DE1194885B

DE1194885B - Process for the production of iron ore pellets

Info

Publication number: DE1194885B
Application number: DEA41317A
Authority: DE
Inventors: Eugene Wood Price
Original assignee: Allis Chalmers Corp
Current assignee: Allis Chalmers Corp
Priority date: 1961-10-05
Filing date: 1962-10-05
Publication date: 1965-06-16

Description

Verfahren zur Herstellung von Eisenerzpellets Die Erfindung betrifft die Herstellung flußmittelhaltiger Eisenerzpellets, also von Pellets, die etwas und vorzugsweise das gesamte Flußmittel enthalten, das zur Reduktion des in ihnen enthaltenen Eisenerzes benötigt wird.Process for making iron ore pellets The invention relates to the production of flux-containing iron ore pellets, i.e. pellets that have something and preferably contain all of the flux required to reduce the in them contained iron ore is required.

Der üblichste Weg, metallisches Eisen aus Eisenerz zu gewinnen, besteht in der Einbringung von Eisenerz zusammen mit einem Flußmittel in einem Hochofen. Das Eisenerz, das ein Oxyd des elementaren Metalls ist, wird zu metallischem Eisen reduziert, indem reduzierende Gase mit hoher Temperatur durch den Hochofen geblasen werden. Das Flußmittel soll das Schmelzen von Verunreinigungen in dem Erz (z. B. Tonerde, Kieselsäure usw.) fördern und das Schmelzen bei niedrigerer Temperatur eintreten lassen, als sie zum Schmelzen derartiger Materialien allein benötigt wird. Als Flußmittel wird gewöhnlich Kalkstein und/oder Dolomit verwendet.The most common way of extracting metallic iron from iron ore is through in the introduction of iron ore together with a flux in a blast furnace. The iron ore, which is an oxide of the elemental metal, becomes metallic iron reduced by blowing high temperature reducing gases through the blast furnace will. The purpose of the flux is to melt impurities in the ore (e.g. Alumina, silica, etc.) promote and melt at lower temperature can occur when it is needed to melt such materials alone. Limestone and / or dolomite is usually used as the flux.

In neuerer Zeit werden mit der Erschöpfung der Lager von hochwertigem Eisenerz mehr und mehr relativ minderwertige Erze verwendet. Man verarbeitet solche armen Erze, indem man zuerst das Erz mahlt, es dann konzentriert und das konzentrierte Erz anschließend zu wassergebundenen Kugeln, den sogenannten Grünpellets formt. Es ist üblich, etwa 1/21/o Bentonit zu dem gemahlenen Material zuzusetzen, um bessere wassergebundene Grünpellets zu erzielen. Die Grünpellets werden getrocknet und gebrannt, um ihnen hinreichende Festigkeit zu erteilen, so daß sie gehandhabt, verschifft und in einen Hochofen eingebracht werden können.In recent times, with the exhaustion of the bearings of high quality Iron ore used more and more relatively low-grade ores. One processes such poor ores by first grinding the ore, then concentrating it and concentrating that The ore is then formed into water-bound balls, the so-called green pellets. It is common to add about 1/21 / o bentonite to the ground material for better to achieve water-bound green pellets. The green pellets are dried and burned, to give them sufficient strength that they can be handled, shipped and can be placed in a blast furnace.

Es wirken -beträchtliche Kräfte, wenn solche gehärtete Pellets in einen Hochofen eingebracht werden und die Pellets von einer hohen Säule des Materials belastet werden. Die Pellets müssen also eine erhebliche Festigkeit haben, wenn sie im Hochofen sind, damit die unteren Schichten der Pellets nicht durch das Gewicht der darüber befindlichen Pellets erdrückt werden, weil sonst die Charge für den Durchgang der reduzierenden Gase;- die zur Reduktion der Charge durchgeblasen werden müssen, undurchlässig würde.Considerable forces act when such hardened pellets are in a blast furnace and the pellets from a high column of material are charged. The pellets must therefore have considerable strength, if they are in the blast furnace so that the lower layers of the pellets do not suffer from the weight the pellets above are crushed, otherwise the charge for the Passage of the reducing gases; - which are blown through to reduce the charge would have to be impermeable.

Natürlich vorkommende Eisenerze, die von Flußmittel relativ frei sind, konnten mit Erfolg agglomeriert und zu Pellets beträchtlicher Festigkeit gebrannt werden, die zur Beschickung eines Hochofens geeignet sind. Es ist jedoch sehr wünschenswert, in den Pellets selbst, wenn sie in den Hochofen eingebracht werden, einen Teil oder sogar die Gesamtmenge des während der Reduktion des Eisenerzes erforderlichen Flußmittels zu haben. Wenn sich das gesamte, während der Reduktion des Eisenerzes benötigte Flußmittel in dem Pellet selbst befindet, brauchen weniger Komponenten in den Hochofen eingeführt zu werden - ein bedeutender und wirtschaftlich wichtiger Vorteil. Ferner ergibt sich, wenn sich das Flußmittel in den Pellets selbst befindet, eine gleichförmige Verteilung von Flußmittel und Eisenerz, die niemals erzielt werden kann, wenn abwechselnde Schichten von Eisenerz und Flußmittel in einen Hochofen eingebracht werden.Naturally occurring iron ores that are relatively free of flux, were successfully agglomerated and fired into pellets of considerable strength that are suitable for charging a blast furnace. However, it is very desirable in the pellets themselves when they are introduced into the blast furnace, a part or even the total amount of flux required during the reduction of the iron ore to have. When all that was needed during the reduction of the iron ore Flux located in the pellet itself, need fewer components in the blast furnace to be introduced - a significant and economically important advantage. Further when the flux is in the pellets themselves, the result is a uniform one Distribution of flux and iron ore that can never be achieved if alternating Layers of iron ore and flux are placed in a blast furnace.

Der Gedanke, die Eisenerzpellets mit Flußmittel zu versetzen, ist nicht neu, jedoch ergab sich aus der Schlackenbildung in den Pellets während deren Härtung durch Erhitzen in einem Röstofen ein Problem, weil sich die Schlacke aus den Pellets in dem Ofen ansammelt. Es bilden sich also Ablagerungen in dem Ofen, die unbedingt entfernt werden müssen, was jedoch zu einer erheblichen Betriebsunterbrechung der Pelletisieranlage führt.The idea of adding flux to the iron ore pellets is not new, but resulted from the formation of slag in the pellets during them Hardening by heating in a roasting furnace is a problem because the slag is made up the pellets accumulate in the furnace. So deposits form in the furnace, which absolutely must be removed, which, however, leads to a significant interruption of operations the pelletizing system leads.

Bei der Gewinnung von Zink ist es bekannt, Pellets aus Zinkoxyd mit einem kalksteinhaltigen Kern für selbstgehende Chargen zu verwenden. Zur Herstellung solcher Pellets wird der Kern abwechselnd durch einen Sprühstrahl von Bindemittel und feinzerteiltem Zinkerz hindurchgeführt, so daß sich das Pellet aus einzelnen Lagen von Erz und Bindemittel aufbaut. Für die Eisenverhüttung sind solche Pellets nicht geeignet.When extracting zinc, it is known to use pellets made from zinc oxide to use a limestone-containing core for self-moving batches. For the production of such pellets, the core is alternated by a spray of binder and finely divided zinc ore passed through, so that the pellet is made up of individual Layers of ore and binder builds up. For iron smelting are such pellets are not suitable.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein flußmittelhaltiges Eisenerzpellet zu entwickeln, das weitgehend das Problem der Schlackenbildung überwindet, und ferner ein Verfahren zur Herstellung solcher flußmittelhaltigen Eisenerzpellets zu entwickeln, das in der Technik, mineralische Erze in brauchbarere Formen überzuführen, einen Fortschritt bedeutet.The invention has set itself the task of providing a flux-containing Develop iron ore pellet that largely overcomes the problem of slagging, and also a method for producing such flux-containing iron ore pellets to develop the technique of converting mineral ores into more usable forms, means progress.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines festen selbstgehenden Pellets aus Eisenerz und carbonathaltigem Schlackenbildner durch Brennen eines zunächst gebildeten feuchten Grünpellets mit einem inneren Kern aus schlackenbildendem Material, das praktisch frei von zugesetztem Eisenerz ist, und einem umhüllenden äußeren Überzug von Eisenerz, das praktisch frei ist von zugesetztem Schlakkenbildner, ist dadurch gekennzeichnet, daß man den Kern von der äußeren Hülle wegschrumpfen läßt, indem man das Pellet auf eine Kalzinierungstemperatur erhitzt, bei der C02-Gas aus dem Kern erzeugt und durch die äußere Hülle ausgetrieben wird, und daß man nach der Austreibung des Gases das Pellet weiter über die Kalzinierungstemperatur hinaus erhitzt, bis es gehärtet ist.The inventive method for making a solid self-propelled Pellets made from iron ore and carbonate-containing slag former by burning one initially formed moist green pellets with an inner core of slag-forming material, which is practically free of added iron ore and an enveloping outer coating of iron ore, which is practically free of added slag formers, is thereby characterized in that the core is shrunk away from the outer shell by the pellet is heated to a calcination temperature at which C02 gas is released from the Core is generated and expelled through the outer shell, and that after the Expelling the gas the pellet further beyond the calcination temperature heated until it hardens.

Vorzugsweise beträgt der Durchmesser des besagten inneren Kernes etwa 6 mm und die Dicke der äußeren Hülle etwa 3 mm.Preferably the diameter of said inner core is approximately 6 mm and the thickness of the outer shell about 3 mm.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man feinverteiltes Flußmittel, das praktisch von Eisenerz frei ist, in Gegenwart von Wasser zu einem feuchten Kern agglomeriert und ein zusammengesetztes Grünpellet bildet, indem man eine äußere Hülle von feuchtem, praktisch flußmittelfreiem Eisenerz um den feuchten Kern packt.A preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that one finely divided flux, which is practically of iron ore is free, agglomerated to a moist core in the presence of water and a composite Green pellet is formed by having an outer shell of moist, practically flux-free Iron ore packs around the damp core.

Die Menge des den inneren Kern bildenden Flußmittels ist vorzugsweise größer, als sie zum Schmelzen des die äußere Hülle bildenden Eisenerzes benötigt wird.The amount of the inner core forming flux is preferable greater than what it takes to melt the iron ore forming the outer shell will.

Die bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt vorzugsweise den zusätzlichen Arbeitsgang, die äußere Hülle um den Kern herum zusammenzudrücken und auf eine solche Porosität zu verdichten, daß sie zwar für Dämpfe und Gase durchlässig, für Flüssigkeiten mit der Viskosität von geschmolzener Schlacke bei einer Temperatur von etwa 1200 bis 1320°C undurchlässig ist.The preferred embodiment of the method of the invention includes preferably the additional operation of compressing the outer sheath around the core and to be compressed to such a porosity that it is permeable to vapors and gases, for liquids with the viscosity of molten slag at one temperature is impermeable from about 1200 to 1320 ° C.

Ferner umfaßt die besagte bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens vorzugsweise die weiteren zusätzlichen Stufen einer Trocknung des Grünpellets mit einer Erhitzungsgeschwindigkeit, die ausreicht, um die Feuchtigkeit innerhalb des Kernes zu verdampfen, jedoch nicht ausreicht, um den durch die äußere Hülle entweichenden Dampf so stark zu erhitzen, daß sein Druck die Hülle sprengen würde, und nach vollständiger Entfernung des Dampfes die weitere Erhitzung des getrockneten Pellets auf eine Temperatur oberhalb der Trocknungstemperatur zwecks Härtung des Pellets.Said preferred embodiment further comprises the method preferably the further additional stages of drying the green pellet a heating rate sufficient to keep the moisture within the To evaporate the core, but not enough to escape through the outer shell To heat steam so strongly that its pressure would burst the envelope, and after more complete Removal of the steam further heating the dried pellet to a temperature above the drying temperature for the purpose of hardening the pellet.

Diese weitere Erhitzung des getrockneten Pellets wird vorzugsweise fortgesetzt, bis in dem äußeren Überzug ein praktisch kontinuierliches Netzwerk von untereinander durch Brücken verbundenen Hämatitkörnchen im wesentlichen frei von Schlakkenbindungen erzielt ist. Diese weiteren zusätzlichen Stufen der Trocknung und Erhitzung der Pellets werden vorzugsweise durchgeführt, indem (a) wenigstens die Zonen Trocknung, Vorbrand und Fertigbrand vorgesehen sind, (b) eine Mehrzahl der besagten zusammengesetzten Pellets in die Form einer beweglichen, gasdurchlässigen Schicht gebracht werden, innerhalb welcher sich die Pellets relativ zueinander in Ruhe befinden, (c) diese Schicht von Pellets durch die genannte Trocknungszone transportiert wird, um die Pellets auf annähernd 260 bis 480°C zu erwärmen und dadurch Feuchtigkeit mit einer geringeren Geschwindigkeit zu verdampfen und zu vertreiben, als daß der entweichende Dampf auf einen Druck erhitzt würde, der die äußere Hülle sprengen könnte, (d) die Schicht von Pellets durch die erwähnte Vorbrandzone transportiert wird, um die Pellets weiter auf eine Temperatur von annähernd 870 bis 980°C zu erhitzen und die Brückenbildung zwischen benachbarten Hämatitkörnern einzuleiten, und (e) bevor ein kontinuierliches Netzwerk von durch Brücken verbundenen Hämatitkörnchen über die ganze äußere Hülle jedes Pellets erreicht ist, die besagte Schicht von Pellets aufgelockert wird und die einzelnen Pellets durch die erwähnte Fertigbrandzone stürzend und wälzend bewegt werden, wobei sie auf eine Temperatur im Bereich zwischen 1200 und 1320°C erhitzt werden, also über die Temperaturen der Trocknungs- und der Vorbrandzone hinaus, jedoch unterhalb der Schmelz-Anfangstemperatur des Erzes, bis die Brückenbildun'- zwischen den Hämatitkömern ein praktisch kontinuierliches Netzwerk über die gesamte Hülle jedes Pellets ergibt.This further heating of the dried pellet is preferred continued until a practically continuous network in the outer coating essentially free of interconnected hematite granules is achieved by slag bindings. These other additional stages of drying and heating the pellets are preferably carried out by (a) at least the zones drying, pre-firing and final firing are provided, (b) a plurality of said composite pellets in the form of a movable, gas-permeable Layer are brought within which the pellets are relative to each other in Are at rest, (c) this layer of pellets is transported through said drying zone is used to heat the pellets to approximately 260 to 480 ° C and thereby moisture to evaporate and expel at a slower rate than that of the escaping steam would be heated to a pressure that rupture the outer shell could, (d) the layer of pellets transported through the mentioned pre-combustion zone to further heat the pellets to a temperature of approximately 870 to 980 ° C and initiate bridging between adjacent hematite grains, and (e) before a continuous network of hematite grains connected by bridges over the entire outer shell of each pellet is reached said layer of Pellets are loosened and the individual pellets through the aforementioned finished firing zone tumbling and rolling, bringing them to a temperature in the range between 1200 and 1320 ° C are heated, so over the temperatures of the drying and the Pre-combustion zone beyond, but below the initial melting temperature of the ore, to the bridging between the hematite grains form a practically continuous network over the entire shell of each pellet.

Das Verfahren der Erfindung führt zu einem hitzegehärteten Pellet, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß sein innerer Kern im wesentlichen aus Verbindungen besteht, die Calcium und/oder Magnesium enthalten. Vorzugsweise besteht der innere Kern aus einem geschrumpften Agglomerat aus Flußmittel, das praktisch frei von Eisenerz ist und ein kleineres Volumen hat als der Raum innerhalb der äußeren Hülle, und die den Kern umgebende Hülle weist ein praktisch kontinuierliches Netzwerk von Hämatitkörnchen auf, die durch Brückenbildung verbunden sind.The method of the invention results in a thermoset pellet, which is characterized in that its inner core consists essentially of compounds that contain calcium and / or magnesium. Preferably there is the inner one Core made of a shrunken agglomerate of flux that is practically free of iron ore and has a smaller volume than the space inside the outer shell, and the shell surrounding the core has a practically continuous network of hematite grains that are connected by bridging.

Als Beispiel für eine Möglichkeit, das Verfahren der Erfindung praktisch durchzuführen, werden wassergebundene zusammengesetzte Grünpellets von etwa 12 mm Durchmesser hergestellt, deren jedes einen Kern von etwa 6 mm Durchmesser und eine diesen Kern umgebende Hülle von etwa 3 mm Dicke aufweist. Der 6-mm-Kern macht etwa 13 Volumprozent des zusammengesetzten Pellets aus. Der innere Kern besteht aus Flußmittel, während der äußere Überzug nur aus flußmittelfreiem Eisenerz zusammengesetzt ist. Das zu dem Kern verarbeitete Material ist in diesem Beispiel ein Flußmittel, welches auf eine solche Feinheit vermahlen worden ist, daß 75 % durch ein Sieb von 200 Maschen (nominale Öffnungsweise 76 #x) gehen. Das Material wird zu 6 mm dicken Kernen gerollt. Die Kerne werden ihrerseits dann in flußmittelfreiem Erz gerollt, um den etwa 3 mm dicken flußmittelfreien Eisenerzüberzug aufzutragen, der so stark verdichtet wird, daß er noch für Wasserdampf und Kohlendioxyd durchlässig ist. Die beschriebenen Maße ergeben ein zusammengesetztes Grünpellet, bei dem etwa 8 Gewichtsprozent Flußmittel auf 92 Gewichtsprozent Eisenerz kommen. Dieses Verhältnis war für das angewandte spezielle Erz richtig, um bei der Hochofenbeschickung nicht nur die Kieselsäurekomponente des Eisenerzes, sondern auch die Kieselsäurekomponente (die Asche) in dem für die Reduktion benötigten Koks zum Schmelzen zu bringen. Die Grünpellets wurden dann mit einer Geschwindigkeit getrocknet, die schnell genug ist, um die Feuchtigkeit im inneren Kern zu verdampfen und den Dampf durch die äußere Hülle entweichen zu lassen, die jedoch auch langsam genug ist, um den entweichenden Dampf nur auf einen Druck zu erhitzen, der unter dem Sprengdruck des überzuges liegt. Nachdem die Dämpfe entwichen sind, werden die Pellets auf eine Temperatur weiter erhitzt, die oberhalb der Trocknungstemperatur, jedoch unterhalb der Schmelzanfangstemperatur des Erzes liegt, so daß die äußere Hülle der Pellets gehärtet wird. Es hat sich als wünschenswert erwiesen, die Maximaltemperatur der Pellets während dieser abschließenden Härtung auf etwa 1200 bis 1320° C zu halten, da die Schmelzanfangstemperatur der meisten Eisenerze etwa 1370° C beträgt. In diesem Pellet besteht nicht die Gefahr, daß Schlacke (Calcium- und/oder Magnesiumferrite bei hoher Temperatur, beispielsweise 1320° C, die äußere Schale von Eisenerz durchdringen. Der Grund dafür ist, daß der zentrale Kern von Flußmittel sich bei etwa 870 bis 980° C zu zersetzen beginnt, wobei er Kohlendioxyd abgibt. Dieser Gasverlust läßt den inneren Kern schrumpfen, wodurch der Kontakt mit dem Eisenerz aufgehoben und somit die Bildung von Schlacke trotz der angewandten hohen Temperatur unterbrochen wird.As an example of one way to practice the method of the invention to carry out, water-bound composite green pellets of about 12 mm Diameter, each of which has a core of about 6 mm in diameter and one this core has surrounding shell of about 3 mm thickness. The 6 mm core makes about 13 percent by volume of the composite pellet. The inner core consists of flux, while the outer coating is composed only of flux-free iron ore. The material processed into the core in this example is a flux, which has been ground to such a fineness that 75% through a 200 mesh sieve (nominal opening style 76 #x). The material is rolled into 6 mm thick cores. The kernels are in turn then rolled in flux-free ore, to apply the approximately 3mm thick flux-free iron ore coating that was so thick is compressed so that it is still permeable to water vapor and carbon dioxide. the dimensions described result in a composite green pellet in which about 8 percent by weight Flux come to 92 percent iron ore by weight. This relationship was for that applied special ore correctly to not only contain the silica component when charging the blast furnace of the iron ore, but also the silica component (the ash) in the for the Reduction needed to melt coke. The green pellets were then dried at a rate that is fast enough to remove the moisture to evaporate in the inner core and the steam to escape through the outer shell but it is slow enough to absorb the escaping steam only on one To heat pressure that is below the blast pressure of the coating. After the fumes have escaped, the pellets are further heated to a temperature above the drying temperature, but below the melting start temperature of the ore lies so that the outer shell of the pellets is hardened. It has been found to be desirable proved the maximum temperature of the pellets during this final curing to hold at about 1200 to 1320 ° C, since the melting start temperature of most Iron ore is around 1370 ° C. There is no risk of slag in this pellet (Calcium and / or magnesium ferrites at high temperature, e.g. 1320 ° C, penetrate the outer shell of iron ore. The reason for this is that the central The core of flux begins to decompose at around 870 to 980 ° C, causing it Gives off carbon dioxide. This loss of gas causes the inner core to shrink, causing the contact with the iron ore is abolished and thus the formation of slag despite the applied high temperature is interrupted.

Die Erfindung ist im nachstehenden näher beschrieben und an Hand der Zeichnungen beispielsweise veranschaulicht.The invention is described in more detail below and with reference to the Illustrates drawings for example.

F i g. 1 ist eine Photographie und zeigt das Innere eines in der Hitze gehärteten Pellets gemäß der Erfindung; das Pellet ist fertig zur Verwendung als Hochofenbeschickung, und die Photographie ist von einem Bild genommen, das sechsfach vergrößert ist; F i g. 2 ist eine Photographie und zeigt die Hülle eines hitzegehärteten Pellets nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung; man erkennt die durch Brücken verbundenen Hämatitkörnchen, die dem Pellet Festigkeit und Abriebwiderstand erteilen; F i g. 3 ist eine Ausführungsform einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.F i g. 1 is a photograph showing the inside of one in the heat hardened pellets according to the invention; the pellet is ready to be used as a Furnace charge, and the photograph is taken from a picture six times is enlarged; F i g. 2 is a photograph showing the shell of a thermoset Pellets according to a preferred embodiment of the invention; you can see them through Bridges connected hematite grains that give the pellet strength and abrasion resistance To give; F i g. 3 is an embodiment of a plant for carrying out the invention Procedure.

An Hand der F i g. 1 und 3 sei nun ein Verfahren beschrieben, das mit der Anlage von F i g. 3 zur Erzeugung eines Pellets, wie es in der Photographie von F i g. 1 gezeigt ist, durchgeführt werden kann. F i g. 1 läßt den Kern und die äußere Hülle erkennen. Diese Figur wird noch ausführlich beschrieben werden, jedoch soll zunächst die in F i g. 3 dargestellte Anlage erläutert werden.On the basis of FIG. 1 and 3 will now be described a method that with the attachment of FIG. 3 to produce a pellet as shown in the photograph from F i g. 1 shown can be performed. F i g. 1 leaves the core and the recognize outer shell. This figure will be described in detail, however should initially the in F i g. 3 illustrated system are explained.

F i g. 3 zeigt einen Bunker 1, der ein Lagerbehälter ist für das zerkleinerte Flußmittel. Das Flußmittel im Bunker 1 kann mit kontrollierter Geschwindigkeit auf ein Förderband 2 geleitet werden, das dieses Material in eine Trommel 3 schickt. Diese Trommel e dient zum Formen der kugelförmigen Kerne. Sie ist schräg gelagert und läßt sich um ihre zentrale Achse drehen (Antrieb nicht dargestellt). Eine Wasserzuleitung 4 ermöglicht das Aufsprühen von Wasser auf das fein verteilte Flußmittel in der Trommele. Kleine Wassertropfen, die in die feinen Teilchen des festen Materials fallen, bilden kleine Kerne, die die Neigung der Trommel 3 hinabrollen, während die Trommel sich dreht. Diese kleinen Kerne werden während ihrer Wanderung durch die Trommel größer. Die Beschickungsgeschwindigkeit, die Schrägstellung der Trommel, die Rotationsgeschwindigkeit der Trommel und die Menge des in Form eines Sprühstrahles in die Trommel geschickten Wassers sind die Hauptfaktoren, die aufeinander abgestimmt werden müssen, um die gewünschte Kernbildung im Inneren der Trommele zu erreichen. Die die Trommel 3 verlassenden Kerne werden auf die gewünschte Größe, beispielsweise einen Durchmesser von 6 mm, gesiebt. Diese Klässierung kann vorgenommen werden, indem die von der Trommele kommenden Kerne auf eine Siebvorrichtung 5 geleitet werden, die die Kerne mit der richtigen Größe auf ein Förderband 6 gibt und zu kleine Körner auf ein Förderband 7 wirft. Die auf das Förderband 7 gegebenen zu kleinen Pellets können von neuem durch das System geführt werden, so daß auch dieses Material schließlich weiterverwendet wird.F i g. 3 shows a bunker 1 which is a storage container for the crushed Flux. The flux in the bunker 1 can rise at a controlled rate a conveyor belt 2, which sends this material into a drum 3. This drum e is used to shape the spherical cores. It is inclined and can be rotated around its central axis (drive not shown). A water supply line 4 allows water to be sprayed onto the finely divided flux in the Drums. Small water droplets embedded in the fine particles of the solid material fall, form small cores that roll down the slope of the drum 3 while the drum turns. These small kernels will be through during their migration the drum bigger. The loading speed, the inclination of the drum, the speed of rotation of the drum and the amount of in the form of a spray jet Water sent into the drum are the main factors that balance each other must be in order to achieve the desired core formation inside the drums. The cores leaving the drum 3 are cut to the desired size, for example a diameter of 6 mm, sieved. This classification can be made by directing the cores coming from the drum onto a sieve device 5, which puts the cores of the correct size on a conveyor belt 6 and grains that are too small throws onto a conveyor belt 7. The pellets that are too small when placed on the conveyor belt 7 can be passed through the system anew, so that this material too finally is further used.

Eine Hülle aus flußmittelfreiem Erz wird um die Kerne herumgepackt, um ein zusammengesetztes Pellet zu erzeugen. Dies geschieht wie folgt: Die Kerne mit der richtigen Größe auf dem Förderband 6 werden in eine zweite Trommel 10 geschickt. Ein Bunker 11 enthält einen Vorrat von flußmittelfreiem Eisenerz, das in kontrollierter Menge in die zweite Trommel 10 eingeführt wird. Das flußmittelfreie Erz wird gleichmäßig über die ganze Länge der zweiten Trommel 10 verteilt, und zwar durch die Förderschnecke 12 im Rohr 13. Das Rohr 13 ist über seine ganze Länge mit Öffnungen 14 versehen, so daß es Material über die ganze Länge in die zweite Trommel wirft. Innerhalb dieser zweiten Trommel10 wird das flußmittelfreie Erz in Form einer äußeren Hülle um die in der ersten Trommel 3 gebildeten Kerne gepackt. Wie bereits erwähnt, wird das flußmittelfreie Erz um den Kernen so starkverdichtet, daß die äußere Hülle durchlässig bleibt für Wasserdampf, der - wie weiter unten erläutert werden wird - vertrieben werden muß, und ebenso für Kohlendioxydgas, welches in den nachfolgenden Stufen der beschriebenen Behandlung erzeugt wird.A sheath of flux-free ore is packed around the cores to create a composite pellet. This is done as follows: The cores of the correct size on the conveyor belt 6 are sent into a second drum 10. A bunker 11 contains a supply of flux-free iron ore which is introduced into the second drum 10 in a controlled amount. The flux-free ore is evenly distributed over the entire length of the second drum 10 by the screw conveyor 12 in the pipe 13. The pipe 13 is provided with openings 14 over its entire length so that material is fed into the second drum over its entire length throws. Inside this second drum 10, the flux-free ore is packed in the form of an outer shell around the cores formed in the first drum 3. As already mentioned, the flux-free ore is compacted around the cores to such an extent that the outer shell remains permeable to water vapor, which - as will be explained below - must be driven off, and also to carbon dioxide gas which is generated in the subsequent stages of the treatment described will.

Eine Wasserzuleitung 15 ist innerhalb der zweiten Trommel 10 vorgesehen. Sie. gestattet es, zu dem vom Bunker 11 gelieferten flußmittelfreien Erz Feuchtigkeit zuzusetzen. Auch die in die zweite Trommel 10 eingeführte Feuchtigkeit muß über die ganze Länge dieser Trommel verteilt werden. Es muß ferner feiner noch als das in die erste Trommel 3 eingeführte Wasser versprüht werden; der Grund dafür ist, daß zwar der Feuchtigkeitsgehalt des Materials in der zweiten Trommel 10 erhöht werden soll, nicht aber neue Kerne in dieser Trommel entstehen dürfen. Es sollen nur äußere Hüllen um die vorher in Trommel 3 gebildeten Kerne erzeugt werden.A water supply line 15 is provided inside the second drum 10. She. allows moisture to be added to the flux-free ore delivered from the bunker 11. The moisture introduced into the second drum 10 must also be distributed over the entire length of this drum. It must also be sprayed finer than the water introduced into the first drum 3; the reason for this is that although the moisture content of the material in the second drum 10 is to be increased, new cores must not arise in this drum. Only outer shells are to be produced around the cores previously formed in drum 3.

Zu den Hauptfaktoren für die Erzeugung eines Überzuges mit einer Dicke von beispielsweise etwa 3 mm und der gewünschten Durchlässigkeit mögen gehören die Beschickungsgeschwindigkeit der zweiten Tromme110, die Neigung dieser Trommel und ihre Rotationsgeschwindigkeit sowie der Feuchtigkeitsgehalt des überzugsmaterials in der Trommel. Diese Faktoren können koordiniert werden, um einen Überzug mit der beschriebenen Durchlässigkeit auf den Kernen zu bilden.Among the main factors for creating a coating with a thickness of for example about 3 mm and the desired permeability may include the Feed speed of the second drum 110, the inclination of this drum and their speed of rotation and the moisture content of the coating material in the drum. These factors can be coordinated to provide a plating with the described permeability to form on the cores.

Die zusammengesetzten Pellets, die durch Aufbringung eines äußeren Überzuges in der zweiten Tromme110 auf die in der ersten Tromme13 gebildeten Kerne erzeugt wurden, können aus der zweiten Trommel 10 auf eine Siebeinrichtung 17 gegeben werden, die eine Klassierung der zusammengesetzten Pellets auf die gewünschte Größe, in dem angenommenen Beispiel also etwa 12 mm, bewirkt. Die Pellets mit der richtigen Größe werden von der Siebeinrichtung 17 auf ein Förderband 18 gebracht, das die Pellets in einen Behandlungsofen 20 trägt. Der Behandlungsofen 20 umfaßt Bauteile, die vier getrennte Behandlungszonen definieren. Die Haube 22 und innere Trennwände 23 begrenzen drei Zonen 24, 25 und 26, während ein Drehrohrofen die vierte, mit 28 benannte Zone bildet. Die Zone 24 dient zur Vortrocknung, die Zone 25 zur Fertigtrocknung, die Zone 26 zum Vorbrennen und die vierte und letzte Zone 28 zum Fertigbrennen. Die gezeigte Konstruktion, die gemäß der folgenden Beschreibung diese Zonen definiert, ist besonders gut zur Handhabung von Grünpellets (die durch Wasser oder eine kleine Menge Bentonit gebunden sind) geeignet, die in diesen Ofen in sehr nassem Zustand eingebracht werden. In vielen, wenn nicht den meisten Anlagen kann die Vortrocknungszone 24 entbehrlich sein. Um jedoch eine Anlage zu beschreiben, die unter den ungünstigsten Bedingungen arbeiten kann, soll der Ofen 20 die Vortrocknungszone 24 aufweisen.The composite pellets, which have been produced by applying an outer coating in the second drum 110 to the cores formed in the first drum 13, can be transferred from the second drum 10 to a sieve device 17 which enables the composite pellets to be classified to the desired size, in in the example assumed, therefore, about 12 mm. The correct size pellets are brought by the screening device 17 onto a conveyor belt 18 which carries the pellets into a treatment furnace 20. Treatment furnace 20 includes components that define four separate treatment zones. The hood 22 and inner partition walls 23 delimit three zones 24, 25 and 26, while a rotary kiln forms the fourth zone, labeled 28. Zone 24 is used for pre-drying, zone 25 for final drying, zone 26 for pre-firing and the fourth and last zone 28 for final firing. The construction shown, which defines these zones as described below, is particularly well suited for handling green pellets (which are bound by water or a small amount of bentonite) which are introduced into this furnace in a very wet state. In many, if not most, plants, the pre-drying zone 24 can be dispensed with. However, in order to describe a system which can operate under the most unfavorable conditions, the oven 20 should have the predrying zone 24.

Zusammengesetzte Pellets von dem Förderband 18 werden von einem gasdurchlässigen Förderband 31 durch die drei Zonen unter der Haube 22 getragen. Die Pellets sind so auf dem Förderband 31 gelagert, daß sie sich als Schicht durch die Zonen 24, 25 und 26 bewegen, die einzelnen Pellets also sich innerhalb dieses bewegenden Körpers relativ zueinander in Ruhe befinden. Von dem Förderband 31 werden die Pellets auf eine Schräge 32 abgegeben und in den Drehrohrofen 27 eingeführt. Aus dem Ofen 27 fallen die Pellets in eine Kühlvorrichtung, wie bei 33 angedeutet ist. Es gibt viele Typen von Kühleinrichtungen, die je nach der Größe der Anlage angewandt werden können. Die Kühleinrichtung 33 ist von relativ einfacher Konstruktion und kann für relativ kleine Betriebe angemessen sein. Für größere Anlagen werden andere bekannte Arten von Kühlern benutzt werden. Der gezeigte Kühler umfaßt einen rotierenden, senkrechten Schacht 34, der eine abwärts steigende Säule von Pellets, die von dem Ofen 27 abgegeben werden, enthält. Ein Gebläse 35 bläst Kühlluft aufwärts durch die absteigende Säule von Pellets, um diese zu kühlen und die aufsteigende Luft vorzuwärmen, die in den Brennerkopf 36 des Ofens 27 eingeleitet wird. Die aus dem unteren Ende des Kühlers 33 austretenden Pellets können nach Wunsch von der Anlage wegtransportiert werden.Composite pellets from the conveyor belt 18 are carried by a gas permeable conveyor belt 31 through the three zones under the hood 22. The pellets are stored on the conveyor belt 31 in such a way that they move as a layer through the zones 24, 25 and 26 , that is to say the individual pellets are at rest relative to one another within this moving body. The pellets are discharged from the conveyor belt 31 onto a slope 32 and introduced into the rotary kiln 27. The pellets fall from the furnace 27 into a cooling device, as indicated at 33. There are many types of cooling devices that can be used depending on the size of the plant. The cooler 33 is of relatively simple construction and may be adequate for relatively small businesses. For larger systems, other known types of coolers will be used. The cooler shown includes a rotating vertical chute 34 containing a descending column of pellets dispensed from furnace 27. A fan 35 blows cooling air upward through the descending column of pellets to cool them and to preheat the ascending air that is introduced into the burner head 36 of the furnace 27 . The pellets emerging from the lower end of the cooler 33 can be transported away from the system if desired.

Ein Brenner 40, der durch den Brennerkopf 36 geführt ist, erzeugt im Inneren des Ofens 27 eine Flamme. Die heißen Gase strömen durch den Ofen 27 und die in diesem definierte Zone 28 und gelangen in die Zone 26 unter der Haube 22. Aus der Zone 26 werden die Gase abwärts durch die Pellets und das Förderband 31 in einen Saugkasten 41 unterhalb des Rostes gezogen. Aus diesem Kasten 41 gelangen die heißen Gase über eine Leitung 42 in die Zone 25. Hier strömen die heißen Gase ein zweites Mal nach unten durch die Pellets auf dem Förderband 31 und werden in einem zweiten Saugkasten 43 gesammelt. Die heißen Gase strömen aus diesem zweiten Kasten 43 durch eine Leitung 44, die sie in eine Windkammer 45 unterhalb der Zone 24 führt. Hier strömen die heißen Gase aufwärts durch die Pellets auf dem Wanderrost 31 in die Zone 24, von der sie durch die Leitung 46 abgezogen werden. Der Gasfluß kann durch einen Exhaustor (nicht dargestellt) unterstützt werden, der so angeordnet ist, daß er die Gase durch die Leitung 46 herauszieht.A burner 40, which is guided through the burner head 36, generates a flame inside the furnace 27. The hot gases flow through the furnace 27 and the zone 28 defined therein and enter the zone 26 under the hood 22. From the zone 26 the gases are drawn downwards through the pellets and the conveyor belt 31 into a suction box 41 below the grate. From this box 41, the hot gases pass via a line 42 into zone 25. Here, the hot gases flow down a second time through the pellets on the conveyor belt 31 and are collected in a second suction box 43. The hot gases flow from this second box 43 through a line 44 which leads them into a wind chamber 45 below the zone 24 . Here the hot gases flow upwards through the pellets on the traveling grate 31 into the zone 24, from which they are drawn off through the line 46. The gas flow can be assisted by an exhaustor (not shown) which is arranged to draw the gases out through line 46.

In dieser in F i g. 3 dargestellten Ausführungsform wird, wie bereits erwähnt, angenommen, daß die Pellets ziemlich naß sind und einer Trocknung in zwei Stufen bedürfen. In einer Anlage, die auf eine solche Zweistufentrocknung eingerichtet ist, werden also die nassen Pellets, die auf dem Wanderrost 31 liegen, in und durch die Zone 24 transportiert. Während die Pellets diese Vortrocknungszone passieren, strömen warme Gase durch die Pellets auf dem Rost nach oben und aus der Leitung 46 heraus. Wenn wie im vorliegenden Fall eine Vortrocknungszone vorgesehen ist, weil außergewöhnlich nasse Pellets verarbeitet werden müssen, leitet man die in der ersten Zone durch die Pellets strömenden Gase vorzugsweise in Aufwärtsrichtung und nicht in Abwärtsrichtung wie bei der Fertigtrocknung und dem Vorbrennen. Der Grund dafür ist, daß man die größte Menge Wasser von den Pellets in den unteren Schichten der Pellets auf dem Rost ableiten muß, und zwar so schnell wie möglich. Würde man die Vortrocknung sehr nasser Pellets in der ersten Zone mit abwärts strömenden Gasen bewirken, so erhielte man am Boden des von den Pellets gebildeten Körpers eine noch größere Wasserkonzentration, und in dieser sehr nassen Umgebung können die grünen, relativ schwachen Pellets leicht zerdrückt werden. Dadurch würden nicht nur Form und Zusammensetzung gestört, so daß erhebliche Schwierigkeiten entstehen, sondern auch die Durchlässigkeit des von den Pellets auf dem Rost gebildeten Körpers würde beeinträchtigt, und der weitere Gasfluß könnte nicht seinen Weg durch die Masse von Pellets auf dem Rost finden. Aus diesen Gründen wird also bei Verarbeitung sehr nasser Pellets ein aufwärts gerichteter Gasfluß durch die erste Trocknungszone bevorzugt.In this in F i g. 3 illustrated embodiment is, as already mentioned, assume that the pellets are fairly wet and one drying in two Need levels. In a plant that is set up for such a two-stage drying is, so the wet pellets lying on the traveling grate 31 are in and through the zone 24 transported. While the pellets pass through this pre-drying zone, warm gases flow up through the pellets on the grate and out of the pipe 46 out. If, as in the present case, a pre-drying zone is provided, because exceptionally wet pellets have to be processed, the in of the first zone, gases flowing through the pellets, preferably in an upward direction and not in the downward direction as with final drying and prebaking. Of the The reason for this is that you get the largest amount of water from the pellets in the lower Layers of the pellets on the grate must drain off, and as quickly as possible. One would pre-dry very wet pellets in the first zone with downward flow Effect gases, so one would get at the bottom of the body formed by the pellets an even greater water concentration, and in this very wet environment you can the green, relatively weak pellets are easily crushed. This wouldn't only form and composition disturbed, so that considerable difficulties arise but also the permeability of the body formed by the pellets on the grate would be impaired, and further gas flow could not find its way through Find the mass of pellets on the grate. For these reasons, so when processing very wet pellets an upward flow of gas through the first drying zone preferred.

In einer Endtrocknungszone 25 (die in vielen Anlagen die erste Zone über dem Förderband 31 sein kann) werden die Pellets, die auf dem Wanderrost durch diese Zone transportiert werden, von abwärts strömenden Gasen getrocknet. Die Pellets sollten (bei Temperaturen von 260 bis 480° C) im wesentlichen getrocknet worden sein, bevor sie diese Zone verlassen. Durch eine geeignete Kontrolle der Laufgeschwindigkeit des Förderbandes 31 müssen also die Pellets gründlich getrocknet werden, jedoch mit einer Geschwindigkeit, die niedrig genug ist, um den Wasserdämpfen zu ermöglichen, die Pellets zu verlassen, ohne die äußere Hülle zu sprengen. Die trockenen Pellets können nun durch die Vorbrennzone 26 geleitet werden.In a final drying zone 25 (which in many plants can be the first zone above the conveyor belt 31) the pellets, which are transported through this zone on the traveling grate, are dried by gases flowing downwards. The pellets should have been substantially dried (at temperatures of 260 to 480 ° C) before leaving this zone. Thus, by properly controlling the running speed of the conveyor belt 31, the pellets must be dried thoroughly, but at a speed slow enough to allow the water vapors to leave the pellets without bursting the outer shell. The dry pellets can now be passed through the pre-burning zone 26 .

Innerhalb der Vorbrennzone werden die Pellets auf eine genügend hohe Temperatur gebracht, so daß aller Magnetit; der gegebenenfalls in den alten Erzen vorhanden ist, thermisch in Hämatit umgewandelt wird. Eine solche Umwandlung findet etwa statt zwischen 870 und 980° C. Sie kann wiedergegeben werden durch die Gleichung 4 Fe304+02.-> 6 Fe203 Die in die Vorbrennzone 26 eintretenden Pellets haben, obwohl sie trocken sind, nur geringe physikalische Festigkeit. Diesen Pellets muß eine hinreichende physikalische Festigkeit in der Vorbrennzone erteilt werden, so daß sie in die Fertigbrennzone eingeführt werden können, wo sie geworfen und gewälzt werden. Indem die Pellets in der Zone 26 870° C erreichen, wird jeder vorhandene Magnetit wenigstens oberflächlich zu Hämatit oxydiert. Die Erhitzung von Hämatitteilchen in diesem Temperaturbereich veranlaßt einzelne Hämatitkömer in der äußeren Hülle, untereinander Brücken auszubilden, und zwar durch Kornwachstum und intergranulare Brückenbildung im festen Zustand ohne jede Reaktion mit zugänglichem Siliziumdioxyd oder Flußmittel (Flußmittel ist nur im Kern zugänglich). Nachdem einzelne Körner in dem äußeren überzug derart begonnen haben, sich durch Brücken zu verbinden, jedoch bevor ein vollständiges Netzwerk solcher verbundener Körner abgeschlossen ist, wird die von den Pellets gebildete Schicht in Zone 26 zerstört, und die einzelnen Pellets werden in die Zone 28 im Inneren des Ofens 27 eingeführt, wo sie während ihrer abschließenden Wärmebehandlung gewälzt und geworfen werden.Within the pre-combustion zone, the pellets are brought to a sufficiently high temperature so that all magnetite; which may be present in the old ores is thermally converted into hematite. Such a conversion takes place between 870 and 980 ° C. It can be represented by the equation 4 Fe304 + 02 .-> 6 Fe203 The pellets entering the pre-burn zone 26, although dry, have poor physical strength. Sufficient physical strength must be imparted to these pellets in the pre-burn zone so that they can be introduced into the final burn zone where they are thrown and rolled. As the pellets reach 870 ° C. in zone 26, any magnetite present is at least superficially oxidized to hematite. The heating of hematite particles in this temperature range causes individual hematite grains in the outer shell to form bridges with one another, namely through grain growth and intergranular bridge formation in the solid state without any reaction with accessible silicon dioxide or flux (flux is only accessible in the core). After individual grains in the outer coating have thus begun to bond together by bridging, but before a complete network of such bonded grains has been completed, the layer formed by the pellets in zone 26 is destroyed and the individual pellets are transferred to zone 28 in the Inside the furnace 27, where they are rolled and thrown during their final heat treatment.

F i g. 2 zeigt, wie die durch Brücken verbundenen Hämatitkörner aussehen, so daß die vorgenannten Bedingungen eingestellt werden können.F i g. 2 shows what the hematite grains connected by bridges look like, so that the aforementioned conditions can be set.

Anlage und Verfahren sollten so kontrolliert werden, daß der Beginn einer derartigen Brückenbildung sichergestellt ist. Es ist jedoch ebenfalls wichtig, daß der Körper von Pellets aufgelöst wird, bevor das vollständige Netzwerk von verbundenen Körnern erreicht ist. Ein den Kern umgebender verdichteter äußerer überzug, der sehr widerstandsfähig gegen Zerfall ist, wird nur dann erreicht, wenn die endgültige Ausbildung dieses Netzwerkes erfolgt, während - die Pellets innerhalb des Ofens 27 rollen und stürzen.System and procedures should be controlled so that the beginning such bridging is ensured. However, it is also important that the body of pellets is dissolved before the full network of connected Grains is reached. A compacted outer coating surrounding the core, which is very resistant to decay, is only achieved when the final Formation of this network takes place while - the pellets are inside the furnace 27 roll and fall.

Die Temperaturen, die nötig sind, um Magnetit in Hämatit umzuwandeln und die Brückenbildung der Körner einzuleiten, wodurch die Pellets so viel Festigkeit erlangen, daß sie dem Rollen und Stürzen widerstehen können, sind nicht ganz hoch - genug, um die flüssige Phase der schlackebildenden Bestandteile auftreten zu lassen. Wenn das Rollen und Werfen begonnen werden, bevor die Temperatur erreicht ist, bei der die flüssige Phase der schlackebildenden Bestandteile erscheint, wird die schließlich auftretende Flüssigkeit in allen Richtungen gleichmäßig dem Einfluß der Schwerkraft unterworfen sein. Es wird sich sehr wenig Schlacke bilden, und das ganze wird nicht problematisch. Der Grund dafür ist, daß der zentrale Kern von Flußmitteln bei ungefähr 870 bis 980° C sich zu zersetzen beginnt, wobei Kohlendioxyd abgegeben wird. Dieser Gasverlust führt zu einer Schrumpfung des Kernvolumens, wodurch der Kontakt mit dem Eisenerz aufgehoben und also die Schlackenbildung unterbrochen wird.The temperatures required to convert magnetite to hematite and initiate the bridging of the grains, which gives the pellets so much strength attaining that they can withstand rolling and falling are not quite high - enough to allow the liquid phase of the slag-forming constituents to appear. If the rolling and throwing are started before the temperature is reached, at which appears the liquid phase of the slag-forming constituents, which will eventually occurring liquid in all directions evenly under the influence of gravity be subject to. Very little slag will form and none of it will problematic. The reason for this is that the central core of flux is at about 870 to 980 ° C begins to decompose, giving off carbon dioxide. This Loss of gas leads to a shrinkage of the core volume, reducing contact with the iron ore is canceled and the formation of slag is interrupted.

Gleichzeitig mit der Neutralisation der Schwerkraft durch die Rollwirkung des Pellets führt das Wälzen und Stützen der Pellets ferner zur Verdichtung der äußeren Hülle des Pellets, weil das Pellet einer Stampf- und Hämmerwirkung unterworfen wird, während sich das Netzwerk der verbundenen Körner noch weiter ausbildet. Wenn das Netzwerk erst fertig ist, ist es zu spät, diese Verdichtung zu erzielen. Es ist deshalb auch wichtig, den richtigen Zeitpunkt abzupassen, wenn der übergang der Pellets von dem Rost in den Ofen erfolgen muß, um die besten Pellets zu erzeugen.Simultaneously with the neutralization of gravity through the rolling effect of the pellet, the rolling and supporting of the pellets also leads to the compaction of the outer shell of the pellet, because the pellet is subjected to a ramming and hammering action as the network of connected grains continues to develop. if the network is only ready, it is too late to achieve this densification. It It is therefore also important to check the right time for the transition the pellets must be moved from the grate into the stove to produce the best pellets.

Man erhält so ein gehärtetes zusammengesetztes Pellet, dessen innerer Kern im wesentlichen aus Verbindungen besteht, die Calcium oder/und Magnesium enthalten und dessen äußerer umgebender überzug ein praktisch kontinuierliches Netzwerk von Hämatitkörnern aufweist.A hardened composite pellet is obtained Core consists essentially of compounds that contain calcium and / or magnesium and its outer surrounding coating is a practically continuous network of Has hematite grains.

Claims

Claims: 1. Method for producing a solid self-propelled Pellets made from iron ore and carbonate-containing slag former by burning one initially formed moist green pellets with an inner core of slag-forming material, which is practically free of added iron ore, and an enveloping outer coating of iron ore, which is practically free of added slag forming agents, characterized by shrinking the core away from the outer shell by removing the pellet heated to a calcination temperature at which C02 gas is generated from the core and is expelled through the outer shell, and that after the expulsion of the gas continue to heat the pellet above the calcination temperature until it hardens is.

2. The method according to claim 1, characterized in that this further heating of the dried pellet is continued until a practical in the outer coating continuous network of hematite grains connected to one another by bridges is achieved essentially free of slag bonds.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that these further operations are carried out, by (a) the green pellets at least the zones of drying, pre-firing and of the final firing, (b) a plurality of said composite Pellets are brought into the form of a mobile, gas-permeable layer, within which the pellets are at rest relative to one another, (c) these Layer of pellets is transported through said drying zone to the To heat pellets to approximately 260 to 480 ° C and thereby moisture with to evaporate and expel at a slower rate without the escaping Steam is heated to a pressure that could burst the outer shell, (d) the Layer of pellets is transported through the mentioned pre-firing zone to the pellets continue to heat to a temperature of approximately 870 to 980 ° C and bridge formation between adjacent hematite grains, and (e) before a continuous Network of. hematite grains connected by bridges over the entire outer shell each pellet is egg-rich, the said layer of pellets is separated and the individual pellets tumbling and rolling through the aforementioned finished firing zone heated to a temperature in the range between 1200 and 1320 ° C beyond the temperatures of the drying and pre-firing zones, but below the initial melting temperature of the ore until bridging between the hematite grains a practically continuous network over the entire Shell of each pellet yields. Documents considered: USA: Patent Specification No. 2127 632.