Zweipoliger Induktor für elektrische Maschinen Die Erfindung bezieht
sich auf zweipolige Induktoren für elektrische Maschinen, insbesondere für lauferregte
Synchronmaschinen kleinerer und mittlerer Leistungen.Two-pole inductor for electrical machines The invention relates
focus on two-pole inductors for electrical machines, especially those that are excited
Synchronous machines of small and medium power.
Für größere Leistungen findet fast ausschließlich der sogenannte Turbo-Läufer
Verwendung. Er ist aber für Maschinen des unteren Leistungsbereiches zu aufwendig
und zu teuer, vor allem deshalb, weil hier die auftretenden mechnischen Beanspruchungen
durch Fliehkräfte und Stoßlast noch keine so bedeutende Rolle spielen.The so-called turbo runner is used almost exclusively for greater performance
Use. But it is too expensive for machines in the lower performance range
and too expensive, mainly because of the mechanical stresses that occur here
due to centrifugal forces and impact loads do not yet play such an important role.
Es kommt hier vielmehr darauf an, das zur Verfügung stehende Läufervolumen
optimal mit aktivem Material, insbesondere Wicklungskupfer, zu füllen und eine möglichst
einfache fair
Serienfertigung ohne besonderen aufwand geeignete
Konstruktion zu finden. Ersteres ergibt sich vor allem aus der Forderüng nach einer
kleinen Erregerleistung, die nur durch gut mit Kupfer gefüllten Läuferquerschnitt
bei möglichst klein gehaltener Stirnverbindungslänge zu erreichen ist. Es können
nämlich dadurch, insbesondere bei einer kompoundierten oder geregelten Maschine,
die erforderlichen Erregerzubehörteile, wie Erregermaschine, Netzgeräte, Regler,
Gleichrichter, Kompoundierungstrafos u.dgl. klein bemessen und so mittelbar erhebliche
Kosten gespart werden. Es liegt nahe, hierfür eine Läuferkonstruktion ähnlich wie
bei einem Schleifringläufermotor zu wählen, wo ein auf einer Welle in herkömmlicher
Weise befestigtes Blechpaket , das entweder durchgehend oder intermittierend genutet
ist, eine verteilte Erregerwicklung trägt. Schwierigkeiten ergäben sich aber dann
bei der Gestaltung und Befestigung des Wickelkopfes, der infolge der zweipoligen
Ausführung eine beträchtliche Größe bzw. Ausladung hätte. Ferner würde die Belüftung
eines derart ausgeführten Läufers ähnlich problematisch sein wie bei den größeren
Turboläufern und nur durch aufwendige Kühlkanäle im Paket und/oder besonders gestaltete
kühlluftdurchlässige Wickelköpfe möglich sein. Durch die letztere Maßnahme würden
aber auf jeden Fall Wicklungsausladung, Kupferbedarf und Erregerleistung in unerwünschter
Weise vergrößert werden. Eine weitere Schwierigkeit ergibt sich bei der Anordnung
einer Dämpferwicklung, wie sie für Einphasengeneratoren und selbstaniaufende @nchrorunotoren
unbedingt erfoxcöerlich ist. Man führt
auch gewöhnliche Drehstromgeneratoren
meist mit einer Dämpferwicklung aus, schon mit Rücksicht auf den fast immer nicht
völlig symmetrierten Betrieb. Es sind hierfür verschiedene Ausführungsformen bekannt,
z.B. eigens angeordnete kurzgeschlossene Drahtwicklungen, Nutverschlußstäbe aus
Metall, die über entsprechende Stirnringe oder Stirnbänder leitend miteinander verbunden
sind, u.dgl. mehr. Gemeinsamer Nachteil aller dieser Ausführungsformen ist aber,
daß sie aufwendig in der Herstellung sind (z.B. Löten des Käfigs bei bereits eingelegter
Wicklung) und u.U. die Ausnutzung des aktiven Volumens ungünstig beeinflussen (auf
jeden Fall bei Ausführung der Dämpferwicklung aus Draht). Recht vorteilhaft erweisen
sich bei höherpoligen Induktoren die bekannten Ausführungsarten als Schenkelpolläufer.
Hier sind die einzelnen Pole in der Regel als massive Stahlpole mit eingesetzten
geblochten Polschuhen oder als durchgehend geblätterte Blechpole ausgeführt, welche
jeweils eine leicht zu fertigende kompakte Erregerspule tragen. Die Unterbringung
eines Dämpferkäfigs im Bereich des Polschuhes ergibt sich hierbei zwanglos; ebenso
die notwendige Abstützung und Befestigung der Spulen durch Bandagen oder Wicklungsstützen
an den Stirnseiten und in den Pollücken. Es hat sich aber gezeigt, daß die Anwendung
dieser bekannten Maßnahmen bei zweipoligen Maschinen nicht ohne weiteres möglich
ist. Bei Verwendung eines Doppel-'P-Ankers müssen nämlich die Spulenstirnseiten
um die aus Festigkeitsgründen relativ dick ausgeführte Welle herum verlegt werden,
so daß die Spulenbefestigung erhebliche Schwierigkeiten bereitet. Die Erregerwicklung
läßt sich zwar bei
abnehmbaren Polschuhen als zweigeteilte Formspule
wickeln, die einfach aufzuschieben ist; sie ist aber infolge ihrer klobigen Stirnseiten
nicht günstig gegen auftretende Fliehkräfte abzüstützen bzw. zu bandagieren. Auch
können hierbei Wicklungsabstützungen in den Pollücken nicht so einfach angeordnet
werden, wie bei höherpoligen Schenkelpolmaschinen. Der Erfindung liegt die Aufgabe
zugrunde, einen zweipoligen Induktor für elektrische Maschinen zu schaffen, der
die geschilderten Nachteile - insbesondere in Bezug auf die Wicklungsausführung
- der herkömmlichen zweipoligen Bauformen vermeidet und hinsichtlich der Herstellbarkeit
ähnliche Vorteile wie eine Schenkelpolmaschine aufweist. Diese Aufgabe wird dadurch
gelöst, daß die Erregerwicklung als im wesentlichen kompakte Spule auf einem Läuferkern
bzw. Polkern angeordnet ist, welcher nicht von einer durchgehenden Welle getragen,
sondern über die Spulenseiten umschließende Zwischenflansche mit A- und B-seitigen
Teilwellen verbunden ist. Der Läuferkern trägt also eine kompakte Erregerspule.
Er weist vorzugsweise geblechte Polschuhe auf. Die Erregerwicklung kann in ihrer
geometrischen Form als reine Durchmesserwicklung ausgeführt und stirnseitig direkt
an den Läuferkern anliegend, ohne nennenswerte Ausladung verlegt sein. Sie braucht
im Gegensatz zur herkömmlichen Ausführungsform nicht um eine durchgehende Welle
herumgeführt bzw. gekröpft zu werden. Vielmehr wird die Welle aufgeteilt und in
Form von entsprechenden Flanschen gewissermaßen um die Wicklung herumgeführt. Die
Wicklung erhält auf diese Weise eine gegenüber allen anderen bekannten Ausführungsformen
bedeutend verkleinerte
mittlere Länge, wodurch Kupfergewicht und
Erregerleistung eingespart werden. Auch hinsichtlich mechanischer Beanspruchungen
ist eine derartige kompakte spule sehr widerstandsfähig. Eine Abstützung ihrer Stirnseiten
ist z.B. durch die sie umschließenden Flansche ermöglicht. Die Flansche selbst wird
man zweckmäßigerweise aus amagnetischem Material, z.B. austenitischem Ni-Resist-Gußeisen
mit Kugelgraphit, anfertigen. Bei manchen Sondermaschinen - beispielsweise solchen
mit zusätzlich eingebauten Permanentmagneten - ist es aber auch möglich, durch zumindest
teilweise Verwendung von magnetisierbarem Werkstoff die Polstreuung soweit wie nötig
künstlich zu vergrößeren. An Hand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert.
Fig. 1 bis 3 zeigen ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Läufers in verschiedenen
Außen- und Schnittansichten, Fig. 4 einen Längsschnitt durch den oberen Teil einer
Maschine mit dem erfindungsgemäßen Induktor, Fig. 5, 6 und 7 verschiedene Ausführungsbeispiele
des Kerns, der Erregerspule und der Wicklungsstützen, Fig. 8 und 9 verschiedene
Ausführungsbeispiele für die Polschuhbefestigung. Die Schnittlinie für den in Fig.
1 gezeichneten Schnitt verläuft - wie in Fig. 2 eingezeichnet - für die obere Bildhälfte
in Richtung C-D, für das Detail in der rechten oberen Hälfte gemäß C-D und für die
untere Bildhälfte in Richtung B-D. Fig. 2 zeigt in der rechten Hälfte eine stirnseitige
Ansicht und in der lr-ken Hälfte einen Schnitt quer zur Achse, etwa in
Mitte des Läux ei@@s In. Fig. 3
ist in der oberen Bildhälfte
eine Ansicht des Läufers in Richtung der Polachse, also auf dem Pol, und in der
unteren Hälfte eine Ansicht senkrecht hierzu, also auf die Pollücke, dargestellt.
Die Besonderheit des erfindungsgemäßen Läufers liegt darin, daß er keine durchgehende
Welle aufweist. An Stelle einer solchen sind A- und B-seitig mit 1a und 1b bezeichnete
Teilwellen vorgesehen. Auf diesen sind z.B. durch Aufschrumpfen und zusätzliches
Verschweißen Flanschteile 2 aus amagnetischem Material befestigt, welche den eigentlichen
aktiven Teil des Läufers tragen. Letzterer setzt sich im wesentlichen aus einem
massiven Läufer bzw. Polkern 3, einer darauf gewickelten Erregerspule 4 und geblechten
Polschuhen 5 zusammen. Die Flanschteile 2 sind so gestaltet, daß sie die Stirnseiten
der zweigeteilten Erregerspule 4 umfassen und auf den zwischen den Polschuhen 5
und der Erregerspule 4 befindlichen Stirnflächen des Läuferkerns 3 aufliegen bzw.
in eine dort vorgesehene Zentrierung 6 eingreifen. Zur axialen Verspannung der Flansche
2 mit dem Läuferkern 3 dienen Zylinderschrauben 7 mit Innen-Sechskantkopf, von denen
auf jeder Seite (also je Flansch) vier Stück angeordnet sind. Die Erregerspule 4
ist in Flachprofildraht ausgeführt und unmittelbar auf den stirnseitig und in Achsrichtung
entsprechend ausgefrästen Läuferkern 3 gewickelt. Mit 8 ist eine Spulenisolation
und mit 9 sind an den abgeschrägten Kanten des Läuferkerne 3 eingelegte Isolierstücke
bezeichnet. Um die auftretenden Fliehkräfte abzufangen, sind in den Fellücken gerippte
Leichtmetallplatten 10 als WicklungsstUtzen vorgesehen, die mit je vier Zylinder-Innensechskantköpfschrauben
11
am Läuferkern 3 befestigt sind. Diese Schrauben 11 sind dabei innerhalb der zu diesem
Zweck zweigeteilten Erregerspule 4 angeordnet und sorgen für deren sicheren Halt.
Mit 12 ist eine Zwischenlage aus Isolierstoff bezeichnet. Die Anschlußleitungen
für die Erregerspule 4 führen durch eine Bohrung in der Teilwelle 1b zu den z.B.
außerhalb des B-seitigen Lagerschildes angeordneten Schleifringen bzw. dem dort
untergebrachten Erregerzubehör, was nicht dargestellt ist. In den geblechten Polschuhen
5 sind Stäbe 13 eines Dämpferkäfigs angeordnet. Diese sind mit stirnseitigen Ringsegmenten
14, vorzugsweise unter einer gewissen axialen Vorspannung, z.B. vernietet und verschweißt
und halten auf diese Weise die Polschuhbleche mechanisch zusammen. Die Polschuhe
5 sind auf dem Läuferkern 3 z.B. durch Schweißen befestigt. Mit 26 sind die Schweißnähte
bezeichnet, die in Hohlkehlen an der Unterseite der Polschuhe bei den Flanken des
Läuferkerns 3 verlegt sind. Zusätzlich sind zu dem gleichen Zweck noch je vier Senkschrauben
15 mit Innen-Sechskantkopf vorgesehen, die axial hintereinander in Polschuhmitte
angeordnet sind. Die Dämpferkäfig-Ringsegmente 14 erstrecken sich jeweils nur über
den Bereich eines Polbogens. Bei dem beschriebenen Beispiel wurde die Polbedeckung
mit 2/3 gewählt, wodurch sich Vorteile für eine rationelle Fertigung der Dämpferkäfig-Ringsegmente
14 ergeben. Es ist in diesem Fall möglich, jeweils einen durchgehenden Ring, der
zweckmäßig auch schon die Bohrungen für die Dämpferatäbe aufweist (insbesondere
dann, wenn auf jedes Segment eine ganze Zahl von
symmetrisch angeordneten
Stäben entfällt), in drei gleichartige Segmente aufzuteilen. Aus vier Ringen lassen
sich auf diese Weise die benötigten 12 Segmente für drei Läufer herstellen. Um die
Wirkung des Dämpferkäfigs zu verbessern, sind die Segmente 14 der gegenüberliegenden
Pole auf jeder Stirnseite mit Verbindungsstücken 16, die ähnlich wie die Flanschteile
2 um die Stirnseiten der Erregerspule 4 herumführen, elektrisch leitend verbunden.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Läuferausführung liegt in einer raumsparenden
Konstruktion. Der Platzbedarf in axialer Richtung ist praktisch der gleiche oder
ein nur unwesentlich größerer als bei einem Kurzschlußläufermotor mit an den Stirnringen
angegossenen Lüfterflügeln. Dadurch ist die Möglichkeit gegeben, in vorhandene Motorengehäuse
auch Generatoren mit gleichen aktiven Abmessungen, d.h. mit etwa gleichen Typenleistungen
einzubauen. Bei den bekannten Ausführungen muß in solchen Fällen infolge der großen
Läuferwickelkopfausladung für einen Generator stets ein schmaleres Eisenpaket vorgesehen
werden, was die Modellausnützung verschlechtert. Diese Tatsache ist insbesondere
bei Maschinen kleinerer und mittlerer Leistung - die als Motoren in Großserie gefertigt
werden und nach dem sogenannten Baukastensystem aufgebaut sind -von besonderer@Bedeutung.
Auch hinsichtlich der Belüftung erweist sich eine Läuferausführung gemäß der Erfindung
sehr vorteilhaft. In neuerer Zeit hat man bei nsynchronmotoren mit der sogenannten
Wiekelkopfbelüftung recht gute Erfahrungen gemacht. Die Kühlluft wird hierbei auf
beiden
Stirnseiten der Maschine angesaugt und durch an den Kurzschlußringen
angegossene Lüfterflügel radial nach außen zu den Ständerwickelköpfen geblasen.
Sie umspült diese, führt dabei deren Verlustwärme ab und tritt durch Kühlluftöffnungen
im Gehäuse wieder aus. Dieses Lüftungsprinzip ist auch für eine Maschine mit einem
Läufer nach Fig. 1 bis 3 vorgesehen, deren prinzipieller Aufbau in Fig. 4 in verkleinertem
Maßstab gezeigt ist. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen. Die
an den Flanschen 2 angegossenen radialen Lüfterflügel 17 bewirken eine insbesondere
die Ständerwicklungsköpfe 20 kühlende Luftumwälzung. Die Kühlluft durchströmt hierbei
die Maschine in zwei parallelen Luftkreisläufen, wie es durch entsprechende Richtungspfeile
angedeutet ist. Sie wird B-seitig durch einen mit einer Haube 27 abgedeckten Raum
21 für ein Erregerzubehör 28 bzw. die Schleifringe 29 angesaugt, durchströmt die
Öffnungen 30 des B-seitigen Lagerschildes 22b und gelangt ins Maschineninnere. In
ähnlicher Weise strömt die Kühlluft auf der A-Seite durch stirnseitige Eintrittsöffnungen
31 im Lagerschild 22a ein. Luftleitbleche 23a und 23b sorgen dafür, daß der Luftstrom
nach innen zu den Läuferflanschen 2 mit den Lüfterflügeln 17 geleitet wird, welche
sie dann radial nach außen schleudern. Nach Umspulen der Ständerwicklungsköpfe 20
tritt die Kühlluft durch fußseitig angeordnete Austrittsöffnungen 32 in dem das
bewickelte Ständerpaket 19 tragenden Maschinengehäuse 24 wieder aus.
Neben
der Belüftung der Ständerwicklungsköpfe erfolgt gleichzeitig auch eine Wärmeabfuhr
von den Stirnseiten der Erregerspule 4. Darüber hinaus ist für den Läufer zusätzlich
noch eine axiale Kühlluft-Durchströmung vorgesehen, und zwar im Raum zwischen den
Wicklüngsstützen 10 und der Ständerbohrung. Dieser Luftstrom wird durch schräg gestellte
Rippen 18 (siehe Fig. 3) verursacht und erfolgt zweckmäßigerweise in den beiden
Pollücken in entgegengesetzter Richtung. Eine derartige zusätzliche axiale Luftströmung
läßt sich aber auch durch einseitig wirkende Lüfterflügelanordnung an den Läuferstirnseiten
erzielen. Weitere an sich bekannte Maßnahmen zur Erzielung einer guten Wärmeabfuhr
sind besonders Tränken bzw. Vergießen der Erregerwicklung, so daß Verlustwärme über
den massiven Kern 3 und die Polschuhe 5 abgeleitet werden kann. Auch kann die Wärmeabfuhr
über die Wicklungsstützen 10 dadurch verbessert werden, daß hierfür ein Material
guter Wärmeleitfähigkeit, z.B. Aluminium, verwendet wird. Auch läßt sich - wie z.B.
in Fig. 5 dargestellt - deren Oberfläche durch Anbringen von zusätzlichen Axialrippen
18a noch bedeutend vergrößern. Bei kleineren Läufern wird man vielfach auf besondere
Wicklungsstützen in den Pollücken verzichten können. Eine stramm gewickelte und
gut getränkte bzw. vergossene Spule weist dann von selbst eine hinreichende Formbeständigkeit
und Festigkeit auf. Hier können z.B., wie in Fig. 6 angedeutet ist, senkrecht zur
Wicklungs- bzw. Polachse stehende Metallbleche 25 als sogenanate Kühlfahnen angeordnet
sein, welche die Wärme von der Erregerspule 4 3'i _', ten. Ebenso wie die Kühlrippen
18 an den Wicklungsstützen 10 können auch solche Kühlbleche 25 bei entsprechender
Gestaltung eine Luftströmung bewirken,
insbesondere dann, wenn
sie in axialer Richtung über die Spulenstirnseiten hinaus verlängert werden. Aber
auch ohne besondere Formgebung wird durch sie Turbulenz des inneren Kühlluftstromes
und damit die Wärmeabgabe erhöht. Eine bessere Ausnützung des Wickelraumes für die
Erregerspule ist dann möglich, wenn man die Wicklungsstützen gemäß Fig. 7 ausführt.
Die Stützen 10' sind dabei ähnlich wie ein Nutverschlußstab nach dem Aufbringen
der Wicklung 4 in Ausnehmungen bzw. Nuten an den Polschuh-Unterseiten eingeschoben.
Die Erregerspule 4 brauch dann nicht mehr zweiteilig gewickelt zu werden und der
Platz, der für die Schrauben 11 verloren ging, kann mit Wicklungskupfer gefüllt
sein. Es ist auch denkbar, diese Wicklungsstützen an den Stirnseiten mit den Dämpferkäfig-Ringsegmenten
14 der Polschuhe leitend zu verbinden. Die um die Stirnseiten der Erregerspule 4
herumgeführten Verbindungsstücke 16 könnten dann entfallen. Unter Umständen ist
auch eine Konstruktion, bei der die Lüfterflügel im Bereich der Pollücke anstatt
auf den Planschen 2 auf den Verbindungsstücken 16 für den Dämpferkäfig angeordnet
sind, recht zweckmäßig. Diese werden dann entweder als einzelne Blechflügel an das
Verbindungsstück 16 angelötet bzw. geschweißt oder sind gleich als Gußstück mit
diesem 'teil vereinigt. Dabei ist eine Befestigung sowohl auf den Planschteilen
2 als auch an den Ringsegmenten 14 möglich.
Für das Auswuchten
des fertigen Läufers lassen sich recht vorteilhaft die beiden Flanschteile 2 heranziehen,
indem man diese in an sich bekannter Weise anbohrt, abfräst o.dgl., oder auch Tariergewichte
an ihnen anbringt. Auch an den Lüfterflügeln -die entweder an den Flanschen 2 oder
an den Verbindungsstücken 16 des Dämpferkäfigs angeordnet sind - können Tariergewichte
relativ einfach angebracht werden. Die erfindungsgemäße Läuferausführung mit einem
massiven Kern 3, der die Erregerspule 4 trägt, ist auch recht gut für den Einbau
von Permanentmagneten geeignet. Solche werden öfters bei Generatoren zur Erhöhung
der Remanenzspannung vorgesehen, um damit fallweisen Selbsterregungsschwierigkeiten
vorzubeugen. Im vorliegenden Fall ist der Einbau relativ einfach, indem man entweder
den Kern zumindest teilweise aus Permanentmagnet-Werkstoff fertigt oder vorzugsweise
plattenförmig gestaltete Magnete zwischen Kern und Polschuh einfügt. Hinsichtlich
der Polschuh-Konstruktion sind an sich alle bei Schenkelpolmaschinen bekannten Ausführungsformen
und Anordnungen zur Befestigung auf dem Läuferkern 3 möglich. Wenn man die beiden
Flanschteile 2 nicht jeweils über Schrauben 7 mit dem Läuferkern 3 verbindet, sondern
sie statt dessen mit durch den Kern führenden Durchgangsbolzen gegeneinander verspannt,
so kann man diese gleichzeitig für die Polschuhbefestigung heranziehen. Derartige
Ausführungen sind in Fig. 8 mit kammartig eingesetztem Polschuh 5' und in Fig. 9
mit in parallel zur Polachse verlaufenden Fugen zwischen Läuferkern 3 und_ Polschuh
5" liegenden Durchgangsbolzen 7a aufgezeigt.
Gegenüber angeschweißten
Polschuhen gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 3 können Konstruktionen
mit abnehmbaren Polschuhen insofern vorteilhafter sein, als dann fallweise die Erregerspule
außerhalb des Läufers gewickelt und als fertige Formspule auf den Läuferkern geschoben
werden kann. An Stelle von eingesetzten Polschuhen ist es auch möglich, den ganzen
Läuferzern gemeinsam mit den Polschuhen zu blechen; allerdings müssen dann besondere
Maßnahmen zur Erreichung einer hinreichenden mechanischen Festigkeit bzw. Steifigkeit
getroffen werden. Diese können z.B. sein: Relativ starke Endbleche, Durchgangsnieten
oder -bolzen, die mit den Endblechen verschweißt sind, an den Polflanken und Polschuhen
angeordnete Schweißnähte u.dgl. mehr. Ein Läufer dieser Art dürfte aber trotzdem
eine relativ niedrige kritische Drehzahl aufweisen, so daß'er im Normalbetrieb oberhalb
der Kritischen laufen müßte und letztere nur beim An- oder Auslaufen kurzzeitig
durchfährt.Rather, what matters here is to optimally fill the available rotor volume with active material, in particular winding copper, and to find the simplest possible, fair series production without any special effort. The former is primarily due to the requirement for a small excitation power, which can only be achieved by a rotor cross-section well filled with copper with the length of the end connection kept as small as possible. In this way, particularly in the case of a compounded or regulated machine, the required exciter accessories, such as exciter, power supply units, regulators, rectifiers, compounding transformers, etc., can be made small and thus indirectly considerable costs can be saved. It makes sense to choose a rotor construction similar to that of a slip-ring motor, where a laminated core, which is fastened to a shaft in a conventional manner and which is grooved either continuously or intermittently, carries a distributed field winding. Difficulties would then arise in the design and attachment of the winding head, which would have a considerable size or overhang as a result of the two-pole design. Furthermore, the ventilation of a rotor designed in this way would be problematic as in the case of the larger turbo rotors and would only be possible through complex cooling channels in the package and / or specially designed cooling air-permeable end windings. However, the latter measure would in any case undesirably increase the winding overhang, the copper requirement and the excitation power. Another difficulty arises with the arrangement of a damper winding, as it is absolutely necessary for single-phase generators and self-calling @nchrorunomotors. Ordinary three-phase generators are usually designed with a damper winding, if only in view of the fact that operation is almost always not completely symmetrical. Various embodiments are known for this, for example specially arranged short-circuited wire windings, slot locking bars made of metal which are conductively connected to one another via corresponding end rings or end bands, and the like. The common disadvantage of all these embodiments, however, is that they are expensive to manufacture (e.g. soldering the cage with the winding already inserted) and may have an unfavorable effect on the utilization of the active volume (in any case when the damper winding is made of wire). In the case of inductors with a higher number of poles, the known designs as salient pole rotors prove to be quite advantageous. Here, the individual poles are usually designed as solid steel poles with inserted braided pole pieces or as sheet-metal poles with sheet metal throughout, each of which has an easy-to-manufacture, compact excitation coil. The accommodation of a damper cage in the area of the pole piece is easy; as well as the necessary support and fastening of the coils by bandages or winding supports on the end faces and in the pole gaps. However, it has been shown that the application of these known measures is not readily possible in two-pole machines. When using a double 'P armature, the coil end faces have to be moved around the shaft, which is relatively thick for reasons of strength, so that the coil fastening causes considerable difficulties. With removable pole pieces, the excitation winding can be wound as a two-part preformed coil that is easy to slide open; However, due to its bulky end faces, it is not favorably supported or bandaged against centrifugal forces that occur. In this case, winding supports cannot be arranged in the pole gaps as easily as in higher-pole salient pole machines. The invention is based on the object of creating a two-pole inductor for electrical machines that avoids the disadvantages - especially with regard to the winding design - of conventional two-pole designs and has advantages similar to those of a salient pole machine in terms of manufacturability. This object is achieved in that the excitation winding is arranged as an essentially compact coil on a rotor core or pole core which is not carried by a continuous shaft, but is connected to A- and B-side shafts via intermediate flanges surrounding the coil sides. The rotor core thus carries a compact excitation coil. It preferably has laminated pole pieces. In its geometric shape, the excitation winding can be designed as a pure diameter winding and can be laid on the front side directly against the rotor core without any appreciable overhang. In contrast to the conventional embodiment, it does not need to be guided or cranked around a continuous shaft. Rather, the shaft is split up and, as it were, guided around the winding in the form of corresponding flanges. In this way, the winding has a significantly reduced average length compared to all other known embodiments, which saves copper weight and excitation power. Such a compact coil is also very resistant with regard to mechanical stresses. A support of their end faces is made possible, for example, by the flanges surrounding them. The flanges themselves are expediently made of non-magnetic material, for example austenitic Ni-resist cast iron with spheroidal graphite. With some special machines - for example those with additionally built-in permanent magnets - it is also possible to artificially increase the pole spread as far as necessary by using at least some of the magnetizable material. The invention is explained in more detail with reference to the drawing. 1 to 3 show an embodiment of a rotor according to the invention in various external and sectional views, FIG. 4 shows a longitudinal section through the upper part of a machine with the inductor according to the invention, FIGS Winding supports, FIGS. 8 and 9 different embodiments for the pole shoe attachment. The cutting line for the section shown in FIG. 1 runs - as shown in FIG. 2 - for the upper half of the image in the direction CD, for the detail in the upper right half according to CD and for the lower half of the image in the direction of BD. Fig. 2 shows in the right half a frontal view and in the left half a section transverse to the axis, approximately in the middle of the Läux ei @@ s In. 3 shows a view of the rotor in the direction of the polar axis, that is to say on the pole, in the upper half of the picture, and in the lower half a view perpendicular thereto, that is to say of the pole gap. The peculiarity of the rotor according to the invention is that it does not have a continuous shaft. Instead of such, partial waves labeled 1a and 1b are provided on the A and B sides. Flange parts 2 made of non-magnetic material, which carry the actual active part of the rotor, are attached to these, for example by shrinking them on and additional welding. The latter is essentially composed of a solid rotor or pole core 3, an excitation coil 4 wound on it, and laminated pole pieces 5. The flange parts 2 are designed so that they encompass the end faces of the two-part excitation coil 4 and rest on the end faces of the rotor core 3 located between the pole pieces 5 and the excitation coil 4 or engage in a centering 6 provided there. For the axial bracing of the flanges 2 with the rotor core 3, cylinder screws 7 with an internal hexagon head are used, four of which are arranged on each side (that is, per flange). The excitation coil 4 is made of flat-profile wire and is wound directly onto the rotor core 3 milled out accordingly on the face and in the axial direction. With 8 is a coil insulation and with 9 are inserted insulating pieces 3 on the beveled edges of the rotor core. In order to absorb the centrifugal forces that occur, ribbed light metal plates 10 are provided as winding supports in the back of the skin, each of which is fastened to the rotor core 3 with four cylinder hexagon socket head screws 11. These screws 11 are arranged within the excitation coil 4, which is divided into two for this purpose, and ensure that it is securely held. An intermediate layer made of insulating material is designated by 12. The connection lines for the excitation coil 4 lead through a bore in the partial shaft 1b to the slip rings or the excitation accessories accommodated there, for example, outside the B-side bearing plate, which is not shown. Rods 13 of a damper cage are arranged in the laminated pole pieces 5. These are, for example, riveted and welded to end-face ring segments 14, preferably with a certain axial preload, and in this way hold the pole pieces together mechanically. The pole shoes 5 are attached to the rotor core 3, for example by welding. The weld seams, which are laid in fillets on the underside of the pole shoes at the flanks of the rotor core 3, are denoted by 26. In addition, four countersunk screws 15 each with a hexagon socket head are provided for the same purpose and are arranged axially one behind the other in the center of the pole piece. The damper cage ring segments 14 each extend only over the area of a pole arc. In the example described, the pole coverage was chosen to be 2/3, which results in advantages for efficient production of the damper cage ring segments 14. In this case, it is possible to divide a continuous ring, which expediently already has the holes for the damper rods (especially if there is an integer number of symmetrically arranged rods on each segment), into three segments of the same type. In this way, the required 12 segments for three runners can be produced from four rings. In order to improve the effect of the damper cage, the segments 14 of the opposite poles are electrically conductively connected on each end face with connecting pieces 16 which, like the flange parts 2, lead around the end faces of the excitation coil 4. The advantage of the rotor design according to the invention lies in a space-saving construction. The space requirement in the axial direction is practically the same or only slightly larger than in the case of a squirrel cage motor with fan blades cast onto the end rings. This makes it possible to install generators with the same active dimensions, ie with approximately the same type of power, in existing motor housings. In the known designs, in such cases, due to the large rotor winding head projection for a generator, a narrower iron core must always be provided, which worsens the utilization of the model. This fact is particularly important for machines of small and medium power - which are manufactured as motors in large series and are built according to the so-called modular system - of particular importance. A rotor design according to the invention also proves to be very advantageous with regard to ventilation. In recent times one has had very good experiences with synchronous motors with so-called rocking head ventilation. The cooling air is sucked in on both front sides of the machine and blown radially outward to the stator winding heads through fan blades cast on the short-circuit rings. It washes around them, dissipates their lost heat and exits again through cooling air openings in the housing. This ventilation principle is also provided for a machine with a rotor according to FIGS. 1 to 3, the basic structure of which is shown in FIG. 4 on a reduced scale. The same parts are provided with the same reference numbers. The radial fan blades 17 cast onto the flanges 2 cause air circulation, in particular for cooling the stator winding heads 20. The cooling air flows through the machine in two parallel air circuits, as indicated by the corresponding directional arrows. It is sucked in on the B-side through a space 21 covered with a hood 27 for an exciter accessory 28 or the slip rings 29, flows through the openings 30 of the B-side end shield 22b and gets into the interior of the machine. In a similar manner, the cooling air flows in on the A-side through inlet openings 31 on the end face in the end shield 22a. Air baffles 23a and 23b ensure that the air flow is directed inwards to the rotor flanges 2 with the fan blades 17, which then hurl them radially outwards. After rewinding the stator winding heads 20, the cooling air exits again through outlet openings 32 arranged on the foot side in the machine housing 24 carrying the wound stator core 19. In addition to ventilating the stator winding heads, heat is also dissipated from the end faces of the excitation coil 4. In addition, an axial flow of cooling air is provided for the rotor, namely in the space between the winding supports 10 and the stator bore. This air flow is caused by inclined ribs 18 (see FIG. 3) and expediently takes place in the two pole gaps in opposite directions. Such an additional axial air flow can, however, also be achieved by a fan blade arrangement acting on one side on the rotor end faces. Further measures known per se for achieving good heat dissipation are, in particular, soaking or potting the exciter winding so that heat loss can be dissipated via the solid core 3 and the pole shoes 5. The heat dissipation via the winding supports 10 can also be improved in that a material with good thermal conductivity, for example aluminum, is used for this purpose. Also, as shown, for example, in FIG. 5, the surface thereof can be increased significantly by attaching additional axial ribs 18a. In the case of smaller rotors, it will often be possible to do without special winding supports in the pole gaps. A tightly wound and well soaked or potted coil then has sufficient dimensional stability and strength by itself. As indicated in FIG Winding supports 10 can also cause such cooling plates 25 with an appropriate design an air flow, in particular when they are extended in the axial direction beyond the coil end faces. But even without a special shape, they increase the turbulence of the internal cooling air flow and thus the heat dissipation. Better utilization of the winding space for the excitation coil is possible if the winding supports according to FIG. 7 are implemented. The supports 10 'are pushed into recesses or grooves on the undersides of the pole shoe after the winding 4 has been applied, similar to a slot closure rod. The excitation coil 4 then no longer needs to be wound in two parts and the space that was lost for the screws 11 can be filled with winding copper. It is also conceivable to conductively connect these winding supports at the end faces to the damper cage ring segments 14 of the pole shoes. The connecting pieces 16 guided around the end faces of the excitation coil 4 could then be omitted. Under certain circumstances, a construction in which the fan blades are arranged in the area of the pole gap instead of on the paddles 2 on the connecting pieces 16 for the damper cage is quite expedient. These are then either soldered or welded to the connecting piece 16 as individual sheet-metal wings or are combined with this part as a cast piece. In this case, fastening is possible both on the paddling parts 2 and on the ring segments 14. For balancing the finished rotor, the two flange parts 2 can be used quite advantageously by drilling, milling or the like, or also by attaching tare weights to them in a manner known per se. Taring weights can also be attached relatively easily to the fan blades - which are arranged either on the flanges 2 or on the connecting pieces 16 of the damper cage. The rotor design according to the invention with a solid core 3, which carries the excitation coil 4, is also very well suited for the installation of permanent magnets. These are often provided in generators to increase the remanence voltage in order to prevent occasional self-excitation difficulties. In the present case, installation is relatively simple, either by making the core at least partially from permanent magnet material or, preferably, by inserting plate-shaped magnets between core and pole piece. With regard to the pole shoe construction, all known embodiments and arrangements for fastening on the rotor core 3 in salient pole machines are possible. If the two flange parts 2 are not connected to the rotor core 3 via screws 7, but instead are braced against each other with through bolts passing through the core, then these can be used simultaneously for the pole shoe attachment. Such designs are shown in FIG. 8 with the pole shoe 5 'inserted in a comb-like manner and in FIG Constructions with removable pole pieces are more advantageous as the excitation coil can then occasionally be wound outside the rotor and pushed onto the rotor core as a finished preformed coil. Instead of using pole pieces, it is also possible to sheet the entire rotor together with the pole pieces; Then special measures are taken to achieve sufficient mechanical strength or rigidity. These can be, for example: Relatively strong end plates, through rivets or bolts that are welded to the end plates, welded seams arranged on the pole flanks and pole pieces, and the like Runners of this type are likely to be r nevertheless have a relatively low critical speed, so that in normal operation it would have to run above the critical speed and the latter only briefly passes through when starting or stopping.