DE19506290A1 - Verfahren zur Herstellung eines muldenförmigen Gegenstandes aus Kunststoff, insbesondere eines Sanitärgegenstandes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines muldenförmigen Gegenstandes aus Kunststoff mit einer aus Boden und Seitenwänden gebildeten Mulde, deren Öffnung durch einen umlaufenden Muldenrand begrenzt ist.

Die Herstellung eines muldenförmigen Gegenstandes aus Kunststoff, beispielsweise einer Badewanne, erfolgte bisher in der Weise, daß eine Folie aus einem Sanitär­ acryl in entsprechender Dicke in eine Negativform tief­ gezogen wurde. Auf die Außenseite der so gebildeten Grundform der Mulde wurde dann eine Verstärkungsschicht aus einem mit Glasfasern versetzten Kunstharz aufge­ spritzt, der dann entsprechend ausgehärtet wurde. Bei diesem Verarbeitungsprozeß werden Lösungsmittel freige­ setzt, die die Umgebungsluft belasten. Etwa erforderliche Verstärkungselemente im Bodenbereich und im Bereich des Wannenrandes sowie Befestigungselemente für die Wannenfüße wurden hierbei in die Verstärkungsschicht einlaminiert. Nach diesem Verfahren hergestellte Kunst­ stoffbadewannen sind formstabil und haben sich in der Praxis bewährt. Der Nachteil besteht lediglich darin, daß die Werkstoffpaarung Acryl/glasfaserverstärktes Polyesterharz nur mit erheblichem Aufwand trennbar ist, so daß eine sortenreine Wiedergewinnung der einzelnen Werkstoffe aus den Produktionsabfällen und zurückgenom­ menen Altwannen nicht oder nur unter erheblichen Kosten möglich ist.

Aus EP-A-0 052 869 ist es bekannt, in eine Stahlwanne an die Stelle einer Emaillierung durch einen Tiefzieh­ vorgang in den Stahlkörper aus einer Folie einen Innen­ mantel aus einem thermoplastischem Kunststoff, beispiels­ weise Acrylharz, einzuziehen.

Bei einer Beschädigung dieses Innenmantels kann dieser aus der Stahlwanne herausgezogen werden und an Ort und Stelle durch einen neuen Innenmantel ersetzt werden. Bei einem Verschrotten einer unmodern gewordenen Altwanne ist auch hier eine Trennung des Kunststoffes von dem tragenden Stahlkörper möglich.

Aus FR-A-1 377 016 ist es ferner bekannt, eine Badewanne dadurch herzustellen, daß in eine Form zunächst eine Tragschale entsprechender Dicke aus einem Polyvenyl­ chlorid tiefgezogen wird und daß dann in einem zweiten Tiefziehschritt in diese Tragschale eine Deckschicht aus einem Acrylharz eingebracht wird. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß Verstärkungen im Bodenbe­ reich, Anschlußelemente für die Wannenfüße und ähnliches nicht eingebunden werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein vereinfach­ tes Verfahren zur Herstellung von Badewannen aus Kunst­ stoff zu schaffen.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß über einen die Innenfläche der Mulde formenden Form­ kern eine in einen Rahmen eingespannte erwärmte Folie aus einem tiefziehgeeigneten thermoplastischen Kunststoff gezogen wird, daß bei Annäherung der Folienfläche an die den Boden der Mulde formende Kopffläche des Formkerns zwischen Folie und Kopffläche Luft eingeblasen wird, daß die Einblasung von Luft spätestens dann beendet wird, wenn der Rahmen den den Muldenrand formenden Bereich des Formkerns erreicht und dann bis zur Anlage des Rahmens an einer Dichtfläche die Folie weiter ausge­ zogen wird, daß durch Abführen der Luft aus dem Zwischen­ raum zwischen Formkern und Folie zumindest im Bereich des Muldenrandes die Folie nur vorgeformt wird, daß danach zum Aufbringen einer Verstärkungsschicht ein Formoberteil aufgesetzt wird, das einen Formraum über dem Folienkörper begrenzt, in den ein thermoplastischer Kunststoff als Verstärkungsschicht eingespritzt wird. Dieses Verfahren erlaubt es, die Vorteile des Tiefzieh­ verfahrens durch seine vielfältigen Formgebungsmöglich­ keiten und den besonderen Vorteilen des Folienwerkstoffes, hier insbesondere Sanitäracryl, auf der Benutzerseite einerseits und die Vorteil hinsichtliche Formgebung, hohem Mechanisierungsgrad und Materialauswahl beim Auf­ bringen der Verstärkungsschicht andererseits auszunutzen. Durch die Lufteinblasung während des Ziehvorganges wird eine nahezu gleichmäßige Wandstärke des Folienmaterials praktisch über den gesamten Verformungsbereich erzielt, da die Folie auf der eingeblasenen Luft "schwimmt" und daher nicht in Kontakt mit den Kanten des Formkerns steht und dementsprechend nicht in den Kantenzonen be­ grenzt stärker ausgezogen werden kann. Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht insbe­ sondere darin, daß das unterschiedliche Wärmedehnungs- bzw. -schrumpfungsverhalten des Folienmaterials einer­ seits und des einzuspritzenden thermoplastischen Kunst­ stoffmaterials andererseits ausgeglichen wird. Hierbei besteht insbesondere der Vorteil, daß für den als Ver­ stärkungsschicht einzubringenden thermoplastischen Kunststoff auch ein Recyclat verwendet werden kann. Damit ist weiterhin der Vorteil gegeben, daß sowohl bei der Fertigung durch Besäumen der Fertigteile anfallen­ de Abfälle wieder sortenrein getrennt und als Recyclat wieder verwendet werden können, was bisher bei Kunststoff­ wannen mit glasfaserverstärkter Polyesterharzschicht als Verstärkungsschicht praktisch nicht möglich war. Da zweckmäßigerweise das zur Bildung der Verstärkungs­ schicht einzuspritzende Material in das Formoberteil im Bereich des zu bildenden Muldenbodens eingespritzt wird und damit über den Bodenbereich in die Seitenwand­ bereiche bis in den Bereich des Muldenrandes gedrückt wird, bietet das erfindungsgemäße Verfahren den weiteren Vorteil, daß in diesem, den Muldenrand bildenden Bereich eine genügende Verformungsreserve vorhanden ist, wenn beim vorangegangenen Ausziehen der Folie über den Form­ kern dieser Bereich nicht vollständig ausgezogen wird. Die durch das Einspritzen des Kunststoffmaterials für die Verstärkungsschicht bedingten Dehnungen des Folien­ körpers werden hierbei voll aufgenommen, so daß erst mit Eintritt des Kunststoffmaterials in diesen Bereich der Form über die Luftabsaugung die endgültige Formgebung des Muldenrandes erfolgt. Der weitere Vorteil des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß durch eine entsprechende Formgestaltung der Außenseite der hinter­ spritzten, die Muldenaußenseite bildenden Bereiche der fertigen Mulde eine gute Gestaltfestigkeit der Mulde erzielt werden kann. So ist es möglich, beispielsweise den den Muldenboden aber auch den Muldenrand auf der Außenseite abdeckenden Bereich im Formwerkzeug so zu gestalten, daß die fertige Außenseite ein kassettenartig gestaltetes Muster aus sich kreuzenden Stegen aufweist, so daß mit einer Wandstärke zwischen 5 und 8 mm sowohl für den am Folienkörper anliegenden Schichtteil als auch für die Stege eine hohe Gestaltfestigkeit erreicht werden kann. Hierbei ist ferner die Möglichkeit gegeben, daß über diese Stege Anschlußbereiche zur Befestigung von Wannenfüßen oder dergl. von der den Bodenbereich des Folienkörpers überdeckenden Verstärkungsschicht "abgekop­ pelt" werden können, so daß das hierfür notwendige größere Kunststoffvolumen infolge der beim Erkalten zwangsläufig eintretenden Schrumpfung sich nicht auf den Folienkörper überträgt.

In zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung ist vorge­ sehen, daß die Einblasung der Luft in einem Bereich der Kopffläche des Formkerns erfolgt, in dem im Boden der herzustellenden Mulde der Abflußbereich geformt wird. Damit ist sichergestellt, daß die Abformung der Einblasstelle auf dem Folienkörper und damit auf der fertiggestellten Wanne beim Ausschneiden des Abflußloches später entfernt wird und damit keine Beeinträchtigung der Optik der als Benutzerfläche dienenden Innenfläche des Muldentroges gegeben ist.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß als Folie ein continous-cast-Acryl verwendet wird. Die Verwendung dieses Materials bietet zum einen den Vorteil, daß als Ausgangsmaterial eine dünnere Folie verwendet werden kann mit einer Dicke von beispielsweise 2,0 bis 2,5 mm, die jedoch wegen ihres hohen Molekulargewichtes von etwa 800 000 g/mol besonders günstige Gebrauchseigenschaften besitzt. Da die Folie und der aus der Folie hergestellte Folienkörper lediglich die Aufgabe hat, eine gegen chemische, mechani­ sche und bis zu einem gewissem Grade auch thermische Einwirkungen widerstandsfähige Gebrauchsoberfläche der fertigen Mulde zu schaffen, während die Formstabilität des fertigen Muldenkörpers ausschließlich über die ge­ spritzte Verstärkungsschicht geschaffen wird, ergeben sich hier auch Kostenvorteile, da für die Verstärkungs­ schicht entsprechend preiswerte Recyclate eingesetzt werden können. Es ist jedoch durchaus möglich, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch eine Folie oder Platte aus cell-cast-Acryl oder extrudierte einschichtige Acryl­ platten oder koextrudierte zweischichtige, mit einer Trägerschicht, beispielsweise Acrylnitril-Butadien- Styrol (ABS) versehene Acrylplatten, zu verarbeiten, die jedoch herstellungsbedingt eine Dicke von mind. 3 mm aufweist. Aus Gründen der Formstabilität ist jedoch eine derartige Foliendicke schon nicht mehr erforderlich.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist vorgesehen, daß als thermoplastischer Kunststoff zur Bildung der Verstärkungsschicht Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polystyrol (PS), Polyethylenterephthalat (PET) oder Polymethylmethacrylat (PMMA) sowie Mischungen aus diesen Materialien verwendet werden. Diese thermoplastischen Kunststoffe können hierbei bevorzugt in Form von Recyclaten eingesetzt werden.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die Folie auf ihrer dem Formkern abgewandten Flächen­ seite mit einem Haftvermittler versehen ist. Das Aufbrin­ gen der Haftvermittlerschicht auf eine glatte Fläche ist grundsätzlich sehr viel einfacher und kann bereits bei der Herstellung der Folie durchgeführt werden. Damit ist auch sichergestellt, daß am gezogenen Folienkörper auch in Eckenbereichen eine ausreichende Haftvermittler­ schicht vorhanden ist, während bei einem späteren Auf­ bringen auf einen bereits fertiggeformten Folienkörper, was in der Regel nur durch einen Sprühvorgang erfolgen kann, die Gefahr besteht, daß gerade in derartigen Ecken­ bereichen "blanke" Stellen verbleiben, in denen dann keine einwandfreie Haftung mit dem als Verstärkungsschicht aufzuspritzenden Kunststoff erfolgt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand schematischer Zeichnungen am Beispiel der Herstellung einer Badewanne näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 bis 4 die wesentlichen Verfahrensschritte bis zum Abschluß des Spritzvorganges,

Fig. 5 in größerem Maßstab die Ausbildung des Wannenrandes im Schnitt,

Fig. 6 der Verfahrensschritt entsprechend Fig. 2 für eine andere Wannenform,

Fig. 7 eine Ansicht des fertigen Wannenbodens.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, wird für die Durchführung des Verfahrens ein Formkern 1 benötigt, dessen Außen­ fläche 2 der Benutzerfläche der herzustellenden Bade- oder Duschwanne entspricht. Der Formkern 1 ist im Bereich seiner den Boden des Wannentroges formenden Kopffläche 3 mit wenigstens einer Öffnung 4 versehen, die mit einer Einrichtung zur Erzeugung von Blasluft in Verbindung steht. Diese Öffnung wird entsprechend dem herzustellen­ den Wannenmodell am Formkern 1 in dem Bereich angeordnet, in dem an der fertigen Wanne die Abflußöffnung ange­ bracht wird. Damit ist gewährleistet, daß sich bei dem nachfolgenden Tiefziehvorgang die nicht zu vermeidende "Abbildung" der Öffnung 4 auf der zu ziehenden Folie durch Ausschneiden entfernt wird.

In den den Wannenrand formenden Bereichen 5 weist der Formkern Öffnungen 6 und 7 auf, die vorzugsweise in den Kanten- bzw. Eckenbereichen angeordnet sind, in denen die die Seitenwandungen des Wannentroges bildenden Flächen in die den Wannenrand bildenden Flächen übergehen (Öffnung 6) und in den Bereichen, in denen die Flasche des Wannenrandes in die Umlaufkante des Randes übergehen (Öffnungen 7). Die Öffnungen 6 und 7 stehen jeweils mit einer Einrichtung zur Erzeugung eines Unterdruckes in Verbindung.

In einen hin- und herbewegbaren (Pfeil 9) Halterahmen 8 ist eine Platte oder Folie 10 aus einem Polymethylmeth­ acrylat eingespannt, die zunächst durch eine hier nicht näher dargestellte Heizeinrichtung auf eine Temperatur von etwa 160°C aufgeheizt wird. Der Formkern 1 ist hier­ bei über entsprechende Einrichtung, beispielsweise in die Formkernwandung integrierte Rohre, durch ein entspre­ chendes Heizmittel auf eine Temperatur von etwa 85 bis 90°C aufgeheizt.

Dem Formkern 1 ist im Bereich des zu formenden Wannen­ randes eine mit entsprechender Kontur umlaufende Dicht­ fläche 11 zugeordnet, an die der Halterahmen 8 dicht angelegt werden kann. Sobald nun die Folie 10 auf die erforderliche Temperatur aufgeheizt ist, wird der Halte­ rahmen 8 gegen den Formkern bewegt. Sobald sich nun die Folie 10 der Kopffläche 3 des Formkerns 1 nähert, wird über die Einblasöffnung 4 aufgewärmte Luft einge­ blasen. Die Luft weist hierbei eine Temperatur von minde­ stens 150°C auf. Der Halterahmen 8 wird nun weiter bewegt, bis er, wie in Fig. 2 dargestellt, an der Dichtfläche 11 des Formkerns 1 anliegt. Bei dieser Abwärtsbewegung wird die Folie über dem Formkern 1 zu einer Art Ballon aufgeblasen, der überraschenderweise auch bei einer rechteckigen Ausgangsform der Folie eine über die gesamte Ballonfläche gleiche Wandstärke aufweist. Durch die Blasluft wird der unmittelbare Kontakt zwischen den Kanten 3.1 der Kopffläche unterbunden, so daß die Folie 10 auf den Luftpolstern "schwimmt" und nicht "um die Ecke" gezogen wird. Sobald nun der Halterahmen 8 die Dichtfläche 11 erreicht, wird die Einblasluft abgestellt und gleichzeitig über die Öffnungen 6 und 7 die im Zwi­ schenraum 12 zwischen Formkern 1 und Folie 10 befindliche Luftmenge abgesaugt. Hierbei fließt aus dem Zwischenraum 13 zwischen der Kopffläche 3 und dem darüber befindlichen Teil der Folie die eingeblasene Luft ab, so daß sich dieser Folienbereich 10.1 auf die Kopffläche auflegt. Gleichzeitig werden, wie in Fig. 3 dargestellt, die die Seitenwände des Wannentroges bildenden Flächenbe­ reiche 10.2 an die entsprechenden Flächen des Formkerns 1 dicht angelegt. Aus Gründen der klareren Darstellung ist hierbei zwischen der Außenfläche des Formkerns 1 und den entsprechenden Folienbereichen 10.1 und 10.2 ein Zwischenraum belassen worden. Da der Bereich 10.2 bereits bei dem voraufgegangenen Blasvorgang entsprechend ausgezogen worden ist, liegen sich diese Flächenbereiche ohne nennenswerte weitere Verformung am Formkern an.

Die den Wannenrand bildenden Bereiche 10.3 der Folie werden nur soweit ausgeformt, daß, wie aus Fig. 4 er­ sichtlich, ein Formoberteil 14 aufgesetzt werden kann. Das Formoberteil 14 ist so bemessen, daß über dem aus Fig. 3 ersichtlichen Folienkörper ein Formraum 15 ver­ bleibt. Das Formoberteil wird dichtschließend aufgesetzt und weist auf seiner der Kopffläche 3 des Formkerns zugeordneten Bodenfläche 16 mehrere Einspritzöffnungen 17 auf, die mit einer entsprechenden Extrudereinrichtung in Verbindung stehen und durch die ein thermoplastischer Kunststoff in den Formraum 15 eingespritzt werden kann. Bei diesem Verfahrens schritt hat sich der Folienkörper auf die mit etwa 85 bis 90°C vorgegebene Temperatur des Formkerns 1 abgekühlt. Nach dem Aufsetzen des Form­ oberteils 14 wird nun der die Verstärkungsschicht bilden­ de Kunststoff über die Einspritzöffnungen 17 in den Formraum 15 eingedrückt. Der Kunststoff tritt hier jeweils mit der für den betreffenden Kunststoff vorgesehenen Verarbeitungstemperatur ein. Diese beträgt bei Polystyrol etwa 200°C, bei Polymethylmethacrylat etwa 220°C und bei Polypropylen etwa 240°C.

Durch das mit einem Druck von etwa 30 Bar in den Form­ raum 15 eingespritzte Kunststoffmaterial wird der Folien­ körper aufgeheizt, so daß sich das Folienmaterial auch entsprechend in Richtung auf den Bereich des Wannenrandes ausdehnt. Da in diesem Bereich der Folienkörper noch nicht vollständig ausgeformt ist, steht durch den Folien­ bereich 10.3 eine Verformungsreserve zur Verfügung, so daß durch den eindringenden heißen Kunststoff das Folienmaterial auch in die Eckenbereiche gedrückt und damit der Wannenrand ausgeformt wird. Hierbei stehen die Öffnungen 6 und 7 zumindest mit der Umgebungsluft in Verbindung. Zweckmäßig ist es jedoch, wenn zu diesem Zeitpunkt kurzfristig ein Unterdruck angelegt wird.

Auch das Formoberteil 14 ist über entsprechende Heizein­ richtungen in bekannter Weise auf Betriebstemperatur gebracht worden. Nach Anschluß des Spritzvorganges kann nun durch die Beaufschlagung des Formoberteils und des Formkerns statt eines Heizmittels ein Kühlmittel einge­ leitet werden, so daß die Erstarrung des flüssigen Kunst­ stoffes schnell erfolgt und anschließend das Formoberteil aufgefahren und der fertige Wannenkörper abgenommen werden kann.

Fig. 5 zeigt in etwas größerem Maßstab den Bereich des Wannenrandes der fertig hinterspritzten Wanne in einer vom Formkern 1 abgehobenen Position. Obwohl der Formkern 1 in seinem Randbereich 5 die Abzugsöffnungen 6 und 7 aufweist, ergeben diese jedoch auf der fertigen Wanne keinerlei Markierungen, wenn die Abzugsöffnungen 6 und 7 jeweils in den Eckenbereichen der Form angeordnet sind. Es hat sich überraschenderweise nämlich herausgestellt, daß bei dem vorstehend beschriebenen Ablauf des kombinier­ ten Hinterspritzens und Ziehens trotz einer scharfkantigen Formgebung diese Bereiche des Formkerns die Folie 10 nur mit einer entsprechenden Rundung verformt wird, so daß ein geringer Restabstand zwischen der Ecke der Form und der entsprechenden Kante der Folie in diesem Bereich verbleibt und damit eine "Abbildung" der Absaug­ öffnungen 6 und 7 unterbleibt. Zur vollständigen Fertig­ stellung der Wanne wird dann noch der Spannrand 19 der Folie 10 abgetrennt.

In Fig. 6 ist der Fig. 2 entsprechende Verfahrensschritt für eine Wannenform dargestellt, bei der der umlaufende Wannenrand in einem vorgegebenen Bereich als Sitz- und/ oder Ablagefläche entsprechend groß gestaltet ist. Auch hier wird nach der Anlage des Halterahmens 8 an der Dichtfläche 11 über die Öffnungen 6 und 7 der Zwischen­ raum 12 nach dem Abschalten der Blasluft abgesaugt, so daß, wie vorstehend beschrieben, die Folienbereiche 10.2 an den zugehörigen Flächen des Formkerns 1 anliegen.

Fig. 7 zeigt eine Aufsicht auf die Verstärkungsschicht im Bereich des Wannenbodens. Während die die Seitenwände und den Wannenrand bildenden Bereiche des Wannentroges mit einer glatten Verstärkungsschicht von beispielsweise 5 mm versehen ist, kann zur Erhöhung der Tragfestigkeit der fertigen Wanne der Bodenbereich zusätzlich mit sich kreuzenden Rippen 18 versehen sein, wobei die Dicke der stegförmigen Rippen zweckmäßigerweise höchstens gleich groß der unmittelbar an den Bodenfläche der Folie anliegenden Verstärkungsschicht ist, um für alle Bereiche gleichmäßige Wanddicken zu haben und so ein "Einfallen" des hinterspritzten Kunststoffes beim Abkühlen zu ver­ meiden, was sonst entweder zu Ablösungen der hinterspritz­ ten Kunststoffschicht von der Folie oder aber zu Verfor­ mungen der Folie führen würde, die sich auf der Benutzer­ seite, d. h. auf der Innenseite des Wannentroges dann als entsprechendes Gittermuster abbilden würde.

Bei entsprechender Ausgestaltung des Formoberteils 14 in diesem Bodenbereich, beispielsweise durch die Verwen­ dung von Schieberteilen und dergl., ist es möglich, im Bereich von Kreuzungspunkten auf der freien Kanten­ seite der Stege 18 entsprechende Materialverdickungen vorzusehen, die zur Aufnahme von Befestigungselementen dienen können, ohne daß hierbei das durch die Material­ verdickung bedingte Einfallen beim Abkühlen sich auf die Folie überträgt. Ebenso ist es bei entsprechend gestalteten Formoberteilen möglich, unmittelbar Befesti­ gungselemente einzuspritzen, beispielsweise Gewindemut­ tern aus Metall oder Kunststoff, die vor dem Aufsetzen des Formoberteils entsprechend in das Formoberteil ein­ gelegt werden. Da sich diese Verstärkungsstruktur in dem Bereich des Formoberteils befindet, über den der Kunststoff eingespritzt wird, kann über eine entsprechen­ de Halte zeit an der Spritzeinrichtung beim Erkalten eine entsprechende Kunststoffmenge noch nachgedrückt werden, so daß selbst bei größeren Materialansammlungen, wie sie für die Anordnung von Befestigungselementen notwendig sind, ein "Einfallen" keine Auswirkungen auf die Folie haben kann. Auch für den Bereich des Wannen­ randes kann das Formoberteil entsprechend gestaltet sein, so daß auch hier durch entsprechende Verstärkungs­ strukturen eine höhere Gestaltfestigkeit erzielt werden kann.

Die zur Bildung der Verstärkungsschicht eingesetzten thermoplastischen Kunststoffe oder Kunststoffmischungen können schaumbildende Substanzen enthalten, die beim Einspritzen in den Formraum 15 die sich bildende Verstär­ kungsschicht aufschäumen. Neben einer Gewichtsreduzierung ergibt sich eine geringere Wärmedurchlässigkeit des fertigen muldenförmigen Gegenstandes.

Die gesamte Formeinrichtung wird zweckmäßigerweise so angeordnet, daß der Halterahmen 8 vertikal ausgerichtet ist und der Formkern 1 sowie das Formoberteil 14 ent­ sprechend ausgerichtet sind, so daß die Folie 10 beim Aufheizen praktisch nicht ausbauchen kann.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines muldenförmigen Gegen­ standes aus Kunststoff, insbesondere eines Sanitärgegen­ standes, mit einer aus Boden und Seitenwänden gebildeten Mulde, deren Öffnung durch einen umlaufenden Muldenrand begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß über einen die Innenfläche der Mulde formenden Formkern (1) eine in einen Rahmen (8) eingespannte erwärmte Folie (10) aus einem tiefziehgeeigneten thermoplastischen Kunststoff gezogen wird, daß bei Annäherung der Folienfläche an die den Boden der Mulde formende Kopffläche (3) des Formkerns (1) zwischen Folie (10) und Kopffläche (3) Luft eingeblasen wird, daß die Einblasung von Luft späte­ stens dann beendet wird, wenn der Rahmen (8) den den Muldenrand formenden Bereich (5) des Formkerns (1) er­ reicht, daß bis zur Anlage des Rahmens (8) an einer Dichtfläche (11) die Folie (10) zu einem Folienkörper ausgezogen wird, daß durch Abführen der Luft aus dem Zwischenraum (12) zwischen dem Formkern (1) und der Folie (10) zumindest im Bereich des Muldenrandes (5) der Folienkörper nur vorgeformt wird, daß danach zum Aufbringen einer Verstärkungsschicht ein Formoberteil (14) aufgesetzt wird, das einen Formraum (15) über dem Folienkörper begrenzt, in den ein thermoplastischer Kunststoff als Verstärkungsschicht eingespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einblasung der Luft in einem Bereich der Kopf­ fläche (3) des Formkerns (1) erfolgt, die im Boden der Mulde den Abflußbereich formt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß als Folie ein continous-cast-Polymethylmeth­ acrylat verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie eine Dicke von 2,0 bis 2,5 mm aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die Verstärkungsschicht Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polystyrol (PS), Polyethylenperephalat (PET) oder Polymethylmethacrylat (PMMA) sowie Mischungen von wenigstens zweien dieser Kunststoffsorten verwendet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff für die Verstärkungs­ schicht mit einem Druck von max. 20 bis 50 Bar, vorzugs­ weise 25 bis 30 Bar in den Formraum (15) eingespritzt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht eine Stärke von 5 bis 8 mm aufweist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (10) auf der dem Formkern (1) abgewandten Seite mit einem Haftvermittler versehen ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff für die Verstärkungsschicht schaumbildende Substanzen enthält, die beim Einspritzen in den Formraum (15) die sich bildende Verstärkungsschicht aufschäumen.