DE1767214A1

DE1767214A1 - Process for the production of ammonia

Info

Publication number: DE1767214A1
Application number: DE19681767214
Authority: DE
Inventors: Mccallister Robert A; Binclair Alan M
Original assignee: Foster Wheeler Ltd
Current assignee: Amec Foster Wheeler Holdings Ltd
Priority date: 1967-04-13
Filing date: 1968-04-11
Publication date: 1971-10-07

Description

"Verfahren zur Herstellung von Ammoniak" Die Erfindung betrifft ein Verfahren-zur Herstellung von Ammoniak Synthetischer Ammoniak wird nach einer Reihe von Verfahren hergeste73, von denen eins den benötigten Wasserstoff durch partielle Oxydation von Kohlenwasserstoffen bereitstellt, wobei das Kohlenwasserstoff-Auegangmaterial mit einer be. grenzten Menge Sauerstoff zu einem Gasstrom umgesetzt wird, der im wesentlichen aus Kohlenmonoxyd und Wasserstoff besteht. Anachließend wird das Kohlenmonoxyd mit Wasser.. dampf umgesetzt, wobei zusätzlicher Waaserstoff entsteht, und das Synthesegas gereinigt und Stickstoff zugefügt und anschließend in bekannter Weise die Ammoniaksyntheee dumh- geführt. Nach einem anderen Verfahren-zur Ammoniakhrrntellung wird der erforderliche Wasserstoff durch katalytische Wasserdampfreformierung leichter Kohlenwasseratbfföle, wie Schwerbenzin, bereitgestellt. "Process for the production of ammonia" The invention relates to a method of production of ammonia Synthetic ammonia is made through a number of processes produced73, one of which provided the required hydrogen provides partial oxidation of hydrocarbons, wherein the hydrocarbon starting material with a be. limited amount of oxygen is converted into a gas flow, which consists essentially of carbon monoxide and hydrogen consists. The carbon monoxide is then mixed with water. steam converted, with additional hydrogen being produced, and the synthesis gas is cleaned and nitrogen is added and then in a known way the ammonia syntheee dum h - guided. Another method - for ammonia reduction the required hydrogen is provided by catalytic steam reforming of light hydrocarbon oils such as heavy gasoline.

Wirtschaftliche Überlegungen bei der Auswahl eines bestimmten Herstellungsverfahrens für Ammoniak umfassen den Aufwand für das Ausgan,gematerial, Brennstoffe, Elektrizität und den Anfangsaufwand für die Anlagen. Obwohl die anfänglichen Investierungskosten im allgemeinen bei einer Ammoniakanlage unter Verwendung des Verfahrens der partiellen Oxydation größer sind als für eine katalytische Reformierungsanlageikann dieser zusätzliche Kapitalaufwand durch erhebliche Ersparnisse bei den Betriebskosten beim Verfahren der partiellen Oxydation wettgemacht werden. Ein weiteres Problem bei der Ammoniakheretellung betrifft die Verwendun*on nicht umgesetzter Kohle und dl. Bei der Wahl eines bestimmten Verfahrens spielt gewöhnlich auch die Frage des Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterials eine Rolle, das verfügbar ist. Zum Beispiel kann das Verfahren der partiellen Oxydation fast jeden kohlenstoffhaltigen Brennstoff einscbließlich Kohle verwenden, während bei einigen anderen Herstellungsverfahren für Ammoniak die steigenden Kosten und die Unverfüg.-berkeit bestimmter Brennstoffe, wie Sbhwerbenz in, eine Hauptrolle spielen. Es muß bei der Wahl eines liexstellungs- verfahrene für Ammoniak weiter Uberlegt werden inwieweit Ausgangsmaterial schlechter Qualität verwendet werden kann, das gewöhnlich nur begrenzt technisch anwendbar isst. Die Erfindung trägt zur Lösung dieser Probleme bei. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Ammoniak durch partielle Oxydation vc}n kohlenstoffhaltigen Brenn- Stoffen, Umsetzen des erhaltenen Kohle=onoxyd und Wasser- Stoff enthaltenden Gases mit Wasserdampf, Abtrennen von Kohlendioxyd und Kohlenmonoxyd. aus den Gasstrom und Um- setzen des Wasserstoff haltigen Restfies mit Stickstoff in Gegenwart eines Kaatalyssatoxe unter Zruck ist dadurch gekennzeichnet, daß der kohlenstoff haltige Brennstoff mit Sauerstoff in rGegenwsart von überbitztem Wasserdampf aus einem Abhitze-Dampfgenerator parttell oxydiert und der im wesentlichen aus Wasserstoff unii Kohlenmonoxyd mit Spuren Kohlendioxyd und Methan bestehe2de Sy4atheeegas. Strom katalytisch konvertiert wird, aus dem erhaltenen mit Wasserstoff und Kohlendioxyd angei#eicherten S3rntheee.- #asstrom Kohlendioxyd wid Kohlenmonox,j-d entfernt wird, dem Restgas die zur Ammoniaksynthese nötige Stickstoff- menge Zugefügt und der Grasstrom vor ofter nach der Stick- stoffzbe kmprimiert und zu ACmoniek umgesetzt wird, wobei, die gewonnene Abhitxe wieder dem Dampfgenerator zugeführt wird. Das erfindungsgemäße Beretellungaverfahren für Ammoniak neckt erheblich die Betriebskosten beim 'erfahren der partiellen Oxydation. Dies wird durch die Rückgewinnung der Wärme aus den Verfaürenantrömen erreicht sowie durch die Dampferzeugung in einem Abhitze-Dampfgenerator sind die Wiedergewinnung wesentlicher zusätzlicher Wärmemengen durch das Vorerhitsen den Speieewaseera für den Generator. Durch die Verwendung derart wiedergewonnener Wärme ist es möglich, den Gesteufwand für den Betrieb der Anlage zu senken. Der verwendete Dampfgenerator sorgt für die Waeverdampferzeugung, wobei der Wasserdampf zur Erzeugung von Energie zum Betrieb der wichtigsten Kompressione-- tntd Pumpefnrichtungan in der Herstellungsanlage fUr Ammoniak verwendet werden kann. Der unter hohem Druck stehende waeeerde#apf *an dem Generator kann Dampfturbinen betreiben, die unmittelbar mit den Pumpen und Kompressoren verbunden sind$ oder er kann in mit kondensiertem Dampf betriebenen Turbinen verwendet werden, die elektrische Generatoren betreiben, die zum Antrieb von Motoren dienen, Wenn der Beiler mit einer Überhit$ungavorrichtung ausgerüstet wird, wird der geeamtwirkungsgrad der Wärme- rtickgewinnung während der Ammoniakherstellung wesentlich erhöht. Der nicht umgesetzte Kohlenstoff aus der Gas- orzeugung kann zu Verbxennungezwecken in den Dampfgent- rator überführt werden. Der Abhitze-@Dampfgenerator dient zur Umwandlung der verschiedenen als Abgas anfallenden Produktgase, wie z. B. Schwefelwasserstoff, zu Stoffen, die -gewöhnlich unter BerVcksichtigung der huftreini- gun&svorschriften abgeblasen werden können und damit zur üfärgegewinnung aus diesen sexrst verworfenen verunreinig.» ten Gasen. Die großen Mengen des schädlichen Kohlen-. dioxyc% und Schwefelwasserstoffsr, die bei der Ammoniak.- herstellung anfallen, können im Dampfgeneratorsur Vor- Minderung der Vergiftungsgefahr f'Ur das Personal gehae'd:@ habt werden. Die aus dem Kohlenmonoxyd im Verfahren. stammende Wärme, die häufig verlorengehtjund die gerne .f lieh bei der Ammoniaksynth.ese abgeführten Verunreirtij@en können ebenfalls zum Dampfgenerator rückgeführt werdan :und zur Wärmegewinnung dienen. Nach dem Verfahren der partiellen Oxydation ist einö -lbe-: stimmte Wasserdampfmenge notwendig, din unmittelbar mit dem Kohlenwasserstoff-Brennstoff reagiert. Die Verwen-, dang eines Hochdruck-Abhi txe#-Dampfgenereturs gestattet, daß man auf die Dampfgeneratoren mit relativ kleiner Kapazität, die gewöhnlich bei der partiellen Oxydation zur Einführung von Wasserdampf in das Verfahren benötigt wer-, den, verzichten kann. Daher ergibt das erfindunFegemäße Heretellungeverfahren für Ammoniak ehre Verminderung der Betriebskosten unter Verbesserung des gesamten thermischen Wirkungsgrade der partiellen Oxydation.Economic considerations in choosing a particular ammonia manufacturing process include the cost of the raw material, fuels, electricity, and the initial cost of the facilities. Although the initial investment cost is generally greater for an ammonia plant using the partial oxidation process than for a catalytic reforming plant, this additional capital expense can be offset by substantial savings in operating costs for the partial oxidation process. Another problem in the production of ammonia concerns the use of unreacted coal and dl. The choice of a particular process usually also depends on the hydrocarbon feedstock that is available. For example, the partial oxidation process can use almost any carbonaceous fuel, including coal, while some other ammonia manufacturing processes involve the increasing cost and unavailability of certain fuels, such as Sbhwerbenz Play the main role. It must in choosing a liexstellungs- procedures for ammonia will be further considered to what extent Poor quality raw material can be used, which is usually only technically applicable to a limited extent. The invention contributes to solving these problems. The inventive method for the production of ammonia by partial oxidation of carbonaceous fuels Substances, conversion of the obtained coal = onoxide and water Substance-containing gas with water vapor, separation of Carbon dioxide and carbon monoxide. from the gas flow and set the hydrogen-containing residue with nitrogen in the presence of a Kaatalyssatoxe under pressure is thereby characterized in that the carbonaceous fuel with oxygen in the presence of excessive steam partially oxidized and from a waste heat steam generator which consists essentially of hydrogen and carbon monoxide with There are traces of carbon dioxide and methane in the gas. Stream is catalytically converted from the obtained The tea enriched with hydrogen and carbon dioxide. #asstrom carbon dioxide wid carbon monox, sb is removed, the residual gas, the nitrogen necessary for the ammonia synthesis amount added and the grass flow before more often after the embroidery stoffzbe kmprimiert and converted to A Cmoniek , whereby, the gained Abhitxe back to the steam generator is fed. The Beretstellungaververfahren according to the invention for ammonia significantly teases operating costs when 'experiencing the partial oxidation. This is done through recovery the heat from the Verfaürenantrömen achieved as well as through generating steam in a waste heat steam generator the recovery of significant additional amounts of heat by preheating the Speieewaseera for the generator. Using heat recovered in this way is it is possible to reduce the gesture effort for operating the system to lower. The steam generator used takes care of the Waeverdampferzeu g ung, whereby the water vapor is used to generate of energy to operate the most important compressions tntd pump device on in the manufacturing facility for Ammonia can be used. The one under high pressure standing waeeerd e # a pf * at the generator can be steam turbines operate directly with the pumps and compressors connected $ or it can be in with condensed steam powered turbines are used that are electric Operate generators that drive engines Serve when the cleaver with an overheating device is equipped, the overall efficiency of the heat Recovery during ammonia production is essential elevated. The unreacted carbon from the gas generation can be used in the steam generators for rator to be convicted. The waste heat @ steam generator is used for the conversion of the various waste gases Product gases, such as B. hydrogen sulfide, to substances, which - usually taking into account the foot cleans - Gun & regulations can be blown off and thus for Üfärgegewinnung from these extremely discarded contaminants. " ten gases . The large amounts of harmful carbon. dioxyc% and hydrogen sulphide, which in ammonia. production, can be prepared in the steam generator Reduction of the risk of poisoning for the staff gehae'd: @ have to be. The one from the carbon monoxide in the process. warmth, which is often lost, and which likes to .f borrowed impurities removed during ammonia synthesis can also be fed back to the steam generator: and used to generate heat. After the process of partial oxidation, an oil -lbe-: Correct amount of water vapor necessary, din immediately reacts to the hydrocarbon fuel. The use , A high-pressure Abhi txe # steam generator is permitted, that one on the steam generators with relatively smaller Capacity that is usually required in the case of partial oxidation for the introduction of water vapor into the process can be dispensed with. Therefore , the ammonia production process according to the invention results in a reduction in operating costs while improving the overall thermal efficiency of the partial oxidation.

In der gewöhnlichen Ausführungsform stellt die Erfindung ein Verfahren zur Ammoniaksynthese durch partielle Oxy- dation eines Kohlenwasserstoffs durch Umsetzen mit Waaaerdampf und Sauerstoff dar, wobei ein Synthesegasetrom aua Wasserstoff und Kohlenmonoxyd mit Spuren von Verunreinigungen, nämlich Kohlendioxyd und Methan, er- halten wird. Dieser Gasstrom wird in einer Konvertierungsanlage in Gegenwart eines Katalysators aus einem Gemisch aus Eisenoxyd und Chromoxyd konvertiert, wobei die Reaktion zwischen dem Kohlenmonoxyd und Wasserdampf gefördert wird, eo daß zusätzlicher Wasserstoff und Kohlendioxyd gebildet werden. Der Gasstrom wird anechliessend zur Entfernung von Kohlendioxyd gewaschen und weiterhin zur Entfenang des Kohlenmonoxyds ern eut..gewascheri. Anschließend wird Stickstoff zum Gasstrom unter Einhaltung der Erfordernisse der Ammoniakeynthese Zugegeben. Es wird durch die Reaktion von Wasserstoff und Stickstoff unter Druck in Gegenwart eines Katalyeatori Asooniakgele gebildet. In dem Verfahren wird ein Abhit». Dampfgenerator verwendet, ®o daß im Kreislauf der pe:r- tiellen Oxydation überhitzter Wasserdampf unmittelbar verwendet wird und die sonst im Verfahrensverlauf ver- lorene Wärme zur Verbrennung in den Dampfgenerator rück= fr*flihrt wird. Somit werden als Brennstoff verwendetes 1Ö1 und Kojenetoff, die gewöhnlich nach der partiellen Oxydation abgeführt werden,sowie die gewöhnlich während der Entfernung des Kohlendioxyds, Ces Kohlenmonoxyde und der Amoniakeynthene abgeführtbn Abgase in den Ver- brennungsteil des Dampfgenerators eingeleitet. . Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert, die ein Fließschema des erfindungs- gemäßen Verfahrens zur Herstellung von Ammoniak darstellt. Die fferetellungeanlage für Ammoniak besteht aus einer Zone für die partielle Oxydation 12, einer Konvertierunge- tone 14, einem Abschnitt für die Gasentfernung 16, einer Zone für die Ammoniakeynthose 18 und einem Abhitze- Dampfgenerator 20. Der Hauptgaestrom des Verfahrene ist in der Zeichnung durch eine durchgehende dicke Linie 22 angedeutet, die bei der Einführung des kohlenstoff- haltigen Brennstoffe beginnt und bei der Ammoniakbildung endet. Gemäß der Brfindung kann jeder Kohienwannerntoff, wie Heizöl oder Kohle, in den Verfahrensstrom 22, der Ssneretoff enthält, eingeführt werden. In der Zone der partiellen Oxydation 12 reagieren Bsuerntoff und der Waeserdenpf aus dem Dampfgenerator 20 mit den kohlenstoffhaltigen Brennstoff, wobei ein produktstro® 22 gebildet wird, der die Oxydationstone 12 verläßt und aus Wasserstoff und Kohlenmonoxyd mit Spuren von Ver- unreinigungen, im wesentlichen von Kohlendioxyd und Hethan,besteht. Der Verfahrensstrom 22 aus der Oxydationszone 12 wird in die Konvertierungszone 14 überführt, die mit einem Katalysator aus Eisenoxyd und Chromoxyd betrie- ben wird, wobei Kohlendioxyd und zusätzlIcher Wasserstoff gebildet werden. Der Produkt gasetrom 22 zird weiter in die Gasreinigung 16 geleitet, wo das Kohlendioxyd und Kohlenmonoxyd ausgewaschen werden. Der Gasstrom 22, der hauptsächlich ans Wasserstoff und Stickstoff besteht, wird anschließend in die Synthesezone für Ammoniak 18 geleitet, wo Wasserstoff und Stickstoff komprimiert und anschliessend in Gegenwart eines KatalyS7ators zu Ammoniak umgesetzt wer- . den. Vorzugsweise wird Wasserdampf aus dem Dampfgenerator 20 in die Zone der partiellen Oxydation 12 ei.igeführt, jedoch ist es natürlich auch möglich, zusätzlichen Dampf unmittelbar in die Konvertierungszone 14 einzuleiten. Während den Betriebe der Amsoaiskberotellungeaniaao 10 wird esse gsmmen, die zum Drpfgemerator 20 Man Verbreuhcuip und erneutem Aufwärzee zurückgeführt wird, wie durch die dicken gebrochenen Linien in-der Zeichnung angedeutet ist. %Yaeaerdampf aua dem Dampfgenerator 20 kann außer unmittelbar f'Ur das Verfahren auch zur Herstel- lung elektrischer Energie oder als Ersatz für elektri- sche Energie zum Antrieb für die Turbinen dienen und die haupteächliehen Einrichtungen der Ammoniakanlage 10 be- . treiben. Partielle Oxydation Der kohlenstoffhaltige Brennstoff, beispielsweise ein Heizöl F@wird in die Zone 12, in der die partielle Oxydation stattfindet, über eine Leitung 23, die mit dem Ausgang des partiellen Oxydationsgenerators 24 verbunden ist, in den Verfahreneetrom 22 eingeschleust. Aue dem Dampfgenerator 20 wird überhitzter Waeseräampf mit relativ hohem Druck in die Oxydationszone 12 über eine Leitung 26 eingeführt, die mit einen befeuerten Erhitset 28 verbunden ist. Eine Verbindungsleitung 30 zwischen den Leitungen 23 und 26 ist fUr des Vermischen den Heizöle p und den - haeeerd«pfe S vorgesehen, die snaehließendin den Erhitzer 28 eingeleitet werden. Der Oxydationegene-:ator 24, dessen oberer seil feuerfest auegskleidet ist ist mit dem Erhitzer 28 über die Leitung 26 verbunden. Zar Vergasung des Gemisohe aus Öl und Wasserdampf im O:ydationsgenersbr 24 ist es erfor- derlich, einen Sauerstoffstrom, der gewöhnlich wenigstens 90 9C Sauerstoff enthält, einzuführen. Dieser Sauerstoff- strom 0 wird in den 0ic,dationsgenerator 24 über die Zu- führungsleitung 32 eingeführt. in die Leitung 32 wird Außenluft eingespeist,in die ein Kompressor 34, ein wassergekühlter Wärmeaustauscher 36, ein mit Kühlmitteln gekühlter Wä,rmeauetauseher 38 und ein Abscheider 40 ein- geschaltet ist. Die Luft aus d:em Wärmeauatauscher 38 kann Kondensat enthalten, das im Abaeheider 40 entfernt werden kann. Weiter ist in die Zeitung 32 eine Luft- trennvorrichtung 42 zur Erzeugung des Saueratofretroms 0 und des Stickstoffstroms ?t eingeschaltet. Fin nicht in die Zeichnung eingezeichneter Abgasstrom kann eben- falls gebildet worden, um Verunreinigungen auszuschei- den und den Sauerstoff etrcm 0 anzureichern. Hei der praktischen DurehfUhrung kann der Sauerstoffgehalt den Gasse bei 4,5o C und 95 kg%m2 absolut im Bereich von 98 % liegen. Die maueratoffreiehe Luft wird über einen Wärmeaustauscher 44 geleitet, der in die Leitung 32 zwi- schen der Lufttrennanlege 42 und dem Oxydationsgenerator 24 eingeschaltet ist. Der Oxydationsgenerator 2 besteht aus einer feuerfest ausgekleideten Peaktionska,rmer 45, die mit einer Abechreckkammer 46 in Verbindung steht, wobei die Leitungen 26 und 32 mit dem Eingang der Reak±or'rammer 45 verbunden sind. Sauerstoff 0 und Wasserd5mpf S werden nit dem Brennstoff F in der Reaktorkammer 45 urgesetzt, wobei die partielle Oxydaticn und Vergasung de3 Brennöls F erfolgt und der Gaeetrom 22, der in die Mchrackkammer 46 gelangt, aus einem Gemisch aus Wgmrstoff und Kohlenmonoxyd mit Spuren von Verunreinigungen im wesentlichen aus Kohlendioxyd, Methan und freiem Kohlenstoff besteht. Aus der Reaktorkammer 45 wird der iaia trom 22, der eine relativ hohe Temperatur im Bereich vor 1370° 0 hat, in die Abschreckkammer 46 gefÜhtt, wo er mit San2er auf eine s niedrige Temperatur abgeahreckt wird. Der Gasstrom 22 wird aus der Abschreckka-oi:ter A6 über die Zeitung 48 in den Wäscher 50 geleitet. Hierbei wird der Gehalt an freiem Kohlenstoff aus dem Gans rom ausgewaschen. Der Gasstrom 22 tritt aus der Leitung 52 aus dem Wäsoher 50 aus und Wasser und freier Kohlenstoff werden aus der Zeitung 54 aus dem Wäscher 50 in die Absahreckkammer 46 zurückgeführt. Wasser und freier Kohlenstoff werden aus der Abschreckkammer 46 über Te Leitung 56 abgezogen, die eine Verbindung mit der Brennstoffleitung 23 und einer Leitung 56 darstellt, welche mit einem Abeeheider 60 ver- bunden ist. Im Abscheider 60 ist en möglich,, waener ab- zutrennen und das Ö1 und den Kohlenstoffechlamm unter Einführung eines Extraktionsöle durch Leitung 61 mit- einander zu vereinigen. Das Wasser wird aus dem Abecheider 60 über Leitung 62 in den Wäscher 50 zurUekgefUhrt und das Ö1 und der kohlenstoffhaltige Schlamm aus dem Ab.-scheider 60 über die Leitung 64 Zurück zum Dampfgenerator 20 zur Verbrennung geführt . In the usual embodiment the invention provides a process for the synthesis of ammonia by partial oxy-oxidation of a hydrocarbon is produced by reacting with Waaaerdampf and oxygen, wherein a Synthesegasetrom aua hydrogen and carbon monoxide with traces of impurities, namely carbon dioxide and methane, will hold ER. This gas stream is converted in a conversion system in the presence of a catalyst from a mixture of iron oxide and chromium oxide, the reaction between the carbon monoxide and water vapor being promoted so that additional hydrogen and carbon dioxide are formed . The gas stream is then washed to remove carbon dioxide and continue to be washed to remove the carbon monoxide. Nitrogen is then added to the gas stream in compliance with the requirements of ammonia keythesis. It is made by the reaction of hydrogen and nitrogen under pressure in the presence of a catalyst Asooniac gels formed. In the process there is a ». Steam generator used, ®o that in the circuit of the pe: r- tial oxidation of superheated steam immediately is used and which is otherwise Lost heat returned to the steam generator for combustion = fr * is led. Thus used as fuel 1Ö1 and Ko j enetoff, usually after the partial Oxidation are dissipated, as well as that usually during the removal of carbon dioxide, Ces carbon monoxide and the am oniakeynthene discharged exhaust gases into the combustion part of the steam generator initiated. . The invention will be explained with reference to the accompanying drawing explained in more detail, which is a flow diagram of the invention represents according to the method for the production of ammonia. The delivery system for ammonia consists of one Zone for partial oxidation 12, a conversion tone 14, a section for gas removal 16, a Zone for ammonia keytosis 18 and a waste heat Steam generator 20. The main gas flow of the process is shown in the drawing by a continuous thick line 22 indicated that the introduction of the carbon containing fuels begins and with the formation of ammonia ends. According to the invention, any coal source, such as fuel oil or coal, can be introduced into process stream 22 which contains raw material. In the zone of partial oxidation 12, acid and the Waeserdenpf from the steam generator 20 react with the carbonaceous fuel, forming a product stream 22 which leaves the oxidation stone 12 and consists of hydrogen and carbon monoxide with traces of impurities, mainly carbon dioxide and Hethan. The process stream 22 from the oxidation zone 12 is transferred to the conversion zone 14 , which is operated with a catalyst composed of iron oxide and chromium oxide , with carbon dioxide and additional hydrogen being formed. The product gas stream 22 is passed on into the gas cleaning system 16, where the carbon dioxide and carbon monoxide are washed out. The gas stream 22, composed primarily to the hydrogen and nitrogen, is then passed into the synthesis zone for ammonia 18 where compressed hydrogen and nitrogen and advertising then reacted in the presence of a KatalyS7ators to ammonia. the. Preferably, water vapor is fed from the steam generator 20 into the zone of partial oxidation 12 , but it is of course also possible to feed additional steam directly into the conversion zone 14 . During the operations of the Amsoaiskberotelleaniaao 10 will eat gsmmen that go to the steam generator 20 Man Verbreuhcuip and renewed warm-up is returned , as by the thick broken lines in the drawing is indicated. % Yaeaer steam from the steam generator 20 can not only be used directly for the process, but also for the generation of electrical energy or as a replacement for electrical cal energy to drive the turbines and the main equipment of the ammonia plant 10 be . to drive. Partial oxidation The carbonaceous fuel, for example a Fuel oil F @ is in zone 12, in which the partial oxidation takes place via a line 23 connected to the output of the partial oxidation generator 24 is connected, in the Verfahreneetrom 22 introduced. Aue the steam generator 20 is superheated Waeseräampf with relatively high pressure introduced into the oxidation zone 12 via a line 26, which is connected to a heated hit set 28. One Connection line 30 between lines 23 and 26 is for mixing the heating oils p and the - haeeerd « pfe S provided, which are then introduced into the heater 28 will. Oxidation generator 24, which top rope Fireproof is clad is with the heater 28 over the line 26 connected. Tsar gassing the Gemisohe out Oil and water vapor in the O: ydationsgenersbr 24 it is necessary so, a stream of oxygen, usually at least 90 9C contains oxygen. This oxygen current 0 is fed into the 0ic, dation generator 24 via the supply management line 32 introduced. in the line 32 is Outside air fed into which a compressor 34, a water-cooled heat exchanger 36, one with coolants cooled heat exchanger 38 and a separator 40 is switched. The air from the heat exchanger 38 may contain condensate that is removed in Abaeheider 40 can be. Also in the newspaper 32 is an air separating device 42 for generating the Saueratofretroms 0 and the nitrogen flow is not turned on. Fin not The exhaust gas flow shown in the drawing can also if formed in order to reject impurities to enrich the oxygen etrcm 0. Hey the In practical terms , the oxygen content can reduce the Alley at 4.5o C and 95 kg% m2 absolute in the range of 98% lie. The maueratof-free air is about a Heat exchanger 44 passed, which is in line 32 between between the air separation system 42 and the oxidation generator 24 is switched on. The oxidation generator 2 consists of a refractory lined reaction chamber 45 which is connected to a quenching chamber 46 , the lines 26 and 32 being connected to the inlet of the reactor 45. Oxygen 0 and water vapor S are reacted with the fuel F in the reactor chamber 45, the partial oxidation and gasification of the fuel oil F taking place and the gas chamber 22, which enters the rack chamber 46, from a mixture of Wgmrstoff and carbon monoxide with traces of impurities in the consists essentially of carbon dioxide, methane and free carbon. Is from the reactor chamber 45 of the iaia trom 22, which has a relatively high temperature in the area in front of 1370 ° 0, gefÜhtt in the quenching chamber 46 where it is abgeahreckt with San2er to s low temperature. The gas stream 22 is passed from the quenching chamber A6 via the newspaper 48 into the washer 50. Here, the content of free carbon is washed out of the goose rom. The gas stream 22 exits from the line 52 from from the Wäsoher 50 and water and free carbon are recycled from the newspaper 54 from the scrubber 50 in the Absahreckkammer 46th Water and free carbon are withdrawn from the quench chamber 46 via line 56, which is a connection with the fuel line 23 and a line 56 which is connected to a collector 60 . In the separator 60 it is possible to separate the water and to combine the oil and the carbon sludge with one another while introducing an extraction oil through line 61 . The water is returned from the separator 60 via line 62 to the scrubber 50 and the oil and the carbonaceous sludge from the separator 60 via line 64 back to the steam generator 20 for combustion.

Ronvertierungezone Der Gasstrom 22 vom Wäscher 50 wird über die Leitung 52 in die Konvertierungszone 14 geleitet, die im wesentlichen aus einem Konverter 70 besteht. In die Leitung 52 ist, ein indirekter Wärmeauetauscher 72 eingeschaltet und@der Konverter 70 enthält am Eingang ein äatalysatorbett 74. und am Ausgang ein weiteren Katalysatorbett 76. Der täxe-. etrom 22 in der Leitung 52 oberhalb den Wärmeauetauschere 72 hat eine Temperatur von etwa 265° C und unterhalb des Wärmeaustausahers 72 eine Temperatur von 3490 C. Der Katalysator in den Betten 74 und 76 besteht aus einem Gemisch aus Eisenoxyd und Chromoxyd und es wird am Ketalysatoretwa 70 % des Gaeetrome 22 beim Durchgang durch das Katalysatorbett 74 zu Kohlendioxyd und zu:ät21i chein Wasser- stoff konvertiert. Der erhaltene Gasstrom 22, der nach dem Durchgang durch das Katalysatorbett 74 eix:E Temp cra tur von etwa 482o C hat und im wesentlichen aus t1la3ßer- stoff, Kohlenmonoxyd und Kohlendioxyd besteht, wird durch den SPärmeaustauscher 78 geleitet, der mit einer Innp:Lei-. tung 80 versehen ist für den Durchgang vom üpei sewaaser aua dem Dampfgenerator 20 zur Erzielung eines Wärmeaus- tauschs mit dem Gasstrom 22, und es ist eine A.usgange- leitung 841 vorgesehen, um- die aus dem @ GaoEtrom 22 a,h5ar#. bierte Wärme zum ,)a@npfgener:itor rückzuführen. DF,@@" Gar- strom 22 aus dem Wärmeaustauecher 78, der eine TempeTa- tur von etwa 343o C besitzt, wird ansehi.iFßencl durch day Ausgangskatalysatarbett 76) und aus dem i@orverter 70 über die Leitung 82 geführt, die den Wärmeaustauschex, 72 durch läuft. Der Gasstrom 22, der das AusgangakatalyE,atorbett 76 verläßt, hat eine Temperatur von etwa, ?76c C und die Konvertierung zu Kohlendioxyd und zuaätzlieiiem Waeaer- stoff im Gasstrom 22 ist im wenentlichen vol-Ie täniii4. Die Ausgangsleitung 82 ist mit einem indirekten 'iKircne- austaueeher 84 verbunden, der aus der Leitung $('y Seease-. Wasser empfängt und dieses durch die Zeitung 66, dpa.iiic . dem Dampfgenerator 20 verbunden ist', weiterlei.tet., Dia dicke gebrochene Linie 86 in der Zeichnung de4tet au, daß der Wärmeaustauscher 84 dazu dient, den Abdampf zum Dampfgenerator 20 zur erneuten Aufheizung zurückzuleiten. Unterhalb des Wärmeaustauschers 84 ist ein Wärmeaustauscher 88 vorgesehen, durch den der Gasstrom 22 aus dem Wärmeaustauscher 84 geleitet wird, wobei eine Innenleitung 90 über ihren Ausgang 92 das Wärmeaustauschermedium durch den Wärmeaustauscher 88 aus der Gasreinigung 16 leitet. Weiter abwärts ist in der Leitung 82 ein Wärmeaustauscher 94 angebracht, der den Gasstrom aus dem Wärmeaustauscher 88 aufnimmt, wobei das Wärmeaustauschermedium aus Speise- wasser durch die stark gebrochen gezeichnete Leitung 96 geführt wird, die mit dem Dampfgenerator 20 in Verbindung steht. Bevor der Gasstrom 22 aus dem Wärmeaustauscher 94 in die Gasreinigung 16 eintritt, wird er durch einen direkten Wärmeaustauscher 98 geführt. Die Wärmeaustauscher 84, 88, 94 und 98 in der Leitung 82 dänen zur Horabsetzuni; der Temperatur des Gasstromes 22 auf ein Minimum, bevor dieser in die Gasreinigung 16 eintritt, wobei eine übermäßige Wärmeabsorption Mhrend der Gasreinigung vermie- den wird. Conversion zone The gas flow 22 from the scrubber 50 is passed via the line 52 into the conversion zone 14 , which essentially consists of a converter 70. In the line 52 , an indirect heat exchanger 72 is switched on and @ the converter 70 contains a catalyst bed 74 at the inlet and a further catalyst bed 76 at the outlet. Etrom 22 in line 52 above the Wärmeauetauschere 72 has a temperature of about 265 ° C and below the 72 Wärmeaustausahers a temperature of 3490 C. The catalyst in the beds 74 and 76 consisting of a mixture of iron oxide and chromium oxide and is at Ketalysatoretwa 70 % of the Gaeetrome 22 when passing through the Catalyst bed 74 to carbon dioxide and to: ät21i chein water fabric converted. The gas stream obtained 22, which after the passage through the catalyst bed 74 eix: E Temp cra temperature of about 482o C and consists essentially of t1la3ßer- substance, carbon monoxide and carbon dioxide is made by the SPärmeaustauscher 78 passed, which with an Innp: Lei-. device 80 is provided for the passage of the üpei sewaaser also the steam generator 20 to achieve heat exchange with the gas stream 22, and there is an output line 841 is provided to convert the @ GaoEtrom 22 a, h5ar #. fed heat to the,) a @ npfgener: itor. DF, @@ "Cooking stream 22 from the heat exchanger 78, which has a TempeTa- temperature of about 343o C, ansehi.iFßencl by day Starting catalyst bed 76) and from the i @ orverter 70 via the line 82 performed, the heat exchange ex, 72 through runs. The gas stream 22, which is the starting catalyst, atorbett 76 leaves, has a temperature of about,? 76c C and the Conversion to carbon dioxide and additional water Substance in gas stream 22 is largely vol-Ie täniii4. The output line 82 is connected to an indirect 'iKircne- exchangers 84 connected from the line $ ('y Seease-. Receives water and this through the newspaper 66, dpa.iiic. the steam generator 20 is connected ', weiterlei.tet., Dia thick broken line 86 in the drawing de4tet au , that the heat exchanger 84 serves to return the exhaust steam to the steam generator 20 for renewed heating. Provided below the heat exchanger 84 is a heat exchanger 88 through which the gas flow 22 from the heat exchanger 84 is passed, an inner line 90 passing the heat exchanger medium through the heat exchanger 88 from the gas cleaning 16 via its outlet 92. Further down a heat exchanger 94 is in the line 82 attached that receives the gas stream from the heat exchanger 88, wherein said heat exchange medium from edible, water is passed through the refracted drawn line 96, which communicates with the steam generator 20 in connection. Before the gas stream 22 enters the gas cleaning 16 from the heat exchanger 94 , it is passed through a direct heat exchanger 98 . The heat exchangers 84, 88, 94 and 98 in line 82 danish to Horabsetzuni; the temperature of the gas stream 22 to a minimum before it enters the gas cleaning system 16, wherein excessive heat absorption during the gas cleaning process is avoided .

Gasreinigung Die Gasreinigung 16 besteht aus einer Anlage 100 zur Ent- fernung vongohlendioxyd und einer Anlage 102 zur Entfer- nung von Rohlemonoxyd. Die Anlage 100 besteht aus einem Kondensationsabscheider 104, der den Gasstrom 22 aus der Leitung 82 aufnimmt. Nach Abtrennung des Wassers in Kon- densationeabseheider 104 wird der Gasstrom 22 über die Ausgangsleitung 106 in einen Absorptionsturm 108 geleitet, der zur Aufnahme im wesentlichen des gesamten Kohlen- dioxyde und der anderen sauren Gase, wie Schwefelwasser- stoff, ausgelegt ist. Als Absorptionsmedium im Turm 108 wird gewöhnlich Monoäthanolamin, Triäthenolsmin oder Kaliumcarbonat verwendet. Der Gasntrom 22 wird anschlies- send durch den.Auegang 112 in die Anlage zur Entferunung von Kohlenmonoxyd 102 geleitet. Das aus dem Gasstrom 22 entfernte Kohlendioxyd wird aus dem Absorptionsturm 108 über die Leitung 110 in den Wärmeaustauseher 118 geführt, der wwiechen dem Wärmsaustauscher 114 und dem Abeorptione- tuurn 108 eingeschaltet ist. Der abwärtsführende Teil der Leitung 110 und der aufwärtsführende Teil der Leitung 11 f sind mit einem Regenerator 120 verbunden, der das Wäme_@ austauechereredium über die Zeitungen 122 und 123 aufnimmt, die mit den Leüunf 90 und 92 des Wärmeaustauschere 88 verbunden sind. Das Absorptionsmedium in Turm 108 nimmt das saure Gas aus Gasstrom 22 auf und die an saurem Gas angereicherte Lbsu w--6,e" in den Reginerator 120 geführt. Im Regenorator 120 wird das Gat a-###^treift, wobei durch Verminderung des Psrtialdrucke der sauren Oase mittels Wasserdampf aus de Leitung 1231 der auch die zur Regenerierung der Lösung erforderliche Wärme beisteuert, das Abstreifen verbeseer wird. Aus dem Turm 120 wird ein Strom saurer Gase durch die Leitung 124 in den Kühler 126 geleitet, in dem aus- reichend gekühlt wird, damit in der Anlage 100 zur Entfernung von Kohlendioxyd das richtige Wasserglei.chgewichaufrechterhalten wird. Der saure Gasstrom wird ansehlies. send aus dem Kühler 126 durch die Leitung 128 in den Abecheider 130 geführt, wobei das Kondensat vom sauren Gas getrennt wird. Das saure Gas, das im wesentlichen aus Kohlendioxyd, Schwefelwasserstoff und Kohlenoxysulfid besteht, wird durch Leitung 132 zur Verbrennung in den Dampfgenerator 20 geführt und das Kondensat zum Regenerierungsturm 120 durch die Leitung 134 zurückgeführt. Durch das Vorhandensein des Dampfgenerators 20 mit rela- tiv großer Kapazität ist es möglich, große Volumina von Gasgemischen aus Kohlendioxyd und Sahwefelmteeretoff zu handhaben, so daß der Schwefelwasserstoff zu Wasser und Schwefeldioxyd umgewandelt werden kann und das Kohle dioxyd in die Atmosphäre abgeleitet werden kann. Der Gasstrom 22 aus der Leitung 112 wird in die Anlage zur Entfernung von Kohlenmonoxyd 102 unter Durchleiten des Gases in eine Kühlanlage 140 und anschließend einem Abecheider 144 geleitet. Unterhalb der Leitung 112 ist ein Wßrmeaustauscher 146 mit Parallelaustausch eingeschaltet sowie ein Waschtum 148, wo der Gasstrom 22 mit flUeeigem Stickstoff gewaschen wird zur Entfernung des Kohlenmonoxyd, wobei der Stickstoff als Absorptionanedium für d» Kohlenmonoxyd dient. Der Gasstrom 22, der nun im wesentlichen aus Stickstoff, Wasserstoff, Methan und Argon be- steht, wird aus dem Naschturm 148 in Richtung der Ammoniaksyntheseanlage 18 durch Leitung 152'geführt, die durch den Wärmeauetausoher 146 geht. Eine Rückführleitung 154 ist an den Naschturm 148 angeschlossen, um das Kohlenmonoxyd zum Dampfgenerator 20 über einen Wäxmeaustauseher mit Parallelführung 156 zu führen. Der Gasstrom in Leitung 154 hat eine Temperatur von etwa minus 2000 C vor dem Eintritt in den Wärmeaustauscher 156 und der Strom wird auf etwa Umgebungstemperatur gebracht, damit die Kühlungskapazität des Stroms vor dessen Rückführung zum Dampf- generator 20 wieder hergestellt wird. Der Dampfgenerator r 20 ist daher in der Lage, die Verbrennungswärme aus dem Gasstrom der Leitung 154 wieder zu gewinnen und gleich- zeitig die Wirkung des Kohlenmonoxyds durch die Konver- tiereng zu Kohlendioxyd auf einem Minimum zu halten. Der Stickstoffstrom N aus der Trennanlage 42 wird über den Iärmeaustauscher 156 zum 'Waschturm 148 durch die Leitung 158 geleitet. An die Leitungen 158 und 152 ist eine Zweigleitung 160 angeschlossen, durch die zusätz- licher Stickstoff über den Strom N in den Gaastrom 22 -@ geführt werden kann zur Einstellung des etöchiometrisehen Verhältnisses, das zur Ammoniaksynthese notwendig ist. Gas cleaning The gas cleaning 16 consists of a system 100 for removing removal of carbon dioxide and a system 102 for removing tion of raw monoxide. The system 100 consists of one Condensation separator 104, the gas stream 22 from the Line 82 picks up. After separation of the water in con- densation separator 104, the gas stream 22 is via the Output line 106 directed into an absorption tower 108, which is used to hold essentially all of the coal dioxyde and other acidic gases, such as sulphurous water fabric, is designed. As an absorption medium in the tower 108 is usually monoethanolamine, triethenolsmin or Potassium carbonate used. The gas flow 22 is then send through exit 112 into the system for distance directed by carbon monoxide 102. That from the gas stream 22 removed carbon dioxide is from the absorption tower 108 guided via line 110 into heat exchanger 118, the w like the heat exchanger 114 and the absorption tuurn 108 is switched on. The downward part of the Line 110 and the upward part of line 11 f are connected to a regenerator 120, which the heat_ @ exchange media through newspapers 122 and 123, those with the Leüunf 90 and 92 of the heat exchanger 88 connected . The absorption medium in tower 108 takes out the acidic gas Gas stream 22 and the acid gas enriched Lbsu w - 6, e "are conducted into the regulator 120. In the regenerator 120 the gate a - ### ^ is reached, whereby by reducing the psrtialdruck of the acid oasis by means of water vapor from the line 1231 also required to regenerate the solution heat contributes, stripping is verbeseer. a stream of acidic gases is conducted through the conduit 124 to the cooler 126 from the tower 120 is cooled sufficiently in the OFF, so that in the plant 100 to the is the removal of carbon dioxide the right Wasserglei.chgewichaufrechterhalten. the acidic gas stream is ansehlies performed. transmitted from the cooler 126 through the conduit 128 into the Abecheider 130, the condensate is separated from the acid gas. the acidic gas, which consists essentially of carbon dioxide, hydrogen sulfide and carbonyl sulfide is, is passed through line 132 for combustion in the steam generator 20 and the condensate to the regeneration tower 120 through the line 134 zurückgefü hears. Due to the presence of the steam generator 20 with rela- tively large capacity, it is possible to handle large volumes of gas mixtures of carbon dioxide and Sahwefelmteeretoff so that the hydrogen sulfide can be converted to water and sulfur dioxide and the carbon can be dioxide discharged into the atmosphere. The gas stream 22 from the line 112 is passed into the system for removing carbon monoxide 102 while the gas is passed through to a cooling system 140 and then to a separator 144 . Below the line 112 a Wßrmeaustauscher 146 is turned on with the same exchange and a Waschtum 148, where the gas stream is washed with 22 flUeeigem nitrogen to remove carbon monoxide, wherein the nitrogen is used as Absorptionanedium for d »carbon monoxide. The gas stream 22 which is now loading essentially of nitrogen, hydrogen, methane and argon is 152'geführt from the Naschturm 148 in the direction of the ammonia synthesis plant 18 by line, passing through the Wärmeauetausoher 146th A return line 154 is connected to the nasal tower 148 in order to lead the carbon monoxide to the steam generator 20 via a waste water exchange unit with parallel routing 156 . The gas stream in line 154 has a temperature of about minus 2000 C prior to entering the heat exchanger 156 and the stream is brought ambient temperature to about, so that the cooling capacity of the current is made before it is returned to the steam generator 20 again. The steam generator 20 is r, therefore, 154 to gain capable of the heat of combustion from the gas stream of the line again and to keep to carbon dioxide at a minimum at the same time the effect of carbon monoxide by the convergence tiereng. The nitrogen stream N from the separation plant 42 is passed via the heat exchanger 156 to the scrubbing tower 148 through the line 158. To the lines 158 and 152 a branch line 160 is connected, through the extra nitrogen on the current in the N Gaastrom 22 - can be guided @ terminating the etöchiometrisehen ratio which is necessary for ammonia synthesis.

Ammoniakeynthese Der Gasntrom 22 aus der Kohlenmonoxydabscheidung 102, wird durch Leitung 152 in die Ammoniakeyntheseanlage 18 geführt und tritt in einen Zentrifugwlkompreesor2162 ein, der als zweistufige Anlage mit einer ersten Stufe 164 und einer zweiten Stufe 166 ausgeführt ist. Eine Leitung 168 verbindet die Stufe 164 mit der zweiten Stufe 166 und die Ableitung 169 ist mit der zweiten Stufe 166 vor- banden und leitet den Gasstrom 22 duroheinen Parallel-Wärmeaustauscher 170 in den Reaktor 171 ein. Im Reaktor 171 sind drei Katalysatorbetten 172 normalerweise vorgesehen, damit die Umsetzung von Stickstoff und zu Ammoniak gemäß der Gleichung N2 + 3 H2 --- 2NH3 mit höherem Wirkungsgrad vonstatten geht. .Ammonia thesis The gas stream 22 from the carbon monoxide separator 102 is fed through line 152 into the ammonia thesis system 18 and enters a centrifugal compressor 2162, which is designed as a two-stage system with a first stage 164 and a second stage 166 . A line 168 connects the stage 164 with the second stage 166 and the discharge line 169 is connected to the second stage 166 and introduces the gas stream 22 through a parallel heat exchanger 170 into the reactor 171. In the reactor 171 three catalyst beds 172 are normally provided so that the reaction of nitrogen and ammonia according to the equation N2 + 3 H2 --- 2NH3 more efficiently proceeds. .

Der Katalysator, der in den Betten 172 Verwendung findet, besteht zum Beispiel aus einem der folgenden sehe: Nagnetit (Fe 304)9 ltaliumoxyd (K20) und aiuriniumtrioxyd (A1203); Itagnetit, Haliumoxyd, Alumi,nium- triojWd und Caleiumoxyd (Ca0); Wagnetit, Kaliwnoxyd, Alnminiuatrioxyd und Magnei3iumoxyd (Mg0) oder Magmetit, hsliuooxyd, Aluminiumtrioxyd, Calciumoxyd, Magnesium-. oxyd und Siliciumdioxyd (5102). Der Gasstrom 22 besteht hauptsächlich aus Ammoniak und nicht umgesetztem Wasser- ®toff und Stickstoff und wird durch die Ausgangsleitung ??4 de® Reaktors 171 durch den Wärmeaustauecher 170 in einen wassergekühlten Wärmeaustauecher 176 und einen gekühlten Wärmeauetauscher 178 zu einem Dampfabacheider 180 geführt. Der Dampfabeeheider 180 nimmt den Gasstrom 22 "uf, der nun hauptsächlich aus flüssigem Ammoniak und einer Dampfphase von Wasserstoff und Stickstoff besteht. Die Dampfphase enthält ebenfalls kleine Mengen Verunreini- gungen im wesentlichen aus Argon, Methan und Ammoniakgae, die abgezogen worden. Der flüssige Ammoniak wird über die Ausgengsleitung 182 abgeführt und die Dampfphase durch die Rückleitung 184 in die erste Stufe 164 des äomprenaora 162 gleitet. Die Ableitung 182 ist mit einem Druckredusie:-- ventil 185 versehen, das zwischen den Trennvorrichtungen 184 und 186 eingeschaltet ist. Das Produkt aus flüssigem Ammoniak aus dem Abscheider 184 wird in den Abscheider 186 eingeführt, wobei eine weitere flüssige und gssförmidp3 Phase erhalten werden. Der Absaheider 186 ist mit der A witung fur flussigee Ammoniak in die Hauptleitung 190 verbuidsa, den in die Lagerbehälter für das Ammoniak, die nicht in der Zeichnung aufgeführt sind, führt. Das Gas der Dampfphase im Abscheider 186 wird über die Rückleitung 192 in den Kühler 194 gefuhrt, wo das Ammoniak aus dem Gasstrom kondensiert und die Gesamt- ausbeute von Ammoniak erhöht wird. Das Gemisch im Abscheiden 196 besteht im wesentlichen aus gasflirmigein Wasserstoff, Argon, Stickstoff, Ammoniak und Nethan ' sowie flüssigem Ammoniak, der aus dem Kühler 194 abgezogen wird. Zwiechen. Abscheider 196 und Ausgangsleitung 190 ist eine Ausgangsleitung 198 vorgesehen, durch die der flüssige Ammoniak in die %agerbehälter abgeführt wird und zur Rückfuhrung der Dämpfe ist eine Rückleitung 199 vorgesehen, die zum Verbrennungsraum des Dampfgenerator 20 fährt. Abhitze-Iempfgenerator. Der Dampfgenerator 20 enthält eine Dampferzeugungss 2029 die mit einem DampfUberhitserteil 204 in Verla:x4 .steht. Der Dampferzeugerteil 202 und der Überhitz6' 204 sind innerhalb der Und* des Ofens 206 ®iagelsü@@,rT. der einen Verbrennungsteil 208 mit Brennern 210 besitzt. Der Dampferaeugerteil 202 ist mit dem Übsrhitzerteii 204 durch die Zeitung 212 verbunden und das Speisewasser wird zum Dempfer$eugerteil 202 durch die Rückleitung 214 r(lokgefUhrt. Wie aus der, Zeichnung ersiohtlioh, ist die Riiokleitwng 214 mit den Leitungen 78 und 96 verbunden, -durch die das Speieewagser aus dem Wärmeaustausoher 94 in den Dempferzeugerteil 202 zum Aufbai$en $urtiokgeflihrt wird. Der Überhit$erteil 204 ist mit dem Ausgang 220 verbunden; it deren Leitungen 222 und 224 eine Verbindung in Y-fom bildet. Die Leitung 222 führt zu einer Turbine 226, .die einen Luftkompresvor 34 =treibt und untee4.", halb der Leitung 222 ist ein Wärmeaustautoher 228 v4@@. . den Rückflug des 8peisewaeeers zum Dampfgenerator 20 tingesohaitet. In der Vitte der Leitung 224 ist eine Verbindung in Y-Fom die durch Leitung 230 mit einer Turbine 232 teer den Antrieb des Irompreneors ' 162 verbunden isttund ein wäme4ustauscher 234 ist in die heitwßg 230 vor der 8peiserezsserrUakfUhrung zum »nfgenerstor 20 eingeschaltet. In die Ableitung 224 ist eine. Turbine 236 für den Betrieb den Xcmpreseore 237 nlt0lohaltet und ein Mrmeauetauecher 238 ist vor de® 8petetwsaterrückflu# zum Dampfinnerator 20 in die Leitung 224 eizreeehaltet. Der Kompressor 237 dient als zentrale 194blquelle für die KUhlung der verschiedenen Kühler und Wärmeaustauscher, wobei Ein- und Ausfuhr des Kühlmittels schematisch angegeben sind. Die RUckfUhrung des Dampfes zum Überhitzerteil 204 wird durch eine Verbindung in Y-Form zwischen ßUckleitung 240, Rückleitung 242 und Zufuhrleitung 244 des Über- hitzerteile erreicht. Dementsprechend wird der Dampf aua dem wärmeaustauscher 84 durch Leitung 86, die mit Leitung 240 verbunden ist, in die Leitung 244 eingeleitet. Der Dampf aus der Ammoniakeynthese 18 wird aus dem Wärmeaustauscher 246 durch Leitung 242 in Leitung 244 überfährt. Der Wärmeaustauseher 246 ist mit dem Beaktor 171 durch Leitung 248 verbunden, so daß die Temperatur des Dampfes erhöht werden kann und der Dampf von Leitung 242 in die Leitung 244 eingeschleust wird Gemäß der Erfindung wird die Ammoniakherstellun%tanlagE.- 10 mit größtem Wirkungsgrad betrieben durch die Einrieh-. tung des Abhitze-Dampfgeneratore 20 mit relativ hoher Kapazität. Wenn im Überhitzerteil 204 überhitzter Wasser dampf von 4960 0 bei 112 kg%m2 absolut erzeugt wird, ist es möglich, in wirtschaftli;her Weise die Energie für die Turbinen 226, 232 und 236 bereitzustellen und der überhitzte Wasserdampf kann ebenfalls unmittelbar in der Oxydationszone 12-Verweniung finden. Die beim Verfahren anfallende Abhitze wi^d in den Dampfgenerator 20 zurückgeführt. Dementsprechend zeigen die starken gebrochenen Linien 240, 242 und 214 das Schema für die Wärmerückfuhr zum Aufwärmen von Speisewasser und Dampf im Dampfgenerator 20, wobei überhitzter Wasserdampf von annähernd 3150 0 und 112 kg/cm2 absolut zum Überhitzertexl 204 aus den Wäxmeaustauachern 94 und 246 zurUckgefüärt wird sowie Speisewasser von annähernd 2040 0 und 112 kg/cm2 absolut zum Dempferzeugerteil 202 aus dem Wämeauetauscher 94 rückgeführt wird. Durch die starker gebroohenen Linien 64, 132, 154 und 199 wird das RückfUhrechema für die im Verfahren, entwickelte Wärme zur Verbrennung von Nebenprodukten im Verbrennungsteil 208 angedeutet, wobei Brennstoff und Xohlenotoffeehlam aus der Oxydationszone 12 durch Leitung 64, Schwefelwaseeretoff, Kohlendioxyd und äohlenoxysulfid aus der Reinigange tone 100 über die Leitung 132 sowie Kohlenmonoxyd aus de Reinigungszone 102 durch Leiturig 154 und die Verunreinigungen aus Wasserstoff, Argon, Stickstoff, Amaaniak und Methan aus der Ammoniakeynthese 18 durch Leitung 199 z°@iikgeftihrt werden. Das erfinduniregemäße Verfahren stell somit "i@rfahxen dar, wobei mittels des Dampff",enerators hoher Kapazität der unmittelbare Dampfbedarf Pur partieller Oxydation bereitgestellt und Antriebsenergie gewonnen und Wärme zurückgewonnen wird, die sonst verlorengehen Hürde. The catalyst used in beds 172 is, for example , one of the following see: magnetite (Fe 304) 9 ltalium oxide (K20) and aiurinium trioxide (A1203); Itagnetite, halium oxide, aluminum, nium- triojWd and calcium oxide (Ca0); Magnetite, potassium oxide, Alnminiu a trioxyd and Magne i3 iumoxyd (Mg0) or Magmetit, hsliuooxide, aluminum trioxide, calcium oxide, magnesium. oxide and silicon dioxide (5102). The gas stream 22 exists all sa leisurely from ammonia and unreacted water ®toff and nitrogen and is released through the outlet line 4 de® Reactor 171 through the heat exchanger 170 in a water-cooled heat exchanger 176 and a cooled heat exchanger 178 to a steam separator 180 led. The Dampfabeeheider 180 takes the gas flow 22 "uf, which now consists mainly of liquid ammonia and consists of a vapor phase of hydrogen and nitrogen. The vapor phase also contains small amounts of impurities supplies mainly from argon, methane and ammonia gases, which have been withdrawn . The liquid ammonia is over the outlet line 182 discharged and the vapor phase through the return line 184 to the first stage 164 of the äomprenaora 162 slides. The derivative 182 is with a pressure reduction: - valve 185 provided between the separators 184 and 186 is turned on. The product of liquid Ammonia from separator 184 is fed into the separator 186 introduced, with another liquid and gssförmidp3 Phase. The Absaheider 186 is with the A w ith liquid ammonia in the main line 190 verbuidsa, which in the storage container for the ammonia, which are not listed in the drawing. That Gas of the vapor phase in the separator 186 is over the Return line 192 led into the cooler 194, where the Ammonia condenses from the gas stream and the total the yield of ammonia is increased. The mixture in Separation 196 consists essentially of gas flow Hydrogen, argon, nitrogen, ammonia and nethane ' as well liquid ammonia withdrawn from the cooler 194 will. Z w like. Separator 196 and outlet line 190 an output line 198 is provided through which the liquid ammonia is discharged into the storage tank and a return line 199 is used to return the vapors provided to the combustion chamber of the steam generator 20 runs. Heat recovery generator. The steam generator 20 includes a steam generator 2029 with a steam hit part 204 in version: x4 .stands. The steam generator part 202 and the superheat6 ' 204 are within the and * of the furnace 206 ®iagelsü @@, rT. which has a combustion part 208 with burners 210. The steam eye part 202 is connected to the superheater part 204 connected by the newspaper 212 and the feed water is to the steam generator part 202 through the return line 214 r (lokgefUhrt. As from the, drawing ersiohtlioh, is the Riiokleitwng 214 connected to lines 78 and 96, -by the Speieewagser from the heat exchanger 94 in the steam generator part 202 for assembly will. The superheat part 204 is connected to the output 220; it whose lines 222 and 224 connect in Y-form forms. The line 222 leads to a turbine 226, .which drives an air compressor 34 = and untee4 . ", half of the line 222 is a heat exchanger 228 v4 @@. . the return flight of the 8peisewaeeer to the steam generator 20 tingesohaitet. In the middle of line 224 is one Connection in Y-form those through line 230 with a turbine 232 tar the drive of the Ir ompreneors ' 162 is connected and a heat exchanger 234 is in the heitwßg 230 before the 8peiserezsserrUakfUhrung to » Nfgenerstor 20 switched on. Into derivation 224 is a. Turbine 236 for running the Xcmpreseore 237 nlt 0 is held and a Mrmeauetauecher 238 is in front of the® 8petwsaterrückflu # to the steam generator 20 in the line 224 free of charge. The compressor 237 serves as the central one 194 bl source for cooling the various coolers and Heat exchangers, with import and export of the coolant are indicated schematically. The return of the steam to the superheater part 204 is by a connection in Y-shape between the return line 240, return line 242 and supply line 244 of the transfer heat parts reached. Accordingly, the steam also the heat exchanger 84 through line 86 connected to Line 240 is connected, introduced into line 244. The steam from the Ammoniakeynthese 18 is from the Heat exchanger 246 through line 242 in line 244 run over. The heat exchanger 246 is with the beactor 171 connected by line 248 so that the temperature of steam can be increased and the steam by line 242 is introduced into the line 244 According to the invention, the ammonia production plant is 10 operated with the greatest efficiency by the Einrieh-. processing of the waste heat steam generators 20 with a relatively high Capacity. If there is superheated water in the superheater part 204 If steam of 4960 0 is generated absolutely at 112 kg% m2, it is possible to provide the energy for the turbines 226, 232 and 236 in an economical manner and the superheated water vapor can also be used directly in the oxidation zone 12 . The waste heat generated during the process is fed back into the steam generator 20. Accordingly, the strong broken lines 240, 242 and 214 show the schema for the heat recovery vehicle for heating of feed water and steam in the steam generator 20, wherein superheated steam of approximately 3150 0 and 112 kg / cm2 is absolutely zurUckgefüärt from the Wäxmeaustauachern 94 and 246 for Überhitzertexl 204 and feed water of approximately 2040 0 and 112 kg / cm2 absolute is returned to the steam generator part 202 from the heat exchanger 94 . The more heavily colored lines 64, 132, 154 and 199 indicate the return scheme for the heat developed in the process for the combustion of byproducts in the combustion section 208, with fuel and carbon dioxide from the oxidation zone 12 through line 64, sulfur hydrogen, carbon dioxide and carbon oxysulfide from the cleaning progress tone 100 via line 132 as well as carbon monoxide from de purification zone 102 by Leiturig 154 and the impurities from hydrogen, argon, nitrogen, and Amaaniak Methane from ammonia thesis 18 through line 1 99 z ° @ iikgeftihrt. The inventive method stell thus "i @ rfahxen , using the Dampff", enerators high capacity the immediate need for steam pure partial Oxidation provided and drive energy gained and heat is recovered that would otherwise be lost Hurdle.

Claims

Godfather tanspr u ch e 1. Process for the production of ammonia by partial Oxidation of carbonaceous fuels: z, um- put the obtained carbon monoxide and hydrogen containing gas with water vapor, separation of Carbon dioxide and carbon monoxide from the @ assi @ roni and Reacting the hydrogen-containing residual gas with Nitrogen in the presence of a catalyst%, tiiter Pressure, characterized gekennz ichnet e 'that the carbonaceous fuel with oxygen in the presence of superheated steam Waste heat steam generator partially oxidized and the essentially of hydrogen and carbon monoxide existing with Sp ur s carbon dioxide and methane Synthes e- gaeetrom is catalytically converted, from which hUtenen With wareeretbft Md = oUeaäioqd a W ereioher ten Syntheeepseetrom carbon dioxide and carbon mc no:; yd is removed, the Reetgae which for Ammoniakeyntheee Necessary amount of nitrogen added and the qasetzom before or compressed and closed after the addition of nitrogen Ammonia is reacted, with the recovered waste heat is fed back to the steam generator

2 ,. A method according to Anepruoh 1, characterized ke g e n n .. a eioh X et that the aonvert ie from the ranking discharged exhausted water vapor returned to the Damprg3nerator and is situated Heist again. 3. The method according to claim 1 or 2, characterized gskenn $ e i Ohnet that coming from the partial oxidation and free Brennstoffbl Kohlen®toff separated from the gas stream and recycled to the steam generator and is burned there. 4: A method according to claim 1 to 3, characterized ge k $ hen eichnet that the separated carbon dioxide is rückgeftärt for combustion in the Dempfgenerator. 5. The method according to claim 1 to 4, characterized ge ennze k i t without that the separated carbon monoxide rüokgeführt to the steam generator and is burned there. 6. The method according to claim 1 to 5, characterized ge k enn z e i without t 9 that the aub of Ammonia syntheses separated impurities from essentially hydrogen, arpon, nitrogen, ammonium-lek and methane to the steam generator for combustion return! f @ krt earth. 7. The method according to claim 1 to 6, characterized p, e Ind e ichnet, DSSS conversion with a catalyst made from a mixture of iron oxide and chromium oxide is carried out. B. The method according to claim 1 to 7, characterized @reindicates that the carbon dioxide throw away by washing out the gas tube. 9. The method according to claim 8, characterized in that & ek 3 nn - draw r. et; that the gas flow is due to the tation with blonoethanolamine, triethanolamine or Galium carbonate is washed out and carbon dioxide discharged and hydrogen sulfide, carbon oxy sulfide and carbon dioxide gel) itet by Wärmeauetauecher will. 10. The method according to claim 9, characterized in - s 9 1 chnet that after the heat exchange

Hydrogen, carbon oxyulfide and carbon dioxide in UEN nampfgenerator for combustion returned advertising the. 11. The method according to claim 1 to 10, characterized ekennzeichnot that after the initial wash the carbon monoxide from the carbon dioxide Gas stream is scrubbed out. 12. The method according to claim 11, characterized in that g e k e n'n - draws that the Auewaeohen with liquid Nitrogen takes place. 13. The method according to claim 1 to 12, characterized gekannzeichnet, DAB for Aan.oaiak- oynthe ° e a catalyst from a mixture of Magnetite, ralium oxide and aluminum trioxide, or of Magnetite, potassium oxide, calcium oxide and aluminum tri oxide, or of magnetite, Ksliuunoxyd, Caloi izmmryd, tlas @ meaiuxoxyd and aluminum trioxide, or from xagnetite, Potassium oxide, Caleiumoxyd, eeiuaoxjd, Alumieiuda- trioxide and silicon dioxide is used.

1'4. Method according to claim 1 to 13, characterized marked i chnet that the steam is off the ammonia keythesis dried and for steam generation rator is returned for heating. 15. @ The method according to claim 1 to .14, characterized marked that the steam generator part of a combustion part as well as GaerückLeätungen contains the combustion part with the oxidation. sone9 the conversion $ one, the carbonizing ko2Wd- wäsohe, the carbon monoxide scrubbing and the Pmmdniak- connect eynthese and fuel oil, free carbon, Sulfur water, carbon oxysulphide, carbon dioxide Carbon monoxide and mixtures of impurities in return the combustion part. 16. The method according to claim 1 to 15, characterized geken »se i seframe DAB se.- a @ Spei "Eserxitaki" clock line is provided that the steam. generator part of the steam generator with the converting. z xaneezone connects emle WaseerdmplrUakführleitunaen »Isohen the superheater part of the Dsspigenerat.ore and the Bowie conversion zone of the A rtoniaksynthegs intended bind.