DE1912865A1

DE1912865A1 - Magnesium hydroxide production from - dolomite and salt solution

Info

Publication number: DE1912865A1
Application number: DE19691912865
Authority: DE
Inventors: John Maskal; Thompson Ivan Merril
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1969-03-13
Filing date: 1969-03-13
Publication date: 1970-10-01

Abstract

Slake dolime (calcined dolomite) containing Ca (OH)2 and MgO is reacted with aqs. salt soln. containing Mg halide and CaCl2 giving initial Mg(OH)2 precipitate and aqs. mother liquor containing CaCl2 and solid MgO from dolime; Mg(OH)2 and MgO solids are contacted with mother liquor for 4-12 hr. at 25-100 degrees C, so that almost all MgO is converted to Mg(OH)2; then Mg(OH)2 is separated from mother liquor. Improved process gives dehydratable, pumpable Mg(OH)2 sludge, which can be reconverted to suspension. After drying, product has greater surface area than usual. Calcination gives MgO with high bulk density.

Description

Verfahren zur Herstellung von Magnesiumhydroxid Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren nur Herstellung von Magnesiumhydroxyd aus Dolomitstein und Salzlösungen und insbesondere ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von entwässerbaren, pumpbaren und wieder in Brei umwandelbaren Magnesiumhydroxydaufschlämmungen, die nach dem Trocknen eine größere Oberfläche als üblich besitzen und nach dem Kalzinieren ein Magnesiumoxydprodukt mit einem hohen Schüttgewicht liefern. Process for the production of magnesium hydroxide The present invention concerns a process only production of magnesium hydroxide from dolomite stone and Saline solutions and in particular an improved process for the production of drainable, pumpable and pulverizable magnesium hydroxide slurries, the have a larger surface than usual after drying and after calcining provide a magnesium oxide product with a high bulk density.

Gemäß einer herkömmlichen Arbeitsweise zur Herstellung von Aufschlämmungen von Magnesiumhydroxyd mit Periklas-Qualität aus Dolomit und aus Magnesiumchlorid enthaltenden Salzlösungen wird Dolomit (eine im wesentlichen äquimolare Mischung von Kalziumcarbonat und Magnesiumcarbonat) zuerst zerkleinert und dann, beispielsweise bei etwa 1300°C, kalziniert, wobei die entsprechenden Oxyde gebildet verden.According to a conventional slurry preparation procedure of magnesium hydroxide with periclase quality from dolomite and from magnesium chloride containing salt solutions is dolomite (an essentially equimolar mixture of calcium carbonate and magnesium carbonate) first crushed and then, for example at about 1300 ° C, calcined, whereby the corresponding oxides are formed.

Dieser kalzinierte Dolomit wird als "Dolime" bezeichnet.This calcined dolomite is called "dolime".

Der Kalziumioxydanteil des Dolime wird, gewöhnlich mit wäßrigem Kalziumchlorid, gelöscht, um das Kalziumoxyd in das Hydroxyd umzuwandeln. Der gelöschte Dolime wird in dem Verfahren später als Pällungsnittel verwendet. Es findet nur bei der CaO-Ablöschung etwas Ablöschen des Magnesiumoxyds in dem Doliine statt, der Hauptteil des MgO verbleibt Jedoch als solches. Der gelöschte Dolime wird dann mit der erwlihnten Magnesiumchlorid enthaltenden Salzlösung umgesetzt, um einen Magnesiumhydroxyd-Niederschlag zu erzeugen. Die Peststoffe, die Magnesiumhydroxyd und unumgewandeltes NAgnesiumoxyd enthalten, werden von der Mutterlauge, beispielsweise durch Filtrieren,abgetrennt. Die Mutterlauge wird normalerweise nach dieser Abtrennung verworfen oder zur G¢Winnung des CaCl2 daraus verwendet, da sie in den Verfahren nicht mehr länger brauchbar ist. Waschen und Filtrieren der Magnesiumhydroxyd- und Magnesiumoxydfeststoffe mit Wasser schließen sioh an, um das Chlorid und andere lösliche Verunreinigungen davon abzutrennen. Diese Feststoffe werden dann in eine Aufbewahrungstank gehalten, durch den Dampf gedüst wird, um das MgO zu Mg(OH)2 zu hydratisieren. Nach erneuter Filtration und Aufschlämmung werden die Feststoffe in bewegten Behältern "georemt" oder "wieder in Brei umgewandelt", um den Filterkuchen und darin enthaltene Agglomerate unter Bildung einer gleichmäßigen Aufschlämmungskonsistenz zu homogenisieren oder zu zerkleinern.The calcium dioxide portion of the dolime is, usually with aqueous calcium chloride, cleared to convert the calcium oxide to the hydroxide. The deleted dolime will be later used in the process as a coating agent. It only takes place during CaO quenching some quenching of the magnesia takes place in the sinkhole, most of the MgO remains However, as such. The deleted dolime is then with the mentioned magnesium chloride containing saline solution to produce a magnesium hydroxide precipitate. The pesticides, which contain magnesium hydroxide and unconverted N magnesium oxide, are separated from the mother liquor, for example by filtration. The mother liquor is normally discarded after this separation or for the recovery of the CaCl2 used from it because it is no longer usable in the process. To wash and filtering the magnesium hydroxide and magnesium oxide solids with water sioh to separate the chloride and other soluble impurities therefrom. These solids are then kept in a storage tank by the steam is sprayed to hydrate the MgO to Mg (OH) 2. After another filtration and In the slurry, the solids are "georemt" or "re-established" in moving containers "converted into pulp" to underneath the filter cake and the agglomerates it contains Homogenize or crush to form a uniform slurry consistency.

Die mit diesen bereits bekannten Verfahrens erhaltenen Magnesiumhydroxydaufschlämmungen können normalerweise, auch nach wiederholten Filtrieren und erneuten Überführen in Brei, nicht auf einen pumpbaren Festftoffgehalt entwässert oder konzentriert werdem, der etwa 59 bis 60 % überschreitet.The magnesium hydroxide slurries obtained by these previously known processes can usually, even after repeated filtering and re-pulping, not dewatered or concentrated to a pumpable solids content that exceeds about 59 to 60%.

Es bestand deshalb in den letzten Jahren bei Merstellern von feuerfesten Poriklasmaterial immer das Bedürfnis nach entwässerbaren und wieder in Brei überführbaren Magnesiumhydroxydaufschlämmungen mit einem derartigen Feststoffgehalt und solchen Eigenschaften, daß wirtschaftlicherer Transport ermöglicht wird, und nach einem Magnesiumhydroxyd, aus dem ein Perikals mit einem höher liegenden Schüttgewicht erhalten werden kann, als bisher zur Verfügung stand.It has therefore existed among manufacturers of refractories in recent years Poriklasmaterial always has the need for drainable and pulpable again Magnesium hydroxide slurries having such a solid content and such Properties that enable more economical transportation and after one Magnesium hydroxide, from which a perical with a higher bulk density can be obtained than was previously available.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung von Magnesiumhydroxyd aus Dolomit und einer Salzlösung geschaffen, gemäß den man (a) geläschten Dolime, der aus Kalziumhydroxyd und Magnesiumoxyd besteht, mit einer wäßrigen,Magnesiumhalogenid und Kalziumchlorid enthaltenden Salzlösung umsetzt, wodurch ein anfünglicher Magnesiumhydroxydniederschlag und eine wäßrige,Kalziumchlorid enthaltende Mutterlauge erhalten wird, die auch festen Magnesiumoxyd aus dem Dolime enthält, (b) die Magnesiumhydroxyd- und Magnesiumoxydfeststoffe bei einer Temperatur von etwa 25 bis etwa 100°C für eine Zeitspanne von etwa 4 bis etwa 120 Std. mit der Mutterlauge in Berührung hält, wobei Zeit und Temperatur ausreichen, um im wesentlichen das gesamte Magnesiumoxyd in Magnesiumhydroxyd umzuwandeln, und (c) das Magnesiumhydroxyd von der Mutterlauge abtrennt.According to the invention a process for the production of magnesium hydroxide is provided created from dolomite and a salt solution, according to the one (a) laundered dolime, which consists of calcium hydroxide and magnesium oxide, with an aqueous magnesium halide and saline solution containing calcium chloride, whereby an initial magnesium hydroxide precipitate and an aqueous mother liquor containing calcium chloride is obtained, which also contains solid magnesium oxide from the dolime, (b) the magnesium hydroxide and magnesium oxide solids at a temperature of about 25 to about 100 ° C for a period of about 4 to keeps in contact with the mother liquor for about 120 hours, with time and temperature sufficient to convert substantially all of the magnesia to magnesium hydroxide, and (c) separating the magnesium hydroxide from the mother liquor.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Herstellung einer Magnesiumhydroxydaufschlämmung mit einem höheren Feststoffgehalt als er mit bisher durchgeführten herkömmlichen Verfahren erhalten worden ist und aus der ein Periklasprodukt mit höherer Dichte hergestellt werden kann als bisher mit einem Dolomit/Salzlösung-Verfahren erreichter war.The inventive method allows the production of a Magnesium hydroxide slurry with a higher solids content than with conventional methods previously carried out Process has been obtained and from which a higher density periclase product can be produced than previously achieved with a dolomite / salt solution process was.

Bei einem Verfahren der oben beschriebenen Art wird die erfindungsgemäße Verbesserung dadurch erreicht, daß niedergeschlagene Faststoffe, insbesondere Magnesiumoxyd, für eine Zeitspanne und bei einer Temperatur in der Gegenwart einer wäßrigen Kalziumchloridmutterlange des Füllumgsaufschlämmung, jedoch ausserhalb des Fällungsbehälters, behandelt werden, die ausreichen, um praktisch das gesamte Magnesiumoxyd in das entsprechende Hydroxyd umzuwandeln. es ist wesentlich, daß diese MgO-Behandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Gegenwart der Kalziumchlorid enthaltenden Mutterlauge durchgeführt wird, jedoch an einer anderen Stelle im Verfahren als während der Fällung der Magnesiumverbindungen in der genannten Salzlauge, d.h., an einer anderen Stelle als in dem Fällungsbehälter.In a method of the type described above, the inventive Improvement achieved by the fact that precipitated fast substances, in particular magnesium oxide, for a period of time and at a temperature in the presence of an aqueous calcium chloride mother long of the filling slurry, but outside of the precipitation tank, are treated, which are sufficient to convert practically all of the magnesium oxide into the corresponding hydroxide to convert. it is essential that this MgO treatment of the method according to the invention is carried out in the presence of the mother liquor containing calcium chloride, however at a different point in the process than during the precipitation of the magnesium compounds in the aforementioned brine, i.e. at a different location than in the precipitation tank.

Die erfindungsgemäße Behandlung des MgO kann beispielsweise in einem geeigneten Reaktionsbehälter nach dem Fällungsschritt (d.h. nach der Fällung der Magnesiumverbindungen in der Salzlösung), Jedoch vor der Abtrennung von irgendwelchen Feststoffen aus der Mutterlauge durchgeführt werden.The inventive treatment of the MgO can, for example, in one suitable reaction vessel after the precipitation step (i.e. after the precipitation of the Magnesium compounds in saline), but before separating any Solids can be carried out from the mother liquor.

Eine geeignete Behandlungstemperatur liegt in dem Bereich -on etwa 25 bis etwa 1000C, vorzugsweise von etwa 45 bis etwa 80°C. Die für die Durchftihrung dieser Behandlung erforderliche Zeitspanne variiert von etwa 4 bis 8 Stunden bis zu etwa 2 bia etwa 5 Tagen, was auf der Grundlage einer reziproken Beziehung von der verwendeten Temperatur abhängt.A suitable treatment temperature is in the range -on about 25 to about 1000C, preferably from about 45 to about 80 ° C. The one for the implementation The time required for this treatment varies from about 4 to 8 hours to about 2 bia about 5 days based on a reciprocal relationship of depends on the temperature used.

Beispieleweie kann die MgO-Behandlung bei 100°C 4 bis 8 Stunden erfordern, während bei 2500 3 bis 5 Tage erforderlich sein können. Eine besonders bevorzugte Temperatur und eine besonders bevorzugte Arbeitszeit sind bei 60 bis 65°C etwa 12 bis 25 Stunden. Das wäßrige Kalziumchloridmedium kann mindestens etwa 1 und bis zu etwa 30 % Kalziumchlorid enthalten, wobei etwa 10 bis 30 % Kalziumchlorid bevorzugt sind.For example, the MgO treatment at 100 ° C may require 4 to 8 hours while at 2500 3 to 5 days are required could be. One special preferred temperature and particularly preferred working time are from 60 to 65 ° C about 12 to 25 hours. The calcium chloride aqueous medium can contain at least about 1 and up to about 30% calcium chloride, with about 10 to 30% calcium chloride are preferred.

Diese Kalziumchloridbehandlung unterstützt die Erreichung einer größeren Oberfläche bei dem Magnesiumhydroxyd und liefert nach der Kalzinierung ein MgO mit höherer Dichte.This calcium chloride treatment helps achieve a greater one Surface with the magnesium hydroxide and after calcination provides an MgO higher density.

Ausserden kann eine endgültige pumpbare Aufschlämmung mit einem höheren Feststoffprozentsatz als bisher erhältlich geschaffen werden.In addition, a final pumpable slurry with a higher Solid percentage than previously available can be created.

Die erfindungsgemäße verbe@serte Magnesiumhydroxydbehandlung kann mit jeder Aufschlämmung durchgeführt werden, die aus einer Vielzahl von Dolomit- oder Salzlösungefällungen stammt.The improved magnesium hydroxide treatment according to the invention can be carried out with any slurry composed of a variety of dolomite or saline precipitations.

Die nachfolgenden Beispiele sollen das erfindungsgemöße Verfahren weiter veranschaulichen.The following examples are intended to illustrate the process according to the invention further illustrate.

B e i s p i e l 1 Es wird eine große anfängliche Probe von herkömmlich hergestellter Fällungsaufschlämmung erhalten, die Magnesiumhydroxyd, ungelöschtes MgO, etwa 20 Gew.-% Kalziumchlorid und Wasser enthält. Die Fällungsaufschlämmung ist hergestellt worden, indem Dolomitstein zuerst zerkleinert und dann bei etwa 1350°C zu Dolime kalziniert worden ist, wonach der Dolime bei etwa 81°C in einer 10 %igen wäßrigen Kalziumchloridablöschflüssigkeit abgelöscht worden ist. In diesem abgelöschten Zustand wird der Dolime mit einer Salzlösung umgesetzt, die sich folgendermaßen zusammensetzt: Gew.-% CaCl2 17,4 MgCl2 9,8 NaCl 2,9 Wasser 69,9 (Es sind Spurenmengen von anderen halogenierten Alkalimetall- und Erdalkalisalzen enthalten). EXAMPLE 1 There will be a large initial sample of conventional obtained precipitation slurry, the magnesium hydroxide, unslaked Contains MgO, about 20 wt% calcium chloride and water. The precipitation slurry has been made by crushing dolomite stone first and then at about 1350 ° C has been calcined to dolime, after which the dolime at about 81 ° C in a 10% aqueous calcium chloride extinguishing liquid has been extinguished. In this In the extinguished state, the dolime is implemented with a saline solution, which is as follows composed of: Wt% CaCl2 17.4 MgCl2 9.8 NaCl 2.9 water 69.9 (There are trace amounts of other halogenated alkali metal and alkaline earth salts contain).

Die Umsetzung wird bei einer Temperatur von etwa 63°C etwa 5,6 Stunden lang und bei einer Konzentration an löslicher Alkalinität von 5 bis 6 ml durchgeführt. Lösliche Alkalinität bedeutet die Zahl der ml von 0,1 n HCl, die erforderlich ist, um 100 ml Filtrat der Füllungsaufschlämmung auf einen Phenolphthaleinendpunkt zu neutralisieren. Auf diese Weise wird ein Magnesiumhydroxydniederschlag, der MgO enthält, dispergiert in einer wäßrigen Hutterlauge, die etwa 20 % CaCl2 enthält, gebildet. Aus der genannten Mutterlauge ist die oben erwähnte anfängliche Probe für die folgenden Teste entnommen worden.The reaction will last for about 5.6 hours at a temperature of about 63 ° C long and carried out at a concentration of soluble alkalinity of 5 to 6 ml. Soluble alkalinity means the number of ml of 0.1N HCl that is required by 100 ml of filtrate of the filling slurry towards a phenolphthalein endpoint neutralize. In this way a magnesium hydroxide precipitate, the MgO contains, dispersed in an aqueous caustic solution containing about 20% CaCl2, educated. The above-mentioned initial sample is from the mother liquor mentioned for the following tests.

Ein erster Teil (A) der anfänglichen Aufschlämmungsprobe wird in fünf Unteranteile 1 bis 5 geteilt, wovon jeder Unteranteil in 2 Teile (a) und (b) geteilt wird. Teil (a) repräsentiert die Vergleichsprobe bzw. das (nicht erfindungsgemäße) bekannte Verfahren, während Teil (b) die Erfindung veranschaulicht.A first part (A) of the initial slurry sample is divided into five Sub-parts 1 to 5 divided, each sub-part divided into 2 parts (a) and (b) will. Part (a) represents the comparative sample or the (not according to the invention) known methods, while part (b) illustrates the invention.

Der Teil (a) jedes Unteranteils der Fällungsaufschlämmung wird filtriert und der Feststoff wird mit Wasser gewaschen, um den Chloridgehalt auf den in der nachfolgenden Tabelle I angegebenen Wert zu vermindern. Die Feststoffe werden dann wieder aufgeschlämmt und wieder in einem Drei mit 50 % Feststoffkonzentration im Wasser überführt, dann wird jeweils eine Probe 2,5 Tage auf eine Temperatur von 100°C, 3,5 Tage auf 80°C, 6,5 Tage auf 65°C, 7,5 Tage auf 45°C und 15,5 Tage auf 25°C erhitst, um das gesamte MgO mit Wesser zu Mg(OH)2 abzulöschen. Es ist festzuhalten, daß die Ablöschzeiten in allen Füllen über den Zeiten liegen, die tatsäohlich erforderlich sind, um vollständige Ablöschung sicherzustellen, damit korrekte Oberflächenbestimmungen des Mg(OH)2 durchgeführt werden können. Aus diesen Grund sind die Ablöschzeitem zu den angegebenen Zeiten verlängert worden.Part (a) of each sub-portion of the precipitation slurry is filtered and the solid is washed with water to bring the chloride content to that in the Table I below to reduce the value given. The solids will then again Slurried and again in a three with 50% solids in the water transferred, then one sample is kept at a temperature of 100 ° C for 2.5 days, 3.5 days to 80 ° C, 6.5 days to 65 ° C, 7.5 days to 45 ° C and 15.5 days to 25 ° C, to extinguish all of the MgO with water to form Mg (OH) 2. It should be noted that the The extinguishing times in all fills are longer than the times actually required are to ensure complete erasure, so that correct surface determinations of Mg (OH) 2 can be carried out. It is for this reason that the quenching times are has been extended at the specified times.

Der Teil (b) jedes Unteranteiles der Füllungsaufschlämmung wird ebenfalls für die obigen Zeitspannen auf die obigen Temperaturen erhitzt, jedoch ohne daß zuerst filtriert wird, um das MgO erfindungsgemäß in Gegenwert des CaCl2-Mutterlauge in Mg(OH)2 zu überführen. Nach einer derartigen Bohandlung werden die Faststofte durch Filtration gewonnen, obenso gewaschen wie bei Teil (a) und dann in Wasser bis zu einer Feststoffkonzentratien von 50 % wieder aufgeschlämmt.Part (b) of each sub-portion of the fill slurry is also heated for the above periods of time to the above temperatures, but without It is first filtered to convert the MgO according to the invention into the equivalent of the CaCl2 mother liquor to be converted into Mg (OH) 2. After such a deal, the Faststoffte recovered by filtration, washed above as in part (a) and then in water reslurried to a solids concentration of 50%.

Jeder Probeteil (a) und (b) der Unteranteile 1 bis 5 wird nach der obigen Behandlung filtriert, mit Wasser gewaschen und der Filterkuchen wird bei 130°C über Nacht getrocknet.Each sample part (a) and (b) of sub-parts 1 to 5 is carried out according to the filtered above treatment, washed with water and the filter cake is at Dried at 130 ° C overnight.

Eine repräsentative Probe jedes Kuchens wird mittels einer Stickstoffadsorptionsmethode in Hinblick auf die Oberfläche in m²/g und in Hinblich auf das Schüttgewicht in g/cm³ nach den nachfolgend beschriebenen Methoden gestetet: Probenherstellung Die trockene Probe wird durch ein Sieb mit 0,589 mm Maschenweite gesiebt. Etwa 15 g jeder Probe werden mit 1050 kh/cm² tablettiert, wobei eine handelsübliche Laboratoriumsprozse mit 28,6 mm Preßstempeldurchmesser verwendet wird.A representative sample of each cake is made using a nitrogen adsorption method with regard to the surface in m² / g and in terms of the bulk density in g / cm³ tested according to the methods described below: Sample production The dry sample is sieved through a sieve with a mesh size of 0.589 mm. About 15 g of each sample are tabletted at 1050 kh / cm² using a commercially available laboratory process with a die diameter of 28.6 mm is used.

Brennen Die Proben werden in einem gasbefeuerten Zirkondioxydofen standardmäßig in der folgenden Weise gebrannt: 25 bis 500°C in 1 Stunde, 500 bis 800°C in 2 Stunden, 800 bis 1000°C in 1/2 Stunde, 1000 bis 1700°C in 2 Stunden, 1 Stunde Halten bei 1700°C. AbkUhlen über Nacht.Firing The samples are fired in a gas-fired zirconia furnace standard fired in the following way: 25 to 500 ° C in 1 hour, 500 to 800 ° C in 2 hours, 800 to 1000 ° C in 1/2 hour, 1000 to 1700 ° C in 2 hours, Hold at 1700 ° C for 1 hour. Cool down overnight.

Tablettenbewertung Die Tabletten werden durch ein Sieb mit 2,00 in lichter Haschenweite zerkleinert und mit einem Sieb mit 1,19 mm liehter Maschenweite aufgefangen. Das Schüttgewicht wird mittels einer Quecksilberporosimeter-Analysenmethode bestimmt, die dahin modifiziert ist, daß das Volumen von Poren mit unter 17,5/u Durchmesser gemessen wird.Tablet rating The tablets are passed through a 2.00 in Lighter mesh size and crushed with a sieve with 1.19 mm mesh size caught. The bulk density is determined by means of a mercury porosimeter analysis method determined, which is modified so that the volume of pores with less than 17.5 / u Diameter is measured.

Die Ergebnisse dieser Tests sind in der nachfolgenden Tabelle I angegeben.The results of these tests are given in Table I below.

TABELLE I Anfängliche Fällungsaufschlämmung 1 2 3 4 5 2,5 Tage bei 3,5 Tage bei 6,5 Tage bei 7,5 Tage bei 15,5 Tage bei 100°C 80°C 65°C 45°C 25°C Unteranteil-Teile a b a b a b a b a b Chloride, bezogen auf 50 % Mg(OH)2- 0,14 0,13 0,14 0,12 0,14 0,11 0,14 0,12 0,14 0,11 Feststoffe Periklasschüttgewicht von kalziniertem Mg(OH)2, g/cm³ 3,17 3,22 3,16 3,22 3,15 3,21 3,17 3,23 3,19 3,22 (MgO getrockneter Kuchen) Oberfläche in m²/g Mg(OH)2 7,9 13,1 7,2 13,0 8,2 13,5 9,0 15,1 10,2 14,6 (zweimal gewaschen und getrocknet) Aus den Ergebnissen in Tabelle I für jeden Unteranteil 1 bis 5 geht beim Vergleich der Ergebnisse für (a) und (b) bei Jodem Unteranteil hervor, daß das Schüttgewicht des CaCl2-behandelten MgO bei (b) in allen Pällen beträchtlich größer ist als das Schüttgewicht des Wasser-behandelten MgO bei (a). Ausserdem ist die Oberfläche des mit CaCl2 abgelöschten MgO (Mg(OH)2) in hedem Fall deutlich größer.TABLE I Initial Precipitation Slurry 1 2 3 4 5 2.5 days at 3.5 days at 6.5 days at 7.5 days at 15.5 days at 100 ° C 80 ° C 65 ° C 45 ° C 25 ° C Subpart parts a b a b a b a b a b chlorides, based on 50% Mg (OH) 2- 0.14 0.13 0.14 0.12 0.14 0.11 0.14 0.12 0.14 0.11 solids periclase bulk density of calcined Mg (OH) 2, g / cm³ 3.17 3.22 3.16 3.22 3.15 3.21 3.17 3.23 3.19 3.22 (MgO dried cake) Surface area in m² / g Mg (OH) 2 7.9 13.1 7.2 13.0 8.2 13.5 9.0 15.1 10.2 14.6 (twice washed and dried) From the results in Table I for each sub-part 1 to 5 is included when comparing the results for (a) and (b) Iodem sub-fraction shows that the bulk weight of the CaCl2-treated MgO in (b) in all palls is considerably greater than the bulk density of the water-treated one MgO at (a). In addition, the surface of the MgO (Mg (OH) 2) quenched with CaCl2 in each case significantly larger.

Die erfindungsgemäße Behandlung der Fällungsfeststoffe liefert demzufolge ein Magnesiumhydroxyd Bit einer hohen Oberflache und ergibt ein Magnesiumoxydprodukt, das durch ein höheres Schüttgewicht als üblich charakterisiert ist, wenn die mit bereits bekannten Verfahren erhaltenen Dichten und die Vergleichsprobe des vorliegenden Beispiels zum Vergleich herangezogen werden.The treatment of the precipitation solids according to the invention accordingly provides a high surface area magnesium hydroxide bit and results in a magnesium oxide product, which is characterized by a higher bulk density than usual when the with already known methods obtained densities and the comparative sample of the present Example can be used for comparison.

B e i s pi e l 2 Zum Nachweis, daß das erfindungsgemäße Ablöschverfahren die Bildung einer entwässerbaren und wieder in einen Brei überführbaren Magnesiumhydroxydaufschlämmung mit siner bedeutend größeren Feststoffkonzentration ermöglicht, zeigt die nachfolgende Tabelle II die Filtrierungsergebnisse für die Unteranteile und für die Teile der Unteranteile in Beispiel 1.B e i s pi e l 2 To prove that the quenching method according to the invention the formation of a dewaterable and pulp magnesium hydroxide slurry with its significantly higher solids concentration is made possible by the following Table II shows the filtration results for the sub-fractions and for the parts of Sub-parts in example 1.

Die 50 %igen Magnesiumhydroxydaufschlämmungen in den obigen Teilen (a) und (b) werden durch eine Reihe von so vielen wiederholten Filtrationß- und Wiederanteigschritten wie möglich entwässert. Die nachfolgende Tabelle II zeigt die Zahl der für jede Teil (a) und (b) möglichen Filtrationen und den sich jeweils ergebenden Gehalt an Mg(OH)2-Feststoffen in Gewichtsprozent. Das mit CaCl2 abgelöschte Material kann durchschnittlich auf einen 4 % höheren Mg(OH2)-Feststoffgehalt entwässert werden als das mit Wasser abgelöschte material Tabelle II liefert ausserdem Ergebnisse, die zeigen, daß das CaCl2-behandelte Material mit einer höheren Mg(OH)2-Feststoffkonzentration pumpbar ist als das in Wasser abgelöschte Material. Die Konzentration, bei der jede Aufschlämmung pumpbar wird, wird bestimmt, indem jeder Endfilterkuchen mit Wasser auf verschiedene Konzentrationen verdünnt und mit einem Viskosimeter die Scherkraft bestimmt wird, die bei einer Schergeschwindigkeit von 100 Sek.-1 erhalten wird.The 50% magnesium hydroxide slurries in the above parts (a) and (b) are through a series of so many repeated filtration and Re-dewatering as possible dehydrated. Table II below shows the number of filtrations possible for each part (a) and (b) and the number of each resulting content of Mg (OH) 2 solids in percent by weight. The one extinguished with CaCl2 Material can be dehydrated to an average of 4% higher Mg (OH2) solids content are considered the material extinguished with water Table II provides also results showing that the CaCl2-treated material had a higher Mg (OH) 2 solids concentration is more pumpable than the material quenched in water. The concentration at which each slurry becomes pumpable is determined by each final filter cake diluted with water to various concentrations and with a viscometer is used to determine the shear force at a shear rate of 100 sec-1 is obtained.

Ein graphische Darstellung, bei der die Werte der Scherkraft gegen die Prozentmenge an Mg(OH)2-Feststoffen aufgetragen ist, erlaubt die Bestimmung des Feststoffgehalts, bei die die Scherkraft 0,73 g/cm² beträgt. Die Erfahrung hat gezeigt, daß die Aufschlämmungen bei einem Wert von 0,73 g/cm² und darunter leicht pumpbar sind.A graph showing the values of the shear force versus the percentage of Mg (OH) 2 solids is plotted, allows the determination of the solids content at which the shear force is 0.73 g / cm². The experience has demonstrated that the slurries were light at 0.73 g / cm² and below are pumpable.

TABELLE II 1 2 3 4 5 2,5 Tage bei 3,5 Tage bei 6,5 Tage bei 7,5 bei 15,5 Tage bei 100°C 80°C 65°C 45°C 25°C Unteranteil-Teile a b a b a b a b a b Filtrationsergebnisse der auf 50 % eingestellten Aufschlämmung % Mg(OH)2-Feststoffe 60,8 63,3 61,6 63,3 61,2 63,4 60,3 62,6 59,8 62,0 im ersten Kuchen % Mg(OH)2-Feststoffe 67,9 68,8 68,9 70,4 68,4 71,0 68,0 70,3 67,3 68,8 im zweiten Kuchen % Mg(OH)2-Feststoffe nicht nicht 74,6 75,9 nicht mehr nicht mehr nicht mehr mehr mehr im dritten Kuchen filtrierbar filtrierbar filtrierbar fil- filtrier- trierbar bar Fließverhalten des wieder angeteigten Materials % Mg(OH)2-Feststoffkonzentration, bei der 59,5 64,5 59,5 66,6 58,0 65,4 59,2 63,5 60,6 64,3 die Aufschlämmung pumpbar wird [Wert, bei den die Scherkraft bei einer Schergeschwindigkeit 100 Sek.-1 auf 0,73 g/cm² fällt] Aus Tabelle II ist leicht ersichtlich, daß in jedem Fall das CaCl2-behandelte Material ein konzentrierteres pumpbares Aufschlämmungsprodukt liefert als das mit Wasser behandelte Material. Aus diesen Ergebnissen geht hervor, daß die pumpbaren Aufschlämmungen entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren durchschnittlich einen 5,5 % höheren Feststoffgehalt haben. Dies ist von hoher Bedeutung, da die Transportkosten um so wirtschaftlicher sind,je weniger Wasser sich in der Ausfchlämmung befindet.TABLE II 1 2 3 4 5 2.5 days at 3.5 days at 6.5 days at 7.5 at 15.5 days at 100 ° C 80 ° C 65 ° C 45 ° C 25 ° C Subpart parts a b a b a b a b a b Filtration results of the slurry adjusted to 50%% Mg (OH) 2 solids 60.8 63.3 61.6 63.3 61.2 63.4 60.3 62.6 59.8 62.0 in first cake% Mg (OH) 2 solids 67.9 68.8 68.9 70.4 68.4 71.0 68.0 70.3 67.3 68.8 in second cake% Mg (OH) 2 solids not not 74.6 75.9 no longer no longer no longer filterable in the third cake filterable filterable fil- filterable bar Flow behavior of the pasted again Materials% Mg (OH) 2 solids concentration at which 59.5 64.5 59.5 66.6 58.0 65.4 59.2 63.5 60.6 64.3 the slurry becomes pumpable [value at which the shear force drops to 0.73 g / cm² at a shear rate of 100 sec-1] the end Table II can readily be seen that in each case the CaCl2-treated material provides a more concentrated pumpable slurry product than that with water treated material. From these results it can be seen that the pumpable slurries according to the method according to the invention, an average of 5.5% higher Have solids content. This is of great importance as the transportation costs are so The less water there is in the sludge, the more economical.

B e i s p i e l 3 Zur Veranschaulichung des Einflusses von variierenden CaCl2-Konzentrationen in der erfindungsgemäßen Behandlungsflüssigkeit wird eine Anzahl von künstlichen Mutterlaugen hergestellt, worin die MgO enthaltenden Fällungsfeststoffe behandelt werden.EXAMPLE 3 To illustrate the influence of varying CaCl2 concentrations in the treatment liquid according to the invention is a Number of artificial mother liquors prepared in which the precipitate solids containing MgO be treated.

Die anfängliche Fällungsaufschlämmungsprobe, in herkömmlischer Weise wie in Beispiel 1 erhalten, wird filtriert und die Feststoffe werden im wesentlichen CaCl2-frei gewaschen.The initial precipitation slurry sample, in a conventional manner as obtained in Example 1 is filtered and the solids are essentially Washed CaCl2-free.

Die feuchten Filterkuchen werden dann in verschieden konzentrierte CaCl2-Lösungen überführt, um eine lösliche Endkonzentration von 0, 0,5, 1, 2, 5, 10, 20 und 30 % CaCl2 zu erhalten. Jede der sich ergebenden Aufschlämmungen wird dann für die Behandlung bei Temperaturen von 100°C, 80°C, 65°C, 45°C und 25°C für Zeitspannen von 1, 2, 5, 7 bzw. 12 Tagen in fünf gleiche Teile geteilt. Wiederum sind die Ablöschzeiten viel länger als die tatsächlich erforderlichen Zeiten, um in allen Fällen vollständiges Ablöschen sicherzustellen, damit korrekte Oberflächenbestimmungen des Mg(OH)2 vorgenommen werden können.The moist filter cakes are then concentrated in different ways CaCl2 solutions transferred to a soluble final concentration of 0, 0.5, 1, 2, 5, Get 10, 20 and 30% CaCl2. Each of the resulting slurries will then for treatment at temperatures of 100 ° C, 80 ° C, 65 ° C, 45 ° C and 25 ° C for Periods of 1, 2, 5, 7 or 12 days divided into five equal parts. In turn the quenching times are much longer than the times actually required to to ensure complete erasure in all cases, so that correct surface determinations are made of Mg (OH) 2 can be made.

Der Einfluß der CaCl2-Konzentration und der Behandlungstemperatur auf die Oberfläche in m²/g der sich ergebenden Mg(OH)2-Feststoffe ist in der nachfolgenden Tabelle III gezeigt.The influence of the CaCl2 concentration and the treatment temperature on the surface area in m² / g of the resulting Mg (OH) 2 solids is in the following Table III shown.

TABELLE III Einfluß von CaCl2-Konzentration und Behandlungstemperatur auf die Oberfläche (m²/g) der sich ergebenden Mg(OH)2-Feststoffe 0 % 0,5 % 1 % 2 % 5 % 10 % 20 % 30 % CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 bei 100°C für 1 Tag 10,5 11,3 12,5 12,8 13,2 13,4 14,5 15,2 bei 80°C für 2 Tage 11,2 12,0 12,4 13,1 13,7 13,9 15,4 15,6 bei 65°C für 5 Tage 12,9 14,1 14,0 14,6 14,8 15,7 16,5 16,5 bei 45°C für 7 Tage 12,8 14,2 13,7 15,4 14,8 16,7 16,5 15,0 bai 25°C für 12 Tage 14,0 14,0 14,0 14,7 14,5 15,0 14,8 14,7 Die lange Zeit, die erforderlich ist, um die 40 Proben herzustellen, hat zur Folge, daß eine größere Menge an MgO als normal in Gegenwart der konzentrierten CaCl2-Nutterlauge abgelöscht wird. Diese Tatsache vermindert etwas die Ausdehnung der Oberflächen, jedoch wird aus der Tabelle ohne weiteres ersichtlich, daß die höheren Oberflächen bei 25, 45.TABLE III Influence of CaCl2 concentration and treatment temperature on the surface area (m² / g) of the resulting Mg (OH) 2 solids 0% 0.5% 1% 2 % 5% 10% 20% 30% CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 CaCl2 at 100 ° C for 1 day 10.5 11.3 12.5 12.8 13.2 13.4 14.5 15.2 at 80 ° C for 2 days 11.2 12.0 12.4 13.1 13.7 13.9 15.4 15.6 at 65 ° C for 5 days 12.9 14.1 14.0 14.6 14.8 15.7 16.5 16.5 at 45 ° C for 7 days 12.8 14.2 13.7 15.4 14.8 16.7 16.5 15.0 at 25 ° C for 12 Days 14.0 14.0 14.0 14.7 14.5 15.0 14.8 14.7 The long time that required to produce the 40 samples results in a larger one Amount of MgO extinguished than normal in the presence of the concentrated CaCl2 nut liquor will. This fact somewhat diminishes the area of the surfaces, however from the table it can be readily seen that the higher surfaces at 25, 45.

65 und 80°C erhalten werden. Die bevorzugte Behandlungstemperatur ist 45 bis 80°C, da bei niedrigeren Temperaturen die Geschwindigkeit des MgO-Ablöschens niedriger ist. Dieses Ergebnis zeigt, daß Konzentrationen oberhalb etwa 1 bis 2 % CaCl2 die größeren Oberflächen fördern, wobei 10 bis 30 % CaCl-2 der bevorzugte Bereich sind.65 and 80 ° C can be obtained. The preferred treatment temperature is 45 to 80 ° C, as the rate of MgO quenching is at lower temperatures is lower. This result shows that concentrations above about 1-2 % CaCl2 promote the larger surface areas, with 10 to 30% CaCl-2 being preferred Area are.

B e i 5 p i e 1 4 Zur Veranschaulichung der erfindungsgemäß erforderlichen Mindestzeit für die Behandlung von MgO-Fällungsfeststoffen in Kalziumchlorid, im Vergleich mit der in Wasser erforderlichen Mindestzeit, zur Veranschaulichung der Unterschiede bei der Oberfläche der Feststoffe und zur Veranschaulichung, daß ein derartiger Unterschied zu der MgO-Behandlung in Beziehung steht, wird eine frische Probe der Fällungsaufschlämmung in gleiche Teile geteilt. Der erste Teil wird filtriert und der eich ergebende Kuchen wird von der Mutterlauge mit 20 % CaCl2 mit Wasser im wesentlichen freigewaschen. Die gewaschenen Filterkuchenfeststoffe werden in ein kleinen Menge Wasser wieder aufgeschlämmt oder wieder suspendiert und susammen mit dem zweiten Teil der Fällungsaufschlämmung (J-doch getrennt) in ein Wasserbad mit 10000 gebracht. Nach 0, 15, 30 und 60 Minuten, 2, 3, 4, 6, 8,5 und 22 Stunden und nach 2, 3 bzw. 6 Tagen werden kleine Proben abgenommen. Diese Einzeiproben werden filtriert, der Kuchen wird sit Wasser gewaschen, mit Alkohol gespült, um weitere Hydratation des restlichen MgO zu verhindern, und der endgültige Kuchen wird bei einer Temperatur von 120°C getrocknet. Jeder getrocknete Pilterkuchen wird Messungen der Oberfläche und des Prozentsatzes des Brennverluste unterworfen. Die letztere Analyse besteht im Kalzinieren der getrockneten Feststoffe in einem Muffelofen bei 1000°C. Der Gewichtsverlust spiegelt die Vollständigkeit der MgO-Hydratation in den Fällungsfeststoffen wieder. Der Wert nimmt charakteristischer Weise zu, bis das gesamte MgO abgelöscht ist und gleicht sich dann aus.B e i 5 p i e 1 4 To illustrate the required according to the invention Minimum time to treat MgO precipitation solids in calcium chloride, im Comparison with the minimum time required in water to illustrate the Differences in the surface area of the solids and illustrating that one such difference related to the MgO treatment becomes a fresh one Sample of the precipitation slurry divided into equal parts. The first part is filtered and the calibrating cake is made from the mother liquor with 20% CaCl2 with water essentially washed free. The washed cake solids are in a small amount of water reslurried or resuspended and put back together with the second part of the precipitation slurry (Y-but separated) in a water bath brought with 10000. After 0, 15, 30 and 60 minutes, 2, 3, 4, 6, 8.5 and 22 hours and after 2, 3 and 6 days, small samples are taken. These one-offs will be filtered, the cake is washed sit water, rinsed with alcohol, for more Prevent hydration of the remaining MgO and the final cake will be at dried at a temperature of 120 ° C. Each dried pilter cake will be measurements subject to the surface area and the percentage of burning losses. The latter Analysis involves calcining the dried solids in a muffle furnace 1000 ° C. The weight loss reflects the completeness of hydration in MgO the precipitation solids again. The value characteristically increases until all of the MgO is extinguished and then equalizes.

Die Testergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle wiedergegeben.The test results are shown in the table below.

TABELLE IV Pällungsfeststoffe erster Teil 1 zweiter Teil (in 0) (in 20 5; Ca12) II Berührung 8- % Brenfter- Oerfläohe * Prennv-e Oerfläche zeit verlust n luet s m/g m/g anfänglich 21,9 18,8 21,4 20,5 15 Min. 22,7 15,6 22,B 21,3 30 Min. 24,0 14,1 24,3 18,9 1 Std. 25,9 1D,1 26,9 17,1 2 Std. 27,7 10,9 28,3 15,8 3 Std. 28,4 10,6 29,4 16,0 4 Std. 28,9 10,5 29,9 15,1 6 Std. 29,4 9,9 30,3 15,0 8,5 Std. 29,7 10,1 30,5 14,4 22 Std. 30,3 9,7 30,7 14,7 2 Tage 30,6 9,1 30,8 14,6 3 Tage 30,6 8,9 30,6 15,0 6 Tage 30t7 8t9 30,9 15,4 Aus den Ergebnissen von Beispiel 4 geht hervor, daß die Hydratation der MgO-Fällungsfeststoffe nach 4- bis 8-stündiger Berührungszeit bei 100°C im wesentlichen vollständig ist und daß die endgültige Oberfläche dieser Peststoffe mit der CaCl2-Behandlungslösung bedeutend größer ist als mit Wasser und nach etwa 4- bis 8-stündiger Kontaktzeit im wesentlichen konstant ist.TABLE IV Pelling solids first part 1 second part (in 0) (in 20 5; Ca12) II Touch 8-% Brenfter surface * Prennv-e surface time loss n luet s m / gm / g initially 21.9 18.8 21.4 20.5 15 min. 22.7 15.6 22, B 21.3 30 min. 24.0 14.1 24.3 18.9 1 hour 25.9 1D, 1 26.9 17.1 2 hours 27.7 10.9 28.3 15.8 3 hours 28.4 10.6 29.4 16.0 4 hours 28.9 10 , 5 29.9 15.1 6 hours 29.4 9.9 30.3 15.0 8.5 hours 29.7 10.1 30.5 14.4 22 hours 30.3 9.7 30 , 7 14.7 2 days 30.6 9.1 30.8 14.6 3 days 30.6 8.9 30.6 15.0 6 days 30t7 8t9 30.9 15.4 From the results of example 4 it follows show that hydration of the MgO precipitation solids is essentially complete after 4 to 8 hours of contact at 100 ° C and that the final surface area of these contaminants is significantly greater with the CaCl2 treatment solution than with water and after about 4 to 8 hours -hour contact time is essentially constant.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E:

1. Process for the production of magnesium hydroxide from dolomite and a salt solution, characterized in that one (a) extinguished dolime, the calcium hydroxide and containing magnesium oxide, with an aqueous one, magnesium halide and calcium chloride containing saline solution, whereby an initial magnesium hydroxide precipitate and an aqueous mother liquor containing calcium chloride, which also contains solid magnesium oxide from which dolime contains, (b) the magnesium hydroxide and magnesium oxide solids at a temperature of about 25 to about 100 ° C for a period of about 4 bia keeps in contact with the mother liquor for about 120 hours, with time and temperature to convert practically all of the magnesium oxide into magnesium hydroxide, and (c) separating the magnesium hydroxide from the mother liquor.

2. The method according to claim 1, characterized in that the treatment temperature about 45 to about 80 ° C operated.

3. The method according to claim 1, characterized in that the mother liquor has a calcium chloride content of about 10 to about 30% by weight.