DE19838667A1 - Verwendung wäßriger Polyacrylatdispersionen als Kaschierklebstoffe - Google Patents

Verwendung wäßriger Polyacrylatdispersionen als Kaschierklebstoffe

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Laminaten durch Verkleben von großflächigen Substraten miteinander, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebstoff eine wäßrige Dispersion eines Polymerisats aufgebaut aus DOLLAR A 4 bis 95 Gew.-% eines C¶4¶-Alkylacrylats, DOLLAR A 4 bis 95 Gew.-% eines C¶1¶- oder C¶2¶-Alkylacrylats, DOLLAR A 0 bis 50 Gew.-% eines sogenannten Hauptmonomeren ausgewählt aus C¶1¶-C¶2¶-Alkylmethacrylaten, C¶4¶-Alkylmethacrylaten, C¶3¶- und C¶5¶-C¶16¶-Alkylacrylaten oder -Alkylmethacrylaten, Vinylaromaten und Vinylestern von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren, DOLLAR A 0,1 bis 10 Gew.-% einer ethylenisch ungesättigten Säure, wobei mindestens 30 Mol-% der als Säuregruppen Natrium-Salz vorliegen, DOLLAR A 0 bis 30 Gew.-% weiteren Monomeren verwendet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Lamina­ ten durch Verkleben von großflächigen Substraten.
Bei diesen Klebeverfahren werden Polymerisate als Klebstoffe, hier Kaschierklebstoffe genannt, verwandt. Die Verklebung von Papier oder Karton mit transparenten Polymerfolien wird auch Glanzfolienkaschierung genannt.
Aus EP-A-148386 sind Klebstoffe für die Glanzfolienkaschierung bekannt, welche aus einer wäßrigen Polymerdispersion und einem zusätzlichen Vernetzer für das Polymer bestehen. Es handelt sich um ein sogenanntes 2 Komponenten (2K)-System, da der Klebstoff aus 2 Komponenten besteht, die bei der Anwendung miteinander reagieren müssen.
Gewünscht sind demgegenüber 1-Komponenten (1K)-Systeme, welche eine derartige Reaktion mit einer 2. Komponente nicht benötigen.
1-Komponenten System als Klebstoffe für die Glanzfolien­ kaschierung sind z. B. in der EP-A622434 und WO 92/12213 beschrie­ ben. Diese Klebstoffe enthalten zwingend Sulfonsäure- oder Sulfonatgruppen enthaltende Monomere.
In DE-A-196 49 383 (O. Z. 47521) und der deutschen nicht vorver­ öffentlichten deutschen Patentanmeldung P 19738185.5 (O. Z. 0050/48303) sind ebenfalls Kaschierklebstoffe beschrieben.
Aufgabe der Erfindung waren alternative 1K-Klebstoffe für die Glanzfolienkaschierung, welche verbesserte Klebeeigenschaften haben und zu einem guten Glanz der Verklebungen führen.
Demgemäß wurde ein Verfahren zur Herstellung von Laminaten durch Verkleben von großflächigen Substraten miteinander, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebstoff eine wäßrige Dispersion eines Polymerisats aufgebaut aus
Verfahren zur Herstellung von Laminaten durch Verkleben von groß­ flächigen Substraten miteinander, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebstoff eine wäßrige Dispersion eines Polymerisats aufgebaut aus
4 bis 95 Gew.-% eines C4-Alkylacrylats
4 bis 95 Gew.-% eines C1 oder C2-Alkylacrylats,
0 bis 50 Gew.-% eines sogenannten Hauptmonomeren ausgewählt aus C1-C2 Alkylmethacrylaten, C4-Alkylmethacrylaten, C3- und C5-C16 Alkylacrylaten oder -Alkylmeth­ acrylaten, Vinylaromaten und Vinylestern von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren,
0,1 bis 10 Gew.-% einer ethylenisch ungesättigten Säure, wobei mindestens 30 mol-% der Säuregruppen mit Natrium neutralisiert sind.
0 bis 30 Gew.-% weiteren Monomeren verwendet wird gefunden.
Gefunden wurde entsprechend auch die Verwendung der vorstehenden wäßrigen Polymerdispersion als Kaschierklebstoff, insbesondere Glanzfolienkaschierklebstoff.
Das in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Polymerisat ist aufgebaut aus einem C4-Alkylacrylat, einem C1 oder C2-Alkyl­ acrylat, dem Na-Salz einer ethylenisch ungesättigten Säure und gegebenenfalls aus sogenannten Hauptmonomeren und weiteren Mono­ meren.
Bei dem C4-Alkylacrylat handelt es sich vorzugsweise um n-Butyl­ acrylat. Bei dem C1- oder C2-Alkylacrylat handelt es sich um Methyl- oder Ethylacrylat, oder deren Mischungen, insbesondere um Methylacrylat.
Bei den Hauptmonomeren handelt es sich vorzugsweise um Methyl­ methacrylat, Ethylmethacrylat, C4-Alkylmethacrylate, insbesondere um n-Butylmethacrylat, Styrol, Vinylacetat oder Vinylpropionat.
Weitere Monomere können z. B. Hydroxyalkylacrylate, (Meth)acryl­ nitril, Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid, oder alipatische Kohlenwasserstoffe wie Ethen, Propen, Isopren oder Butadien sein.
Bei der ethylenisch ungesättigten Säure kann es sich z. B. um Carbonsäuren, Sulfonsäuren oder Phosphorsäuren handeln.
Bevorzugt sind Carbonsäuren. Als solche in Betracht kommen z. B. (Meth)acrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Maleinsäurehalbester.
Mindestens 30 mol-%, bevorzugt mindestens 50 mol-%, besonders bevorzugt mindestens 70 mol-% und ganz besonders bevorzugt 100 mol-% der Säuregruppen der ethylenisch ungesättigten Säure liegen als Na-Salz vor.
Die Neutralisierung der Säuregruppen (d. h. Salzbildung) kann mit Na-haltigen Basen vor, während oder nach der Herstellung der wäßrigen Polymerdispersion erfolgen. Bevorzugt erfolgt die Neu­ tralisation nach der Herstellung der wäßrigen Polymerdispersion, welche im allgemeinen durch Emulsionspolymerisation erfolgt. Die Neutralisierung kann in einfacher Weise durch Zugabe von Natron­ lauge erfolgen.
Weitere Monomere werden im allgemeinen nicht mitverwendet.
Der Anteil der C4- und C1- bzw. C2-Alkylacrylate beträgt zusammen vorzugsweise über 60, insbesondere über 70 oder 80 Gew.-%.
Das Polymerisat besteht z. B. vorzugsweise aus
14 bis 85 Gew.-% C4-Alkylacrylat
14 bis 85 Gew.-% C1- oder C2-Alkylacrylat
0 bis 30 Gew.-% Hauptmonomere
0,2 bis 5 Gew.-% der ethylenisch ungesättigten Säure
0 bis 10 Gew.-% weitere Monomere
besonders bevorzugt aus
19 bis 80 Gew.-% C4-Alkylacrylat
19 bis 80 Gew.-% C1- oder C2-Alkylacrylat
0 bis 10 Gew.-% Hauptmonomere
0,2 bis 5 Gew.-% der ethylenisch ungesättigten Säure
0 bis 5 Gew.-% weitere Monomere
und ganz besonders bevorzugt aus
49 bis 80 Gew.-% C4-Alkylacrylat
19 bis 50 Gew.-% C1- oder C2-Alkylacrylat
0 bis 5 Gew.-% Hauptmonomere
0,2 bis 4 Gew.-% der ethylenisch ungesättigten Säure
0 bis 4 Gew.-% weitere Monomere
Die Glasübergangstemperatur des Polymerisats läßt sich nach üblichen Methoden wie Differentialthermoanalyse oder Differential Scanning Calorimetrie (s. z. B. ASTM 3418/82, sog. "midpoint temperature") bestimmen.
Die Glasübergangstemperatur des Polymerisats liegt bevorzugt unter 60°C, insbesondere beträgt sie -50 bis +60°C, besonders bevorzugt -30 bis +40°C und ganz besonders bevorzugt -30 bis +20°C.
Die Herstellung des Polymeren erfolgt vorzugsweise durch Emul­ sionspolymerisation, es handelt sich daher um ein Emulsionspoly­ merisat.
Die Herstellung kann jedoch z. B. auch durch Lösungspolymerisation und anschließende Dispergierung in Wasser erfolgen.
Bei der Emulsionspolymerisation werden ionische und/oder nicht­ ionische Emulgatoren und/oder Schutzkolloide bzw. Stabilisatoren als grenzflächenaktive Verbindungen verwendet.
Eine ausführliche Beschreibung geeigneter Schutzkolloide findet sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/l, Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961, S. 411 bis 420. Als Emulgatoren kommen sowohl anionische, kationische als auch nichtionische Emulgatoren in Betracht. Vor­ zugsweise werden als begleitende grenzflächenaktive Substanzen ausschließlich Emulgatoren eingesetzt, deren Molekulargewichte im Unterschied zu den Schutzkolloiden üblicherweise unter 2000 g/mol liegen. Selbstverständliche müssen im Falle der Verwendung von Gemischen grenzflächenaktiver Substanzen die Einzelkomponenten miteinander verträglich sein, was im Zweifelsfall an Hand weniger Vorversuche überprüft werden kann. Vorzugsweise werden anionische und nichtionische Emulgatoren als grenzflächenaktive Substanzen verwendet. Gebräuchliche begleitende Emulgatoren sind z. B. ethoxylierte Fettalkohole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest; C8- bis C36), ethoxylierte Mono-, Di- und Tri-Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C4- bis C9), Alkalimetallsalze von Dialkyl­ estern der Sulfobernsteinsäure sowie Alkali- und Ammoniumsalze von Alkylsulfaten (Alkylrest: C8- bis C12), von ethoxylierten Alkanolen (EO-Grad: 4 bis 30, Alkylrest: C12- bis C18), von ethoxylierten Alkylphenolen (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C4- bis C9), von Alkylsulfonsäuren (Alkylrest: C12- bis C18) und von Alkylarylsulfonsäuren (Alkylrest: C9- bis C18).
Weitere geeignete Emulgatoren sind Verbindungen der allgemeinen Formel I
worin R5 und R6 Wasserstoff oder C4- bis C14-Alkyl bedeuten und nicht gleichzeitig Wasserstoff sind, und X und Y Alkalimetall­ ionen und/oder Ammoniumionen sein können. Vorzugsweise bedeuten R5, R6 lineare oder verzweigte Alkylreste mit 6 bis 18 C-Atomen oder Wasserstoff und insbesondere mit 6, 12 und 16 C-Atomen, wobei R5 und R6 nicht beide gleichzeitig Wasserstoff sind. X und Y sind bevorzugt Natrium, Kalium oder Ammoniumionen, wobei Natrium besonders bevorzugt ist. Besonders vorteilhaft sind Ver­ bindungen II in denen X und Y Natrium, R5 ein verzweigter Alkyl­ rest mit 12 C-Atomen und R6 Wasserstoff oder R5 ist. Häufig werden technische Gemische verwendet, die einen Anteil von 50 bis 90 Gew.-% des monoalkylierten Produktes aufweisen, beispielsweise Dowfax® 2A1 (Warenzeichen der Dow Chemical Company).
Geeignete Emulgatoren finden sich auch in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band 14/l, Makromolekulare Stoffe, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1961, Seiten 192 bis 208.
Handelsnamen von Emülgatoren sind z. B. Dowfax® 2 A1, Emulan® NP 50, Dextrol® OC 50, Emulgator 825, Emulgator 825 S. Emulan® OG, Texapon® NSO, Nekanil® 904 S, Lumiten® I-RA, Lumiten E 3065, Disponil FES 77, Lutensol AT 18, Steinapol VSL, Emulphor NPS 25.
Bevorzugt wird ein Sulfat- oder Sulfonatgruppen enthaltenden Emulgator verwendet, d. h. das Polymerisat ist mit Hilfe des Sulfat- oder Sulfonatgruppen enthaltendes Emulgators in Wasser dispergiert.
Besonders bevorzugte Emulgatoren sind vorstehende Emulgatoren der Formel I oder Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Arylsulfonate oder deren Derivate.
Die grenzflächenaktive Substanz wird üblicherweise in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren verwendet.
Wasserlösliche Initiatoren für die Emulsionspolymerisation sind z. B. Ammonium- und Alkalimetallsalze der Peroxidischwefelsäure, z. B. Natriumperoxodisulfat, Wasserstoffperoxid oder organische Peroxide, z. B. tert-Butylhydroperoxid.
Geeignet sind insbesondere sogenannte Reduktions-, Oxidations(Red-Ox)-Initiator Systeme.
Die Red-Ox-Initiator-Systeme bestehen aus mindestens einem meist anorganischem Reduktionsmittel und einem anorganischen oder orga­ nischen Oxidationsmittel.
Bei der Oxidationskomponente handelt es sich z. B. um die bereits vorstehend genannten Initiatoren für die Emulsionspolymerisation.
Bei der Reduktionskomponenten handelt es sich z. B. um Alkali­ metallsalze der schwefligen Säure, wie z. B. Natriumsulfit, Natriumhydrogensulfit, Alkalisalze der Dischwefligen Säure wie Natriumdisulfit, Bisulfitadditionsverbindungen aliphatischer Aldehyde und Ketone, wie Acetonbisulfit oder Reduktionsmittel wie Hydroxymethansulfinsäure und deren Salze, oder Ascorbinsäure. Die Red-Ox-Initiator-Systeme können unter Mitverwendung löslicher Metallverbindungen, deren metallische Komponente in mehreren Wertigkeitsstufen auftreten kann, verwendet werden.
Übliche Red-Ox-Initiator-Systeme sind z. B. Ascorbinsäure/Eisen- (II)sulfat/Natriumperoxidisulfat, tert-Butylhydroperoxid/Natrium­ disulfit, tert-Butylhydroperoxid/Na-Hydroxymethansulfinsäure. Die einzelnen Komponenten, z. B. die Reduktionskomponente, können auch Mischungen sein z. B. eine Mischung aus dem Natriumsalz der Hydroxymethansulfinsäure und Natriumdisulfit.
Die genannten Verbindungen werden meist in Form wäßrigen Lösungen eingesetzt, wobei die untere Konzentration durch die in der Dis­ persion vertretbare Wassermenge und die obere Konzentration durch die Löslichkeit der betreffenden Verbindung in Wasser bestimmt ist. Im allgemeinen beträgt die Konzentration 0,1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Lösung.
Die Menge der Initiatoren beträgt im allgemeinen 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die zu poly­ merisierenden Monomeren. Es können auch mehrere, verschiedene Initiatoren bei der Emulsionspolymerisation Verwendung finden.
Bei der Polymerisation können Regler eingesetzt werden, z. B. in Mengen von 0 bis 0,8 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der zu polymerisierenden Monomeren, durch die die Molmasse verringert wird. Geeignet sind z. B. Verbindungen mit einer Thiolgruppe wie tert.-Butylmercaptan, Thioglycolsäureethylacrylester, Mercapto­ ethanol, Mercaptopropyltrimethoxysilan oder tert.-Dodecyl­ mercaptan. Der Anteil dieser Regler kann im Falle der Verwendung als Klebstoff für die Verbundfolienkaschierung insbesondere 0,05 bis 0,8 Gew.-Teile, bevorzugt 0,1 bis 0,5 Gew.-Teile bezogen auf 100 Gew.-Teile der zu polymerisierenden Monomeren betragen. Im Falle der Verwendung als Klebstoff für die Glanzfolienkaschierung ist die Mitverwendung eines Reglers weniger bevorzugt. Die Regler enthalten keine polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Gruppe. Die Regler bewirken einen Abbruch der Polymerisations­ kette und werden daher endständig an die Polymerketten gebunden.
Die Emulsionspolymerisation erfolgt in der Regel bei 30 bis 130, vorzugsweise 50 bis 90°C. Das Polymerisationsmedium kann sowohl nur aus Wasser, als auch aus Mischungen aus Wasser und damit mischbaren Flüssigkeiten wie Methanol bestehen. Vorzugsweise wird nur Wasser verwendet. Die Emulsionspolymerisation kann sowohl als Batchprozeß als auch in Form eines Zulaufverfahrens, einschließ­ lich Stufen- oder Gradientenfahrweise, durchgeführt werden. Bevorzugt ist das Zulaufverfahren, bei dem man einen Teil des Polymerisationsansatzes vorlegt, auf die Polymerisationstempe­ ratur erhitzt, anpolymerisiert und anschließend den Rest des Polymerisationsansatzes, üblicherweise über mehrere räumlich getrennte Zuläufe, von denen einer oder mehrere die Monomeren in reiner oder in emulgierter Form enthalten, kontinuierlich, stufenweise oder unter Überlagerung eines Konzentrationsgefälles unter Aufrechterhaltung der Polymerisation der Polymerisations­ zone zuführt. Bei der Polymerisation kann auch z. B. zur besseren Einstellung der Teilchengröße eine Polymersaat vorgelegt werden.
Die Art und Weise, in der der Initiator im Verlauf der radika­ lischen wäßrigen Emulsionspolymerisation dem Polymerisationsgefäß zugegeben wird, ist dem Durchschnittsfachmann bekannt. Es kann sowohl vollständig in das Polymerisationsgefäß vorgelegt, als auch nach Maßgabe seines Verbrauchs im Verlauf der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation kontinuierlich oder stufenweise eingesetzt werden. Im einzelnen hängt dies in an sich dem Durch­ schnittsfachmann bekannter Weise sowohl von der chemischen Natur des Initiatorsystems als auch von der Polymerisationstemperatur ab. Vorzugsweise wird ein Teil vorgelegt und der Rest nach Maß­ gabe des Verbrauchs der Polymerisationszone zugeführt.
Zur Entfernung der Restmonomeren wird üblicherweise auch nach Ende der eigentlichen Emulsionspolymerisation, d. h. nach einem Umsatz der Monomeren von mindestens 95%, Initiator zugesetzt.
Die einzelnen Komponenten können dem Reaktor beim Zulaufverfahren von oben, in der Seite oder von unten durch den Reaktorboden zugegeben werden.
Bei der Emulsionspolymerisation werden wäßrige Dispersionen des Polymeren in der Regel mit Feststoffgehalten von 15 bis 75 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 75 Gew.-% erhalten.
Für eine hohe Raum/Zeitausbeute des Reaktors sind Dispersionen mit einem möglichst hohen Feststoffgehalt bevorzugt. Um Fest stoffgehalte < 60 Gew.-% erreichen zu können, sollte man eine bi- oder polymodale Teilchengröße einstellen, da sonst die Visko­ sität zu hoch wird, und die Dispersion nicht mehr handhabbar ist. Die Erzeugung einer neuen Teilchengeneration kann beispielsweise durch Zusatz von Saat (EP 81083), durch Zugabe überschüssiger Emulgatormengen oder durch Zugabe von Miniemulsionen erfolgen. Ein weiterer Vorteil, der mit der niedrigen Viskosität bei hohem Feststoffgehalt einhergeht, ist das verbesserte Beschichtungsver­ halten bei hohen Feststoffgehalten. Die Erzeugung einer neuen/­ neuer Teilchengenerationen kann zu einem beliebigen Zeitpunkt erfolgen. Er richtet sich nach den für eine niedrige Viskosität angestrebten Teilchengrößenverteilung.
Das Polymerisat wird in Form seiner wäßrigen Dispersion verwendet.
Die Dispersion eignet sich als Kaschierklebstoff zum Verkleben von großflächigen Substraten, d. h. zur Herstellung von Laminaten.
Der Dispersion kann für die Verwendung als Kaschierklebstoff wei­ tere übliche Zusatzstoffe, z. B. Netzmittel, Verdicker, Schutzkolloide, Lichtschutz-Stabilisato­ ren, Biozide enthalten.
Das erfindungsgemäße Polymerisat bzw. die Dispersion benötigt nicht den Zusatz von weichmachenden Harzen (Tackifiern) von Weichmachern und auch nicht den Zusatz von Vernetzern, sonstigen Reaktivkomponenten oder Mischungskomponenten um die gewünschten Eigenschaften bei der Verwendung als Klebstoff zu erreichen.
Bei der Verwendung als Kaschierklebstoff wird die erfindungs­ gemäße Dispersion auf die großflächigen Substrate vorzugsweise mit einer Schichtdicke von 0,1 bis 20, besonders bevorzugt 2 bis 7 g/m2 z. B. durch Rakeln, Streichen etc. aufgetragen.
Nach kurzer Zeit zur Ablüftung des Dispersionswasser (vorzugs­ weise nach 1 bis 60 Sekunden) kann die das beschichtete Substrat dann mit einem zweiten Substrat kaschiert werden, wobei die Temperatur z. B. 20 bis 200, vorzugsweise 20 bis 70°C und der Druck z. B. 1 bis 30, vorzugsweise 3 bis 20 N/m2 betragen kann.
Als Substrate eignen sich z. B. Polymerfolien, insbesondere aus Polyethylen, orientiertem Polypropylen, Polyamid, Polyethylen­ terephthalat, Celluloseacetat, Zellglas, mit Metall (z. B. Aluminium beschichtete (bedampfte) Polymerfolien (kurz: metalli­ sierte Folien) oder auch Papier, Karton oder Metallfolien, ins­ besondere aus Aluminium. Die genannten Folien können auch z. B. mit Druckfarben bedruckt sein.
Das Polymerisat bzw. die Dispersion wird bevorzugt als Klebstoff für die Glanzfolienkaschierung verwendet.
Bei der Glanzfolienkaschierung werden Papier oder Karton mit transparenten Polymerfolien verklebt.
Die wäßrigen Dispersionen haben gute Klebeeigenschaften, ins­ besondere auch bei der Glanzfolienkaschierung. Bei der Glanz­ folienkaschierung ist vor allem eine gute Haftung der transparen­ ten Polymerfolien auf Papier oder Karton von Bedeutung. Die Poly­ merfolie muß auch im Bereich von Nuten gut haften und darf sich nicht vom Papier oder Karton ablösen.
Insbesondere ist natürlich auch ein hoher Glanz gewünscht. All diese Erfordernisse werden im Falle des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. bei der erfindungsgemäßen Verwendung erfüllt.
Beispiele A) Herstellung von Polymerdispersionen
Die Herstellung erfolgt nach folgender allgemeiner Vorschrift:
Die Vorlage (250 g Wasser und 3 g einer Styrolsaat (33%ig) mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 30 nm) wurde auf 85°C In­ nentemperatur aufgeheizt und 5% Zulauf 2 vorgelegt. Nach 10 min Wartezeit wurden Zulauf 1 und Zulauf 2 gestartet.
Die Zusammensetzung von Zulauf 1 ist in den Tabellen 1-3 ange­ geben.
Zulauf 2 bestand aus 3.0 g Natriumperoxodisulfat gelöst in 39,9 g Wasser.
Zulauf 1 und 2 wurden in 3 h zudosiert und 0,5 h nachpolymeri­ siert.
Die erfindungsgemäßen Proben 1-4 wurden vor der anwendungs­ technischen Prüfung mit 20 g 25%iger NaOH neutralisiert.
Bei den Vergleichsversuchen erfolgte die Neutralisierung mit 20 g 25%iger, wäßriger NH3.
Tabelle 1
Zulauf 1 (erfindungsgemäße Dispersionen)
Tabelle 2
(Vergleich) Zulauf 1
Abkürzungen
Dow: Dowfax 2A1
IRA: Lumiten IRA
BA: n-Butylacrylat
MA: Methylacrylat
MMA: Methylmethacrylat
AS: Acrylsäure
DAAM: Diacetonacrylamid
NaVS: Natriumvinylsulfonat
AMPS: Acrylamidopropansulfonsäure
ADDH: Adipinsäuredihydrazid (Vernetzer, der mit Carbonylgruppen vernetzt)
B) Glanzfolienkaschierung
Glanzfolienkaschierung mit Karton (Cromoduplex-Karton) und Poly­ propylen (Corona-vorbehandelt) und mit Karton und Celluloseace­ tatfolie
Die vorbehandelte Seite der Polypropylenfolie (PP) wurde mit Klebstoff beschichtet. Nach dem Trocknen mit Kaltluft wurde der Karton aufgelegt und mit einer Laborkaschierrolle angerollt. Die zugeschnittenen Kaschierungen wurden in der Rollenpresse gepreßt.
Die Haftung wurde durch Abziehen der Folie vom Karton im Winkel von ca. 180 Grad geprüft.
Auswertung
1 = Vollflächiger Papier- oder Farbausriß
2 = Teilweiser Papier- oder Farbausriß
3 = Gute Haftung mit Adhäsionsbruch Karton oder Folie (AK, AF)
4 = Schwache Haftung mit AK oder AF
5 = Keine Haftung auf Karton oder Folie
Zur Bestimmung der Nutstandfestigkeit wurden die kaschierten Proben 24 Stunden nach der obigen Herstellung genutet.
Beurteilung der Nutung
1 = Nut ist vollständig in Ordnung
2 = Nut ist nur an vereinzelten Stellen leicht geöffnet
3 = Nut ist an einzelnen Stellen deutlich geöffnet
4 = Nut ist vollständig offen
Die gleiche Prüfung wurde mit Polyacetatfolie durchgeführt.
Die Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 (erfindungsgemäß) und 5 und 6 (Vergleich) aufgelistet.
Tabelle 3
PP-Folie wurde beschichtet, Cromoduplex-Karton zuka­ schiert
Tabelle 4
Acetat-Folie wurde beschichtet, Cromoduplex-Karton zu­ kaschiert
Tabelle 5
PP-Folie beschichtet, Cromoduplex-Karton zukaschiert
Tabelle 6
Acetat-Folie wurde beschichtet, Cromoduplex-Karton zu­ kaschiert

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von Laminaten durch Verkleben von großflächigen Substraten miteinander, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebstoff eine wäßrige Dispersion eines Polymerisats aufgebaut aus
4 bis 95 Gew.-% eines C4-Alkylacrylats
4 bis 95 Gew.-% eines C1- oder C2-Alkylacrylats,
0 bis 50 Gew.-% eines sogenannten Hauptmonomeren ausgewählt aus C1-C2 Alkylmethacrylaten, C4-Alkylmeth­ acrylaten, C3- und C5-C16 Alkylacrylaten oder -Alkylmethacrylaten, Vinylaromaten und Vinylestern von bis zu 20 C-Atome ent­ haltenden Carbonsäuren,
0,1 bis 10 Gew.-% einer ethylenisch ungesättigten Säure, wobei mindestens 30 mol-% der Säuregruppen als Natrium-Salz vorliegen.
0 bis 30 Gew.-% weiteren Monomeren
verwendet wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat aufgebaut ist aus
14 bis 85 Gew.-% eines C4 Alkylacrylats
14 bis 85 Gew.-% eines C1- oder C2-Alkylacrylats
0 bis 30 Gew.-% eines Hauptmonomeren
0,2 bis 5 Gew.-% der ethylenisch ungesättigten Säure
0 bis 10 Gew.-% eines weiteren Monomeren
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat in der wäßrigen Dispersion mit Hilfe eines Sulfat- oder Sulfonatgruppen enthaltenden Emulgators dispergiert ist.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß es sich beim Klebstoff um ein Ein-Komponenten System han­ delt, welches keinen Vernetzer für das Polymerisat benötigt.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß Papier oder Karton mit transparenten Polymer­ folien verklebt wird.
6. Verwendung einer wäßrigen Dispersion gemäß Anspruch 1 als Kaschierklebstoff
7. Verwendung einer wäßrigen Dispersion gemäß Anspruch 1 als Klebstoff für die Glanzfolienkaschierung
8. Laminate erhältlich nach einem Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 5.
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DE19838667A Withdrawn DE19838667A1 (de) 1998-08-26 1998-08-26 Verwendung wäßriger Polyacrylatdispersionen als Kaschierklebstoffe

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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102005022166A1 (de) * 2005-05-13 2006-11-16 Celanese Emulsions Gmbh Laminate, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung

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