters.

In geeigneter Weise wird eine Wassermenge von 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt von 0,5 bis 3 Gew.-% bezogen auf den Gesamtdurchsatz des Extruders eingespritzt.Suitably, an amount of water of 0.1 to 10% by weight is preferred from 0.5 to 3% by weight based on the total throughput of the extruder injected.

Es ist möglich, die Extruderschnecke(n) im Bereich der Einspritzstelle(n) für Wasser mit einem oder mehreren Knetblöcken zu bestücken.It is possible for the extruder screw (s) in the area of the injection point (s) Equip water with one or more kneading blocks.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren weist der Extruderaustrag in der Regel einen hohen Homogenisierungsgrad auf, so daß es sich erübrigt, den Extruderaustrag erneut auf den Extruder aufzugeben. Das Einarbeiten des mindestens eines Feststoffpulvers A in die mindestens eine Schmelze thermo­ plastischen Polymeren B erfolgt somit bevorzugt in einem einzigen Extruder­ durchgang.According to the process of the invention, the extruder discharge generally has a high degree of homogenization, so that there is no need for Give extruder discharge again on the extruder. Incorporation of the at least one solid powder A in the at least one melt thermo Plastic polymers B are thus preferably carried out in a single extruder passage.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Zusammensetzungen können in bekannter Weise zu Formkörpern, Folien oder Fasern verarbeitet werden. The compositions obtained by the process according to the invention can be processed in a known manner to give moldings, films or fibers become.  

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert:
Die Viskositätszahl (ml/g) der Polyamide wurde an 1 Gew.-%igen Lösungen in N-Methylpyrrolidon bei 25°C bestimmt.The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments:
The viscosity number (ml / g) of the polyamides was determined on 1% by weight solutions in N-methylpyrrolidone at 25 ° C.

Das Elastizitätsmodul (E-Modul [N/mm2]) wurde nach ISO 527-2 aus der Neigung der Tangente am Ursprung der Zugspannungskurve bei einer Prüfgeschwindigkeit von 1 mm/min an Zugstäben ermittelt (Mittelwert aus 10 Prüfungen).The modulus of elasticity (modulus of elasticity [N / mm 2 ]) was determined in accordance with ISO 527-2 from the inclination of the tangent at the origin of the tension curve at a test speed of 1 mm / min on tensile bars (average of 10 tests).

Die Streckspannung (MPa), Bruchspannung (MPa), Streckdehnung (%) und Bruchdehnung (%) wurden nach ISO 527-2 bei einer Prüfgeschwindigkeit von 5 mm/min als Mittelwert aus 10 Messungen bestimmt.The yield stress (MPa), breaking stress (MPa), elongation at break (%) and Elongation at break (%) was determined according to ISO 527-2 at a test speed of 5 mm / min determined as the mean of 10 measurements.

Die Schlagzähigkeit (Charpy gekerbt [KJ/m2]) wurde an ungekerbten ISO-Stäben nach ISO 179/Teil 1 gemessen.The impact strength (Charpy notched [KJ / m 2 ]) was measured on non-notched ISO rods according to ISO 179 / Part 1.

Die Versuche wurden auf einem Extruder ZSK 40 der Firma Werner & Pfleiderer, Stuttgart bei einer Verarbeitungstemperatur von 250°C (Beispiele 1 bis 4, sowie V1, V3 und V4) bzw. von 280°C (Beispiele V5,5 und 6), einer Schnecken­ drehzahl von 250 U/min und einem Durchsatz von 20 kg/h durchgeführt. Die Ver­ arbeitungstemperatur bezeichnet wie üblich die über die Heizung am Außen­ mantel des Extruders vorgegebene Temperatur.The tests were carried out on a ZSK 40 extruder from Werner & Pfleiderer, Stuttgart at a processing temperature of 250 ° C (Examples 1 to 4, as well V1, V3 and V4) or from 280 ° C (examples V5,5 and 6), a screw speed of 250 rpm and a throughput of 20 kg / h. The Ver Working temperature, as usual, means that of the heating on the outside jacket of the extruder predetermined temperature.

In sämtlichen Beispielen wurde ein jeweils konstanter Anteil von 5 Gew.-% Feststoffpulver und 95 Gew.-% Polyamidschmelze eingesetzt.In all examples, a constant proportion of 5% by weight Solid powder and 95 wt .-% polyamide melt used.

Als Feststoffpulver wurden delaminierte Schichtsilikate, sogenannte Minerale SCPX der Firma Southern Clay Products, USA, eingesetzt, wobei von Montmorillonit ausgegangen wird, das mit Aminen, insbesondere mit quartären Aminen hydrophobiert wird. Die Herstellung der hydrophobierten Schichtsilikate wird im folgenden am Beispiel des Minerals SCPX 1139 beschrieben, wobei das Hydrophobierungsmittel Di-2-hydroxyethyl-methylstearylamin ist:
In einem Rührkessel wurden 1 kg gereinigtes Montmorillonit als 2 Gew.-%ige wäßrige Lösung mit einer Ionenaustauschkapazität von 120 meq/100 g mit 2,5 mol Di-2-hydroxyethyl-methylstearylamin sowie 1 l 3-molarer wäßriger HCl bei Raumtemperatur über einen Zeitraum von 30 Minuten umgesetzt. Anschließend wurde die Suspension filtriert, der Niederschlag mit Wasser gereinigt und sprühgetrocknet. Der Schichtabstand betrug 29,2 A (bestimmt durch Röntgenweitwinkelstreuung: λ = 0,15, 418 nm), Mineral SCPX 1139 der Firma Southern Clay Products, USA.Delaminated sheet silicates, so-called minerals SCPX from Southern Clay Products, USA, were used as solid powder, starting from montmorillonite, which is hydrophobicized with amines, in particular with quaternary amines. The preparation of the hydrophobized sheet silicates is described below using the example of the mineral SCPX 1139, the hydrophobizing agent being di-2-hydroxyethyl-methylstearylamine:
In a stirred kettle, 1 kg of purified montmorillonite as a 2% by weight aqueous solution with an ion exchange capacity of 120 meq / 100 g with 2.5 mol of di-2-hydroxyethyl-methylstearylamine and 1 l of 3-molar aqueous HCl were passed through at room temperature Period of 30 minutes implemented. The suspension was then filtered, the precipitate was cleaned with water and spray-dried. The layer spacing was 29.2 A (determined by X-ray wide-angle scattering: λ = 0.15, 418 nm), mineral SCPX 1139 from Southern Clay Products, USA.

Die Minerale SCPX 1304, 1137 bzw. SCPX 1138 wurden analog hergestellt, mit dem Unterschied, daß für SCPX 1304 12 Amino-Laurylsäure, für SCPX 1137 Trimethyl-stearylamin bzw. für SCPX 1138 Dimethylbenzylstearylamin verwendet wurde.The minerals SCPX 1304, 1137 and SCPX 1138 were produced analogously, with the difference that for SCPX 1304 12 amino lauric acid, for SCPX 1137 Trimethyl-stearylamine or for SCPX 1138 dimethylbenzylstearylamine was used.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt:
The results are summarized in Table 1:

Claims (10)

1. Kontinuierliches Verfahren zum Einarbeiten mindestens eines Feststoffpulvers A in eine Schmelze, die mindestens ein thermoplastisches Polymer B enthält, in einem Extruder, wobei das Polymer B in Form von Granulat, das im Extruder aufgeschmolzen wird, oder als Schmelze an einem Extruderende und das Feststoffpulver A an derselben Stelle und/oder stromabwärts der Zugabestelle für das Polymer B auf den Extruder gegeben werden, dadurch gekennzeichnet, daß stromabwärts der Zugabestelle(n) für A und B Wasser in den Extruder eingespritzt wird.1. Continuous process for incorporating at least one solid powder A into a melt which contains at least one thermoplastic polymer B in an extruder, the polymer B in the form of granules which are melted in the extruder or as a melt at one end of the extruder and the solid powder A are added to the extruder at the same point and / or downstream of the addition point for the polymer B, characterized in that water is injected into the extruder downstream of the addition point (s) for A and B. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Wasser an einer oder mehreren, bevorzugt an einer Stelle in den Extruder eingespritzt wird.2. The method according to claim 1, characterized in that water on a or more, preferably injected into the extruder at one point. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste oder einzige Einspritzstelle für Wasser von der Zugabestelle für das Fest­ stoffpulver A um 1 bis 20 Extruderdurchmesser, bevorzugt um 3 bis 6 Extruderdurchmesser, beabstandet ist.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the first or only injection point for water from the addition point for the festival Substance powder A by 1 to 20 extruder diameters, preferably by 3 to 6 Extruder diameter is spaced. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die eingespritzte Wassermenge 0,1-10 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 3 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtdurchsatz des Extruders, beträgt.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the amount of water injected 0.1-10% by weight, preferably 0.5 to 3% by weight, based on the total throughput of the extruder. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderschnecke(n) im Bereich der Einspritzstelle(n) für Wasser mit einem oder mehreren Knetblöcken bestückt ist. 5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the Extruder screw (s) in the area of the injection point (s) for water with a or several kneading blocks.   6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Einarbeiten des mindestens einen Feststoffpulvers A in die mindestens eine Schmelze eines thermoplastischen Polymeren B in einem Extruder­ durchgang erfolgt.6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that incorporating the at least one solid powder A into the at least one a melt of a thermoplastic polymer B in an extruder passage is done. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Feststoffpulver A mineralische Feststoffpulver, insbesondere Schichtsilikate oder Pigmente, eingesetzt werden.7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that as Solid powder A mineral solid powder, especially layered silicates or pigments. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastische Polymere B Polyamide, insbesondere Polyamid 6 und/oder Polyamid 66, eingesetzt werden.8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that as thermoplastic polymers B polyamides, especially polyamide 6 and / or Polyamide 66 can be used. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch einen Gewichtsanteil an Feststoffpulver A in der Gesamtrezeptur im Bereich von 0,1 bis 70%, bevorzugt im Bereich von 2 bis 50%.9. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized by a Weight fraction of solid powder A in the total formulation in the range of 0.1 to 70%, preferably in the range from 2 to 50%. 10. Formkörper, Folien oder Fasern erhältlich aus Zusammensetzungen hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 9.10. Moldings, foils or fibers available from compositions made according to one of claims 1 to 9.
DE19913661A 1999-03-25 1999-03-25 Process for incorporating at least one solid powder A into the melt of at least one thermoplastic polymer B. Withdrawn DE19913661A1 (en)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19913661A DE19913661A1 (en) 1999-03-25 1999-03-25 Process for incorporating at least one solid powder A into the melt of at least one thermoplastic polymer B.
PCT/EP2000/001580 WO2000058071A1 (en) 1999-03-25 2000-02-25 Method of incorporating at least one solids powder a into a melt containing at least a thermoplastic polymer b
AU31606/00A AU3160600A (en) 1999-03-25 2000-02-25 Verfahren zum einarbeiten mindestens eines feststoffpulvers in die schmelze mindestens eines thermoplastischen polymeren

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19913661A DE19913661A1 (en) 1999-03-25 1999-03-25 Process for incorporating at least one solid powder A into the melt of at least one thermoplastic polymer B.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE19913661A1 true DE19913661A1 (en) 2000-09-28

Family

ID=7902439

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19913661A Withdrawn DE19913661A1 (en) 1999-03-25 1999-03-25 Process for incorporating at least one solid powder A into the melt of at least one thermoplastic polymer B.

Country Status (3)

Country Link
AU (1) AU3160600A (en)
DE (1) DE19913661A1 (en)
WO (1) WO2000058071A1 (en)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2408603A2 (en) * 2009-03-18 2012-01-25 Bayer Technology Services GmbH Method for dispersing nanoparticles in fluid media
EP3181317A1 (en) * 2015-12-18 2017-06-21 LANXESS Deutschland GmbH Method of producing solid particles

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10348548A1 (en) * 2003-10-20 2005-05-19 Fact Future Advanced Composites & Technology Gmbh Extrusion process for the production of toughened and layer silicate reinforced thermoplastic systems

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5385776A (en) * 1992-11-16 1995-01-31 Alliedsignal Inc. Nanocomposites of gamma phase polymers containing inorganic particulate material
US5536613A (en) * 1995-02-23 1996-07-16 Xerox Corporation Processes for preparing toner
US5578672A (en) * 1995-06-07 1996-11-26 Amcol International Corporation Intercalates; exfoliates; process for manufacturing intercalates and exfoliates and composite materials containing same

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2408603A2 (en) * 2009-03-18 2012-01-25 Bayer Technology Services GmbH Method for dispersing nanoparticles in fluid media
EP3181317A1 (en) * 2015-12-18 2017-06-21 LANXESS Deutschland GmbH Method of producing solid particles
WO2017102311A1 (en) * 2015-12-18 2017-06-22 Lanxess Deutschland Gmbh Process for producing solid particles
US11253829B2 (en) 2015-12-18 2022-02-22 Lanxess Deutschland Gmbh Process for producing solid particles

Also Published As

Publication number Publication date
AU3160600A (en) 2000-10-16
WO2000058071A1 (en) 2000-10-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1394197B1 (en) Highly viscous moulding materials with nanoscale fillers
US8648132B2 (en) Nanocomposite method of manufacture
DE69825942T2 (en) Polyamide resin composition and molded body
DE69910623T2 (en) POLYMER / CLAY NANOCOMPOSITE AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
DE102007021199A1 (en) Composition, useful e.g. for producing fibers, foils, molded articles and films, and in injection molding and electrical appliances, comprises organic polymer as matrix, inorganic particle as filler and an additive
DE3806548A1 (en) COMPOSITE MATERIAL AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
DE2048608A1 (en) High performance polymer composites and methods of making them
DE10352319A1 (en) Polyamide resin composition
EP1483333A1 (en) Thermoplastic moulding material and moulded bodies produced therefrom
EP0002514B2 (en) Process for making thermoplastics fire resistant
Basurto et al. Nanocomposites of ABS and sepiolite: Study of different clay modification processes
EP3962994B1 (en) Polymer compositions that contain a semi-crystalline polymer, and process of preparation
DE69838621T2 (en) PROCESS FOR PREPARING NANOCOMPOSITE COMPOSITIONS
EP1161488B1 (en) Thermoplastic nanocomposites
EP1299467B1 (en) Method for producing nanoreinforced thermoplastic polymers
DE102008038667A1 (en) Production process of thermoplastic polymers comprising coarse-scale and / or nanoscale, coated, deagglomerated magnesium hydroxide particles and a device for this purpose
EP1780241A1 (en) Use of polyamide moulding materials for the fabrication of moulded articles with reduced superficial charring
EP1622982A1 (en) Polymer-nanocomposite blends
DE10348548A1 (en) Extrusion process for the production of toughened and layer silicate reinforced thermoplastic systems
DE19913661A1 (en) Process for incorporating at least one solid powder A into the melt of at least one thermoplastic polymer B.
DE2757296A1 (en) REINFORCED THERMOPLASTIC COMPOSITIONS MADE OF POLYESTER RESIN AND GLASS FIBER IN COMBINATION WITH FINELY GRINDED MICA
WO2009000252A2 (en) Mechanically reinforced thermoplastic plastic product for laser-based joining processes
EP1595893B1 (en) Process for producing polymeric composite materials
DE60022985T2 (en) REINFORCED POLYAMIDE WITH HIGH MODULE
WO2000047665A1 (en) Thermoplastic nanocomposites

Legal Events

Date Code Title Description
8130 Withdrawal