DE1164489B

DE1164489B - Process to produce either multi-track magnetic heads or several single-track magnetic heads at the same time

Info

Publication number: DE1164489B
Application number: DEG34061A
Authority: DE
Inventors: Dr Phil Ernst Christian
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1962-01-19
Filing date: 1962-01-19
Publication date: 1964-03-05

Description

Verfahren, um entweder Mehrspur-Magnetköpfe oder gleichzeitig mehrere Einspur-Magnetköpfe herzustellen Die Erfindung betrifft ein Verfahren, um entweder Mehrspur-Magnetköpfe oder gleichzeitig mehrere Einspur-Magnetköpfe jeweils aus lamellierten Kernhälften, deren Enden mit ihrer größten Ebene unter Spaltbildung (Überlappspalt) übereinanderliegen, herzustellen.Procedure to either multi-track magnetic heads or several at the same time Manufacturing single track magnetic heads The invention relates to a method to either Multi-track magnetic heads or simultaneously several single-track magnetic heads each made of laminated Core halves, the ends of which with their greatest level under the formation of a gap (overlap gap) lie on top of each other to produce.

Bei bekannten Verfahren der vorstehend näher bezeichneten Gattung werden die Lamellen der Magnetsysteme einzeln von beiden Seiten in die bewickelten Spulenkörper eingeschichtet. Dabei lassen sich die Fertigungstoleranzen nichkt in jenem Bereich einhalten, der eine nahezu ausschußlose Massenfertigung ermöglicht, die insbesondere von der präzisen Einhaltung der auf etwa 0,01 mm genauen, sehr geringen Arbeitsspalttiefe von z. B. 0,2 mm abhängt. Diese Unsicherheit ist auf das mit der erforderlichen Präzision nicht genau mögliche Einschichten der Lamellen beiderseits des Arbeitsspaltes und die mechanisch mit der notwendigen Genauigkeit nicht mögliche Einordnung der verschiedenen Magnetsysteme in jeweils einen Gieß- oder Abschirmbecher zurückzuführen.In known methods of the type described in more detail above the lamellae of the magnet systems are individually wound into the wound from both sides Coil bobbin. The manufacturing tolerances can not be in adhere to the area that enables mass production with almost no rejects, in particular the precise compliance with the precise to about 0.01 mm, very small working gap depth of z. B. 0.2 mm depends. This uncertainty is on layering of the lamellae, which is not possible with the required precision on both sides of the working gap and mechanically with the necessary accuracy not possible to classify the various magnet systems in one casting or shielding can.

Nachdem jetzt in Spezialbetrieben täglich Tausende von Magnetköpfen hergestellt werden, sind auch die in Rede stehenden Magnetköpfe zu den Erzeugnissen der Massenfabrikation zu zählen, jedoch mit dem Unterschied, daß es sich hier mehr als bei anderen Massenartikeln nicht nur auf Schnelligkeit und Einfachheit der Herstellung und damit Preiswürdigkeit, sondern auf größte Präzision der Abmessungen und Anordnung der Bauteile der fertigen Magnetköpfe ankommt, d. h. auf mehrere, an sich einander widersprechende Gesichtspunkte.Now thousands of magnetic heads every day in special companies are also the magnetic heads in question for the products of mass production, but with the difference that there are more here than with other mass-produced articles, not only on the speed and simplicity of manufacture and thus value for money, but on the greatest precision in terms of dimensions and arrangement the components of the finished magnetic heads arrive, d. H. on several, on each other contradicting viewpoints.

Die Erfindung, die ein Verfahren der eingangs näher bezeichneten Gattung betrifft, vermeidet die vorerwähnten Mängel bekannter Verfahren und weist einen Weg, die in Rede stehenden Magnetköpfe in einfacher Weise schnell und präzis unter Verwendung der folgenden erfindungsgemäßen Verfahrensschritte herzustellen: 1. Eine der Spur- oder Kopfanzahl entsprechend ausgebildete Anzahl Mehrfach-Stanzteile, die im Bereich ihrer späteren Polenden an einem gemeinsamen Streifenteil hängen, werden feinbearbeitet und als Lamellenpaket übereinandergeschichtet; 2. auf das obere Ende (Polteil) des jeweils obersten Mehrfach-Stanzteils wird die Arbeitsspaltschicht aufgebracht; 3. auf das jeweilige untere Ende des Lamellenpaketes, die Schenkel, wird der bewickelte Spulenkörper aufgeschoben; 4. in den Spulenkörper werden (Spaltgegen-) Lamellen so eingesteckt und verkeilt, daß am oberen Lamellenende der Arbeitsspalt gebildet wird; 5. an die vormontierten Kopfsysteme werden zur Halterung unten durch die Spulenkörperöffnungen und oben am Streifenteil an den Stellen ebene Polplatten, die über die Kopfsysteme hinausragen, angelegt und verschraubt oder in anderer Weise miteinander befestigt; 6. die über die Kopfsysteme hinausragenden Enden der Polplatten werden in Nuten eines Gieß- oder Abschirmbechers eingehängt und die Anordnung in diesen mit Gießharz eingegossen; 7. nach Erstarren des Gießharzes wird der Streifenteil nach -einer Bezugskante abgeschliffen.The invention, a method of the type specified in the introduction concerns, avoids the aforementioned shortcomings of known methods and has a Way, the magnetic heads in question in a simple manner, quickly and precisely Using the following process steps according to the invention to produce: 1. A Number of multiple punched parts designed according to the number of tracks or heads, which hang on a common strip part in the area of their later pole ends, are finely machined and stacked as a lamella pack; 2. on that The upper end (pole part) of the uppermost multiple stamped part becomes the working gap layer applied; 3. on the respective lower end of the lamella pack, the legs, the wound bobbin is pushed on; 4. be in the coil body (gap counter-) Slats inserted and wedged in such a way that the working gap is at the upper end of the slats is formed; 5. The preassembled head systems are attached to the bracket below the bobbin openings and at the top of the strip section flat pole plates, that protrude over the head systems, put on and screwed or in some other way attached to each other; 6. the ends of the pole plates protruding beyond the head systems are hung in the grooves of a pouring or shielding cup and the arrangement in this cast in resin; 7. After the casting resin has solidified, the strip part becomes ground to a reference edge.

Es ist an sich bei der Herstellung von Magnetköpfen bekannt, von einem langen Kernrohling eine Mehrzahl Magnetkerne abzutrennen und diese nach der Herstellung des Arbeitsspaltes sowie nach der Bewicklung zu vergießen.It is known per se in the manufacture of magnetic heads, of one long core blank to separate a plurality of magnetic cores and these after production of the working gap as well as after the winding.

Es ist ferner bekannt, die vormontierten Magnetköpfe in einer Vorrichtung zu haltern und zu vergießen.It is also known to use the preassembled magnetic heads in a device to hold and shed.

Fm folgenden werden an Hand der F i g. 1 bis 4 drei Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. Von diesen bezieht sich das erste, an Hand der F i g. 1. a, 1 b und 1 c beschriebene Ausführungsbeispiel auf ein Verfahren zum Herstellen von Mehrspur-Magnetköpfen mit drei lamellierten Magnetsystemen, das zweite, an Hand der Fig. 2 a und 2 b, 3 a und 3 b beschriebene Ausführungsbeispiel auf ein Verfahren zum Herstellen von Mehrspur-Magnetköpfen mit zwei Magnetsystemen und das an Hand der F i g. 4 a und 4b beschriebene Ausführungsbeispiel auf ein Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen mehrerer Magnetköpfe mit jeweils einem lamellierten Magnetsystem. Die F i g. 1 bis 4 sind ungefähr im Maßstab 5: 1 gezeichnet.The following are based on FIG. 1 to 4 three exemplary embodiments of the invention described. Of these, the first, on the basis of FIG. 1. a, 1 b and 1 c described embodiment to a method for manufacturing of multi-track magnetic heads with three laminated magnet systems, the second, on hand 2 a and 2 b, 3 a and 3 b described embodiment to a method for the production of multi-track magnetic heads with two magnet systems and that by hand the F i g. 4 a and 4b described embodiment to a method for simultaneous Manufacture several Magnetic heads each with a laminated magnet system. The F i g. 1 to 4 are drawn approximately at a scale of 5: 1.

Zunächst wird das Herstellen eines Dreispur-Magnetkopfes beschrieben, dessen lamellierte drei Magnetsysteme quer zur Laufrichtung eines bandförmigen Tonaufzeichnungsträgers und parallel zum Arbeitsspalt geschichtet werden. Die F i g. 1 zeigt einen Mehrfachstanzteil 1, dessen zu3ammenhängende L-förmige Lamellen 2 an den Polenden 3 durch einen Streifenteil 4 miteinander verbunden sind.First, the manufacture of a three-track magnetic head is described, its laminated three magnet systems transversely to the direction of travel of a tape-shaped sound recording medium and layered parallel to the working gap. The F i g. 1 shows a multiple stamping part 1, its connected L-shaped lamellae 2 at the pole ends 3 through a strip part 4 are connected to each other.

Der jeweils gewünschten Größe des Magnetkopfes entsprechend werden eine oder mehrere Stanzteillagen verwendet. Die Mehrfachstanzteile 1 werden bei hohen Ansprüchen vor dem Einbau geläppt. Dadurch erhalten sie eine gleiche Dicke, ferner wird ein genaues Fluchten der Arbeitsspalte 5 der verschiedenen Magnetsysteme sichergestellt. Eine Vereinfachung der Montage ist dadurch möglich, daß auf der einen Arbeitsspaltseite ein dickerer Mehrfachstanzteil 1 von z. B. 0.6 mm Blechdicke verwendet wird. Auf die den jeweiligen Arbeitsspalt begrenzenden Flächen wird vor der Montage der Magnetsysteme eine unmagnetische Arbeitsspaltschicht 5 a aufgedampft. In Frage kommen unmagnetische, elektrisch leitende Stoffe, wie z. B. Kupfer oder Silber, und unmagnetische, elektrisch nicht leitende Stoffe; wie z. B. Siliziummonoxyd.Depending on the size of the magnetic head required, one or more layers of punched parts are used. The multiple punched parts 1 are lapped before installation if the requirements are high. This gives them the same thickness and ensures that the working gaps 5 of the various magnet systems are precisely aligned. A simplification of the assembly is possible that a thicker multiple punched part 1 of z. B. 0.6 mm sheet thickness is used. To the respective working gap surfaces bounding a non-magnetic working gap layer 5 is vapor-deposited a prior to assembly of the magnet systems. Non-magnetic, electrically conductive substances, such as. B. copper or silver, and non-magnetic, electrically non-conductive substances; such as B. silicon monoxide.

Auf die freien Schenkel 6 des bzw. der in der F i g. 1 a gezeigten Mehrfachstanzteile 1 wird zunächst der bewickelte Spulenkörper 7 aufgeschoben. Danach werden die korrespondierenden Lamellen 8 (F i g. 1 b), meist eine Mehrzahl schwächerer, z. B. 0,2 mm starker geläppter Lamellen einzeln oder im Paket mit ihrem unteren geraden Schenkel 9 in den Spulenkörper 7 entsprechend F i g. 1 c eingeschoben und verkeilt. In gleicher Weise werden das mittlere und das linke Magnetsystem vormontiert. Die vormontierten Magnetsysteme werden im unteren Teil durch die Spulenkörperöffnungen 10 und im Bereich des Streifenteils 4 und der Arbeitsspaltschichten 5 a durch an den Stellen 11 miteinander verschräubte ebene Polplatten 12 zusammengehalten.On the free legs 6 of the or in the F i g. 1 a shown multiple punched parts 1, the wound bobbin 7 is first pushed on. Then the corresponding slats 8 (FIG. 1 b), usually a plurality of weaker ones, e.g. B. 0.2 mm thick lapped slats individually or in a package with their lower straight leg 9 in the coil body 7 according to F i g. 1 c pushed in and wedged. The middle and left magnet systems are preassembled in the same way. The preassembled magnet systems are held together in the lower part by the coil body openings 10 and in the area of the strip part 4 and the working gap layers 5 a by flat pole plates 12 screwed together at the points 11.

Die in der vorher beschriebenen Weise vormontierten, aber noch zusammenhängenden Magnetsysteme werden nunmehr mit den Enden der Polplaten 12 in herausgedrückte Nutenteile eines Gieß-oder Abschirmbechers so eingehängt, daß der Zusammenhalt der drei Magnetsysteme und das genaue Fluchten der Arbeitsspalte 5 gesichert bleiben. Danach werden die vormontierten Magnetsysteme in bekannter Weise mittels erstarrenden Gießharzes festgelegt.The pre-assembled in the manner described above, but still connected Magnet systems are now pushed out with the ends of the pole plates 12 in groove parts a pouring or shielding cup so hung that the cohesion of the three magnet systems and the exact alignment of the working gap 5 remains assured. After that, the pre-assembled magnet systems set in a known manner by means of solidifying cast resin.

Nach dem Erstarren des Gießharzes und der damit verbundenen mechanischen Festlegung der drei Magnetsysteme wird der gemeinsame Streifenteil 4 unter Benutzung einer, vorzugsweise der oberen durchgehenden Streifenkante 14 als Bezugskante für das Ab3chliffmaß abgeschliffen. Dadurch, daß der Abschliff auf die obere Streifenkante 14 bezogen wird, erhalten alle Magnetsysteme die gleiche Spalttiefe, ferner wird durch die Verwendung eines oder mehrerer Mehrfachstanzteile 1 und deren mechanische Festlegung in erstarrendem Kunststoff in einfacher Weise ein auch später aufrechterhaltenes genaues Fluchten sämtlicher Arbeitsspalte 5 erreicht. Außerdem ist der Abstand der einzelnen Spuren durch die hohe Maßhaltigkeit der gemeinsam gestanzten, zunächst zusammenhängenden Lamellen 2 exakt festgelegt und nicht von Montageungenauigkeiten abhängig.After the casting resin has solidified and the associated mechanical The common strip part 4 is used to fix the three magnet systems one, preferably the upper continuous strip edge 14 as a reference edge for the cut off dimension ground off. Because the sanding down on the upper edge of the strip 14, all magnet systems have the same gap depth through the use of one or more multiple stamped parts 1 and their mechanical Fixing in solidifying plastic in a simple manner a later maintained exact alignment of all working gaps 5 is achieved. Also, the distance is the individual tracks due to the high dimensional accuracy of the jointly punched, initially related lamellas 2 precisely determined and not from assembly inaccuracies addicted.

Bei der an Hand der F i g. 2 a, 2 b, 3 a, 3 b beschriebenen Herstellung eines Zweispurmagnetkopfes werden@ ein oder mehrere unsymmetrisch ausgebildete Mehrfachstanzteile 15 mit zwei L-förmigen Lamellen 16, 17 entsprechend der F i g. 2 a und mehrere Lamellenlagen mit jeweils drei U-förmigen Lamellen 18., 19 entsprechend den F i g. 2 b, 3 a und 3 b verwendet. Auch hier wird vorzugsweise auf der einen Arbeitsspaltseite ein Mehrfachstanztei115 verwendet, der mehrfach stärker ist als die dreifach vorzusehenden U-förmigen Lamellen 18, 19 der anderen Arbeitsspaltseite. Vor der Montage werden sämtliche Lamellen zunächst geläppt. Ferner werden die den Arbeitsspalt 5 begrenzenden Lamellenflächen bedarfsweise mit einer unmagnetischen Arbeitsspaltschicht 5a bedampft, wenn von der Verwendung einer unmagnetischen Magnetkopffolie abgesehen wird. Bei der Montage werden zunächst auf die beiden freien Schenkel 20 der Lamellen 16, 17 des Mehrfachstanzteils 15 die bewickelten Spulenkörper 7 aufgesteckt und danach entsprechend den F i g. 2 b und 3 a von außen die korrespondierenden U-förmigen Lamellen 18, 19 mit ihren geraden Schenkeln 21 einzeln oder paketweise in die verbleibende Spulenkörperöffnung eingeführt. Auch hier werden die Polenden 3 auf beiden Seiten der Arbeitsspalte 5 wiederum mit zwei ebenen Polplattenstücken 12 unter Verwendung einer Schraube 13 (F i g. 3 b) an der Stelle 11 -des Mittelteils oder der seitlichen Stellen 11' gegeneinander verspannt. Nach dem Verspannen wird das vormontierte Doppelspur-Magnetsystem in einen Gieß- oder Abschirmbecher 23 eingesetzt und mit erstarrendem Gießharz umgossen, bevor der gemeinsame Streifenteil 22 unter Benutzung der oberen Streifenkante als Bezugskante für das Abschliffmaß um das Maß »a« (F i g. 2 a) abgeschliffen wird. Auf diese Weise erhalten beide Magnetsysteme die gleiche Arbeitsspalttiefe und den gleichen Wirkungsgrad. Durch die mechanische Stabilität des bzw. der gemeinsamen Streifenteile 22 auf der einen Arbeitsspaltseite und das Verspannen der Polenden 3 wird das genaue Fluchten der Arbeitsspalte 5 beider Magnetsysteme erreicht.In the case of the FIG. 2 a, 2 b, 3 a, 3 b described production of a two-track magnetic head @ one or more asymmetrically formed multiple punched parts 15 with two L-shaped lamellae 16, 17 according to FIG. 2a and several layers of lamellae each with three U-shaped lamellae 18, 19 corresponding to FIGS. 2 b, 3 a and 3 b used. Here, too, a multiple punching part 115 is preferably used on one side of the working gap, which is several times stronger than the triple U-shaped lamellae 18, 19 on the other side of the working gap. Before assembly, all of the lamellas are first lapped. Furthermore, the lamellar surfaces delimiting the working gap 5 are vapor-deposited with a non-magnetic working gap layer 5a if a non-magnetic magnetic head film is not used. During assembly, the wound bobbins 7 are first placed on the two free legs 20 of the lamellae 16, 17 of the multiple punched part 15 and then according to FIGS. 2 b and 3 a, the corresponding U-shaped lamellae 18, 19 with their straight legs 21 inserted individually or in packets into the remaining bobbin opening from the outside. Here, too, the pole ends 3 on both sides of the working gap 5 are again braced against one another with two flat pole plate pieces 12 using a screw 13 (FIG. 3 b) at the point 11 of the central part or the lateral points 11 '. After tensioning, the preassembled double-track magnet system is inserted into a pouring or shielding cup 23 and encapsulated with solidifying resin, before the common strip part 22, using the upper strip edge as a reference edge for the grinding by the dimension "a" (Fig. 2 a) is sanded off. In this way, both magnet systems have the same working gap depth and the same degree of efficiency. Due to the mechanical stability of the common strip part or parts 22 on the one working gap side and the tensioning of the pole ends 3, the exact alignment of the working gaps 5 of both magnet systems is achieved.

Im folgenden wird an Hand der F i g. 4 a und 4 b ein Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen mehrerer Magnetköpfe mit jeweils einem lamellierten Magnetsystem beschrieben. Auch hier werden bedarfsweise ein oder mehrere Mehrfachstanzteile 1 verwendet, deren mehreren einzelnen Magnetsystemen zugeordnete Lamellen 2 gleichen Abstands vom Arbeitsspalt 5 zunächst aus einem zusammenhängenden Mehrfachstanzteil l bestehen. Dabei sind die Polenden 3 der später getrennt verwendeten Magnetsysteme durch den abtrennbaren Streifenteil 4 miteinander verbunden, der nach der Vormontage und mechanischen Festlegung der Magnetsysteme wiederum unter Benutzung einer, vorzugsweise der oberen durchgehenden Streifenkante als Bezugskante für das Abschliffmaß abgeschliffen wird. Bei diesem Herstellungsverfahren haben die auf beiden Seiten des Arbeitsspaltes vorzusehenden Mehrfachstanzteile 1 die gleiche Form. Dabei werden zunächst auf die freien Schenkel 6 der Lamellen 2 des bzw. der Mehrfachstanzteile 1 der einen Arbeitsspaltseite die bewickelten Spulenkörper 7 aufgesteckt. Die Abstände der am gemeinsamen Streifenteil 4 hängenden L-förmigen Lamellen 2 werden so gewählt, daß es möglich ist, in die verbleibenden Spulenkörperöffnungen den bzw. die gleich ausgebildeten Mehrfachstanzteile 1 (s. Fig. 4b) - diesmal um 180° verdreht -mit ihren freien Lamellenenden 6 einzuführen. Dazu muß allerdings der Abstand der einzelnen Lamellen 2 voneinander etwas größer sein als bei dem an Hand der F i g. 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel, damit bei Verwendung der Mehrfachstanzteile 1 auf der anderen Arbeitsspaltseite (s. F i g. 4 b: um 180° verdreht!) das gemeinsame Einschieben der freien Enden 6 von deren Blechlamellen in die verbleibenden Öffnungen der bereits auf den freien Enden 6 der entsprechend der F i g. 4 a angeordneten einzelnen oder mehreren Mehrfachstanzteile 1 möglich ist. Durch die beschriebene Ausbildung der für beide Arbeitsspaltseiten verwendeten gleichen Mehrfachstanzteilel und deren um 180° verdrehten Einsetzen in die Öffnungen der bewickelten Spulenkörper 7 ergänzen sich die Lamellen 2 der einen Arbeitsspaltseite und die Lamellen 2 der anderen Arbeitsspaltseite zu jeweils einem Ringmagnetsystem. Auf diese Weise läßt sich die Herstellung von Magnetköpfen mit einem lamellierten Magnetsystem wesentlich vereinfachen und beschleunigen. Nach der Vormontage werden die Magnetsysteme in Gieß- bzw. Abschirmbecher 23 gesenkt, nach Anbringen der bereits beschriebenen Spannvorrichtungen 12 in den Arbeitsspaltbereichen zusammengehalten, mit Gießharz vergossen und schließlich die gemeinsamen Streifenteile 4 unter Benutzung der durchgehenden oberen Streifenkante als Bezugskante für das Abschliffmaß »a« abgeschliffen. Mit 24 sind Sicken-Nuten-Kombinationen bezeichnet, mit Hilfe deren die an den Polplatten 12 gehalterten Magnetsysteme in den Gieß- bzw. Abschirmbechern 23 in einer bestimmten räumlichen Lage zentrisch und höhenmäßig abgestützt werden.In the following, on the basis of FIG. 4 a and 4 b a method for Simultaneous production of several magnetic heads, each with a laminated magnetic system described. Here too, one or more multiple punched parts 1 used, whose several individual magnet systems associated lamellae 2 are the same Distance from the working gap 5 initially from a coherent multiple punched part l exist. The pole ends 3 are the magnet systems that will later be used separately connected to one another by the separable strip part 4, which after the pre-assembly and mechanical fixing of the magnet systems again using one, preferably the upper continuous edge of the strip is sanded off as a reference edge for the degree of sanding will. In this manufacturing process, they have the working gap on both sides To be provided multiple punched parts 1 the same shape. First of all, the free leg 6 of the lamellae 2 of the multiple punched part or parts 1 of the one working gap side the wound bobbin 7 attached. The distances between the common strip part 4 hanging L-shaped Slats 2 are chosen so that it is possible is, in the remaining bobbin openings or the identically formed Multiple punched parts 1 (see Fig. 4b) - this time rotated by 180 ° - with their free lamella ends 6 to be introduced. For this, however, the distance between the individual lamellae 2 must be from one another be slightly larger than the one on the basis of FIG. 1 described embodiment, thus when using the multiple punched parts 1 on the other side of the working gap (see Fig. 4b: rotated by 180 °!) pushing in the free ends 6 together from their sheet metal lamellas in the remaining openings of the already on the free Ends 6 of the corresponding to FIG. 4 a arranged single or multiple multiple punched parts 1 is possible. Due to the described training for both working gap sides used the same multiple punching parts and inserting them rotated by 180 ° in the openings of the wound bobbin 7, the slats 2 of the complement each other one working gap side and the lamellae 2 of the other working gap side to each a ring magnet system. In this way, the production of magnetic heads with a laminated magnet system that is much easier and faster. To During the pre-assembly, the magnet systems are lowered into the pouring or shielding cup 23, after attaching the already described clamping devices 12 in the working gap areas held together, potted with resin and finally the common strip parts 4 using the continuous upper edge of the strip as a reference edge for the Abrasion dimension »a« abraded. With 24 bead-groove combinations are designated, with the help of which the magnet systems held on the pole plates 12 in the casting or shielding cups 23 in a certain spatial position centrically and in terms of height be supported.

Claims

Claims: 1. A method to produce either multi-track magnetic heads or a plurality of single-track magnetic heads simultaneously from laminated core halves, the ends of which lie on top of one another with their greatest plane with gap formation (overlapping gap), characterized by the following steps: 1. One of the track or head number Corresponding number of multiple punched parts (1), which hang on a common strip part in the area of their later pole ends, are finely machined and layered on top of one another as a lamella pack; 2. The working gap layer (5a) is applied to the upper end (pole part) of the respective uppermost multiple punched part (15); 3. The wound bobbin (7) is pushed onto the lower end of the lamella pack, the legs (6); 4. (Gap counter) lamellae (8) are inserted and wedged into the coil body (7) in such a way that the working gap (5) is formed at the upper end of the lamellae; 5. Flat pole plates (12) that protrude beyond the head systems are placed on the preassembled head systems to hold them down through the coil body openings (10) and on top of the strip part (4) at the points (11) and screwed or fastened to one another in some other way ; 6. the ends of the pole plates (12) protruding beyond the head systems are hung in grooves of a casting or shielding cup and the arrangement is cast in these with casting resin; 7. After the casting resin has solidified, the strip part (4) is ground off after a reference edge, the strip edge (14).

2. The method according to claim 1, characterized in that the track spacing of the later Pole ends (3) of multi-track magnetic heads due to the mutual spacing of those that can be abraded Strip part (4) of the multiple punched part (1) hanging pole parts is set.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that on one side of the working gap (5) only a single, compared to the multiple layers of lamellae (18, 19) on the other side of the working gap stronger, preferably several times stronger layer of lamellae (16 , 17) is mounted with a strip part (22) that can be abraded (Fig. 3a, 3b).

4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the non-magnetic working gap layer (5a) is produced by vapor deposition of non-magnetizable material on the aforementioned lamella surfaces after plan work of the lamellar surfaces delimiting the working gap, preferably the multiple punched part (1).

5. Method for the simultaneous manufacture of several magnetic heads each with a laminated magnet system according to claim 1, characterized in that that on each work gap side similar multiple punched parts (1.15) each with several lamellas are used and each has a strip part that can be sanded off (4) connected multiple punched parts (1) in this way in the wound bobbin (7) be inserted from both sides so that the lamellae are on one side of the working gap and the lamellae of the other working gap side in a known manner each to one Add the ring magnet system (Fig. 4a, 4b). Publications considered: German U.S. Patent No. 469,685; British Patent Nos. 699 885, 744 970.