DE19626189A1

DE19626189A1 - Peripheral grinding method for rotary workpiece e.g. crank-shaft crank pins

Info

Publication number: DE19626189A1
Application number: DE1996126189
Authority: DE
Inventors: Juergen Brill
Original assignee: Schaudt Maschinenbau GmbH
Current assignee: SCHLEIFRING SERVICE GMBH, 70329 STUTTGART, DE
Priority date: 1996-06-29
Filing date: 1996-06-29
Publication date: 1998-01-02

Abstract

The peripheral grinding method has a rotary grinding disc (3) brought into contact with the rotary workpiece by transverse displacement along an axis (x) at a given angle to its rotation axis, with indexing along the displacement axis for each rotation of the workpiece. The indexing displacement of the grinding disc is controlled in dependence in the actual material thickness (Ai) removed from the periphery of the workpiece during the previous rotation, provided by a workpiece diameter measuring device (16,17,18).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umfangsschleifen rotierender Werkstücke, bei dem das Werkstück um eine erste Achse (C-Achse) gedreht wird, eine rotierende Schleifscheibe in materialabtragendem Kontakt mit dem Werkstück entlang einer in einem vorgegebenen Winkel quer zur ersten Achse verlaufenden zweiten Achse (x-Achse) mit einem Zustell schritt pro Werkstückumdrehung zur ersten Achse hin zugestellt wird und ein am Werk stückumfang vorhandenes Materialaufmaß bis zu einem vorgegebenen Fertigmaß abgetra gen wird.The invention relates to a method for circumferential grinding of rotating workpieces, in which the workpiece is rotated about a first axis (C-axis), a rotating grinding wheel in material-removing contact with the workpiece along one in a predetermined Angle transverse to the first axis extending second axis (x-axis) with a Zustell step per workpiece revolution is delivered to the first axis and one at the factory Abteilbare existing material allowance abgetra to a predetermined finished measure will be.

Werkstücke, die mit dem angegebenen Verfahren geschliffen werden, sind ein- oder zwei seitig eingespannte oder spitzen los um ihre Längsachse rotierende zylindrische Werkstüc ke, rotierende unrunde Werkstücke wie Nocken, Exzenter, Polygone oder dergl. oder ex zentrisch umlaufende zylindrische Werkstücke wie die Kurbelzapfen von Kurbelwellen.Workpieces that are ground using the specified procedure are one or two clamped on the side or pointed around its longitudinal axis rotating cylindrical Werkstüc ke, rotating non-circular workpieces such as cams, eccentrics, polygons or the like or ex Centrally encircling cylindrical workpieces such as the crankshaft journals.

Das Schleifen rotierender Werkstücke dieser Art erfolgt heute üblicherweise auf numerisch gesteuerten Schleifmaschinen mit einer CNC-Maschinensteuerung. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden um ihre Längsachse, die sogenannte C-Achse der Maschine gedreht, während eine auf einem Zustell- oder Schleifschlitten gelagerte, rotierende Schleifscheibe entlang einer quer zur Werkstückachse verlaufenden Linearachse, die auch als x-Achse der Maschine bezeichnet wird, in Berührung mit dem Werkstück gebracht und dann zum Abnehmen eines am Werkstück vorhandenen Materialaufmaßes auf die Werkstückachse zu vorgeschoben oder zugestellt wird, bis das Werkstück sein Fertigmaß, den gewünschten Soll-Durchmesser hat. Die CNC-Maschinensteuerung steuert und koordiniert die Drehbe wegung des Werkstücks um die C-Achse und die Zustellbewegung der Schleifscheibe in der x-Achse. Sind unrunde oder exzentrisch umlaufende Werkstücke zu schleifen, so überlagert die Maschinensteuerung der linearen Zustellbewegung des Schleifschlittens eine der Form bzw. der exzentrischen Umlaufbahn des Werkstücks entsprechende Linearbewe gung der x-Achse.The grinding of rotating workpieces of this type today is usually done numerically controlled grinding machines with a CNC machine control. The to be processed Workpieces are rotated about their longitudinal axis, the so-called C-axis of the machine, while a mounted on a feed or grinding carriage, rotating grinding wheel along a linear axis extending transversely to the workpiece axis, also called the x-axis the machine is called, brought into contact with the workpiece and then to Removal of an existing on the workpiece material allowance on the workpiece axis is advanced or delivered until the workpiece its finished size, the desired Nominal diameter has. The CNC machine control controls and coordinates the turntable Movement of the workpiece about the C-axis and the feed movement of the grinding wheel in the x-axis. If non-circular or eccentrically rotating workpieces are to be grinded, then The machine control overlays the linear feed motion of the grinding carriage the shape or the eccentric orbit of the workpiece corresponding Linearbewe movement of the x-axis.

Es ist bekannt, die Schleifscheibe kontinuierlich zuzustellen, wodurch die Abnahme des Materialaufmaßes vom Werkstück entlang einer spiralig um die Werkstückachse verlaufen den Bahn mit abnehmendem Radius erfolgt. Mit geringer werdendem Materialaufmaß wird dabei die Zustellgeschwindigkeit in der Regel reduziert. Ist das Fertigmaß erreicht, das Materialaufmaß also restlos abgetragen, endet die Zustellung der Schleifscheibe.It is known to deliver the grinding wheel continuously, whereby the decrease of the Materialaufmaßes run from the workpiece along a spiral around the workpiece axis the web takes place with decreasing radius. With decreasing material consumption is while the delivery speed is usually reduced. Is the finished measure achieved, the Material allowance so completely removed, ends the delivery of the grinding wheel.

Es ist auch bekannt, die Schleifscheibe diskontinuierlich schrittweise zuzustellen. Dabei wird die Zustellung bei jeder Werkstückumdrehung gewöhnlich in einer bestimmten Winkel position des Werkstücks begonnen und innerhalb eines relativ kleinen Drehwinkels been det. Der Rest der jeweiligen Werkstückumdrehung verläuft dann zustellungsfrei. Für das Schleifen der Nocken einer Nockenwelle ist diese Art der schrittweisen Zustellung pro Werkstückumdrehung beispielsweise in der EP 0 264 646 B1 beschrieben. Dort erfolgt die Zustellung bei jeder Werkstückumdrehung einmal an der Nockenspitze und ist innerhalb eines Winkels von 60° der Werkstückumdrehung beendet. Der Rest jeder Werkstückum drehung erfolgt ohne weitere Zustellung. Auch die DE 35 29 099 C2 beschreibt die schritt weise Zustellung beim Schleifen von Nocken, wobei hier der Zustellschritt jeweils im Be reich des Grundkreises eines Nockens in einem Winkelbereich von 20° bis 180° der Noc kenumdrehung stattfindet. Über die Größe der Zustellbeträge enthalten diese Schriften kei ne Aussagen.It is also known to deliver the grinding wheel discontinuously stepwise. there the infeed will usually be at a certain angle each time the workpiece rotates Position of the workpiece started and finished within a relatively small angle of rotation det. The remainder of the respective workpiece revolution then runs without delivery. For the Grinding the cam of a camshaft is this type of gradual delivery per Workpiece rotation described for example in EP 0 264 646 B1. There is the Delivery at each turn of the workpiece once at the top of the cam and is within an angle of 60 ° of the workpiece rotation is completed. The rest of each workpiece rotation takes place without further delivery. Also DE 35 29 099 C2 describes the step wise delivery when grinding cams, in which case the delivery step in Be rich of the base circle of a cam in an angular range of 20 ° to 180 ° of Noc kenumdrehung takes place. These fonts do not contain the size of the delivery amounts ne statements.

Es ist jedoch üblich, die Schleifscheibe während einer Schrupp-Phase schneller oder in größeren Schritten und während einer Schlicht-Phase langsamer oder in kleineren Schrit ten zuzustellen. Dies zeigt z. B. die DE 40 23 587 C2, die sich ebenfalls auf das Schleifen von Nocken bezieht. Während der Schrupp-Phase wird eine Folge relativ großer Zustell schritte fest vorgegebener, von Schritt zu Schritt abnehmender Schrittweite ausgeführt, bis ein Schwellwert des Materialaufmaßes erreicht wird. Hier schließt sich eine Schlicht-Phase mit kleineren Zustellschritten ebenfalls abnehmender Schrittweite an. Die Zustellung wird in beiden Phasen in zusätzlichen Werkstückumdrehungen mit den jeweils festgesetzten Schrittweiten fortgesetzt, bis der Schwellwert bzw. das Fertigmaß des Werkstücks erreicht ist. So ist eine relativ lange Bearbeitungsdauer nicht auszuschließen. Ein ähnliches Vorge hen ist für das Schleifen von Nocken auch in der EP 0 085 225 B1 beschrieben. Hier sind je zwei Zustellschritte fest vorgegebener Schrittweite für das Grobschleifen und das Fein schleifen des Werkstücks vorgesehen, so daß das Werkstück insgesamt mit vier Zustell schritten fertig geschliffen wird. Dabei gibt es allerdings keine Gewähr für die genaue Er zeugung eines vorgegebenen Fertigmaßes des Werkstücks, weil keinerlei Maßnahmen für eine Fehlerkompensation vorgesehen sind. So müssen beispielsweise auf Temperaturein flüssen oder auf einer Werkstückausbiegung beruhende Abmessungsfehler des fertigen Werkstückes entweder hingenommen oder durch zusätzliche Werkstückumdrehungen oh ne Zustellung unter Produktivitätsverlust ausgeglichen werden. Die bekannten Schleifver fahren können also letztlich noch nicht voll befriedigen, was die exakte Übereinstimmung der erreichten Werkstückmaße mit den jeweiligen Vorgaben und die Bearbeitungsdauer und damit ihre Produktivität insbesondere bei kleinen Werkstückdrehzahlen angeht.However, it is common for the grinding wheel to be faster or faster during a roughing phase larger steps and during a sizing phase slower or in smaller increments delivered. This shows z. For example, DE 40 23 587 C2, which also relates to the grinding refers to cams. During the roughing phase, a sequence becomes a relatively large delivery steps of predetermined, step by step decreasing increment executed until a threshold value of the material allowance is reached. This concludes a finishing phase with smaller delivery steps also decreasing step size. The delivery will be in both phases in additional workpiece revolutions with the respectively fixed Increments continue until the threshold or finished dimension of the workpiece is reached is. So a relatively long processing time can not be excluded. A similar Vorge hen is described for the grinding of cams in EP 0 085 225 B1. Here are ever two infeed steps of fixed step size for coarse grinding and fine Grinding of the workpiece provided so that the workpiece with a total of four Zustell steps are finished. However, there is no guarantee for the exact Er Generation of a given finished dimension of the workpiece, because no action for an error compensation is provided. For example, on temperaturein flow or workpiece deflection based dimensional error of the finished Workpiece either accepted or by additional workpiece revolutions oh delivery under loss of productivity. The known Schleifver ultimately, driving can not fully satisfy what the exact match the achieved workpiece dimensions with the respective specifications and the processing time and thus their productivity, especially at low workpiece speeds.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schleifverfahren der eingangs angegebenen Art insbesondere hinsichtlich der Genauigkeit der Werkstückbearbeitung und seiner Pro duktivität weiter zu verbessern.The invention is based on the object, a grinding method of the above Type in particular with regard to the accuracy of workpiece machining and its Pro continue to improve productivity.

Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art erfindungs gemäß dadurch, daß die Zustellung wenigstens einiger Zustellschritte in Abhängigkeit vom Materialaufmaß gesteuert wird. Dadurch, daß das vor einem Zustellschritt am Werkstück noch vorhandene Materialaufmaß die Weite des folgenden Zustellschritts bestimmt, kann die Zustellung unter Berücksichtigung der gegebenen Bedingungen in optimalen Schritten erfolgen, was sowohl der Genauigkeit der Werkstückbearbeitung als auch ihrer Produktivi tät zugute kommt. Die Erfindung sieht in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens vor, daß im Verlauf wenigstens einer Werkstückumdrehung wenigstens einmal das aktuelle Werkstück aufmaß erfaßt wird und daß die Zustellung der Schleifscheibe beim folgenden Zustellschritt in Abhängigkeit von dem aktuellen Werkstückaufmaß gesteuert wird. So wird die Zustellung in jedem Zustellschritt von dem im zuvor ausgeführten Zustellschritt erreichten aktuellen Werkstückaufmaß abhängig gemacht. In Fortsetzung der Erfindung werden die Zustell schritte jeweils in einem vorgegebenen Winkelabschnitt am Beginn einer Werkstückumdre hung ausgeführt, und das Materialaufmaß wird jeweils gegen Ende der Werkstückumdre hung, vorzugsweise innerhalb des letzten Viertels der Umdrehung, gemessen. Auf diese Weise kann der Ermittlung des nächsten Zustellschritts das während der vorangegangenen Umdrehung tatsächlich erreichte Restaufmaß zugrunde gelegt werden, weil der während dieser Umdrehung erzeugte Werkstückdurchmesser im letzten Viertel der Umdrehung kor rekt abgegriffen werden kann.This object is achieved by a method of the type specified in the invention in that the delivery of at least some delivery steps in dependence on Material allowance is controlled. Characterized in that before a feed step on the workpiece still existing material allowance determines the width of the following delivery step can delivery taking into account given conditions in optimum steps what both the accuracy of workpiece machining as well as their produktivi benefits. The invention provides in a further embodiment of the method that in Course at least one workpiece rotation at least once the current workpiece measure and that the delivery of the grinding wheel at the following delivery step is controlled in dependence on the current workpiece allowance. So will the delivery in each delivery step from the current reached in the previously executed delivery step Workpiece allowance made dependent. In continuation of the invention, the Zustell Steps each in a predetermined angle section at the beginning of a workpiece revolution executed and the material allowance is in each case towards the end of Werkstückumdre Hung, preferably within the last quarter of the turn, measured. To this Way the determination of the next delivery step during the previous Rotation actually reached residual oversize are based, because during the This rotation produced workpiece diameter in the last quarter of the revolution kor can be tapped directly.

Vorzugsweise wird gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Zustellung durch die Be einflussung des Zustellbetrages der Zustellschritte gesteuert.Preferably, according to an embodiment of the invention, the delivery by the Be Controlling the Zustellbetrages the delivery steps controlled.

Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß jedem Wert des Materialauf maßes in einer Zuordnungstabelle ein Zustellbetrag zugeordnet wird, daß die Zuordnungs tabelle in einer Maschinensteuerung gespeichert wird und daß die Zustellung der Schleif scheibe jeweils mit dem Zustellungsbetrag ausgeführt wird, der in der Zuordnungstabelle dem Wert des zuvor erfaßten aktuellen Materialaufmaßes zugeordnet ist. Gemäß einer Variante des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann vorgesehen sein, daß in der Maschinensteuerung ein die Werte des Materialaufmaßes mit bestimmten Zustellbeträ gen verknüpfender Algorithmus hinterlegt wird und daß die Zustellung jeweils mit dem Zu stellungsbetrag ausgeführt wird, der aufgrund des Algorithmus aus dem jeweils aktuellen Materialaufmaß ermittelt wird. Auf diese Weise wird jedem Zustellschritt in Abhängigkeit von dem noch vorhandenen Materialaufmaß ein im Hinblick auf die technologischen Bedin gungen optimaler Zustellbetrag zugewiesen. Um zu verhindern, daß beim Schleifen das gewünschte Fertigmaß des Werkstückes unterschritten wird, sieht das Verfahren weiter vor, daß ein unterer Grenzwert des Materialaufmaßes festgelegt wird und daß der Zustel lung der Schleifscheibe im nächsten Zustellschritt ein fester Bruchteil des aktuellen Mate rialaufmaßes vorgegeben wird, sobald dieses den Grenzwert unterschreitet. Durch diese Maßnahme kann sich der Materialabtrag vom Werkstück dem Fertigmaß nur nähern, ohne es zu unterschreiten.A preferred embodiment of the invention provides that each value of the material Maßes in a mapping table is assigned a delivery amount that the assignment table is stored in a machine control and that the delivery of the grinding each time with the delivery amount being executed in the allocation table is assigned to the value of the previously recorded actual material allowance. According to one Variant of the method proposed according to the invention can be provided that in the machine control, the values of the material allowance with certain Zustellbeträ gene linking algorithm is deposited and that the delivery in each case with the Zu position is calculated, which is based on the algorithm of the current Material allowance is determined. In this way, each delivery step is dependent of the remaining material allowance with respect to the technological condition optimal delivery amount. To prevent when grinding the falls below the desired finished dimension of the workpiece, the process continues before that a lower limit of material allowance is set and that the Zustel grinding wheel in the next delivery step a fixed fraction of the current Mate as soon as this falls below the limit value. Through this Measure, the removal of material from the workpiece can only approach the finished size, without to fall below it.

Eine weitere bevorzugte Variante des Verfahrens nach der Erfindung besteht darin, daß einer Reihe von Werkstückumdrehungen je ein Sollwert der Spanungsdicke zugewiesen wird und daß im Verlauf einer jeden Werkstückumdrehung wenigstens angenähert Material der ihr zugewiesenen Spanungsdicke vom Werkstück abgetragen wird. Um das mit der gewünschten Genauigkeit zu ermöglichen, wird die Schleifscheibe in Fortsetzung der Erfin dung bei jeder Werkstückumdrehung um einen von der Spanungsdicke und von einer Kor rekturgröße abhängigen Zustellbetrag zum Werkstück hin zugestellt. Da das Werkstück unter der Wirkung der Schleifscheibe quer zu seiner Längsachse in x-Richtung ausgebogen wird, wird das Ausmaß der Ausbiegung erfaßt und in der Korrekturgröße zur Korrektur des Zustellbetrages im Sinne der Kompensation des Einflusses der Durchbiegung verwertet. Zur Bestimmung der Durchbiegung des Werkstückes werden in weiterer Ausbildung der Erfindung im Verlauf einer aktuellen Werkstückumdrehung das Materialaufmaß und die Position des Zustellschlittens auf der x-Achse erfaßt, und aus dem aktuellen Materialauf maß und der Schlittenposition wird die aktuelle Ausbiegung des Werkstückes bestimmt. Da das aktuelle Materialaufmaß gemäß der Erfindung immer am Ende einer Werkstückum drehung erfaßt wird, wenn die Zustellung der Schleifscheibe bereits stattgefunden hat, kann der gemessene Wert des Materialaufmaßes nur für die Steuerung der Zustellung bei der folgenden Werkstückumdrehung verwendet werden. Da die Werkstückausbiegung im Ver lauf der folgenden Werkstückumdrehung bei verringertem Materialaufmaß aber mit der Werkstückausbiegung während der vorangegangenen Werkstückumdrehung in der Regel nicht übereinstimmt, wird die für die folgende Werkstückumdrehung erwartete Werkstück ausbiegung gemäß der Erfindung vorauskalkuliert. Dazu wird ausgehend von der im Ver lauf einer aktuellen Werkstückumdrehung bestimmten Werkstückausbiegung ein voraus sichtlicher Wert der bei der nächsten Werkstückumdrehung erwarteten Werkstückausbie gung berechnet und es wird im Verlauf der folgenden Werkstückumdrehung ein Zustell schritt unter Vorgabe eines zur Kompensation des Einflusses der erwarteten Werkstück ausbiegung in Abhängigkeit von dem vorauskalkulierten Wert korrigierten Zustellbetrages ausgeführt. Der Wert der bei der nächsten Werkstückumdrehung erwarteten Werkstück ausbiegung kann gemäß der Erfindung unter Berücksichtigung der Drehgeschwindigkeit des Werkstückes berechnet werden.A further preferred variant of the method according to the invention is that a set of workpiece revolutions each assigned a nominal value of the chip thickness is and that in the course of each workpiece revolution at least approximately material the chip thickness assigned to it is removed from the workpiece. To do that with the To allow desired accuracy, the grinding wheel in continuation of the inventions at each workpiece revolution by one of the chip thickness and by a corrugation delivery amount dependent delivery amount delivered to the workpiece. Because the workpiece bent out in the x direction transverse to its longitudinal axis under the effect of the grinding wheel is detected, the extent of the deflection is detected and in the correction quantity for the correction of Zustellbetrages in the sense of compensation for the influence of deflection utilized. To determine the deflection of the workpiece are in a further embodiment of the Invention in the course of a current workpiece rotation, the material allowance and the Position of the feed carriage detected on the x-axis, and from the current material measure and the carriage position, the current deflection of the workpiece is determined. Since the current material allowance according to the invention always at the end of a workpiece Rotation is detected when the delivery of the grinding wheel has already taken place the measured value of the material allowance only for the control of the delivery at the following workpiece rotation can be used. Since the workpiece deflection in Ver Run the next workpiece rotation with reduced material allowance but with the Workpiece deflection during the previous workpiece rotation usually does not match, the expected for the following workpiece rotation workpiece Ausbiegung calculated according to the invention. For this purpose, starting from the in Ver Run a current workpiece rotation certain workpiece deflection on visual value of expected workpiece deflection at the next workpiece revolution calculated and it becomes a Zustell in the course of the following workpiece rotation step by specifying a to compensate for the influence of the expected workpiece the amount of delivery is corrected as a function of the pre-calculated value executed. The value of the workpiece expected at the next workpiece revolution Ausbiegung can according to the invention, taking into account the rotational speed of the workpiece.

In Fortführung der Erfindung kann es zweckmäßig sein, die erste Messung des Material aufmaßes frühestens im Verlauf der zweiten Werkstückumdrehung auszuführen. So kann zu Beginn die Schleifbearbeitung des Werkstückes ohne die erfindungsgemäß vorgeschla gene aufmaßabhängige Steuerung der Zustellung erfolgen und erst zum Ende hin mit der aufmaßabhängigen Zustellsteuerung gearbeitet werden. Dieses Vorgehen bietet sich ins besondere bei großen abzutragenden Materialaufmaßen an. Um das Verfahren gemäß der Erfindung besonders produktiv zu gestalten, ist in Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß das Materialaufmaß eines Werkstücks ausgehend von seinem Rohaufmaß bis zum Erreichen seines Fertigmaßes in einer bestimmten, fest vorgegebenen Anzahl von Werk stückumdrehungen mit je einem Zustellschritt abgenommen wird.In continuation of the invention, it may be appropriate to the first measurement of the material at the earliest during the second workpiece revolution. So can At the beginning, the grinding of the workpiece without the present invention vorla gene-dependent control of delivery and only at the end with the to be worked on measurement-dependent delivery control. This procedure lends itself to the special for large abradable material oversizes. To the method according to the To make the invention particularly productive, is provided in an embodiment of the invention, that the material allowance of a workpiece, starting from its raw allowance to the Achieving his finished size in a certain, fixed number of factory piece turns with one delivery step is removed.

Der Vorteil der Erfindung besteht insbesondere darin, daß ein gewünschter, programmier ter Verlauf der Zerspanleistung oder der Spanungsdicke während des Schleifprozesses auch bei einer Ausbiegung des Werkstücks sehr genau eingehalten wird. Außerdem wird mit diesem Verfahren der geforderte Fertigdurchmesser des Werkstücks mit wenigen Werkstückumdrehungen zuverlässig und genau erreicht. Das wirkt sich besonders vorteil haft bei Werkstücken aus, die während ihrer Bearbeitung nur relativ langsam rotieren kön nen, weil für ihre Bearbeitung mehrere Achsbewegungen der Maschine überlagert und miteinander koordiniert werden müssen. Solche Werkstücke, bei denen jede zusätzliche Umdrehung einen merkbaren zusätzlichen Zeitaufwand bedeutet, sind insbesondere exzen trisch umlaufende Hublager von Kurbelwellen oder unrunde Werkstücke wie Nockenwellen oder Polygone. Bei deren Bearbeitung führt das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfah ren zu deutlich erhöhter Produktivität.The advantage of the invention is in particular that a desired, programmier The course of the cutting performance or the chip thickness during the grinding process Even with a deflection of the workpiece is kept very accurate. In addition, will With this method, the required finished diameter of the workpiece with a few Workpiece rotation achieved reliably and accurately. This has a special advantage liable for workpieces that can rotate relatively slowly during their processing nen, because for their processing several axis movements of the machine superimposed and have to be coordinated with each other. Such workpieces, where each additional Turn means a noticeable extra time, in particular are exzen Orally rotating crank bearings of crankshafts or non-circular workpieces such as camshafts or polygons. When they are processed, the method proposed according to the invention leads significantly increased productivity.

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert.The invention will now be explained in more detail with reference to the drawing.

Es zeigenShow it

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Kurbelwellenschleifmaschine für die Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung, Fig. 1 is a schematic side view of a crankshaft grinding machine for performing the method according to the invention,

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung des Arbeitsbereichs der Maschine mit Werkstück, Schleifscheibe und Durchmessermeßgerät, Fig. 2 is an enlarged view of the working area of the machine with the workpiece, grinding wheel and the diameter measuring,

Fig. 3 eine grafische Darstellung des Verfahrens nach der Erfindung und Fig. 3 is a graphical representation of the method according to the invention and

Fig. 4 bis 7 den Fortgang des Schleifverfahrens in verschiedenen Winkelpositio nen einer Werkstückumdrehung. Fig. 4 to 7 the progress of the grinding process in different Winkelpositio nen a workpiece rotation.

Fig. 1 zeigt als Beispiel einer Maschine zum Ausführen des Verfahrens nach der Erfin dung eine Kurbelwellenschleifmaschine. Wie auf dieser kann das Verfahren allerdings auch auf Rund- und Unrundschleifmaschinen, wie beispielsweise Nockenwellenschleifmaschinen eingesetzt werden. Fig. 1 shows an example of a machine for carrying out the method according to the inven tion, a crankshaft grinding machine. However, as on this, the method can also be used on round and non-circular grinding machines, such as camshaft grinding machines.

Die in Fig. 1 dargestellte Schleifmaschine weist ein Maschinenbett 1 auf, auf welchem ein Schleif- oder Zustellschlitten 2 mit einer Schleifscheibe 3 horizontal in x-Richtung , der so genannten x-Achse, verfahrbar geführt ist. Die Bewegung des Schleifschlittens 2 wird über nicht gezeigte Antriebsmittel, wie beispielsweise eine Kugelgewindespindel, durch einen Motor 4 angetrieben.The grinding machine illustrated in FIG. 1 has a machine bed 1 on which a grinding or feed carriage 2 with a grinding wheel 3 is guided so as to be movable horizontally in the x-direction, the so-called x-axis. The movement of the grinding carriage 2 is driven by a motor 4 via driving means, not shown, such as a ball screw.

Auf dem Maschinenbett sind außerdem ein Werkstückspindelstock 6 und diesem außerhalb der Zeichenebene gegenüber ein nicht dargestellter Reitstock zum Einspannen eines Werkstückes in Form einer Kurbelwelle 7 angeordnet. Die Kurbelwelle ist zwischen dem Werkstückspindelstock 6 und dem Reitstock um die quer, vorzugsweise senkrecht zur x-Achse verlaufende Achse ihrer Lagersitze 8, die auch als C-Achse der Maschine be zeichnet wird, drehbar eingespannt. Bei der Rotation der Kurbelwelle 7 laufen ihre Kurbel zapfen 9, von denen in der Fig. 1 nur einer zu sehen ist, auf einer Kreisbahn um die Ach se der Lagersitze 8 um. Der Antrieb des Werkstückspindelstocks 6 zum Drehen der Kur belwelle 7 ist mit 11 bezeichnet. Der Werkstückspindelstock 6 und der Reitstock sind syn chron parallel zur Kurbelwellenachse in Z-Richtung verfahrbar, um die Kurbelwelle in Längsrichtung bearbeitungsgerecht vor der Schleifscheibe 3 positionieren zu können. Auf der Maschine werden die exzentrisch umlaufenden Kurbelzapfen 9 und die konzen trisch rotierenden Lagersitze 8 bearbeitet.On the machine bed also a workpiece headstock 6 and this outside of the plane opposite an unillustrated tailstock for clamping a workpiece in the form of a crankshaft 7 are arranged. The crankshaft is rotatably clamped between the workpiece headstock 6 and the tailstock about the transverse, preferably perpendicular to the x-axis axis of their bearing seats 8 , which is also characterized as a C-axis of the machine be rotatable. During the rotation of the crankshaft 7 run their crank tap 9 , of which in Fig. 1 only one can be seen, on a circular path around the axis se of the bearing seats 8 um. The drive of the workpiece spindle stock 6 for rotating the cure belwelle 7 is denoted by 11 . The workpiece headstock 6 and the tailstock are syn chron parallel to the crankshaft axis in the Z direction movable to position the crankshaft in the longitudinal direction of processing in front of the grinding wheel 3 can. On the machine, the eccentric rotating crank pin 9 and the concentric rotating bearing seats 8 are processed.

Eine Maschinensteuerung 12 steuert die Antriebe der x-Achse und der C-Achse sowie ei nen nicht dargestellten Antrieb der Z-Achse.A machine control 12 controls the drives of the x-axis and the c-axis and egg nen drive, not shown, the z-axis.

Mittels einer Halterung 13 ist am Maschinenbett 1 eine Meßeinrichtung 14 zum Erfassen des Werkstückdurchmessers während seiner Bearbeitung angebracht. Diese Meßeinrich tung weist einen Durchmessermeßkopf 16 mit zwei den Werkstückdurchmesser abgreifen den Meßtastern 17 und 18 auf. Der Meßkopf ist an die Maschinensteuerung 12 ange schlossen. Ein an dem Meßkopf 16 vorgesehener Führungskörper 19 liegt mit einem Füh rungsprisma am Umfang des Werkstücks an und sorgt für dessen definierte Lage zwischen den Meßtastern 17 und 18. Der Meßkopf 16 mit dem Führungskörper 19 ist an einer Kol benstange 21 befestigt, die in einem an der Halterung 13 um eine Achse 22 schwenkbaren Zylinder 23 geführt ist. Im Zylinder 23 ist ein nicht dargestelltes Kraftorgan untergebracht, das den Führungskörper 19 über die Führungsstange 21 fest gegen die Umfangsfläche des Werkstücks 9 drückt. Auf diese Weise behält der Meßkopf 16 während des ganzen Umlau fes des Werkstückes 9 um die Rotationsachse der Kurbelwelle Kontakt zum Werkstück. Einzelheiten dieser Meßeinrichtung, die die Inprozess-Messung des Werkstückdurchmes sers oder seines Aufmaßes während der Bearbeitung erlaubt, sind der DE 35 21 710 C2 und der entsprechenden US 4 637 144 zu entnehmen, so daß weitere Erläuterungen der Meßeinrichtung hier nicht erforderlich sind.By means of a holder 13 is mounted on the machine bed 1, a measuring device 14 for detecting the workpiece diameter during its processing. This Meßeinrich device has a Durchmesserermeßkopf 16 with two gripping the workpiece diameter the measuring probes 17 and 18 . The measuring head is connected to the machine control 12 is connected. A provided on the measuring head 16 guide body 19 rungs prism with a Füh on the circumference of the workpiece and ensures its defined position between the measuring probes 17 and 18th The measuring head 16 with the guide body 19 is at a benstange Col 21 is fixed, which is guided in a pivotable on the bracket 13 about an axis 22 cylinder 23rd In the cylinder 23 , a force member, not shown, is housed, which presses the guide body 19 via the guide rod 21 firmly against the peripheral surface of the workpiece 9 . In this way, the measuring head 16 maintains during the whole Umlau fes of the workpiece 9 about the axis of rotation of the crankshaft contact with the workpiece. Details of this measuring device, which allows the in-process measurement of Werkstückdurchmes ses or its allowance during processing, DE 35 21 710 C2 and the corresponding US 4 637 144 can be seen, so that further explanations of the measuring device are not required here.

Fig. 2 zeigt in schematischer vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt aus der Fig. 1, wobei allerdings der Einfachheit halber ein konzentrisch umlaufender Lagersitz 8 der Kur belwelle 7 als Werkstück zu bearbeiten ist. Außerdem sind ein Abschnitt der Schleifscheibe 3 und der Meßkopf 16 mit den Meßtastern 17 und 18 zu sehen. Der in Fig. 1 gezeigte Führungskörper 19 ist in Fig. 2 weggelassen und die Darstellung der Meßtaster ist aus Platzgründen verkürzt. Dargestellt sind in Fig. 2 außerdem der Durchmesser D₀ des Werkstückrohlings, der Durchmesser D₃, das sogenannte Fertigmaß des fertig bearbeiteten Werkstücks und Durchmesser D₁ und D₂, die sich im Laufe der Bearbeitung durch Mate rialabtrag nacheinander ergeben. Jeder Durchmesser D umfaßt als konstanten Wert den zu erzeugenden Solldurchmesser D₃, das sogenannte Fertigmaß, und ein aktuelles Material aufmaß A, das je nach dem Fortgang der Bearbeitung variiert. Eingetragen ist in Fig. 2 das auf den Werkstückradius bezogene Aufmaß A, um die Übersichtlichkeit der Darstellung nicht zu beeinträchtigen. Auf den Durchmesser bezogen beträgt das Aufmaß demnach 2A. Der Durchmesser D₀ enthält noch das komplette Rohaufmaß 2A₀, beim Solldurchmesser D₃ ist das Aufmaß A idealerweise 0. Auch die anderen in Fig. 2 dargestellten Größen ts_i sind jeweils auf den Werkstückradius bezogen. Fig. 2 shows a schematic enlarged view of a detail from FIG. 1, but for the sake of simplicity, a concentric rotating bearing seat 8 of the cure belwelle 7 is to be processed as a workpiece. In addition, a portion of the grinding wheel 3 and the measuring head 16 with the measuring probes 17 and 18 can be seen. The guide body 19 shown in Fig. 1 is omitted in Fig. 2 and the representation of the probe is shortened for reasons of space. Also shown in Fig. 2, the diameter D₀ of the workpiece blank, the diameter D₃, the so-called finished size of the finished workpiece and diameter D₁ and D₂, which result in the course of processing by Mate rialabtrag successively. Each diameter D comprises as a constant value to be generated target diameter D₃, the so-called finished size, and a current material measurement A, which varies depending on the progress of processing. Entered in Fig. 2, related to the workpiece radius allowance A, so as not to affect the clarity of the presentation. Based on the diameter, the allowance is therefore 2A. The diameter D₀ still contains the complete raw allowance 2A₀, the target diameter D₃ the allowance A is ideally 0. The other variables shown in Fig. 2 ts _i are each related to the workpiece radius.

Der Meßkopf 16, der mit seinen Tastern 17 und 18 den Werkstückdurchmesser D abgreift, kann so vorbereitet sein, daß er an die Maschinensteuerung für die Weiterverarbeitung ei nen den Durchmesser repräsentierenden Wert abgibt. Heute ist es vielfach üblich, im Meß kopf den Sollwert D₃ des Durchmessers vom gemessenen Durchmesserwert D zu subtra hieren, so daß an die Maschinensteuerung unmittelbar ein das Materialaufmaß A darstel lender Wert übergeben wird. Bei den folgenden Verfahrensbeschreibungen wird ein solcher Meßkopf vorausgesetzt und stets mit Aufmaßwerten A gerechnet.The measuring head 16 , which picks up the workpiece diameter D with its buttons 17 and 18 , can be prepared so that it emits to the machine control for further processing egg NEN the diameter representing value. Today, it is common practice in the measuring head, the target value D₃ of the diameter of the measured diameter value D to Subtra hieren, so that the material directly to the machine control A is reproduced lender value. In the following process descriptions, such a measuring head is required and always calculated with oversize values A.

Der Punkt Ax stellt die Eingriffslinie der Schleifscheibe am Werkstückumfang dar. Der Wert von Ax gibt die Lage der Schleifscheibe oder, was gleichbedeutend ist, die Lage des Schleifschlittens 2 auf der x-Achse an. Die Nullposition Ax = 0 der Schleifscheibe ist durch den Solldurchmesser D₃ des fertig bearbeiteten Werkstücks definiert. Das heißt, daß die Position, die die Schleifscheibe auf der x-Achse hat, wenn der Meßkopf 16 das Erreichen des Fertigmaßes D₃ feststellt, als Nullposition Ax = 0 für die Bearbeitung des nächsten Werkstücks festgesetzt wird.The point Ax represents the engagement line of the grinding wheel on the workpiece circumference. The value of Ax indicates the position of the grinding wheel or, what is said, the position of the grinding carriage 2 on the x-axis. The zero position Ax = 0 of the grinding wheel is defined by the target diameter D₃ of the finished workpiece. That is, the position that the grinding wheel has on the x-axis when the measuring head 16 detects the reaching of the finished dimension D₃, is set as the zero position Ax = 0 for the processing of the next workpiece.

Das Verfahren nach der Erfindung wird der Einfachheit halber am Beispiel der Bearbeitung eines um seine Längsachse 24 rotierenden zylindrischen Werkstücks 8 beschrieben, wie das in Fig. 2 gezeigt ist. Bei dem Werkstück 8 kann es sich um einen Lagerzapfen 8 einer Kurbelwelle 7 oder ein anderes rund zu schleifendes Werkstück handeln. Die Bearbeitung der Kurbelzapfen 9 der Kurbelwelle 7 erfolgt ganz entsprechend, wobei lediglich der Umlauf der Zapfen auf ihrer Kreisbahn um die Drehachse 24 und die sich dabei ständig ändernde Winkelbeziehung der Achsen zueinander beachtet werden müssen. Die rotierende Schleif scheibe 3 liegt an der zu schleifenden Umfangsfläche des Lagerzapfens 8 an (s. Fig. 2). Die Rotationsbewegung des Werkstücks 8 und die Linearbewegung des Schleifschlittens 2 werden von der CNC-Maschinensteuerung gesteuert und aufeinander abgestimmt. Wäh renddessen greifen die Taster 17 und 18 des Durchmessermeßkopfs 16 dauernd den ak tuellen Durchmesser D oder das aktuelle Aufmaß Ai des Werkstücks ab.The method according to the invention is described for the sake of simplicity by the example of machining a cylindrical workpiece 8 rotating about its longitudinal axis 24 , as shown in FIG . The workpiece 8 may be a bearing journal 8 of a crankshaft 7 or another workpiece to be ground roughly. The processing of the crank pin 9 of the crankshaft 7 is done quite appropriately, with only the circulation of the pin on its orbit about the axis of rotation 24 and thereby constantly changing angular relationship of the axes must be observed each other. The rotating grinding disc 3 abuts against the peripheral surface of the journal 8 to be ground (see Fig. 2). The rotational movement of the workpiece 8 and the linear movement of the grinding carriage 2 are controlled and coordinated by the CNC machine control. Meanwhile, the buttons 17 and 18 of the diameter measuring head 16 constantly grip the current diameter D or the actual allowance Ai of the workpiece.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung ist die Zustellung der Schleifscheibe an die Werk stückumdrehung gebunden. Das bedeutet, daß im Verlaufe jeder Werkstückumdrehung ein Zustellschritt bestimmter Schrittweite ausgeführt wird. Dabei wird die Schleifscheibe 3 je weils um einen bestimmten Zustellbetrag a zum Werkstück hin in eine vorgegebene Schleifscheibenposition Ax zugestellt. Die Größe des Zustellbetrages a eines Zustellschrit tes ist jeweils abhängig von dem Istwert Ai des Aufmaßes, der vor Beginn der betreffenden Zustellung vorzugsweise am Ende der vorangehenden Werkstückumdrehung gemessen wird. Dieser Istwert wird im folgenden auch als aktuelles Aufmaß Ai bezeichnet. Die Ab hängigkeit des Zustellbetrages a von dem Aufmaß Ai wird durch einen Algorithmus vorge geben, der in der Maschinensteuerung hinterlegt wird. Er ist in einer Zuordnungstabelle enthalten, wie sie beispielsweise als Tabelle 1 für ein spezielles Werkstück gezeigt ist. Die darin angegebenen Zuordnungen von Zustellbeträgen a zu gemessenen Aufmaßwerten Ai sind empirisch oder aufgrund technologischer Bedingungen des zu bearbeitenden Werk stücks ermittelt und vorgegeben und variieren bei unterschiedlichen Werkstücken.In the method according to the invention, the delivery of the grinding wheel is bound to the workpiece piece rotation. This means that in the course of each workpiece revolution, a delivery step of a certain step size is performed. In this case, the grinding wheel 3 is delivered in each Weil by a certain amount of feed a to the workpiece in a predetermined grinding wheel position Ax. The size of the delivery amount a of a Zustellschrit TES is dependent on the actual value Ai of the allowance, which is preferably measured before the start of the relevant delivery at the end of the preceding workpiece revolution. This actual value is also referred to below as the current allowance Ai. The dependency of the delivery amount a on the allowance Ai is given by an algorithm, which is stored in the machine control. It is included in a mapping table such as shown as Table 1 for a particular workpiece. The specified therein assignments of delivery amounts a to measured Aufmaßwerten Ai are determined empirically or due to technological conditions of the workpiece to be machined and specified and vary with different workpieces.

Aktuelles Aufmaß Ai [mm]Current allowance Ai [mm] Zustellbetrag a [mm]Delivery amount a [mm] Ai < 0,5|0,25Ai <0.5 | 0.25 0,5 < Ai 0,30.5 <Ai 0.3 0,150.15 0,3 < Ai 0,20.3 <Ai 0.2 0,080.08 0,2 < Ai 0,10.2 <Ai 0.1 0,040.04 0,1 < Ai 0,050.1 <Ai 0.05 0,030.03 0,04 < Ai 0,0020.04 <Ai 0.002 0,8* Ai0.8 * Ai

Solange im in der Tabelle 1 angegebenen Zahlenbeispiel das aktuelle Materialaufmaß Ai des Werkstücks noch größer ist als 0,5 mm, wird die Schleifscheibe 3 im Verlauf jeder Werkstückumdrehung um einen Betrag a von 0,25 mm zugestellt. Diese Zustellung erfolgt immer in einem relativ kleinen Winkelabschnitt w am Anfang der entsprechenden Werk stückumdrehung, wobei, wie das in Fig. 2 erkennbar ist, der Eingriffspunkt Ax der Schleif scheibe am Werkstück von dem Durchmesser D₀ zum Durchmesser D₁ wandert. Die neue Lage des Schleifscheibenumfangs nach der Zustellung ist gestrichelt angedeutet und mit 3.1, die neue Lage des Eingriffspunktes mit Axi bezeichnet. Die folgenden Zustellschritte verlaufen entsprechend. Der Winkelabschnitt w beträgt vorzugsweise etwa 10° bis 15°, so daß 345° bis 350° der Umdrehung zustellungsfrei sind. Wenigstens einmal während einer laufenden Werkstückumdrehung wird mit den ans Werkstück angelegten Meßtastern 17 und 18 des Meßkopfes 16 das aktuelle Materialaufmaß Ai bestimmt, wie das später anhand der Fig. 4 bis 7 beschrieben wird. Das geschieht vorzugsweise im letzten Viertel der jeweiligen Werkstückumdrehung, wenn die Taster tatsächlich nur das aktuelle Aufmaß nach der in dieser Umdrehung bereits erfolgten Zustellung erfassen, das für die Ermittlung des Zustellbetrages des Zustellschrittes der folgenden Werkstückumdrehung maßgeblich ist. Wird durch die Messung mit dem Meßkopf 16 nun beispielsweise festgestellt, daß das aktuelle Materialaufmaß Ai zwischen 0,2 und 0,1 mm liegt, wird der Zustellung der Schleif scheibe 3 entsprechend dem in Gestalt der Tabelle 1 in der Maschinensteuerung 12 hinter legten Algorithmus während der folgenden Werkstückumdrehung ein Zustellbetrag a von nur noch 0,04 mm vorgegeben. So gibt die Maschinensteuerung 12 der während jeder Werkstückumdrehung fälligen Zustellung der Schleifscheibe 3 gerade den Zustellbetrag a vor, der sich aufgrund des in der Zuordnungstabelle gespeicherten Algorithmus aus dem in der vorangegangenen Werkstückumdrehung ermittelten Materialaufmaß ergibt. Nähert sich das Materialaufmaß schließlich unterhalb eines Grenzwertes dem Fertigmaß des Werk stücks, so werden die Zustellungen in den folgenden Werkstückumdrehungen nur noch in Bruchteilen des zuvor bestimmten aktuellen Aufmaßes Ai ausgeführt. Das geschieht bei dem in der Tabelle 1 angegebenen Bearbeitungsbeispiel dann, wenn das aktuelle Aufmaß kleiner als 0,04 mm wird. Dadurch, daß als Zustellbetrag a jetzt kein fester Wert mehr vor gegeben, sondern nur noch ein Bruchteil des aktuellen Aufmaßes angesetzt wird, wird die Gefahr, das vorgesehene Fertigmaß durch Materialabtrag zu unterschreiten, beträchtlich reduziert, wenn nicht sogar ausgeschlossen. Die Werte des gemessenen aktuellen Aufma ßes nähern sich vielmehr von Werkstückumdrehung zu Werkstückumdrehung immer mehr dem Fertigmaß an.As long as in the numerical example given in Table 1, the actual material allowance Ai of the workpiece is still greater than 0.5 mm, the grinding wheel 3 is delivered in the course of each workpiece revolution by an amount a of 0.25 mm. This delivery is always in a relatively small angle section w at the beginning of the corresponding work piece rotation, wherein, as can be seen in Fig. 2, the point of engagement Ax of the grinding disc on the workpiece from the diameter D₀ to the diameter D₁ wanders. The new position of the grinding wheel circumference after delivery is indicated by dashed lines and denoted by 3.1, the new position of the engagement point with Axi. The following delivery steps proceed accordingly. The angle section w is preferably about 10 ° to 15 °, so that 345 ° to 350 ° of the rotation are undelivered. At least once during a running workpiece revolution, the current material allowance Ai is determined with the measuring probes 17 and 18 of the measuring head 16 applied to the workpiece, as will be described later with reference to FIGS. 4 to 7. This is preferably done in the last quarter of the respective workpiece rotation, if the buttons actually only capture the current allowance after the already made in this revolution delivery, which is relevant for determining the Zustellbetrages the Zustellschrittes the next workpiece rotation. Is now determined by the measurement with the measuring head 16 , for example, that the current material allowance Ai is between 0.2 and 0.1 mm, the delivery of the grinding disc 3 according to the laid down in the form of Table 1 in the machine control 12 algorithm during the next workpiece rotation a delivery amount a of only 0.04 mm specified. Thus, the machine control 12 predetermines the delivery of the grinding wheel 3 due during each workpiece revolution just the delivery amount a, which, on the basis of the algorithm stored in the allocation table, results from the material allowance determined in the preceding workpiece revolution. If the material allowance finally approaches the finished dimension of the workpiece below a limit value, the infeeds in the following workpiece revolutions are only executed in fractions of the previously determined actual allowance Ai. This happens in the case of the machining example given in Table 1, when the actual allowance becomes less than 0.04 mm. Due to the fact that now no fixed value is given as the delivery amount a, but only a fraction of the current allowance is applied, the risk of falling short of the intended finished measure due to material removal is considerably reduced, if not excluded. The values of the measured current Aufma ßes approach rather from workpiece rotation to workpiece rotation more and more to the finished size.

Da die Zustellung bei diesem Schleifverfahren an die Werkstückumdrehung gebunden ist und in Abhängigkeit vom jeweils aktuellen Materialaufmaß ausgeführt wird, bietet dieses Verfahren eine einfache und zuverlässige Möglichkeit, ein Werkstück mit wenigen Umdre hungen sehr genau auf sein Fertigmaß zu schleifen. Hohe Präzision und Produktivität zeichnen das beschriebene Verfahren also aus.Since the infeed during this grinding process is linked to the workpiece rotation and depending on the current material allowance is executed, this offers Method a simple and reliable way, a workpiece with a few turns very precisely to his finished size. High precision and productivity So characterize the described method.

Zur Beschreibung einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird auf die Fig. 3 und die Tabelle 2 Bezug genommen. Das Verfahren sieht auch in dieser Ausführungsform die Bindung der Zustellung an die Werkstückumdrehung vor, so daß im Verlauf jeder Werkstückumdrehung gerade ein diskreter Zustellschritt ausgeführt wird. Der Winkelabschnitt der Werkstückumdrehung, in welchem die für diese Umdrehung vorgese hene Zustellung stattfindet, kann die volle Werkstückumdrehung umfassen, also bis 360° frei gewählt werden. Vorzugsweise wird die gesamte Zustellung eines Schrittes aber in ei nem möglichst kleinen Winkelabschnitt w von 15° bis 20° vorgenommen, so daß während des Restes der Umdrehung kein weiterer Vorschub der Schleifscheibe 3 mehr erfolgt, wie das im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung bereits erläutert wurde.For a description of a second embodiment of the method according to the invention, reference is made to FIG. 3 and Table 2. The method also provides in this embodiment, the binding of the delivery to the workpiece rotation, so that in the course of each workpiece revolution just a discrete delivery step is performed. The angular section of the workpiece rotation, in which the vorgese for this rotation hene delivery takes place, may include the full workpiece rotation, so be selected freely to 360 °. Preferably, the entire delivery of a step but is made in egg nem angle portion w as small as possible from 15 ° to 20 °, so that during the remainder of the rotation no further feed of the grinding wheel 3 more, as already in connection with the first embodiment of the invention was explained.

In den Fig. 4 bis 7 sind das Schleifen des Werkstücks während einer kompletten Werkstückumdrehung und das Messen des aktuellen Aufmaßes dargestellt. Die Bezugs zeichen stimmen mit denen der Fig. 2 überein. Fig. 4 zeigt die Position von Schleifschei be und Werkstück unmittelbar nach einem Zustellschritt um den Betrag a. Das Werkstück hat sich dabei gerade um den Winkelabschnitt w in Pfeilrichtung gedreht. Die existierende Kontur des Werkstücks ist in den Fig. 4 bis 7 mit einer ausgezogenen Linie dargestellt. Die aufgrund der Zustellung entstehende Zwischenkontur repräsentiert eine strichpunktierte Linie. Die ursprüngliche Kontur stellt eine gestrichelte Linie dar. In Fig. 4 hat die Schleif scheibe durch den Zustellschritt um den Betrag a die in dieser Umdrehung zu erzeugende Zwischenkontur des Werkstücks mit dem Durchmesser D₁ erreicht. Die weitere Werk stückumdrehung verläuft nun zustellungsfrei, so daß rings am Umfang des Werkstücks Material mit einer vom Zustellbetrag a abhängigen Spanungsdicke abgetragen wird. In Fig. 5 ist das Werkstück um 90° + w gedreht, so daß der Taster 18 des Meßkopfes 16 hier schon die neue Werkstückkontur des Durchmessers D₁ abgreift, während der andere Ta ster 17 noch am früheren Durchmesser D₀ anliegt. In Fig. 6 beträgt der Rotationswinkel bereits 270° + w. Nun liegt auch der zweite Taster 17 des Meßkopfes 16 an der gerade erzeugten Kontur an. Während der jetzt folgenden knappen Vierteldrehung erfassen die Taster 17 und 18 des Meßkopfes 16 korrekt den mit der gerade erfolgten Zustellung er zeugten Durchmesser D₁ und, was gleichbedeutend ist, das aktuelle Materialaufmaß Ai₁. Fig. 7 zeigt die Position nach kompletter Vollendung der Werkstückumdrehung, in der ein neuer Zustellschritt beginnt. FIGS. 4 to 7 show the grinding of the workpiece during a complete workpiece revolution and the measurement of the current oversize. The reference signs agree with those of FIG . Fig. 4 shows the position of grinding wheel be and workpiece immediately after a delivery step by the amount a. The workpiece has just rotated around the angular section w in the direction of the arrow. The existing contour of the workpiece is shown in Figs. 4 to 7 with a solid line. The resulting due to the delivery intermediate contour represents a dash-dotted line. The original contour is a dashed line. In Fig. 4, the grinding disc has reached by the delivery step by the amount a in this rotation to be generated intermediate contour of the workpiece with the diameter D₁. The further work piece rotation now runs undelivered, so that around the circumference of the workpiece material is removed with a dependent of the delivery amount a chip thickness. In Fig. 5 the workpiece is rotated by 90 ° + w, so that the probe 18 of the measuring head 16 here already picks up the new workpiece contour of the diameter D₁, while the other Ta ester 17 is still applied to the earlier diameter D₀. In Fig. 6, the rotation angle is already 270 ° + w. Now also the second button 17 of the measuring head 16 is applied to the contour just created. During the next tight quarter-turn capture the buttons 17 and 18 of the measuring head 16 correctly with the delivery just made he testified diameter D₁ and, which is synonymous, the current material allowance Ai₁. Fig. 7 shows the position after complete completion of the workpiece rotation, in which a new delivery step begins.

Die zweite Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung sieht vor, daß unter Be rücksichtigung der technologischen Bedingungen und Voraussetzungen, die das zu bear beitende Werkstück und die Maschine bieten, eine Folge von Soll-Spanungsdicken ts_i (mit i = 1 bis n) vorgegeben wird, die in einer entsprechenden Anzahl n von Werkstückumdre hungen U vom Werkstück abzutragen sind. In der ersten Spalte der Tabelle 2 sind acht Werkstückumdrehungen U (i = 1 bis 8) und in der vierten Spalte die den Umdrehungen zu gewiesenen Sollwerte ts der Spanungsdicke angegeben. ts ist dabei der auf den Werk stückradius bezogene Wert der Spanungsdicke, d. h., der in der Tabelle angegebene Wert ts ist der halbe Wert der vom Durchmesser des Werkstücks in einer Umdrehung abzutra genden Materialdicke 2ts. Die Spanungsdicken ts_i sind so vorgegeben, daß der Abtrag des gesamten Aufmaßes vom Werkstück mit möglichst hoher Genauigkeit und in möglichst wenigen Werkstückumdrehungen erfolgt. In Fig. 2 sind Sollspanungsdicken ts₁, ts₂ und ts₃ eingezeichnet, die jede in einer Werkstückumdrehung vom Werkstück abgetragen werden sollen, wodurch sich nacheinander die eingezeichneten Zwischenkonturen mit den Soll- oder Ziel-Aufmaßwerten Ap₁ und Ap₂ und das Fertigmaß D₃ ergeben. Die Aufmaßwerte Ap_i sind in Spalte 2 der Tabelle 2 angegeben. Diese Aufmaßwerte sind wieder auf den Werk stückradius bezogen. Auf den Durchmesser des Werkstücks bezogen betragen die vorge gebenen Aufmaßwerte 2Ap_i. In Fig. 2 sind diese auf den Radius bezogenen Aufmaßwerte und Spanungsdicken eingezeichnet. Die Größenverhältnisse sind in der Zeichnung stark übertrieben dargestellt, tatsächlich betragen die Spanungsdicken ts Bruchteile von Millime tern, wie das die Tabellen 1 und 2 an Zahlenbeispielen zeigen. Jeder Spanungsdicke ts entspricht ein Zustellschritt der Schleifscheibe während der betreffenden Werkstückumdre hung i in eine Schleifscheibenposition Ax_i. Die Schrittweite oder die Vorschubwerte der Schleifscheibe aus einer Position Ax_i-1 in die nächste Ax_i wird als Zustellbetrag a bezeich net. In Fig. 2 sind ausgehend von der Rohkontur D₀ des Werkstücks drei Spanungsdicken und entsprechend drei in drei Werkstückumdrehungen auszuführende Zustellschritte ange nommen. In der Realität ist mit mehr Umdrehungen zu rechnen, wie das auch die Tabelle 2 und die Fig. 3 zeigen.The second embodiment of the method according to the invention provides that under Be consideration of the technological conditions and conditions that provide the work to be machined workpiece and the machine, a sequence of target chip thicknesses ts _i (with i = 1 to n) is specified to be removed in a corresponding number n of Werkstückumdre U U from the workpiece. In the first column of Table 2, eight workpiece revolutions U (i = 1 to 8) are indicated, and in the fourth column the set values ts of the chip thickness, which are assigned to the revolutions, are indicated. In this case, ts is the value of the chip thickness referred to the workpiece radius, ie, the value ts given in the table is half the value of the material thickness 2ts to be deduced from the diameter of the workpiece in one revolution. The chip thicknesses ts _i are specified so that the removal of the entire allowance from the workpiece with the highest possible accuracy and as few workpiece revolutions occurs. In Fig. 2 Sollspanungsdicken ts₁, ts₂ and ts₃ are located, which are to be removed in a workpiece rotation of the workpiece, which successively the drawn intermediate contours with the target or target Aufmaßwerten Ap₁ and Ap₂ and the finished D₃ result. The oversize values Ap _i are given in column 2 of Table 2. These oversize values are again based on the workpiece radius. Based on the diameter of the workpiece, the given oversize values 2Ap _i . FIG. 2 shows these oversize values and chip thicknesses related to the radius. The size ratios are greatly exaggerated in the drawing, in fact, the chip thicknesses are ts fractions of Millime tern, as shown in Tables 1 and 2 by numerical examples. Each chip thickness ts corresponds to a feed step of the grinding wheel during the relevant workpiece revolution i into a grinding wheel position Ax _i . The step size or the feed values of the grinding wheel from a position Ax _i-1 into the next Ax _i is designated as a delivery amount a. In Fig. 2, starting from the raw contour D₀ of the workpiece three chip thicknesses and corresponding to three executed in three workpiece revolutions delivery steps are taken. In reality, more revolutions are to be expected, as shown in Table 2 and FIG. 3.

Wären die Maschine und das Werkstück absolut steif, dann wären die Zustellbeträge a_i gleich den Spanungsdicken ts_i und durch Zustellen der Schleifscheibe um diese Beträge a_i würden die in den Spalten 4 und 2 vorgegebenen Werte der Spanungsdicken ts_i und Auf maße Ap_i genau eingehalten und erreicht werden können. Tatsächlich weicht aber zumin dest das Werkstück unter dem Druck der Schleifscheibe 3 aus, so daß die tatsächlich ab getragene Spanungsdicke t um die Ausbiegung Bi kleiner ist als die gewünschte Spa nungsdicke ts und auch das gewünschte Aufmaß Ap um den Betrag Bi der Werkstückaus biegung verfehlt wird. Das ist im Diagramm der Fig. 3 in Bezug auf die zweite Werk stückumdrehung dargestellt. Man sieht, daß das aktuelle Materialaufmaß Ai₂ deutlich hinter dem vorgegebenen Aufmaßwert Ap₂ zurückbleibt, wenn die Schleifscheibe um den der vorgegebenen Spanungsdicke ts₂ gleichen Zustellbetrag a₂ zugestellt wird. Die Differenz ist die Werkstückausbiegung Bi₂. Es ist also eine der Werkstückausbiegung entsprechende Korrektur der Zustellbeträge a_i erforderlich, um jeweils zu den den Werkstückumdrehungen zugewiesenen Spanungsdicken ts_i und Aufmaßwerten Ap_i zu kommen. Um die notwendi gen Korrekturwerte Bk_i für die Kompensation der bei der folgenden Umdrehung erwarteten Werkstückausbiegung zu erhalten, wird zunächst die aktuelle Ausbiegung Bi_i-1 der Werk stücke während einer laufenden Umdrehung (i-1) ermittelt. Dazu wird das mit Hilfe des Meßkopfes 16 im letzten Viertel der vorangehenden Umdrehung erfaßte aktuelle Aufmaß Ai_i-1 mit der aktuellen Position Ax_i-1 der Schleifscheibe 3 verglichen. Nach der FormelWould be the machine and the workpiece is absolutely rigid, then the infeed amounts would be a _i equal to the chip thickness ts _i and by advancing the grinding wheel to these amounts a _i the given in columns 4 and 2 values of the chip thickness ts _i and would dimensions Ap _i exactly adhered to and can be achieved. In fact, however, at least the workpiece deviates under the pressure of the grinding wheel 3 , so that the actual voltage span t t to the deflection Bi is smaller than the desired Spa tion thickness ts and also the desired allowance Ap by the amount Bi of Werkstückaus deflection is missed , This is shown in the diagram of Fig. 3 with respect to the second work piece rotation. It can be seen that the current material allowance Ai₂ remains well behind the predetermined allowance Ap₂ when the grinding wheel is delivered to the predetermined chip thickness ts₂ same delivery amount a₂. The difference is the Werkstückausbiegung Bi₂. Thus, a correction of the delivery amounts a _i corresponding to the workpiece deflection is required in order to arrive at the chip thicknesses ts _i and the allowable values Ap _i assigned to the workpiece revolutions. In order to obtain the necessary correction values Bk _i for the compensation of the workpiece deflection expected in the following revolution, first the current deflection Bi _{i-1 of} the workpieces during a running revolution (i-1) is determined. For this purpose, the actual allowance Ai _i-1 detected with the aid of the measuring head 16 in the last quarter of the preceding revolution is compared with the current position Ax _{i-1 of} the grinding wheel 3 . After the formula

Bi=Ai-Ax (1)Bi = Ai-Ax (1)

ergibt sich daraus die aktuelle Ausbiegung Bi des Werkstücks. Die aktuellen Aufmaßwerte Ai, die sich auf diese Weise nacheinander bei der Werkstückbearbeitung ergeben, sind in der dritten Spalte der Tabelle 2 aufgeführt. Die entsprechenden Werte der aktuellen Aus biegung Bi befinden sich in der sechsten Spalte der Tabelle 2. In Fig. 3 sind die im Verlauf der Werkstückumdrehungen U gemessenen aktuellen Aufmaßwerte Ai_i (Istwerte) als strichpunktierte horizontale Linien eingezeichnet. Die Istwerte Bi_i der Ausbiegung erschei nen als entsprechend bezeichnete Doppelpfeile zwischen Ai_i und Ap_i. this results in the actual deflection Bi of the workpiece. The actual oversize values Ai, which result in this way one after the other during workpiece machining, are listed in the third column of Table 2. The corresponding values of the current deflection Bi are located in the sixth column of Table 2. In FIG. 3, the actual oversize values Ai _i (actual values) measured in the course of the workpiece revolutions U are shown as dash-dotted horizontal lines. The actual values Bi _{i of} the deflection appear as correspondingly designated double arrows between Ai _i and Ap _i .

Aus der aktuellen Ausbiegung Bi ergibt sich mit Hilfe der GleichungFrom the current deflection Bi results using the equation

Bk = (ts_i/ts_i-1)^0,8(Bi_i-1 - 0,005) + 0,005 (2)Bk = (ts _i / ts _i-1 ) ^0.8 (Bi _i-1 - 0.005) + 0.005 (2)

der für die Zustellung während der folgenden Werkstückumdrehung erwartete Wert Bk_i der Werkstückausbiegung. Darin sind ts_i und ts_i-1 die gewünschten Spanungsdicken der folgen den und der gerade vollendeten Werkstückumdrehung und Bi_i-1 die am Ende der vergan genen Werkstückumdrehung erfaßte Werkstückausbiegung. Die sich während der Werk stückbearbeitung aufgrund Aufmaßmessung und der Berechnungen nacheinander erge benden Korrekturwerte Bk_i enthält für ein Bearbeitungsbeispiel die fünfte Spalte der Ta belle 2. Die Gleichung (2) ist empirisch gewonnen. Sie bietet eine gute Vorausbestimmung der Werkstückausbiegung. Es sind jedoch auch andere formelmäßige Beziehungen für die Bestimmung der erwarteten Werkstückausbiegung Bk möglich.the value Bk _i of workpiece deflection expected for the feed during the following workpiece revolution. In it ts _i and ts _{i-1 are} the desired chip thicknesses of the follow and the just completed workpiece rotation and Bi _i-1 at the end of vergan own workpiece rotation detected workpiece deflection. The correction values Bk _i successively produced during workpiece machining on the basis of measurement of the dimensions and the calculations one after the other contain the fifth column of Table 2 for one processing example. Equation (2) is obtained empirically. It offers a good predetermination of workpiece deflection. However, other formula relationships are also possible for determining the expected workpiece deflection Bk.

Der Wert der erwarteten Werkstückausbiegung Bk_i wird als Korrekturwert für die Bestim mung der Schleifscheibenposition Ax_i in der nächsten Werkstückumdrehung i, oder was gleichbedeutend ist, des Zustellbetrages a benutzt. Die aufeinanderfolgenden, zum Teil mit Bk_i korrigierten Schleifscheibenpositionen Ax_i sind in Spalte 7 der Tabelle 2 aufgeführt. In Fig. 3 sind sie mit ausgezogenen Linien dargestellt. Die als Korrekturgrößen Bk_i vorausbe rechneten Werkstückausbiegungen erscheinen in Fig. 3 als Doppelpfeile mit entspre chender Bezeichnung.The value of the expected workpiece deflection Bk _i is used as a correction value for the determination of the grinding wheel position Ax _i in the next workpiece revolution i, or what is equivalent, of the delivery amount a. The successive grinding wheel positions Ax _i , corrected in part by Bk _i , are listed in column 7 of Table 2. In Fig. 3, they are shown in solid lines. The workpiece bends anticipated as correction quantities Bk _i appear in FIG. 3 as double arrows with a corresponding designation.

Die Schleifscheibenpositionen Ax_i für die Werkstückumdrehungen i ergeben sich ausThe grinding wheel positions Ax _i for the workpiece revolutions i result from

Ax_i = Ap_i - Bk_i, (3)Ax _i = Ap _i -Bk _i , (3)

worin Ap_i das während der Umdrehung i zu erreichende Sollaufmaß ist. In der auf diese Weise korrigierten Schleifscheibenposition Ax_i ist die während der Umdrehung i erwartete Werkstückausbiegung Bk_i berücksichtigt, so daß im Laufe der aktuellen Werkstückumdre hung wenigstens angenähert die gewünschte Spanungsdicke ts_i vom Werkstück abgetra gen und das für die Umdrehung vorgesehene Sollaufmaß als Aufmaßziel Ap_i weitgehend exakt erreicht wird. where Ap _{i is} the target allowance to be achieved during the revolution i. In the thus corrected grinding wheel position Ax _i the expected during the rotation i workpiece deflection Bk _{i is} considered, so that in the course of the current Werkstückumdre hung at least approximately the desired chip thickness ts _i abgetra conditions from the workpiece and provided for the rotation Sollaufmaß as Aufmaßziel Ap _{i is} largely achieved exactly.

Tabelle 2 Table 2

Tabelle 2 zeigt ein Zahlenbeispiel, in dem das Abschleifen eines Rohaufmaßes des Werk stückes von ungefähr 0,95 mm in acht Werkstückumdrehungen auf das Sollmaß des Werkstückes mit dem Aufmaß 0 erfolgt. In Fig. 3 ist das Verfahren in einem Diagramm graphisch dargestellt, in welchem das Aufmaß oder die x-Position der Schleifscheibe gegen die Werkstückumdrehung aufgetragen ist.Table 2 shows a numerical example in which the grinding of a gross allowance of the workpiece of about 0.95 mm in eight workpiece revolutions to the nominal size of the workpiece with the allowance 0 is done. In Fig. 3, the method is graphically illustrated in a diagram in which the allowance or the x-position of the grinding wheel is plotted against the workpiece rotation.

Im folgenden Zahlenbeispiel sind alle Werte und Berechnungen auf den Werkstückradius bezogen. Den in der Tabelle 2 angegebenen Umdrehungen 1 bis 8 sind feste Werte von Soll-Spanungsdicken ts und sich daraus ergebenden Soll-Aufmaßen Ap zugewiesen. Um diese Werte während des Schleifens eines Werkstücks mit einem Rohaufmaß von 0,95 mm zu realisieren, wird nun folgendermaßen vorgegangen. Die rotierende Schleifscheibe liegt im Punkt Ax₀ am Umfang des Werkstückes 8 an, das beim Durchmesser D₀ noch das Rohaufmaß A₀ = 0,95 mm aufweist. Mit der ersten Umdrehung des Werkstückes soll nun entsprechend der Spalte 4 der Tabelle 2 eine Schichtdicke von ts = 0,26 mm vom Werkstück abgetragen werden, so daß sich das Aufmaß auf Ap = 0,69 mm reduziert. Dazu wird, da aktuelle Meßwerte des Aufmaßes nicht vorliegen und die Durchbiegung des Werkstücks berücksichtigende Korrekturgrößen nicht ermittelt werden können, die Schleifscheibe entsprechend der Spalte 7 der Tabelle 2 in die Position Ax₁ = Ap₁ = 0,69 mm bewegt. Das bedeutet einen Zustellbetrag a₁ von 0,26 mm, der mit der für die erste Umdrehung vorgegebenen Spanungsdicke ts = 0,26 mm übereinstimmt. Die Lage der Schleifscheibe am Ende der Zustellung der ersten Werkstückumdrehung ist in Fig. 2 unmaßstäblich mit der gestrichelten Linie 3.1 angedeutet. Abweichend hiervon ist es auch möglich, schon bei den ersten Umdrehungen des Werkstücks dessen Ausbiegung zu berücksichtigen. Das kann geschehen, indem man die Zustellbeträge mit Erfahrungs werten der Ausbiegung korrigiert. So kann man schon bei den ersten Zustellschritten die entstehenden Abweichungen vom gesetzten Aufmaßziel reduzieren.In the following numerical example, all values and calculations are related to the workpiece radius. The revolutions 1 to 8 shown in Table 2 are assigned fixed values of target chip thicknesses ts and resulting target allowances Ap. In order to realize these values during the grinding of a workpiece with a raw allowance of 0.95 mm, the procedure is now as follows. The rotating grinding wheel abuts the point Ax₀ on the circumference of the workpiece 8 , which still has the raw allowance A₀ = 0.95 mm at the diameter D₀. With the first revolution of the workpiece according to column 4 of Table 2, a layer thickness of ts = 0.26 mm should now be removed from the workpiece, so that the oversize is reduced to Ap = 0.69 mm. For this purpose, since current measured values of the allowance are not present and the deflection of the workpiece taking into account correction parameters can not be determined, the grinding wheel according to column 7 of Table 2 in the position Ax₁ = Ap₁ = 0.69 mm moves. This means a delivery amount a₁ of 0.26 mm, which coincides with the predetermined for the first revolution chip thickness ts = 0.26 mm. The position of the grinding wheel at the end of the delivery of the first workpiece rotation is indicated not to scale in FIG. 2 by the dashed line 3.1. Notwithstanding this, it is also possible to take into account its deflection already at the first revolutions of the workpiece. This can be done by correcting the delivery amounts with experience values of the deflection. So you can already reduce the resulting deviations from the set measurement target at the first delivery steps.

Da am Ende der ersten Umdrehung des Werkstückes noch kein Meßwert des aktuellen Aufmaßes des Werkstückes vorliegt, wird die Zustellung der Schleifscheibe in der zweiten Werkstückumdrehung noch einmal auf den programmierten Aufmaßwert Ap₂, der der zweiten Umdrehung zugewiesen ist, bezogen. Die Schleifscheibe wird also um den Zustell betrag a₂ = ts₂ = 0,22 mm in die neue Position Ap₂ vorgeschoben. Gleichzeitig werden die Meßtaster 17 und 18 des Meßkopfes 16 an das Werkstück angelegt, so daß während die ser Umdrehung das aktuelle Aufmaß Ai₂ erfaßt wird, das beispielsweise 0,54 mm beträgt wie das in Spalte 3 der Tabelle 2 angegeben ist. Aufgrund dieses aktuellen Aufmaßwertes von 0,54 mm ergibt sich nach der oben angegebenen Formel (1) eine aktuelle Werkstück ausbiegung Bi₂ von 0,07 mm, die in der Spalte 6 der Tabelle 2 eingetragen ist. In Fig. 3 sieht man, daß die in der zweiten Werkstückumdrehung vorgenommene Schleifscheiben zustellung nicht zu dem gewünschten Materialabtrag der Schichtdicke ts₂ geführt hat, son dern daß sie, wie die strichpunktierte Linie Ai₂ zeigt, um den Betrag Bi₂ der Werkstückaus biegung hinter ihm zurückgeblieben ist. Das in der zweiten Umdrehung gemessene aktuelle Materialaufmaß Ai₂ unterscheidet sich um diesen Betrag Bi₂ der Werkstückausbiegung von dem dieser Umdrehung zugewiesenen Aufmaßziel Ap₂, das eigentlich hätte erreicht wer den sollen.Since at the end of the first revolution of the workpiece no measured value of the current allowance of the workpiece is present, the delivery of the grinding wheel in the second workpiece rotation is once again based on the programmed Aufmaßwert Ap₂, which is assigned to the second revolution. The grinding wheel is thus advanced by the delivery amount a₂ = ts₂ = 0.22 mm in the new position Ap₂. At the same time, the probe 17 and 18 of the measuring head 16 are applied to the workpiece, so that during the water revolution the current allowance Ai₂ is detected, for example, is 0.54 mm as indicated in column 3 of Table 2. Due to this current Aufmaßwertes of 0.54 mm is obtained according to the above formula (1) a current workpiece Ausbiegung Bi₂ of 0.07 mm, which is registered in column 6 of Table 2. In Fig. 3 it can be seen that the made in the second workpiece rotation grinding wheels delivery has not led to the desired material removal of the layer thickness ts₂, son countries that, as the dash-dotted line Ai₂ shows, the amount of Bi₂ the Werkstückaus bend behind him is lagged , The measured in the second revolution current material allowance Ai₂ differs by this amount Bi₂ the workpiece deflection of the rotation of this assigned measurement target Ap₂, which should have achieved who should.

Aus dem für die zweite Umdrehung erfaßten Wert Bi₂ der Werkstückausbiegung wird nun mit der Formel (2) ein Korrekturwert Bk₃ ermittelt, der eine in der dritten Werkstückumdre hung erwartete Werkstückausbiegung Bk₃ repräsentiert. Diese Ausbiegung beträgt, wie die fünfte Spalte der Tabelle 2 zeigt im angenommenen Zahlenbeispiel Bk₃ = 0,06 mm. Dieser Wert dient nun als Korrekturwert für die neue Schleifscheibenposition Ax₃ der Schleifschei be bzw. für den Zustellbetrag a₃. Aufgrund der Beziehung (3) ergibt sich als neue Schleif scheibenposition in der dritten Umdrehung der Wert Ax₃ = 0,23 mm. Dieser Wert ist in dem Diagramm der Fig. 3 eingezeichnet, ebenso wie der Korrekturwert Bk₃ und der der dritten Umdrehung zugewiesene Aufmaßwert Ap₃. Die Schleifscheibe wird also in der dritten Werkstückumdrehung zur Kompensation der erwarteten Werkstückausbiegung um den Betrag Bk₃ weiter zugestellt, als der dieser Werkstückumdrehung zugewiesenen Soll-Spanungsdicke ts₃ und dem damit vorgegebenen Aufmaßziel Ap₃ entspricht. Während des Verlaufs der dritten Werkstückumdrehung wird wieder das aktuelle Materialaufmaß Ai₃ ge messen, das in Fig. 3 ebenfalls dargestellt ist. Es zeigt sich, daß die um die erwartete Ausbiegung Bk₃ des Werkstücks korrigierte Zustellung der Schleifscheibe um den Betrag a₃ dazu führt, daß sich der Abstand des aktuellen Aufmaßes Ai₃ vom vorgegebenen Aufmaß Ap₃ gegenüber der zweiten Umdrehung sehr stark verringert hat. Die weitere Fortführung des Verfahrens in diesem Sinne, wie sie sich aus der Tabelle 2 ergibt, zeigt in Fig. 3 deut lich, daß sich die tatsächlichen Aufmaßwerte Ai_i den programmierten Werten Ap_i immer mehr annähern, bis die Differenz in der letzten Umdrehung tolerierbar klein wird. Das vor gesehene Fertigmaß mit dem Aufmaß 0 wird somit in sehr wenigen Werkstückumdrehun gen mit äußerst geringer Abweichung erreicht.From the detected for the second revolution value Bi₂ workpiece deflection is now with the formula (2) a correction value Bk₃ determined that represents a hung in the third Werkstückumdre expected workpiece deflection Bk₃. This deflection is, as the fifth column of Table 2 shows in the assumed numerical example Bk₃ = 0.06 mm. This value is now used as a correction value for the new grinding wheel position Ax ₃ of the grinding ticket be or for the delivery amount a ₃. Due to the relationship (3) results as a new grinding disc position in the third revolution, the value Ax₃ = 0.23 mm. This value is shown in the diagram of Fig. 3, as well as the correction value Bk₃ and the third rotation assigned oversize Ap₃. The grinding wheel is thus delivered in the third workpiece revolution to compensate for the expected workpiece deflection by the amount Bk₃ on, as the workpiece rotation assigned to this target clamping thickness ts₃ and the predetermined therewith Maßmaß Ap₃ corresponds. During the course of the third workpiece rotation again the current material allowance Ai₃ ge measured, which is also shown in Fig. 3. It turns out that the corrected by the expected deflection Bk₃ of the workpiece delivery of the grinding wheel by the amount a₃ leads to the fact that the distance of the current allowance Ai₃ from the given allowance Ap₃ has greatly reduced compared to the second revolution. The further continuation of the process in this sense, as shown in Table 2, shows in Fig. 3 clearly Lich that the actual Aufmaßwerte Ai _i the programmed values Ap _i approach more and more until the difference in the last revolution tolerable gets small. The pre-seen finished measure with the allowance 0 is thus achieved in very few Werkstückumdrehun conditions with extremely low deviation.

Damit stellt die Erfindung ein Schleifverfahren zur Verfügung, mit dem insbesondere lang sam rotierende Werkstücke in wenigen Umdrehungen mit hoher Präzision und mit hoher Produktivität geschliffen werden können.Thus, the invention provides a grinding method, with the particular long sam rotating workpieces in a few turns with high precision and high Productivity can be ground.

Claims

A method for circumferential grinding of rotating workpieces, wherein the workpiece is rotated about a first axis (C-axis), a rotating grinding wheel in materialab tragendem contact with the workpiece along a at a predetermined angle transverse to the first axis extending second axis (x- Axis) with a delivery step per piece movement to the first axis is delivered towards and on the workpiece circumference before existing material allowance is removed to a predetermined finished size, characterized in that the delivery of at least some Zustellschritte depending on the material allowance (Ai) is controlled.

2. The method according to claim 1, characterized in that in the course at least a workpiece rotation at least once the current Werkstückaufmaß Ai detected and that the delivery of the grinding wheel at the following delivery step depending speed is controlled by the current workpiece allowance Ai.

3. The method according to claim 1, characterized in that the Zustellschritte respectively in a predetermined angle section (w) at the beginning of a workpiece revolution (i) be guided and that the material allowance Ai each towards the end of Werkstückumdre hung (i), preferably within the last quarter of the revolution.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the delivery is controlled by influencing the delivery amount (a _i ) of the delivery steps.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that each value of the material allowance (Ai _i ) in a mapping table, a delivery amount (a _i ) is zugeord net, that the allocation table is stored in a machine control and that the delivery of the grinding wheel is performed in each case with the delivery amount (a _i ), which is assigned to the value of the current material allowance (Ai _i ) in the allocation table.

6. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that in the machine control, the values of the material allowance (Ai _i ) with certain Zustellbe contracts (a _i ) linking algorithm is deposited and that the delivery in each case with the delivery amount (a _i ) is performed, which is determined on the basis of the algorithm from the respective current material allowance (Ai _i ).

7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that a lower limit of the material allowance (Ai) is determined and that the delivery of the Grinding wheel in the next delivery step a fixed fraction of the current Materialaufma This is given as soon as it falls below the limit.

8. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that a set of workpiece revolutions (i) each set value (ts _i ) of the chip thickness is assigned and that in the course of each workpiece revolution (i) at least approximately Ma material assigned to her Chip thickness is removed from the workpiece.

9. The method according to claim 8, characterized in that the grinding wheel at each workpiece revolution (i) by one of the Spanungsdicke (ts _i ) and a correction (Bk _i ) dependent delivery amount (a _i ) is delivered to the workpiece.

10. The method according to claim 8 or 9, characterized in that the workpiece is bent under the action of the grinding wheel during grinding transversely to its longitudinal axis in the x direction and that the extent of the deflection (Bi _i ) detected and in the correction quantity (Bk _i ) is used for the correction of the delivery amount (a _i ) in the sense of compensating the influence of the deflection.

11. The method according to claim 9 or 10, characterized in that in the course of a current workpiece rotation (i) the material allowance (Ai _i ) and the position (Ax _i ) of the adjusting carriage are detected on the x-axis and that from the current material allowance (Ai _i ) and the carriage position (Ax _i ) the current deflection (Bi _i ) of the workpiece is determined.

12. The method according to claim 11, characterized in that starting from the in the course of a workpiece rotation (i-1) certain workpiece deflection (Bi _i-1 ) before a prospective value (Bk _i ) at the next workpiece rotation (i) expected workpiece deflection is calculated and that in the course of this workpiece revolution (i) a delivery step under specification of a compensation for the influence of the expected work piece deflection in response to the precalculated value (Bk _i ) corrected to Stellbetrags (a _i ) is executed.

13. The method according to claim 12, characterized in that the value (Bk _i ) of he waited Werkstückausbiegung is calculated taking into account the rotational speed (s) of the workpiece.

14. The method according to any one of claims 1 to 13, characterized in that the first measurement of the material allowance Ai earliest in the course of the second workpiece rotation is performed.

15. The method according to any one of claims 8 to 14, characterized in that the Material allowance of a workpiece from its raw allowance to reach its finished dimension in a certain fixed number (s) of workpiece Rotations with one delivery step is removed.