DE19838123C2

DE19838123C2 - Method for one-sided welding of a current conductor lug to a carrier material and an electrode plate carrier material

Info

Publication number: DE19838123C2
Application number: DE19838123A
Authority: DE
Inventors: Otwin Imhof; Holger Kistrup; Wolfgang Grothe; Juergen Lehmann
Original assignee: Deutsche Automobil GmbH
Current assignee: Hoppecke Batterie Systeme GmbH
Priority date: 1998-08-21
Filing date: 1998-08-21
Publication date: 2001-06-07
Anticipated expiration: 2018-08-22
Also published as: DE19838123A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum einseitigen Anschweißen einer Stromableiterfahne an ein Trägermaterial nach dem Oberbeg riff des Anspruchs 1 sowie ein Elektrodenplattenträgermaterial mit entlang einer Schweißzone einseitig angeschweißter Stromab leiterfahne zur Verwendung in Zellen zur elektrochemischen Spei cherung von Energie nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12.The invention relates to a method for welding on one side a current collector flag on a carrier material after the Oberbeg riff of claim 1 and an electrode plate support material with downstream welded on one side along a welding zone conductor lug for use in cells for electrochemical storage Securing energy according to the preamble of claim 12.

Ein derartiges Elektrodenplattenträgermaterial wird hauptsächlich zur Stromableitung insbesondere in plastgebundenen Elektroden in Nickel/Metallhydridbatterien, Nickel/Kadmiumbatterien mit plast gebundenen Negativen, Nickel/Zinkzellen oder in Lithium-Systemen verwendet.Such an electrode plate support material becomes mainly for current dissipation in particular in plastic-bonded electrodes Nickel / metal hydride batteries, nickel / cadmium batteries with plast bound negatives, nickel / zinc cells or in lithium systems used.

Akkumulatoren zur Aufspeicherung von elektrischer Energie in Form von chemischer Energie, die dann wieder als elektrische Energie entnommen werden kann, sind schon seit Ende des vorigen Jahrhun derts bekannt. Auch heute noch weit verbreitet ist der Bleiakku mulator. Bei ihm bestehen die Elektroden oder Platten aus dem ak tiven Material, das der eigentliche Energiespeicher ist, und ei nem Bleiträger (Gitter), der das aktive Material aufnimmt. Seit Jahren gibt es Akkumulatoren mit neuen Elektrodenarten, wie Ta schen-Elektroden, Knopfzellen-Elektroden, Sinterfolien-Elektroden und seit etwa 15 Jahren Faserstrukturgerüstelektroden. Die plastgebundenen Elektroden bestehen ähnlich wie die Knopfzellen- Elektroden aus dem Trägermaterial, im allgemeinen ein perforier tes, vernickeltes Stahlblech, Nickel-Lochblech, Streckmetall oder Nickel-Drahtgewebe und einer oder mehreren auf dieses Trägermate rial ein- oder beidseitig aufgepreßten oder aufgewalzten Schich ten von aktiver, hochporöser und flexibler, fibrillierter Masse.Accumulators for storing electrical energy in the form of chemical energy, which is then called electrical energy have been taken out since the end of the last century derts known. The lead-acid battery is still widely used today mulator. With him, the electrodes or plates consist of the ak tive material, which is the actual energy storage, and egg lead carrier (grid) that receives the active material. since Years there have been batteries with new types of electrodes, such as Ta electrodes, button cell electrodes, sintered foil electrodes and fiber structure scaffold electrodes for about 15 years. The plastic bound Electrodes are similar to the button cell Electrodes made from the carrier material, generally a perforated one tes, nickel-plated steel sheet, perforated nickel sheet, expanded metal or Nickel wire mesh and one or more on this carrier mat rial pressed or rolled on one or both sides active, highly porous and flexible, fibrillated mass.

In der DE 37 02 138 C2 ist z. B. eine Elektrode mit Speicherver mögen für Wasserstoff zur Durchführung von elektrochemischen und chemischen Reaktionen beschrieben, bei der die aktive Masse her gestellt wird, indem Pulverkörner in einer schnelllaufenden Mes ser-Mühle mit PTFE fibrillenartig überzogen werden ("reactive mi xing") und danach die Mischung unter hohem Druck durch anschlie ßendes Pressen oder Walzen in den Maschen eines Streckmetalls o der Metallnetzes, für das sich vorzugsweise Kupfer und Nickel eignen, zu einer zusammenhängenden Elektrodenstruktur verdichtet wird.In DE 37 02 138 C2 z. B. an electrode with memory like for hydrogen to carry out electrochemical and chemical reactions described in which the active mass is made by powder grains in a high-speed measurement water mill are coated with PTFE like fibrils ("reactive mi xing ") and then the mixture under high pressure by ßes pressing or rolling in the mesh of an expanded metal o the metal network, for which copper and nickel are preferred are compressed into a coherent electrode structure becomes.

In der DE 38 22 539 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung einer negativen Speicherelektrode für alkalische Akkumulatoren angege ben, bei dem die in zwei Prozeßschritten mit einem Bindemittel hergestellte aktive Masse durch Einpressen oder Einwalzen in eine Elektrodenplatte aus Kupfernetz oder Kupferstreckmetall zur E lektrode geformt wird.DE 38 22 539 C2 describes a method for producing a negative storage electrode specified for alkaline batteries ben, in which the two process steps with a binder Active mass produced by pressing or rolling into a Electrode plate made of copper mesh or expanded copper for E electrode is formed.

Die plastgebundenen Elektroden werden meist eng in eine Zelle eingebaut, so daß sie ständig unter einem Flächendruck stehen. Mit den Knopfzellen-Elektroden werden vor allem kleine gasdichte Zellen mit Kapazitäten bis 1 Ah gebaut, wogegen die Elektroden mit plastgebundenen Massen Größen bis zu 200 cm² aufweisen und in Akkumulatoren mit Kapazitäten bis zu 200 Ah eingesetzt werden.The plastic-bonded electrodes are usually built into a cell so that they are constantly under surface pressure. The button cell electrodes are mainly used to build small gas-tight cells with capacities up to 1 Ah, whereas the electrodes with plastic-bonded masses have sizes up to 200 cm ² and are used in batteries with capacities up to 200 Ah.

Das Trägermaterial der plastgebundenen Elektrode ist z. B. ein Nickel-Drahtgewebe mit einseitig angeschweißter Stromableiterfah ne. Die Stromableiterfahne überlappt das Nickel-Drahtgewebe ein seitig am Rand. Die Stromableiterfahne ist in dem Bereich der Ü berlappung mit dem Trägermaterial mittels einer Einpunkt- Widerstandsschweißung verschweißt, wobei das Nickel-Drahtgewebe im Bereich der Überlappung teilweise verdichtet wird, so daß das Trägermaterial samt Stromableiterfahne in diesem Bereich der Ü berlappung dicker als die Stromableiterfahne ist. Diese Maßnahmen reichen für hohe übertragbare Festigkeiten der Verbindung der Stromableiterfahne mit dem Elektrodenträgermaterial in Zugrich tung der am Pol zu befestigenden Stromableiterfahne zu dem mit aktiver Masse beschichteten Trägermaterial meist aus. Bei Bean spruchungen der Stromableiterfahne in Querrichtung zu dem mit ak tiver Masse beschichteten Trägermaterial (Abschälen) oder bei schwingenden Dauerbelastungen ist die Festigkeit der Verbindung über die gesamte Schweißlänge der Einpunkt-Widerstandsschweißung zu gering. Bei solch einer Fertigung von Elektroden durch eine Einpunkt-Widerstandsschweißung fällt auf, daß sich während der anschließenden Aufbringung der aktiven Masse auf das Nickel- Trägermaterial durch einen Preßvorgang mit einer hydraulischen Viersäulenpresse oder einen Walzvorgang mit einem Walzwerk sich die Stromableiterfahnen bei der Herstellung von mehreren Preß- oder Walzelektroden über eine Länge von etwa 1/3 bis 1/2 von dem Nickel-Drahtgewebeansatz lösen. Dies deutet darauf hin, daß eine Einpunkt-Widerstandsschweißung für die Verbindung zwischen Strom ableiterfahne und Drahtgewebe nicht überall die gleiche, erforderliche Festigkeit aufweist. Als Abhilfe ist eine Fertigung mit zusätzlichen Fertigungsschritten bekannt. Dabei werden z. B. das Nickeldrahtgewebe und die Nickel-Stromableiterfahne in eine Schweißschablone eingelegt. Die Stromableiterfahne wird mit drei Schweißpunkten geheftet, wobei der erste Schweißpunkt in der Mit te der Schweißnaht in Längsrichtung und die zwei weiteren Schweißpunkte in beliebiger Reihenfolge links und rechts davon in einem Abstand gesetzt werden. Das Nickel-Drahtgewebe mit der an gehefteten Stromableiterfahne wird aus der Schweißschablone ent nommen, und die Schweißnaht wird mit einer Vielpunktschweißung (20 bis 30 weitere Schweißpunkte, Peco-Punktschweißmaschine: Preßkraft in kp 20 bis 25, Leistung in SKT 800 bis 1000, Strom zeit in Perioden 2 sek., Spannung in V 2 bis 2,5) durchge schweißt. Dies ergibt eine Verbindung, bei der auch am Anfang und am Ende der Schweißnaht eine gleich hohe Festigkeit wie in der Mitte der Schweißnaht in Längsrichtung vorliegt.The carrier material of the plastic bonded electrode is e.g. B. a nickel wire mesh with welded on one side Stromableiterfah ne. The current conductor tab overlaps the nickel wire mesh on one side at the edge. The current conductor lug is welded to the carrier material in the area of the overlap by means of a single-point resistance welding, the nickel wire mesh being partially compressed in the area of the overlap, so that the carrier material including the current conductor lug is thicker than the current conductor lug in this area of the overlap. These measures are usually sufficient for high transferable strengths of the connection of the current conductor lug to the electrode carrier material in the direction of the direction of the current conductor lug to be fastened to the pole to the carrier material coated with active material. In the event of stresses on the current conductor lug in the transverse direction to the carrier material coated with active mass (peeling) or in the case of oscillating permanent loads, the strength of the connection over the entire welding length of the one-point resistance welding is too low. In such a production of electrodes by means of a single-point resistance welding, it is noticeable that during the subsequent application of the active mass to the nickel carrier material by means of a pressing process with a hydraulic four-column press or a rolling process with a rolling mill, the current conductor tabs become apparent when producing several presses - Or loosen the rolling electrodes over a length of about 1/3 to 1/2 of the nickel wire mesh attachment. This indicates that a one-point resistance welding for the connection between the current conductor lug and wire mesh does not have the same required strength everywhere. As a remedy, manufacturing with additional manufacturing steps is known. Here, for. B. the nickel wire mesh and the nickel current collector lug inserted into a welding template. The current conductor lug is stapled with three welding points, the first welding point in the middle of the weld seam in the longitudinal direction and the two further welding points being spaced apart in any order to the left and right of it. The nickel wire mesh with the attached current conductor lug is removed from the welding template, and the weld seam is welded with multi-spot welding (20 to 30 additional welding spots, Peco spot welding machine: press force in kp 20 to 25, power in SKT 800 to 1000 , current time in periods of 2 seconds, voltage in V 2 to 2.5) welded through. This results in a connection in which the strength is the same at the beginning and at the end of the weld seam as in the middle of the weld seam in the longitudinal direction.

Eine solch hergestellte Verbindung mittels einer Vielpunktschwei ßung ist aber aufwendig. Hinzu kommt, daß sie zum Glätten und Ausgleichen der Verwölbungen in der Schweißzone vor der weiteren Verarbeitung des Trägermateriales kalibriert werden muß. Hier durch werden die Drähte des Drahtgewebes über der unteren Kante der Stromableiterfahne abgequetscht (Querschnittsverminderung), wodurch schon bei geringen Belastungen die Verbindung Stromablei terfahne-Trägermaterial an diesen "Sollbruchstellen" reißt.Such a connection created by means of a multi-point welding But ß is complex. In addition, they are used for smoothing and Compensation of the warping in the welding zone before the next one Processing of the carrier material must be calibrated. Here through are the wires of the wire mesh over the bottom edge the current collector tab is squeezed (reduced cross-section), which enables the connection of current drainage even at low loads terfahne carrier material tears at these "predetermined breaking points".

Zur Abhilfe wird in der DE 41 04 865 C1 ein Elektrodengerüst in Hohl- oder Faserstruktur mit angeschweißter Stromableiterfahne offenbart, wobei die Stromableiterfahne im Überlappungsbereich zum Trägermaterial Materialaufwölbungen aufweist, deren Durchmes ser wenigsten der Materialstärke der Stromableiterfahne entspricht und die in das Elektrodengerüst eingepreßt sind. Ferner sind eine erste und eine zweite Schweißzone vorgesehen, wobei das Trägermaterial in der ersten Schweißzone stärker komprimiert ist als in der zweiten Schweißzone, so daß sich ein fließender Über gang bzgl. der Stärke des Trägermaterials von der stark gepreßten ersten Schweißzone bis zur vollen Stärke des Trägermaterials au ßerhalb der Schweißzonen ergibt. Dies wird dadurch erreicht, daß eine Schweißelektrode eine geschwungene Form, d. h. einen zurück gesetzten Bereich aufweist, innerhalb dessen ein geringerer Druck auf das Trägermaterial während des Schweißvorganges ausgeübt wird.To remedy this, an electrode structure is described in DE 41 04 865 C1 Hollow or fiber structure with welded current conductor lug disclosed, the current collector tab in the overlap area has material bulges to the carrier material, the diam least corresponds to the material thickness of the current conductor lug and which are pressed into the electrode frame. Further a first and a second welding zone are provided, the Backing material is more compressed in the first welding zone than in the second welding zone, so that there is a flowing overflow the thickness of the carrier material from the strongly pressed first welding zone up to the full thickness of the substrate outside the welding zones. This is achieved in that a welding electrode has a curved shape, i.e. H. one back has set area within which a lower pressure exerted on the carrier material during the welding process becomes.

Die US 28 61 115 offenbart ein Elektrodenplattenträgermaterial, bei dem die Stromableiterfahne ebenfalls Materialaufwölbungen, nämlich Krampen aufweist, die in das Gewebe des Trägermaterials eingepreßt werden. Eine Verschweißung mit zwei Schweißzonen ist allerdings nicht vorgesehen, da zwei plane Schweißelektroden ver wendet werden.US 28 61 115 discloses an electrode plate support material, where the current arrester flag also bulges, namely, has cramps in the fabric of the carrier material be pressed in. There is a weld with two weld zones however not provided as two flat welding electrodes ver be applied.

Die DE 36 32 351 C1 offenbart ein Faserstruktur-Elektrodengerüst mit einer Stromableiterfahne, die lediglich ein oder mehrere Stu fen aufweist.DE 36 32 351 C1 discloses a fiber structure electrode frame with a current collector flag that only one or more stu fen.

Es ist jedoch technisch aufwendig, Stromableiterfahnen mit derar tigen Materialaufwölbungen oder Stufen zu versehen. Außerdem muß sichergestellt sein, daß sich die Materialaufwölbungen tatsäch lich in das Trägermaterial einpressen und nicht an einzelnen Drähten hängen bleiben.However, it is technically complex to carry current arrester lugs with derar material bulges or steps. In addition, must be sure that the material bulges actually Lich press into the carrier material and not on individual Wires get caught.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorlie genden Erfindung, ein solches Elektrodenplattenträgermaterial und ein Verfahren zu seiner Herstellung bereitzustellen, welches weniger aufwendig ist, aber eine vergleichbar feste Verbindung zwi schen der Stromableiterfahne und dem Trägermaterial liefert, bei der in der Nähe der Schweißverbindung keine bzw. nur eine geringe Festigkeitsminderung im Trägermaterial auftritt. Gleichzeitig soll beim Schweißvorgang ein guter Kontakt über die gesamte Schweißzone des Trägermateriales - besonders auch in den Randzo nen - hergestellt sein, und die Schweißverbindung soll eine hohe Festigkeit sowohl bei Zugbeanspruchungen als auch bei Beanspru chungen in Querrichtung aufweisen. Das Verfahren soll zudem eine geringe Fertigungszeit beanspruchen und kostengünstig sein.Based on this state of the art, it is the task of Invention, such an electrode plate support material and to provide a process for its manufacture which is less is complex, but a comparatively firm connection between supplies the current collector flag and the carrier material the near the welded connection no or only a little Loss of strength occurs in the carrier material. At the same time should have good contact over the entire welding process Welding zone of the carrier material - especially in the Randzo nen - be made, and the welded connection should be high Strength both under tensile loads and under stress crosswise. The procedure is also intended to be a take short manufacturing time and be inexpensive.

Die Lösung besteht in einem Verfahren mit den Merkmalen des An spruchs 1 und in einem Elektrodenplattenträgermaterial mit den Merkmalen des Anspruchs 12.The solution is a procedure with the characteristics of the contractor say 1 and in an electrode plate carrier material with the Features of claim 12.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß gegenüber einem herkömmlichen Drahtgewebe mit ange schweißter, dünner Stromableiterfahne sich bei der erfin dungsgemäßen Ausbildung der Oberflächenbeschaffenheit der Strom ableiterfahne in der Schweißzone und der Schweißung die Festig keit der Schweißverbindung um über 20% erhöht. Durch die erfin dungsgemäßen Maßnahmen bezüglich der Oberflächenbeschaffenheit der Stromableiterfahne zumindest in der Schweißzone und der Aus gestaltung der Geometrie der Schweißelektroden sinkt der Ausschuß beim Schweißen um bis zu 19%. Dies liegt daran, daß die Stromab leiterfahne im Bereich zum unteren Rand hin, der vor der Ver schweißung von dem Trägermaterial (z. B. Nickel-Drahtgewebe) ü berlappt wird, gerändelt, kreuzgerändelt oder gekordelt ist, so daß ihre Oberfläche nicht durch den Herstellungsprozeß des Blech walzens glatt und verdichtet ist, sondern unregelmäßige Spitzen und ein ausgeprägtes Rauhigkeitsprofil aufweist. Die Oberfläche der Stromableiterfahne ist dabei so strukturiert, daß sich die regelmäßigen Abstände gut kontaktierter punktueller Stellen des Kontakts zwischen der Oberfläche der Stromableiterfahne und dem Trägermaterial durch die entsprechende Verhältniszahl der Teilung der Struktur in der Oberfläche der Stromableiterfahne und der Teilung des Drahtgewebes des Trägermaterials ergeben. Ferner ist der Abstand zwischen den Kontaktstellen auf der Oberfläche der Stromableiterfahne so gewählt, daß der Abstand zwischen den Erhe bungen des Trägermaterials zumindest annähernd ein ganzzahliges Vielfaches des Abstandes zwischen den Kontaktstellen auf der O berfläche der Stromableiterfahne ist.The advantages achieved with the invention are in particular in that compared to a conventional wire mesh welded, thin current conductor lug at the inventor appropriate training of the surface quality of the current arrester flag in the welding zone and the weld the Festig welded connection increased by over 20%. By inventing measures in accordance with the surface quality the current collector tab at least in the welding zone and the off the design of the geometry of the welding electrodes decreases when welding by up to 19%. This is because the downstream ladder flag in the area towards the bottom, which before the ver welding of the carrier material (e.g. nickel wire mesh) ü is overlapped, knurled, cross-knurled or corded, so that their surface is not through the sheet metal manufacturing process Rolling is smooth and compacted, but irregular tips and has a pronounced roughness profile. The surface the current conductor flag is structured so that the regular intervals of well-contacted points of the Contact between the surface of the current collector tab and the Carrier material by the corresponding ratio of the division the structure in the surface of the current collector flag and the Division of the wire mesh of the carrier material result. Further is the distance between the contact points on the surface of the Current collector flag selected so that the distance between the heights exercises of the carrier material at least approximately an integer Multiple of the distance between the contact points on the O surface of the current collector tab.

Dies bewirkt, daß trotz einer möglichen Verschiebung der Auflage der Stromableiterfahne auf dem Drahtgewebe in willkürlichen Teil beträgen des Abstandes der Teilung des Drahtgewebes nach links oder rechts sich auch dann immer wieder Stellen finden, an denen sich Spitzen der bearbeiteten Oberfläche (z. B. der Rändelung o der Kordelung) der Stromableiterfahne den Plateaus der Drähte des Drahtgewebes mehr oder weniger gut gegenüberstehen. Mindestens jedoch treffen sich die Flanke der Spitze in der Oberfläche der Stromableiterfahne und/oder die abflachende Wölbung des Drahtes links oder rechts von seinem Plateau. Somit existieren bei ge wählten Ausführungsformen der Stromableiterfahne und des Drahtge webes gut kontaktierte punktuelle Stellen des Kontakts unabhängig von der Lage des Teilungsschnittes beim Zuschnitt der Stromablei terfahne und des Trägermaterials.This causes that despite a possible shift in circulation the current collector tab on the wire mesh in arbitrary part amount of the distance of the division of the wire mesh to the left or on the right there are always places where tips of the machined surface (e.g. knurling o the cord) of the current conductor flag the plateaus of the wires of the Wire mesh more or less well. At least however, the flank of the tip meet in the surface of the Current collector flag and / or the flattening curvature of the wire left or right of its plateau. Thus there exist at ge chose embodiments of the current collector tab and the wire webes well-contacted points of contact independently on the position of the divisional cut when cutting the current conductor flag and the carrier material.

Außerdem entstehen in der stark gepreßten Zone beim Schweißvor gang bedingt durch die Oberflächenbearbeitung der Stromableiter fahne zumindest in der Schweißzone für das Schweißen notwendige besonders gut kontaktierte punktuelle Stellen, die über die ge samte Schweißzone in regelmäßigen Abständen wiederkehren, so daß die Schweißverbindung nicht nur in Zugrichtung, sondern auch in Querrichtung dazu überall gut durchgeschweißt ist, und zwar auch beim Verschweißen durch einen einzigen Schweißvorgang wie der Einpunktschweißung. Zu Beginn des Schweißvorganges treffen sich nämlich beim Zusammenfahren bzw. Herunterfahren der oberen Schweißelektrode oder Herauffahren der unteren Schweißelektrode als erstes die sich gegenüberstehenden Kontaktstellen der Strom ableiterfahne und die Kontaktstellen des Trägermaterials an aus gezeichneten Stellen. Durch den Preßvorgang der Schweißelektroden werden diese lokalen Zonen verdichtet und weisen in diesen loka len Zonen einen innigen Kontakt zwischen zu verschweißender Stromableiterfahne und Trägermaterial auf. Der Schweißvorgang spielt sich also in erster Linie in diesen Zonen bzw. Bereichen ab, in denen der Kontakt zwischen Stromableiterfahne und Träger material am günstigsten ist. Dadurch treten keine Gebiete mit verringerter Festigkeit mehr auf, bei denen die Schweißung eher einer schlechten Klebung entspricht. Bei zerstörenden Prüfungen ist dies an dem jeweiligen Ausknöpfen der Drähte des Drahtgewebes an den oben beschriebenen immer wiederkehrenden Stellen in der Schweißzone sowohl in Längs- als auch in Querrichtung erkennbar. Bisher gab es immer Partien, bei denen sich die nicht erfindungs gemäße glatte Stromableiterfahne vom Drahtgewebe abschälen ließ, ohne dies zu zerstören.In addition, welding occurs in the strongly pressed zone due to the surface treatment of the current arrester flag necessary for welding at least in the welding zone Particularly well-contacted points that are available via the ge Repeat the entire welding zone at regular intervals so that the welded joint not only in the direction of pull, but also in Transverse direction is well welded everywhere, and indeed when welding by a single welding process like that Single point welding. Meet at the beginning of the welding process namely when moving together or shutting down the upper one Welding electrode or moving up the lower welding electrode first the opposing contact points the current arrester flag and the contact points of the carrier material on drawn positions. By pressing the welding electrodes these local zones are compacted and point in these loca len zones an intimate contact between those to be welded Current collector flag and carrier material on. The welding process so primarily takes place in these zones or areas in which the contact between the current collector flag and the carrier material is cheapest. As a result, no areas occur reduced strength more at which the weld tends to corresponds to poor adhesion. With destructive tests this is due to the respective buttoning out of the wires of the wire mesh at the recurring points in the Welding zone recognizable in both the longitudinal and transverse directions. So far there have always been games in which they are not inventive had the smooth current conductor flag peeled off from the wire mesh, without destroying this.

Durch das starke Sinken der Ausschußzahlen bei der Herstellung der Schweißverbindung und der daran anschließenden Fertigung müs sen in dem Bereich der Elektrodenplattenherstellung, der Be schichtung der Elektrodenträger mit aktiver, fibrillierter Masse, der Herstellung der Plattenstapel und der Zellmontage weniger Qualitätssicherungsmaßnahmen ergriffen werden, womit beträchtli che Einsparungen bzgl. der Kosten und der Fertigungszeit verbun den sind. Durch diese Einsparungen in den Fertigungszeiten - Durchführung der Schweißung mittels eines einzigen Schweißvorgan ges und nicht durch die Realisierung einer Vielzahl von Schweiß punkten - ergibt sich eine Steigerung der Produktivität.Due to the sharp drop in the number of rejects in production the welded joint and the subsequent production sen in the field of electrode plate production, the Be layering of the electrode carriers with active, fibrillated mass, the production of the plate stack and the cell assembly less Quality assurance measures are taken, with which considerable combined savings in terms of costs and production time they are. Through these savings in production times - The welding is carried out using a single welding process and not by realizing a lot of sweat score - there is an increase in productivity.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprü chen.Advantageous further developments result from the dependent claims chen.

Die an das Trägermaterial angeschweißte dünne Stromableiterfahne besitzt z. B. einen rechteckigen Querschnitt und wird z. B. aus blankem, weichem kaltgewalztem Band aus Ni hergestellt. Dabei kann die Dicke des Materials etwa 0,1 bis 0,4 mm, vorzugsweise etwa 0,2 mm betragen. In dem Bereich, in dem die Stromableiter fahne durch die Oberflächenbehandlung unregelmäßige Spitzen und ein ausgeprägtes Rauhigkeitsprofil aufweist, beträgt die Rauhig keitstiefe vorzugsweise etwa 0,02 mm bis etwa 0,1 mm, bevorzugt etwa 0,05 mm und/oder ist nicht größer als ca. der halbe Draht durchmesser des Trägermaterials.The thin current collector tab welded onto the carrier material owns e.g. B. a rectangular cross section and z. B. from bright, soft cold-rolled strip made of Ni. there the thickness of the material may be about 0.1 to 0.4 mm, preferably be about 0.2 mm. In the area where the current arrester flag irregular tips and surface treatment has a pronounced roughness profile, the roughness is depth preferably about 0.02 mm to about 0.1 mm, preferred about 0.05 mm and / or is no larger than about half the wire diameter of the carrier material.

Wird die Oberfläche der Stromableiterfahne gerändelt oder gekor delt, so ist es vorteilhaft, wenn die Teilungen der Rändelung o der Kordelung nicht mit den Teilungen der Maschenweite des Draht gewebes identisch sind. Dies gilt sowohl für die Teilung der Rän delung oder Kordelung in Längs- als auch in Querrichtung in dem angesprochenen Bereich der Stromableiterfahne. Am besten wird die Teilung der Rändelung oder Kordelung so abgestimmt, daß in etwa jeder zweite bis vierte Kettdraht sowie jeder zweite bis vierte oder fünfte Schußdraht beim Übereinanderlegen des Drahtgewebes auf eine Reihe von Spitzen der Rändelung oder Kordelung zu liegen kommt. Dabei versteht man unter Kette die Drähte parallel zur Webkante und unter Schuß die Querdrähte. In der Regel ist es von Vorteil, die Anzahl der Berührungspunkte zwischen Stromableiter fahne (z. B. über die Spitzen der Rändelung oder Kordelung) und dem unteren Plateau der Kett- und Schußdrähte des Drahtgewebes zu dem linken und rechten Rand und im Bereich der Mitte des Gebietes der Überlappung der Stromableiterfahne zu erhöhen.If the surface of the current conductor flag is knurled or marked delt, it is advantageous if the divisions of the knurling o the cord does not match the pitches of the wire fabric are identical. This applies both to the division of the Rän Longitudinal as well as transverse cords in the addressed area of the current collector flag. It will be best Division of knurling or cording so coordinated that approximately every second to fourth warp wire and every second to fourth or fifth weft wire when superimposing the wire mesh to lie on a series of tips of knurling or cord is coming. Chain means the wires parallel to Selvedge and under shot the cross wires. Usually it is from Advantage, the number of points of contact between current arresters flag (e.g. over the tips of the knurling or cord) and the lower plateau of the warp and weft wires of the wire mesh the left and right margins and in the area of the center of the area to increase the overlap of the current collector tab.

Die Kante des Randes des Drahtgewebes, das vorteilhafterweise vor dem Schweißen auf z. B. eine Dicke von etwa 0,16 mm bis 0,2 mm bei einem Durchmesser der Kett- wie Schußdrähte von etwa 0,14 mm kalibriert wurde, damit sich ggf. die Kreuzungspunkte verfesti gen, kann sich vor dem Schweißvorgang innerhalb eines Bereiches zwischen etwa 3 mm und 6 mm über dem unteren Rand der Stromablei terfahne befinden. Bevorzugt wird eine Überlappung im Bereich zwischen etwa 4 mm und 5 mm. Liegt das Trägermaterial zu wenig weit über der unteren Kante der Stromableiterfahne, so ergibt sich eine zu kleine Schweißzone zwischen dem Drahtgewebe und der Stromableiterfahne.The edge of the edge of the wire mesh, which is advantageously in front welding on z. B. a thickness of about 0.16 mm to 0.2 mm with a diameter of the warp and weft wires of about 0.14 mm was calibrated so that the crossing points solidify if necessary gen, can be within a range before the welding process between about 3 mm and 6 mm above the lower edge of the current conductor flag. An overlap in the area is preferred between about 4 mm and 5 mm. If the carrier material is too little far above the lower edge of the current collector tab, so results there is too little a welding zone between the wire mesh and the Current collector flag.

Das Trägermaterial ist bspw. ein Nickel-Drahtgewebe, vorzugsweise aus Ni 99,2 mit einer Werkstoff-Nr. 2.4066 oder aus Ni 99,6 mit einer Werkstoff-Nr. 2.4060. Eine weitere bevorzugte Weiterbildung sieht vor, daß das Trägermaterial ein Quadratmaschendrahtgewebe oder Maschendrahtgewebe in Köperbindung, Einfachtresse, Köpertresse, umgekehrt gewebte Einfachtresse oder offene Köpertresse ist, bspw. ein Quadratmaschendrahtgewebe mit einfa cher, glatter oder Leinenbindung, bei dem bei jeder Drahtkreuzung die Fadenlage wechselt und/oder ein Quadratmaschendrahtgewebe, bei dem Drahtdurchmesser und Drahtzahlen in Kette und Schuß gleich sind. Das Trägermaterial hat bspw. eine Maschenweite w, das ist der Abstand zweier benachbarter paralleler Drähte, gemes sen in mm, von etwa 0,1 bis 2 mm, bevorzugt von etwa 0,5 mm. Das Trägermaterial kann einen einen Drahtdurchmesser d, gemessen vor dem Verweben in mm, von etwa 0,05 mm bis 2,5 mm, bevorzugt von etwa 0,14 mm haben. Das Trägermaterial kann ferner, insbesondere bei Drahtgewebeabschnitten, verfestigte Kreuzungspunkte aufwei sen. Nach der Verfestigung beträgt die Dicke des Trägermaterials noch etwa 55% bis 75% des Ausgangswerts.The carrier material is, for example, a nickel wire mesh, preferably made of Ni 99 , 2 with a material no. 2.4066 or made of Ni 99 , 6 with a material no. 2.4060. A further preferred development provides that the carrier material is a square wire mesh or wire mesh in twill weave, single braid, twill weave, vice versa single weave or open twill weave, for example a square mesh wire weave with simple, smooth or linen weave, in which the wire changes and the thread layer changes at each wire crossing / or a square wire mesh, in which the wire diameter and number of wires in warp and weft are the same. The carrier material has, for example, a mesh size w, that is the distance between two adjacent parallel wires, measured in mm, from about 0.1 to 2 mm, preferably from about 0.5 mm. The carrier material can have a wire diameter d, measured before weaving in mm, of approximately 0.05 mm to 2.5 mm, preferably approximately 0.14 mm. The carrier material can also, in particular in the case of wire mesh sections, have solidified crossing points. After solidification, the thickness of the carrier material is still about 55% to 75% of the initial value.

Das erfindungsgemäße Verfahren sieht nur einen Schweißvorgang vor, vorzugsweise unter Verwendung einer oberen und einer unteren Schweißelektrode. Zu Beginn des Schweißvorganges treffen sich beim Zusammenfahren bzw. Herunterfahren der oberen Schweißelek trode oder Herauf fahren der unteren Schweißelektrode als erstes die sich gegenüberstehenden Spitzen der strukturierten Oberfläche der Stromableiterfahne, die z. B. durch Rändelung oder Kordelung des Schweißbereiches der Stromableiterfahne erzeugt wurden, mit den unteren Plateaus der Wölbungen der Drähte, z. B. der Kett- und Schußdrähte an ausgezeichneten Stellen. Durch den von den Schweißelektroden ausgeführten Preßvorgang werden diese lokalen Zonen verdichtet und weisen einen innigen Kontakt zwischen zu verschweißender Stromableiterfahne und Drahtgewebe in diesen lo kalen Zonen auf. Das Verschweißen spielt sich somit in erster Li nie in diesen Zonen bzw. Bereichen ab, in denen der Kontakt zwi schen Stromableiterfahne und Drahtgewebe am günstigsten ist. Dies ist an den oben beschriebenen ausgezeichneten Stellen der Fall. Diese Stellen erstrecken sich in den oben beschriebenen Abständen des Zusammentreffens der beiden Teilungen von sowohl behandelter Schweißzone der Stromableiterfahne als auch des Drahtgewebes über die gesamte Schweißzone.The method according to the invention only sees one welding process before, preferably using an upper and a lower one Welding electrode. Meet at the beginning of the welding process when moving or shutting down the upper welding elec trode or move up the lower welding electrode first the opposite peaks of the structured surface the current collector flag, the z. B. by knurling or cording of the welding area of the current conductor lug were generated with the lower plateaus of the curvatures of the wires, e.g. B. the warp and weft wires in excellent places. By the one of the Welding electrodes carried out pressing process these local Zones condense and assign intimate contact between welding current collector flag and wire mesh in this lo kale zones. The welding therefore plays primarily in the Li never in these zones or areas in which the contact between current conductor flag and wire mesh is the cheapest. This is the case in the excellent places described above. These locations extend at the intervals described above the meeting of the two divisions of both treated Welding zone of the current collector lug as well as the wire mesh the entire welding zone.

An diesen beschriebenen Stellen (Kontaktstellen zwischen den Spitzen der bearbeiteten Oberfläche der Stromableiterfahne und der Plateaus der Gewebedrähte) kommt es erfindungsgemäß noch aus einem weiteren Grund zu einer soliden Verschweißung, da jetzt ei ne weitere Bedingung für eine gute Verschweißung vorliegt, näm lich in etwa gleiche Materialquerschnitte einerseits des Drahtge webes und andererseits der herausgearbeiteten Spitzen in der Stromableiterfahne an den Stellen der Kontaktierung. Bei fließen dem Schweißstrom schmilzt das Material zuerst an diesen Stellen, die über die gesamte Fläche der Schweißzone vorhanden sind. An diesen Stellen des Zusammentreffens einerseits von Spitzen der Stromableiterfahne und andererseits des unteren Plateaus von Drähten kommt es beim Verschweißen zu Stromkonzentrationen und damit zu einer hohen Wärmeentwicklung. Als Folge der Wärmeent wicklung bilden sich hier gute Schweißpunkte oder Schweißlinsen aus. Dabei wird die Temperatur so stark erhöht, daß die Grund werkstoffe an den beanspruchten Materialspitzen der Stromablei terfahne und an den beanspruchten gegenüberliegenden Stellen der Drähte schmelzen, zum Teil verformt (abgeplattet) werden und zum Teil noch inniger an diesen Stellen verbunden werden. Bei zerstö renden Materialuntersuchungen hat sich gezeigt, daß die so herge stellte Schweißverbindung an den ausgezeichneten Stellen, die über die gesamte Schweißzone verteilt sind, nur unter Zerstörung lösbar ist.At these points described (contact points between the Tips of the machined surface of the current collector flag and according to the invention, the plateaus of the fabric wires) are still sufficient another reason for a solid weld, since now ne condition for good welding is present, näm Lich roughly the same material cross-sections of the wire webes and on the other hand the worked out tips in the Current collector flag at the contact points. When flowing the welding current first melts the material at these points, that are present over the entire area of the welding zone. On these places of meeting on the one hand from tops of the Current collector flag and on the other hand the lower plateau of Wires are subject to current concentrations and when welding with it to a high heat development. As a result of the heat good welding spots or welding lenses form here out. The temperature is increased so much that the reason materials on the stressed material tips of the current collector flag and at the stressed opposite points of the Melt wires, are partially deformed (flattened) and to Part more intimately connected at these points. When destroyed Material studies have shown that the so forth put welded joint in the excellent places that are distributed over the entire welding zone, only with destruction is solvable.

Durch eine entsprechende Form und Gestalt der Schweißelektroden wird bei der Einpunktschweißung der gesamten Schweißzone in vor teilhafter Weise vermieden, daß die Kett- oder Schußdrähte des Drahtgewebes beim Schweißvorgang über der unteren Kante der Stromableiterfahne gequetscht werden, so daß sie hier zu stark eingeschnürt werden und einen zu kleinen tragenden Querschnitt erhalten. Eine Erzeugung von solchen vorprogrammierten Sollbruch stellen durch das zu starke Komprimieren der Drähte über die Kan te der Stromableiterfahne durch den Schweißvorgang selbst oder durch ein nachträgliches Kalibrieren der Schweißzone würde zu ei ner verringerten mechanischen Stabilität der Schweißverbindung sowohl bei Zug- als auch bei Biegebeanspruchung führen.By an appropriate shape and shape of the welding electrodes is used for single-point welding of the entire welding zone in front partially avoided that the warp or weft of Wire mesh during the welding process over the lower edge of the Current collector flag are squeezed so that they are too strong here be constricted and the supporting cross-section too small receive. Generation of such preprogrammed predetermined breaking put too much compression over the wires te of the current conductor lug through the welding process itself or a subsequent calibration of the welding zone would lead to reduced mechanical stability of the welded joint lead to both tensile and bending loads.

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfin dung anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:Exemplary embodiments of the present invention are described below dung described with reference to the accompanying drawings. It demonstrate:

Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Elektrodenplatte aus einem Drahtgewebe als Trägermate rial mit angeschweißter Stromableiterfahne in Drauf sicht; Figure 1 shows a first embodiment of an electrode plate according to the invention made of a wire mesh as a carrier material with a welded current conductor tab in plan view.

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1 vor dem Schweißvorgang; FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1 before the welding process;

Fig. 3 eine Darstellung wie in Fig. 2 nach Fig. 1 nach dem Schweißvorgang; Fig. 3 is an illustration as in Figure 2 of Figure 1 after the welding operation..;

Fig. 4 eine Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Elektrodenplatte aus einem Drahtgewebe mit angeschweißter Stromableiterfahne mit größerer Abmessungen. Fig. 4 is a plan view of a second embodiment of an electrode plate according to the invention made of a wire mesh with a welded current conductor tab with larger dimensions.

Die Stromableiterfahne 15 wird z. B. aus blankem, weichem kaltge walzten Band aus Ni 99,2 mit einer Werkstoff-Nr. 2.4066 oder aus Ni 99,6 mit einer Werkstoff-Nr. 2.4060 hergestellt. Die Dicke des Materials kann etwa 0,2 mm bei einer Breite von 120 mm oder mehr betragen. Nach dem Spalten des Coils auf die Stromableiterfahnen höhe werden die späteren Schweißzonen der Streifen vor dem Aus stanzen der einzelnen Stromableiterfahnen bearbeitet. Alleine durch das Aufrauhen der späteren Schweißzonen der Stromableiter fahnen mit einer schnellaufenden, rotierenden Stahlrundbürste (Peitscheneffekt) läßt sich eine deutlich verbesserte Festigkeit der Schweißverbindung durch eine Widerstandsschweißung von so vorbehandelten Stromableiterfahnen mit einem Drahtgewebe erzie len. Wird die Oberfläche des Materiales, z. B. das beschriebene Ni-Band im Gebiet der späteren Schweißzone - Überlappung der Stromableiterfahne mit dem Drahtgewebe - gerändelt oder gekor delt, läßt sich eine noch deutlichere Verbesserung der Festigkeit der Verbindung von so vorbehandelten Stromableiterfahnen mit ei nem Drahtgewebe durch eine Widerstandsschweißung beobachten, als dies bei Stromableiterfahnen mit nur aufgerauhter Oberfläche des Materiales in der Schweißzone der Fall ist. Nach DIN 82 vergrö ßert sich die Dicke der Stromableiterfahne in der Zone, in der sie gerändelt, gekreuzrändelt oder gekordelt wird, um etwa die Hälfte der Rändel- oder Kordelteilung. Bei kleinen Abmessungen liegt die empfohlene Zuordnung für die Werte für die Teilung in etwa bei 0,5 mm. Bei der Kreuzrändel treffen sich die Linien der Teilungen in Längs- und in Querrichtung in einem Winkel von 90°, bei der Kordel in einem Winkel von 60°.The current conductor flag 15 is z. B. made of bright, soft cold rolled strip of Ni 99 , 2 with a material no. 2.4066 or made of Ni 99 , 6 with a material no. 2.4060 manufactured. The thickness of the material can be about 0.2 mm with a width of 120 mm or more. After splitting the coil onto the current conductor tabs, the later welding zones of the strips are processed before punching out the individual current conductor tabs. Simply by roughening the later welding zones of the current arrester flags with a high-speed, rotating steel round brush (whip effect), a significantly improved strength of the welded connection can be achieved by resistance welding pre-treated current conductor flags with a wire mesh. If the surface of the material, e.g. B. the described Ni band in the area of the later welding zone - overlap of the current conductor lug with the wire mesh - knurled or gekor delt, an even clearer improvement in the strength of the connection of such pretreated current conductor lugs with a wire mesh by a resistance welding can be observed than this is the case with current conductor tabs with only roughened surface of the material in the welding zone. According to DIN 82, the thickness of the current conductor lug increases in the zone in which it is knurled, cross-knurled or corded by about half the knurled or cord-like pitch. For small dimensions, the recommended assignment for the values for the pitch is approximately 0.5 mm. In the case of the cross knurl, the lines of the divisions meet in the longitudinal and transverse directions at an angle of 90 °, in the case of the cord at an angle of 60 °.

Beim Rändeln oder Kordeln verwölbt sich die Stromableiterfahne in gewissem Umfang. Dies kann bei größeren Stromableiterfahnen teil weise die Einlegarbeit vor dem Widerstandsschweißen erschweren. Bevor die Verwölbungen in der Schweißzone größerer ausgestanzter Stromableiterfahnen planimetriert werden, ist es preisgünstiger und effektiver, die gesamte Stromableiterfahne beidseitig zu rän deln oder zu kordeln.When knurling or cording, the current conductor flag arches in to some extent. This can partly be the case with larger current collector tabs wise the inlay work before resistance welding difficult. Before the warping in the welding zone larger punched out Current arrester flags are planimetrized, it is cheaper and more effective in knurling the entire current conductor tab on both sides twine or cord.

Die Drahtgewebe, z. B. Nickel-Drahtgewebe können in Rollen mit oder ohne Webkante geliefert werden. Bei Drahtgewebe ohne Webkante kann ein Ausriffeln der äußersten Kettfäden vorkommen. Das Drahtgewebe besteht aus sich kreuzenden Einzeldrähten, die durch ihre Anordnung die Form und Größe der gebildeten Öffnungen be stimmen. Dabei werden die querliegenden Schußdrähte auf Webstüh len in die längsliegenden Kettdrähte eingewebt. Der Webkamm kon trolliert dabei die Abstände zwischen den Kettdrähten, während der Abstand zwischen den Schußdrähten durch die Einstellung des Webstuhls bestimmt wird. Der alternierende Wechsel der Drahtlage von der Ober- auf die Unterseite und umgekehrt schafft durch die Kröpfung der Einzeldrähte einen festen und formstabilen Verbund. Werden aus diesen Gebilden die Grundkörper für die Elektroden herausgeschnitten, so lassen sich in der Ebene die Kettdrähte ge gen die Schußdrähte in diagonaler Richtung noch an den Kreuzungs punkten gegeneinander verschieben. Für die Anwendung als Elektro denträgermaterial hat sich ein Drahtgewebeabschitt mit verfestig ten Kreuzungspunkten als vorteilhaft erwiesen. Eine Verfestigung der Kreuzungspunkte kann bspw. durch Pressen des Drahtgewebes bei Raumtemperatur und/oder zwischen Heizpreßplatten (400°C oder 500°C) bei gleichzeitiger Anwendung von Distanzleisten oder durch Widerstandsschweißen erreicht werden. Bei den entsprechenden Pa rametern durch Pressen und bei Temperaturen bis zu 500°C können starre Kreuzungspunkte bspw. der Nickel-Drahtgewebe erzielt wer den, wobei in diesen Fällen die Kett- und Schußdrähte an den Kreuzungspunkten noch nicht zusammengewachsen sind. Erst durch z. B. ein Widerstandsschweißen schmelzen die Kreuzungspunkte der Kett- und Schußdrähte nicht lösbar, d. h. nicht ohne Zerstörung des Netzes zusammen. The wire mesh, e.g. B. Nickel wire mesh can be used in rolls or delivered without selvedge. For wire mesh without selvedge the outermost warp threads may flick out. The Wire mesh consists of intersecting individual wires that pass through their arrangement be the shape and size of the openings formed voices. The transverse weft wires are on loom len woven into the longitudinal warp wires. The weaving comb trolls the distances between the warp wires while the distance between the weft wires by adjusting the Loom is determined. The alternating change of the wire layer from the top to the bottom and vice versa created by the Cranking of the individual wires creates a firm and dimensionally stable bond. From these structures, the basic body for the electrodes cut out, so the warp wires can be ge in the plane towards the weft wires in the diagonal direction at the intersection move points against each other. For use as an electrical device The carrier material has a wire mesh section with solidified ten crossing points proved to be advantageous. A solidification the crossing points can, for example, by pressing the wire mesh Room temperature and / or between heating press plates (400 ° C or 500 ° C) with simultaneous use of spacer bars or through Resistance welding can be achieved. With the corresponding Pa parameters by pressing and at temperatures up to 500 ° C rigid crossover points, for example, of the nickel wire mesh the, in which case the warp and weft wires to the Crossing points have not yet grown together. Only through z. B. resistance welding melt the crossing points of the Warp and weft wires cannot be detached, d. H. not without destruction of the network together.

Mögliche verwebbare Legierungen und Werkstoffe für Drahtgewebe sind u. a. Stahl, rostfreier Stahl, hitzebeständiger Stahl, Ha stelloy C4, Incoloy 825, Inconel 600, Kupfer, Messing, Bronze, Nickel, Monel, Titan und Aluminium. Wegen der Korrosions beständigkeit in den alkalischen Zellen werden vorteilhafterweise für diesen Anwendungsfall die Drahtgewebe aus Ni 99,2 mit einer Werkstoff-Nr. 2.4066 oder aus Ni 99,6 mit einer Werkstoff-Nr. 2.4060 hergestellt.Possible alloys and materials for wire mesh are steel, stainless steel, heat-resistant steel, Ha stelloy C4, Incoloy 825 , Inconel 600 , copper, brass, bronze, nickel, Monel, titanium and aluminum. Because of the corrosion resistance in the alkaline cells, the wire mesh made of Ni 99 , 2 with a material no. 2.4066 or made of Ni 99 , 6 with a material no. 2.4060 manufactured.

Neben den normalen Quadratmaschendrahtgeweben gibt es viele ande re Konstruktionen wie z. B. Quadratmaschendrahtgewebe in Köper bindung, Einfachtresse, Köpertresse, umgekehrt gewebte Einfach tresse, offene Köpertresse. Hier sei nur exemplarisch auf das Quadratmaschendrahtgewebe näher eingegangen, wobei natürlich der Erfindungsgedanke auch auf jede andere Webart Anwendung finden kann. Quadratmaschendrahtgewebe, einfache, glatte oder Leinenbin dung ist die häufigste Webart. Bei jeder Drahtkreuzung wechselt die Fadenlage. Bei Drahtgeweben mit quadratischen Maschen sind Drahtdurchmesser und Drahtzahlen in Kette und Schuß gleich. Leinengebundene Drahtgewebe gewährleisten ein Höchstmaß an Fe stigkeit des Gewebeverbundes und der Leitfähigkeit und sind durch die häufige Webart preisgünstig und besitzen für die Einbringung der fibrillierten aktiven Masse genügend freie Fläche. Es sei hier nur noch erwähnt, daß z. B. bei der Köperbindung die Draht lage nicht bei jeder Drahtkreuzung, sondern erst bei jeder zwei ten, dritten oder höheren wechselt.In addition to the normal square wire mesh, there are many others re constructions such. B. square wire mesh in twill weave, plain weave, twill weave, reverse plain weave braided, open twill braid. Here is only an example of that Square mesh wire mesh in more detail, of course the The idea of the invention can also be applied to any other type of weave can. Square wire mesh, simple, smooth or linen bin manure is the most common type of weave. Changes at every wire crossing the thread position. For wire mesh with square stitches Wire diameter and wire numbers in warp and weft are the same. Linen-bound wire mesh ensures the highest level of Fe consistency of the tissue bond and the conductivity and are through the common weave inexpensive and own for insertion the fibrillated active mass has enough free space. It is only mentioned here that z. B. in the twill weave the wire was not at every wire crossing, but only at every two ten, third or higher changes.

Um den Erfindungsgedanken besser an Hand der folgenden Ausfüh rungsbeispiele und Figuren erläutern zu können, wird kurz auf die Drahtgewebe-Terminologie eingegangen. Die Maschenweite w ist der Abstand zweier benachbarter, paralleler Drähte, gemessen in mm. Der Drahtdurchmesser d, gemessen in mm, wird vor dem Verweben ge messen. Die Teilung t, gemessen in mm, ist der Abstand zwischen den Mitten zweier benachbarter Drähte. Somit gilt auch t = w + d. Unter Kette versteht man die Drähte parallel zur Webkante, unter Schuß die Querdrähte. Bei Quadratmaschendrahtgeweben gilt ferner, daß die offene Fläche als prozentualer Anteil der senkrecht zur Oberfläche offenen Siebfläche an der Gesamtoberfläche definiert wird (offene Fläche in % = w² 100 : (w + d)²).In order to better explain the inventive idea using the following examples and figures, the wire mesh terminology is briefly discussed. The mesh size w is the distance between two adjacent, parallel wires, measured in mm. The wire diameter d, measured in mm, is measured before weaving. The pitch t, measured in mm, is the distance between the centers of two adjacent wires. Hence t = w + d also applies. A chain is understood to mean the wires parallel to the selvedge, and a weft means the cross wires. In the case of square wire mesh fabrics, the open area is also defined as a percentage of the total area of the sieve area open perpendicular to the surface (open area in% = w ² 100: (w + d) ² ).

In Fig. 1 ist eine Elektrodenplatte 10 mit einer Stromableiter fahne 15 sowie einem Trägermaterial 11 schematisch und nicht maß stäblich dargestellt. Das Trägermaterial ist ein vor dem Schweiß vorgang an den Kreuzungspunkten verdichtetes und auf Maß ausge schnittene rechteckiges Drahtgewebe 11 aus Nickel mit den Abmes sungen 67,7 mm in der Höhe und 54 mm in der Breite. Das Drahtge webe 11 ist außermittig kontaktiert. An der oberen Schmalseite 11a in der linken Ecke 11b des Drahtgewebes 11 ist eine Zunge 12 vorgesehen, an der die Stromableiterfahne 15 verschweißt ist. Die Zunge 12 ist in etwa trapezförmig mit einer Schräge von 45°. Ihre Breite ist geringer als die halbe Breite des Trägermaterials 11, so daß sie vor der Mitte des Drahtgewebes 11 endet. Somit weist das Drahtgewebe 11 schon ab dieser Mitte bis zum rechten Rand ei ne geringere Bauhöhe auf.In Fig. 1, an electrode plate 10 with a current collector flag 15 and a carrier material 11 is shown schematically and not to scale. The carrier material is a compacted before the welding process at the intersection and cut to size rectangular wire mesh 11 made of nickel with the dimensions 67.7 mm in height and 54 mm in width. The wire web 11 is contacted off-center. On the upper narrow side 11 a in the left corner 11 b of the wire mesh 11 , a tongue 12 is provided on which the current conductor tab 15 is welded. The tongue 12 is approximately trapezoidal with a slope of 45 °. Its width is less than half the width of the carrier material 11 , so that it ends before the middle of the wire mesh 11 . Thus, the wire mesh 11 already from this middle to the right edge egg ne lower height.

Die Stromableiterfahne 15 besitzt im allgemeinen einen rechtecki gen Querschnitt. Die Dicke der Stromableiterfahne 15 beträgt vor der Oberflächenbearbeitung etwa 0,2 mm und nach der Oberflächenbearbeitung etwa 0,3 mm. Die Stromableiterfahne 15 hat eine Höhe von ca. 24 mm. An den Rändern 15a ist die Stromableiterfahne 15 mit einem Radius von ca. 2 mm abgerundet. An ihrem oberen, von dem Drahtgewebe 11 abgewandten Bereich 15b weist sie in einem Ab stand von 5 mm vom oberen Rand ein Durchgangsloch 16 auf. Die Schweißzone, d. h. der Bereich, über dessen Breite die Stromablei terfahne 15 mit dem Drahtgewebe 11 verbunden ist, ist mit 17 be zeichnet.The current conductor tab 15 generally has a rectangular cross-section. The thickness of the current conductor tab 15 is approximately 0.2 mm before the surface treatment and approximately 0.3 mm after the surface treatment. The current conductor tab 15 has a height of approximately 24 mm. At the edges 15 a, the current conductor lug 15 is rounded off with a radius of approximately 2 mm. At its upper, facing away from the wire mesh 11 area 15 b, it has a through hole 16 at a distance of 5 mm from the upper edge. The welding zone, ie the area over the width of which the Stromablei terfahne 15 is connected to the wire mesh 11 , is marked with 17 be.

In Fig. 2 ist die Seitenansicht des Drahtgewebes 11 mit angeord neter Stromableiterfahne 15 nach Fig. 1 im Querschnitt entlang der Linie II-II vor dem Schweißvorgang dargestellt. Beide weisen vor dem Schweißvorgang noch über die gesamte Höhe einen geradli nigen Verlauf auf.In Fig. 2 the side view of the wire mesh 11 with angeord Neter current collector tab 15 of FIG. 1 is shown in cross section along the line II-II before the welding process. Both have a straight course over the entire height before the welding process.

Das Drahtgewebe 11 ist ein Quadratmaschengewebe mit glatter Bin dung und einer Flächenbelegung von etwa 0,04 g/cm². Die Maschen weite beträgt 0,5 mm. Der Durchmesser der Kett-Drähte 13 sowie der Schuß-Drähte 14 beträgt vor dem Verweben 0,14 mm. Die Teilung des Drahtgewebes ist mit t₁ bezeichnet. Der Werkstoff der Drähte 13, 14 ist Nickel (2.4066). Das Drahtgewebe 11 wurde vor dem Zu schnitt weichgeglüht und auf eine Dicke zwischen 0,18 mm bis 0,2 mm kalibriert. Bei der Widerstandsversschweißung eines solchen Drahtgewebes 11 sollte der Druck für die Schweißelektrodenkraft ca. 1,5 bar betragen, bei einer Stromstärke von etwa 45% und ei ner Stromzeit von etwa 25 Perioden. Die Vorhaltezeit, Schließ zeit, Nachhaltezeit und Pausenzeit werden so gewählt, daß es beim Schweißvorgang weder zum Spritzen noch zum Kleben der Schweiße lektroden an das zu verschweißende Material kommt. The wire mesh 11 is a square mesh with a smooth binding and an area coverage of about 0.04 g / cm ² . The mesh width is 0.5 mm. The diameter of the warp wires 13 and the weft wires 14 is 0.14 mm before weaving. The division of the wire mesh is designated t ₁ . The material of the wires 13 , 14 is nickel ( 2.4066 ). The wire mesh 11 was soft annealed before the cut and calibrated to a thickness between 0.18 mm to 0.2 mm. In the resistance welding of such a wire mesh 11 , the pressure for the welding electrode force should be approximately 1.5 bar, with a current of approximately 45% and a current time of approximately 25 periods. The lead time, closing time, hold time and pause time are chosen so that there are no electrodes for welding or gluing of the welding electrodes to the material to be welded during the welding process.

Die Stromableiterfahne 15 weist mindestens in der Schweißzone 17 eine bearbeitete, nämlich aufgerauhte, gerändelte, kreuzgerändel te oder gekordelte Oberfläche 18 auf. Dadurch wurden Spitzen 19 erzeugt, die aus der Ebene der Oberfläche 18 herausragen. Die Teilung der Oberfläche 18 ist mit t₂ bezeichnet. Die derart bear beitete Stromableiterfahne 15 wurde mit Hilfe einer Einlegscha blone vor dem Schweißvorgang derart auf der oberen Fläche des Drahtgewebes 11 positioniert, daß eine Schweißzone 17 mit einem Überlappungsbereich von mindestens etwa 4 mm resultierte.The current conductor lug 15 has at least in the welding zone 17 a machined, namely roughened, knurled, cross-knurled or corded surface 18 . This produced peaks 19 which protrude from the plane of the surface 18 . The division of the surface 18 is designated t ₂ . The thus prepared Stromabiterfahne 15 was positioned with the help of a Einlegscha blone before the welding process on the upper surface of the wire mesh 11 that a welding zone 17 resulted with an overlap area of at least about 4 mm.

Die Verschweißung erfolgt durch eine obere Schweißelektrode 21 und eine untere Schweißelektrode 25. Sie findet im wesentlichen an denjenigen Stellen statt, an denen sich Spitzen 19 der Ober fläche 18 der Stromableiterfahne 15 den unteren Plateaus 13a, 14a der Drähte 13, 14 des Drahtgewebes 11 direkt gegenüber stehen. An diesen Stellen treten beim Schweißvorgang die größten Drücke und somit die besten Kontakte sowie die höchsten Schweißströme auf.The welding is carried out by an upper welding electrode 21 and a lower welding electrode 25 . It takes place essentially in those places where tips 19 of the upper surface 18 of the current conductor tab 15, the lower plateaus 13 a, 14 a of the wires 13 , 14 of the wire mesh 11 are directly opposite. At these points, the greatest pressures and therefore the best contacts and the highest welding currents occur during the welding process.

Die Schweißfläche 22 der oberen Schweißelektrode 21 weist einen hinteren Bereich 23 auf, der parallel zur Oberfläche 18 der Stromableiterfahne verläuft. Ein vorderer Bereich 24 der Oberflä che 22 ist gegenüber der Oberfläche 18 zurückgesetzt und verläuft schräg dazu in einem Winkel von etwa 15°. Die Schweißfläche 26 der unteren Schweißelektrode 25 verläuft über ihre ganze Länge parallel zum Drahtgewebe 11 und ist deutlich größer als die ei gentliche Schweißzone ausgebildet. The welding surface 22 of the upper welding electrode 21 has a rear region 23 which runs parallel to the surface 18 of the current conductor lug. A front region 24 of the surface 22 is set back from the surface 18 and extends obliquely to it at an angle of approximately 15 °. The welding surface 26 of the lower welding electrode 25 runs parallel to the wire mesh 11 over its entire length and is significantly larger than the actual welding zone.

Entsprechend der gewählten Teilung t₂ der Oberfläche 18 der Strom ableiterfahne 15 und der Teilung t₁ des Drahtgewebes 11 stehen sich im Idealfall nur in der entsprechenden Verhältniszahl dieser Teilungen eine Spitze 19 der Oberfläche 18 der Stromableiterfahne 15 und ein Plateau 13a, 14a eines Drahtes 13, 14 des Drahtgewebes 11 gegenüber. Dies gilt selbstverständlich für die Längs- als auch Querrichtung der Überlappung der Schweißzone 17 der Strom ableiterfahne 15 und des Drahtgewebes 11. Weiterhin ist aus die ser Vergrößerung zu erkennen, daß sich entsprechend der Geometrie der gewählten Teilung t₂ der Oberfläche 18 der Stromableiterfahne 15 und der Teilung t₁ des Drahtgewebes 11 an immer wiederkehren den Stellen Spitzen 19 der Rändelung oder Kordelung der Strom ableiterfahne 15 einem Plateau 13a, 14a eines Drahtes 13, 14 des Drahtgewebes 11 exakt gegenüberstehen. Bei einer Verschiebung der Stromableiterfahne 15 auf dem Drahtgewebe 11 in fünf Schritten von je 10% der Teilung t₁ des Drahtgewebes 11 nach links oder rechts stehen sich ebenfalls eine Spitze 19 der Oberfläche 18 der Stromableiterfahne 15 und ein Plateau 13a, 14a eines Drahtes 13, 14 des Drahtgewebes 11 mehr oder weniger gut gegenüber. Minde stens jedoch stehen sich die abflachende Wölbung eines Drahtes 13, 14 neben seinem Plateau 13a, 14a den Spitzen 19 in der Strom ableiterfahne 15 gegenüber. Das heißt, bei den gewählten Teilun gen t₂ und t₁ der Stromableiterfahne 15 und des Drahtgewebes 12 kann beim Zuschnitt dieser Teile der Teilungsschnitt an jeder be liebigen Stelle beginnen.Corresponding to the selected pitch t _{2 of} the surface 18 of the current conductor tab 15 and the pitch t _{1 of} the wire mesh 11 are ideally only in the appropriate ratio of these pitches a tip 19 of the surface 18 of the current conductor tab 15 and a plateau 13 a, 14 a one Wire 13 , 14 of the wire mesh 11 opposite. Of course, this applies to the longitudinal and transverse directions of the overlap of the welding zone 17 of the current conductor tab 15 and of the wire mesh 11 . Furthermore, it can be seen from this enlargement that, depending on the geometry of the selected pitch t _{2 of} the surface 18 of the current conductor vane 15 and the pitch t _{1 of} the wire mesh 11 at recurring points 19 of the knurling or cord of the current conductor tab 15 a plateau 13 a, 14 a of a wire 13 , 14 of the wire mesh 11 are exactly opposite. When the current conductor lug 15 is shifted on the wire mesh 11 in five steps of 10% of the pitch t _{1 of} the wire mesh 11 to the left or right, there is also a tip 19 of the surface 18 of the current conductor lug 15 and a plateau 13 a, 14 a of a wire 13 , 14 of the wire mesh 11 more or less well opposite. At least, however, the flattening curvature of a wire 13 , 14 next to its plateau 13 a, 14 a, the tips 19 in the current conductor tab 15 opposite. That is, in the selected divisions t ₂ and t _{1 of} the current conductor tab 15 and the wire mesh 12 , the divisional cut can begin at any point when these parts are cut.

Fig. 3 zeigt dieselbe Ansicht wie Fig. 2, jedoch nach dem Schweißvorgang. Die Schweißlinsen 30 bilden sich besonders an den Stellen, an denen sich zuvor entsprechend der Geometrie der gewählten Teilung t₂ der Oberfläche 18 der Stromableiterfahne 15 und der Teilung t₁ des Drahtgewebes 11 an immer wiederkehrenden Stellen Spitzen 19 der Oberfläche 18 der Stromableiterfahne 18 einem Plateau 13a, 14a eines Drahtes 13, 14 des Drahtgewebes 11 exakt oder im wesentlichen in unmittelbarer Nachbarschaft gegen übergestanden haben. Hier bilden sich gute Schweißlinsen 30 zwi schen dem Material der Stromableiterfahne 15 und den Drähten 13, 14 des Drahtgewebes 11. Diese Stellen erstrecken sich durch die Verhältniszahl der Teilungen t₂ und t₁ der Stromableiterfahne 15 und des Drahtgewebes 11 über die gesamte Zone, in der der Bereich 23 der Schweißfläche 22 der oberen Schweißelektrode 21 parallel zur Stromableiterfahne 15 bzw. zum Drahtgewebe 15 und zur Schweißfläche 26 der unteren Schweißelektrode 25 verläuft. Durch den Schweißvorgang werden zusätzlich die schon zuvor durch den Kalibriervorgang abgeflachten Kröpfungen der Drähte 13, 14 noch weiter abgeflacht und einzelne Abschnitte der Drähte 13, 14 in das Material der Stromableiterfahne 15 gepreßt. In der Zone 31 treten an den oben beschriebenen bevorzugten Stellen die größten Drücke und die besten Kontakte sowie die höchsten Schweißströme beim Schweißvorgang auf. An diese Zone 31 schließt sich eine wei tere Zone 32 ("auslaufende Zone") an, die sich im wesentlichen mit dem Bereich 24 der Schweißfläche 22 der oberen Schweißelek trode deckt, in der diese zurückgenommen ist. Dies bewirkt, daß beim Schweißvorgang in dieser Zone 32 auf das Drahtgewebe 11 so wie die Stromableiterfahne 15 nicht mehr so große Drücke wirken (abnehmend zum unteren Ende 15a der Stromableiterfahne 15), so daß hier nach der Schweißung die Drähte 13, 14 des Drahtgewebes 11 nicht mehr so stark deformiert sind. Im beschriebenen Beispiel besitzt die Schweißverbindung in der Zone 31 eine Dicke von ca. 0,23 mm bis 0,27 mm und in der Zone 32, gemessen zum unteren Rand 33 der Schweißverbindung eine Dicke von ca. 0,30 mm bis 0,34 mm. Fig. 3 shows the same view as Fig. 2, but after the welding process. The welding lenses 30 form particularly at the points where, according to the geometry of the selected pitch t _{2 of} the surface 18 of the current conductor tab 15 and the pitch t _{1 of} the wire mesh 11 , tips 19 of the surface 18 of the current tab 18 form a plateau at recurring points 13 a, 14 a of a wire 13 , 14 of the wire mesh 11 have stood exactly or essentially in the immediate vicinity. Here, good welding lenses 30 are formed between the material of the current conductor lug 15 and the wires 13 , 14 of the wire mesh 11 . These points extend through the ratio of the divisions t ₂ and t _{1 of} the current conductor lug 15 and the wire mesh 11 over the entire zone in which the area 23 of the welding surface 22 of the upper welding electrode 21 parallel to the current conductor lug 15 or to the wire mesh 15 and to the welding surface 26 of the lower welding electrode 25 runs. As a result of the welding process, the crankings of the wires 13 , 14 which were previously flattened by the calibration process are also flattened further and individual sections of the wires 13 , 14 are pressed into the material of the current conductor lug 15 . In zone 31 , the greatest pressures and the best contacts as well as the highest welding currents occur during the welding process at the preferred locations described above. This zone 31 is followed by a further zone 32 ("expiring zone") which essentially coincides with the area 24 of the welding surface 22 of the upper welding electrode in which it is withdrawn. This causes that during the welding process in this zone 32 on the wire mesh 11 as the current conductor lug 15 no longer act as large pressures (decreasing to the lower end 15 a of the current conductor lug 15 ), so that here the wires 13 , 14 of the wire mesh after welding 11 are no longer deformed as much. In the example described, the weld connection in zone 31 has a thickness of approximately 0.23 mm to 0.27 mm and in zone 32 , measured to the lower edge 33 of the weld connection, has a thickness of approximately 0.30 mm to 0.34 mm.

In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Elektroden platte 40 dargestellt. Ein Drahtgewebe 41 mit den Abmessungen 120 mm in der Höhe und 111 mm in der Breite ist ebenfalls außermittig kontaktiert. An der oberen Seite 41a in der linken Ecke 41b be findet sich eine Zunge 42, an der eine mit zwei Durchgangslöchern 46a, 46b versehene als Nickelblechstreifen ausgeführte Strom ableiterfahne 45 befestigt ist. Die Mittellinie des ersten Durch gangsloches 46a weist einen Abstand von ungefähr 12 mm vom linken Rand des Drahtgewebes 41 auf. Die Stromableiterfahne 47 ist im wesentlichen rechteckig mit einer unter einem Winkel von ca. 55° abgeschrägten Seite 45a. Die unteren Ecken 45b der Stromableiter fahne 45 sind mit einem Radius von 2 mm und die oberen Ecken 45c mit einem Radius von 6 mm gerundet. Die Breite der Stromableiter fahne 45 beträgt 42,5 mm.In Fig. 4, another embodiment of an electrode plate 40 is shown. A wire mesh 41 with the dimensions 120 mm in height and 111 mm in width is also contacted off-center. At the upper side 41a in the left corner 41 b be there is a tongue 42 to which a power is designed as a nickel sheet metal strip having two through holes 46 a, 46 b provided conductor lug is attached 45th The center line of the first through hole 46 a has a distance of about 12 mm from the left edge of the wire mesh 41 . The current collector tab 47 is essentially rectangular with a side 45a which is bevelled at an angle of approximately 55 °. The lower corners 45 b of the current collector flag 45 are rounded with a radius of 2 mm and the upper corners 45 c with a radius of 6 mm. The width of the current collector flag 45 is 42.5 mm.

Die Oberfläche der Stromableiterfahne 45 ist zumindest in der Schweißzone 47 bearbeitet, bspw. mit einer Kordelung versehen, deren Teilung 0,1 mm beträgt. Diese Teilung entspricht derjenigen des ersten Beispieles. Die Überlappung des Drahtgewebes 41 und der Stromableiterfahne 45 ist zu 4 mm gewählt. Die Dicke der Stromableiterfahne 45 beträgt vor der Oberflächenbearbeitung in der Schweißzone 47 0,2 mm.The surface of the current conductor lug 45 is machined, at least in the welding zone 47 , for example provided with a cord, the pitch of which is 0.1 mm. This division corresponds to that of the first example. The overlap of the wire mesh 41 and the current conductor tab 45 is chosen to be 4 mm. The thickness of the current conductor tab 45 is 0.2 mm before the surface treatment in the welding zone 47.

Das verwendete Drahtgewebe 41 besteht aus Nickel. Es ist auf 0,18 mm kalibriert und besitzt ein Flächengewicht von ca. 0,04 g Ni/cm². Der Druck für die Schweißelektrodenkraft beträgt 3,0 bar. The wire mesh 41 used is made of nickel. It is calibrated to 0.18 mm and has a basis weight of approx. 0.04 g Ni / cm ² . The pressure for the welding electrode force is 3.0 bar.

Die Leistung der Stromstärke ist zu 88% eingestellt und die Stromzeit beträgt 25 Perioden. Die Vorhaltezeit, Nachhaltezeit und Pausenzeit wurden vom ersten Ausführungsbeispiel übernommen, allerdings wurde die Schließzeit verdoppelt.The power of the current is set to 88% and the Current time is 25 periods. The retention time, retention time and pause time were adopted from the first embodiment, however, the closing time has been doubled.

In der Praxis hat es sich gezeigt, daß ein erfindungsgemäßes Drahtgewebe 11 nach dem Ausführungsbeispiel 1 mit mittels einer Einpunktschweißung angeschweißter, dünner Stromableiterfahne 15, deren Oberfläche 18 zumindest in der Schweißzone 17 bearbeitet ist, bei einer Schweißlänge von 18 mm und einem Flächengewicht des Drahtgewebes 11 von 40 mg Ni/cm² im Zugversuch bei einer zur Bewertung herangezogenen Prüfbreite von 14 mm einer Reißkraft von 130 N bis 190 N widersteht, bei einer mittleren Reißlänge von et wa 2,4 mm.In practice, it has been shown that a wire mesh 11 according to the embodiment 1 with a thin current conductor lug 15 welded on by means of single-point welding, the surface 18 of which is machined at least in the welding zone 17 , with a welding length of 18 mm and a weight per unit area of the wire mesh 11 of 40 mg Ni / cm ² in the tensile test with a test width of 14 mm used for the evaluation resists a tear strength of 130 N to 190 N, with an average tear length of approximately 2.4 mm.

Auch bei einer Schweißung mit einer Schweißlänge von über 40 mm mittels eines einzigen Schweißvorganges (Einpunktschweißung) ge mäß dem zweiten Ausführungsbeispiel läßt sich das Drahtgewebe 41 nach der Schweißung in der Schweißzone, auch nicht bevorzugt zu einem der Ränder, nicht abschälen. Diese Schweißlänge von etwa 42,5 mm wurde zur Untersuchung der Festigkeitswerte mit einer Zugprüfmaschine in drei etwa gleich breite Abschnitte von wieder um 14 mm zum besseren Vergleich mit dem ersten Ausführungs beispiel unterteilt. Für diese Abschnitte liegen die Festig keitswerte der Zugversuche für die Verbindung zwischen Drahtgewe be 41 und Stromableiterfahne 45 in etwa zwischen 120 N und 180 N, bei einer mittleren Reißlänge von etwa 2,2 mm. Even in the case of a weld with a welding length of over 40 mm by means of a single welding process (single-spot welding) according to the second exemplary embodiment, the wire mesh 41 cannot be peeled off after the weld in the welding zone, also not preferably to one of the edges. This welding length of about 42.5 mm was divided into three approximately equally wide sections of again by 14 mm for the purpose of examining the strength values with a tensile testing machine for better comparison with the first embodiment example. For these sections, the strength values of the tensile tests for the connection between wire mesh 41 and current conductor lug 45 are approximately between 120 N and 180 N, with an average tear length of approximately 2.2 mm.

Die beschriebenen Schweißverbindungen haben bei beiden Ausfüh rungsbeispielen stets eine niederere Festigkeit (gleiche Proben breite vorausgesetzt), als das nicht kalibrierte Drahtgewebe 11, 41 aufweist. Die entsprechenden Werte der unbehandelten Drahtge webe 11, 41 liegen etwa um 25% bis 35% höher als die Werte für kalibrierte, mit der Stromableiterfahne 15, 45 verschweißte Drahtgewebe 11, 41.The welded connections described in both embodiments always have a lower strength (provided the same sample width) than the non-calibrated wire mesh 11 , 41 . The corresponding values of the untreated wire mesh 11 , 41 are approximately 25% to 35% higher than the values for calibrated wire mesh 11 , 41 welded to the current conductor tab 15 , 45 .

Auffällig ist bei einer erfindungsgemäßen Verschweißung eines Drahtgewebes 41 mit einer Stromableiterfahne 45 bei einer Schweißlänge von mehr als 40 mm, daß sich die Festigkeitswerte über die Erstreckung des Anschweißrandes in Längsrichtung hinweg nur geringfügig unterscheiden, wogegen bei herkömmlichen Verbin dungen, insbesondere bei einer Schweißlänge über 40 mm, an den äußeren Zonen der Schweißung zu den Rändern der Stromableiterfah ne hin zum Teil gar keine Verschweißung erfolgte.It is striking when welding a wire mesh 41 according to the invention to a current conductor lug 45 with a welding length of more than 40 mm that the strength values differ only slightly in the longitudinal direction over the extent of the welding edge, whereas in conventional connections, in particular with a welding length of more than 40 mm, in some cases there was no welding at the outer zones of the weld to the edges of the current arrester flag.

Claims

1. A method for one-sided welding of a current conductor flag ( 15 , 45 ) to a carrier material ( 11 , 41 ) for electrodes for use in cells for electrochemical storage of energy, onto which carrier material ( 11 , 41 ) an active fibrillated mass is rolled or pressed is along a welding zone ( 17 , 47 ), a metallic wire mesh with elevations ( 13 a, 14 a) being used as the carrier material ( 11 , 41 ) and a first strongly pressed welding zone ( 31 ) being formed, to which a second, less strongly pressed welding zone ( 32 ) closes, characterized in that
that the surface ( 19 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ) is structured on one or both sides by knurling, cross knurling or cords at least in the area of overlap of the current conductor lug ( 15 , 45 ) and carrier material ( 11 , 41 ) before welding,
that regular raised contact points ( 19 ) to the wire mesh of the carrier material ( 11 , 41 ) are formed,
that the surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ) has a parting or partitions,
that there are contact points at regular intervals before the welding between the surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ) and the carrier material ( 11 , 41 ), the distances being determined by the corresponding ratio of the division of the structure in the surface ( 18th ) the current collector flag ( 15 , 45 ) and the division of the wire mesh of the carrier material ( 11 , 41 ), and
that the distance between the contact points ( 19 ) on the surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ) is selected such that the distance between the elevations ( 13 a, 14 a) of the carrier material ( 11 , 41 ) is at least approximately one integer multiple of the distance between the contact points ( 19 ) on the surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ).

2. The method according to claim 1, characterized in that the upper edge ( 11 a, 41 a) of the edge of the carrier material ( 11 , 41 ) before the welding process within a range of 3 mm to 6 mm, preferably 4 mm to 5 mm, is positioned over the lower edge of the current collector tab ( 15 , 45 ).

3. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the distance between the contact points ( 19 ) on the surface ( 18 ) of the current conductor lug is selected so that at least the flank of a contact point ( 19 ) and / or before welding the flattening curvature of an elevation ( 13 a, 14 a) of the carrier material ( 11 , 41 ) face.

4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the distance between the contact points ( 19 ) on the surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ) is selected so that according to the division of the structure in the surface ( 18th ) the current conductor lug ( 15 , 45 ) and the division of the carrier material ( 11 , 41 ) in the corresponding ratios of these divisions a contact point ( 19 ) in the upper surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 14 , 45 ) and a survey before welding ( 13 a, 14 a) of the carrier material ( 11 , 41 ) face both in the longitudinal and in the transverse direction of the current collector tab ( 18 ) and the carrier material ( 11 , 41 ).

5. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the divisions of the structure in the surface ( 18 ) of the current conductor tab ( 15 , 45 ) in the longitudinal and / or transverse direction of the divisions of the carrier material ( 11 , 41 ) different to get voted.

6. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the division of the structure in the surface ( 18 ) of the Stromab conductor lug ( 15 , 45 ) is selected so that every second to fourth warp wire and every second to fourth or fifth weft wire of the wire mesh of the carrier material ( 11 , 41 ) comes into contact with a contact point ( 19 ) on the surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ).

7. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the distance between the contact points on the surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ) is selected so that the number of contact points between the surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ) and the carrier material ( 11 , 41 ) before welding to the left and right edge and in the region of the center of the overlap area between the current conductor tab ( 15 , 45 ) and carrier material ( 11 , 41 ) is higher than in the rest of the overlap area.

8. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the welding of the carrier material ( 11 , 41 ) with the current conductor lug ( 15 , 45 ) in a single welding operation, preferably by single-point resistance welding.

9. The method according to claim 8, characterized in that two welding electrodes ( 21 , 25 ) are used, the preferably planar welding surface ( 26 ) of the lower welding electrode ( 25 ) being arranged parallel to the lower surface of the carrier material ( 11 , 41 ) and is selected to be significantly larger than the area of the welding zone.

10. The method according to claim 9, characterized in that the welding surface ( 22 ) of the upper welding electrode ( 21 ) in a first region ( 23 ) parallel to the lower surface of the carrier material ( 11 , 41 ) and parallel to the welding surface ( 26 ) of the un teren welding electrode ( 25 ) is arranged.

11. The method according to any one of claims 9 to 10, characterized in that the second, not so strongly pressed welding zone ( 32 ) is formed by a corresponding withdrawal ( 24 ) of the welding surface ( 22 ) of the upper welding electrode ( 21 ).

12. Electrode plate carrier material ( 10 , 40 ) with along one welding zone ( 17 , 47 ) welded-on current collector tab ( 15 , 45 ) onto which an active fibrillated mass can be pressed or rolled on, for use in cells for electrochemical storage of energy, the Carrier material ( 11 , 41 ) is designed as a metallic wire mesh with elevations ( 13 , 14 ), a first strongly pressed welding zone ( 31 ) being formed, to which a second, less strongly pressed, is attached to the lower edge of the current conductor tab ( 15 , 45 ) Welding zone ( 32 ) closes, in which the wires of the wire mesh over the lower edge of the current conductor lug ( 15 , 45 ) are constricted and deformed less by the welding process, characterized in that the surface ( 18 ) of the current conductor lug ( 15 , 45 ) at least in the area of the welding zone ( 17 , 47 ) at least before welding by knurling, cross knurling or cords see o it is structured that welding points ( 30 ) are formed at the points where raised contact points ( 19 ) to the wire mesh of the carrier material ( 11 , 41 ) were formed, which extend at least over the area of the first strongly pressed welding zone ( 31 ) extend.

13. Electrode plate carrier material according to claim 12, characterized in that the carrier material ( 11 , 41 ) is a nickel wire mesh.

14. Electrode plate carrier material according to one of claims 12 to 13, characterized in that the carrier material ( 11 , 41 ) is a square wire mesh fabric o the wire mesh fabric in twill weave, single tress, twill tress, reverse woven simple tress or open twill tress.

15. Electrode plate carrier material according to claim 14, characterized in that the carrier material ( 11 , 41 ) is a square wire mesh fabric with a simple, smooth or linen weave, in which the thread position changes at each wire crossing.

16. Electrode plate carrier material according to one of claims 12 to 15, characterized in that the carrier material ( 11 , 41 ) is a square wire mesh, in which the wire diameter and number of wires in warp and weft are the same.

17. Electrode plate carrier material according to one of claims 12 to 16, characterized in that the carrier material ( 11 , 41 ) has a mesh size w of 0.1 to 2 mm, preferably of 0.5 mm.

18. Electrode plate carrier material according to one of claims 12 to 17, characterized in that the carrier material ( 11 , 41 ) has a wire diameter d, measured before weaving, from 0.05 mm to 2.5 mm, preferably from 0.14 mm .

19. Electrode plate carrier material according to one of claims 12 to 18, characterized in that the carrier material ( 11 , 41 ), in particular cut in wire mesh, has solidified crossing points.

20. electrode plate carrier material according to claim 19, characterized, that the crossing points ver by pressing or distance welding are consolidated.

21. Electrode plate carrier material according to one of claims 19 to 20, characterized in that the thickness of the carrier material ( 11 , 41 ) after the solidification of the crossing points is 55% to 75% of its initial thickness.

22. Electrode plate support material according to one of claims 12 to 21, characterized in that the roughness depth of the structured surface ( 18 ) of the current conductor tab ( 15 , 45 ) is 0.02 mm to 0.1 mm, preferably 0.05 mm and / or not is larger than half the wire diameter.

23. Electrode plate carrier material according to one of claims 12 to 22, characterized in that the current conductor tab ( 15 , 45 ) is made of nickel.

24. Electrode plate carrier material according to one of claims 12 to 23, characterized in that the current conductor tab ( 15 , 45 ) has a material thickness of 0.1 mm to 0.4 mm, preferably of 0.2 mm.