DE112023000182T5 - A MANUFACTURING PROCESS AND APPLICATION OF EPDM INSULATING RUBBER - Google Patents
A MANUFACTURING PROCESS AND APPLICATION OF EPDM INSULATING RUBBER Download PDFInfo
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Abstract
Die vorliegende Erfindung offenbart ein Herstellungsverfahren und eine Anwendung von EPDM-Isolierkautschuk, und der EPDM-Isolierkautschuk umfasst die folgenden Komponenten, die nach Massenteilen berechnet sind: EPDM 100 Teile, EPDM-MAH 10-15 Teile, Zinkoxid 4 - 6 Teile, Stearinsäure 0,5 - 1,5 Teile, Antioxidans 2 ∼ 5 Teile, Ton 50-60 Teile, Paraffinöl 3-5 Teile, Kieselsäure 20-25 Teile, Siliziumkarbid 10-15 Teile, Schwefel 1 - 3 Teile, Vernetzer 3-4 Teile, Vulkanisationsmittel 4-5 Teile, Silan-Haftvermittler 2-3 Teile. Das Herstellungsverfahren umfasst mehrfaches Mischen, Plastifizieren, Hochtemperatur-Wärmebehandlung, Verdünnen, Vulkanisieren und andere Prozesse, wobei zuerst EPDM-MAH mit Silan-Haftvermittler gemischt und für einen bestimmten Zeitraum belassen wird, so dass das Silan-Haftvermittler den Migrationsprozess abschließen kann, der vollständig mit der Oberfläche des Füllstoffs interagieren kann, um die Dispersion des Füllstoffs zu verbessern, und dann die Akkumulation und unregelmäßige Verteilung der Raumladung zu hemmen, die durch die interne Agglomeration des Materials verursacht wird. In Kombination mit dem synergistischen Effekt von EPDM-MAH und Siliziumkarbid wird die Raumladung von EPDM-Isolierkautschuk weiter unterdrückt und EPDM-Isolierkautschuk mit hervorragenden mechanischen und elektrischen Eigenschaften erhalten, der die Leistungsanforderungen von Hochspannungs-Klemmkabelgarnituren erfüllt.The present invention discloses a manufacturing method and application of EPDM insulating rubber, and the EPDM insulating rubber comprises the following components calculated by parts by mass: EPDM 100 parts, EPDM-MAH 10-15 parts, zinc oxide 4-6 parts, stearic acid 0.5-1.5 parts, antioxidant 2 ~ 5 parts, clay 50-60 parts, paraffin oil 3-5 parts, silica 20-25 parts, silicon carbide 10-15 parts, sulfur 1-3 parts, crosslinker 3-4 parts, vulcanizing agent 4-5 parts, silane coupling agent 2-3 parts. The production process includes multiple mixing, plasticizing, high temperature heat treatment, dilution, vulcanization and other processes, firstly EPDM-MAH is mixed with silane coupling agent and left for a period of time, so that the silane coupling agent can complete the migration process, which can fully interact with the surface of the filler to improve the dispersion of the filler, and then inhibit the accumulation and irregular distribution of space charge caused by the internal agglomeration of the material. Combined with the synergistic effect of EPDM-MAH and silicon carbide, the space charge of EPDM insulating rubber is further suppressed, and EPDM insulating rubber with excellent mechanical and electrical properties is obtained, which meets the performance requirements of high voltage clamp cable fittings.
Description
Technischer BereichTechnical part
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf den technische Bereich des Isolierkautschuks, insbesondere auf ein Herstellungsverfahren und die Anwendung von EPDM-Isolierkautschuk.The present invention relates to the technical field of insulating rubber, in particular to a manufacturing process and the application of EPDM insulating rubber.
HintergrundtechnologieBackground technology
Kabelgarnituren verstärkte Isolationsmaterialien können in der Regel in zwei Kategorien unterteilt werden: Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM) und Silikonkautschuk. Silikonkautschuk hat gute Isolationseigenschaften, Hydrophobizität und Kriechstromfestigkeit, und seine Kabelgarnituren haben die Vorteile einer geringen Härte, Bruchdehnung und hoher Elastizität, so dass sie hauptsächlich in AC-Kabelgarnituren verwendet werden. EPDM hat die Vorteile eines geringen Verlusts, einer Teilentladungsbeständigkeit, einer Säure- und Laugenbeständigkeit und einer UV-Beständigkeit und wird häufig in Bergbaukabeln, Kernkraftwerkskabeln und Marinekabeln und anderen Isolierungen verwendet, und seine Lebensdauer ist etwa zehnmal so hoch wie die anderer Gummis, so dass EPDM in Hochspannungs-Klemmkabelgarnituren im In- und Ausland weiter verbreitet ist.Cable accessories reinforced insulation materials can generally be divided into two categories: ethylene propylene diene monomer (EPDM) and silicone rubber. Silicone rubber has good insulation properties, hydrophobicity and tracking resistance, and its cable accessories have the advantages of low hardness, elongation at break and high elasticity, so it is mainly used in AC cable accessories. EPDM has the advantages of low loss, partial discharge resistance, acid and alkali resistance and UV resistance, and is widely used in mining cables, nuclear power cables and marine cables and other insulation, and its service life is about 10 times that of other rubbers, so EPDM is more widely used in high-voltage clamp cable accessories at home and abroad.
Die Dispergierung und Unterdrückung der Raumladung von EPDM ist eine der Kerntechnologien von EPDM für den dc-einsatz, und die Dispergierung wirkt sich direkt auf die mechanischen Eigenschaften von EPDM aus. Im Allgemeinen gilt: Je höher die Dispersion, desto geringer die Spannungskonzentration von EPDM und desto besser sind die mechanischen Eigenschaften der hergestellten EPDM-Verbundwerkstoffe. Da EPDM-Verbundwerkstoffe im Bereich der Hochspannungs-Klemmkabelgarnituren weit verbreitet sind, um die Umkehrung des elektrischen Feldes zu vermeiden, die durch eine große Akkumulation von Raumladung während des Betriebs von Hochspannungs-Klemmkabelgarnituren verursacht wird, wodurch die Sicherheit und Zuverlässigkeit des gesamten Kabelsystems verringert wird, hat auch die Unterdrückungsleistung von EPDM bei Raumladung viel Aufmerksamkeit erregt. Bei der Herstellung von EPDM ist die Dispersion nicht hoch, und die Monomere und andere Zusatzstoffe werden oft zusammen agglomeriert und verbleiben im Produkt, was zum Vorhandensein einer großen Anzahl von Verunreinigungen in EPDM führt, was zu einer großen Ansammlung von Raumladung führt. Die Dispersion im EPDM wird in der Regel durch Zugabe einer großen Anzahl von Silan-Haftvermittlern verbessert, aber die Einführung einer großen Anzahl von Silan-Haftvermittlern erhöht die Restmenge an Verunreinigungen im Produkt, was wiederum die Akkumulation von Innenraumladung verursacht. Daher ist die Herstellung von EPDMs mit hoher Dispersion, geringen Rückständen kleiner Moleküle und hoher Beständigkeit gegen Raumladung ein dringendes Problem, das in der Industrie gelöst werden muss.The dispersion and space charge suppression of EPDM is one of the core technologies of EPDM for DC use, and the dispersion directly affects the mechanical properties of EPDM. Generally speaking, the higher the dispersion, the lower the stress concentration of EPDM, and the better the mechanical properties of the EPDM composites produced. Since EPDM composites are widely used in the field of high-voltage clamping cable fittings, in order to avoid the electric field reversal caused by large accumulation of space charge during the operation of high-voltage clamping cable fittings, thereby reducing the safety and reliability of the entire cable system, the space charge suppression performance of EPDM has also attracted much attention. In the production of EPDM, the dispersion is not high, and the monomers and other additives are often agglomerated together and remain in the product, resulting in the presence of a large number of impurities in EPDM, resulting in a large accumulation of space charge. The dispersion in EPDM is usually improved by adding a large number of silane coupling agents, but the introduction of a large number of silane coupling agents increases the residual amount of impurities in the product, which in turn causes the accumulation of internal space charge. Therefore, how to produce EPDMs with high dispersion, low residue of small molecules and high resistance to space charge is an urgent problem to be solved in the industry.
Inhalt der ErfindungContent of the invention
Die technische Aufgabe, die durch die vorliegende Erfindung gelöst werden soll, besteht darin, ein Herstellungsverfahren und eine Anwendung von EPDM-Isolierkautschuk bereitzustellen, wobei durch die Kombination von Prozessverbesserung und Materialauswahl eine Art EPDM-Isolierkautschuk mit hoher Dispersion, geringem Rückstand kleiner Moleküle und hoher Beständigkeit gegen Raumladung hergestellt wird, der gute mechanische und elektrische Eigenschaften aufweist und die Leistungsanforderungen von Hochspannungs-Klemmkabelgarnituren erfüllt.The technical problem to be solved by the present invention is to provide a manufacturing method and application of EPDM insulating rubber, whereby, through the combination of process improvement and material selection, a kind of EPDM insulating rubber with high dispersion, low small molecule residue and high space charge resistance is produced, which has good mechanical and electrical properties and meets the performance requirements of high-voltage clamp cable assemblies.
Um die oben erwähnte technische Aufgabe zu lösen, stellt die Erfindung folgendes technisches Schema bereit:
- Der erste Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt ein Herstellungsverfahren von EPDM-Isolierkautschuk bereit, und der EPDM-Kautschuk umfasst die folgenden Komponenten nach Gewichtsteilen: EPDM-Kautschuk 100 Teile, Maleinsäureanhydrid-modifizierten EPDM-Kautschuk 10-15 Teile , Silan-Haftvermittler 2-3 Teile, Zinkoxid 4 - 6 Teile, Stearinsäure 0,5 ∼ 1,5 Teile .Antioxidans 2 ∼ 5 Teile, Ton 50-60Teile, Paraffinöl3-5 Teile, Kieselsäure 20-25 Teile, Siliziumkarbid 10-15 Teile, Schwefel 1 ∼ 3 Teile, Vernetzer 3-4 Teile ,Vulkanisationsmittel 4-5 Teile;
- The first aspect of the present invention provides a manufacturing method of EPDM insulating rubber, and the EPDM rubber comprises the following components by parts by weight: EPDM rubber 100 parts, maleic anhydride modified EPDM rubber 10-15 parts, silane coupling agent 2-3 parts, zinc oxide 4-6 parts, stearic acid 0.5 ∼ 1.5 parts, antioxidant 2 ∼ 5 parts, clay 50-60 parts, paraffin oil 3-5 parts, silica 20-25 parts, silicon carbide 10-15 parts, sulfur 1 ∼ 3 parts, crosslinker 3-4 parts, vulcanizing agent 4-5 parts;
Das Herstellungsverfahren umfasst folgende Schritte:
- (1) Die Formelmenge des Maleinsäureanhydrid-modifizierten EPDM-Kautschuks wurde mit Silan-Haftvermittler gemischt, und nachdem die erforderliche Plastizität erreicht war, wurde sie länger als 2h stehen gelassen und dann mit der Formelmenge EPDM-Kautschuk geformt, um ein Masterbatch herzustellen.
- (2) Die Formelmenge an Zinkoxid, Stearinsäure und Antioxidans wird mit dem in Schritt (1) hergestellten Masterbatch zum ersten Mal gemischt, dann wird 1/2 der Formelmenge an Ton, Kieselsäure, Paraffinöl und dem gesamten Siliziumkarbid für das zweite Mischen zugegeben, und dann wird 1/2 der Formelmenge an Ton, Kieselsäure und Paraffinöl zum dritten Mal zugegeben, um eine Gummimaterial zu erhalten;
- (3) Das nach der Behandlung in Schritt (2) erhaltene Gummimaterial wird zur Wärmebehandlung, Kühlung und zum Abstellen in die offene Mühle gegeben;
- (4) Das nach Schritt (3) erhaltene Gummimaterial wird für die erste Stufe der Verdünnungsbehandlung in die offene Mühle gegeben, und dann wird eine Formelmenge an Schwefel, ein Vernetzer und ein Vulkanisationsmittel zugegeben, um die Verdünnungsbehandlung der zweiten Stufe durchzuführen, und der EPDM-Isolierkautschuk wird nach der Vulkanisationsbehandlung erhalten.
- (1) The formula amount of maleic anhydride-modified EPDM rubber was mixed with silane coupling agent, and after the required plasticity was achieved, it was ste and then molded with the formula amount of EPDM rubber to produce a masterbatch.
- (2) The formula amount of zinc oxide, stearic acid and antioxidant is mixed with the masterbatch prepared in step (1) for the first time, then 1/2 of the formula amount of clay, silica, paraffin oil and total silicon carbide is added for the second mixing, and then 1/2 of the formula amount of clay, silica and paraffin oil is added for the third time to obtain a rubber material;
- (3) The rubber material obtained after the treatment in step (2) is fed into the open mill for heat treatment, cooling and storage;
- (4) The rubber material obtained after step (3) is put into the open mill for the first stage dilution treatment, and then a formula amount of sulfur, a crosslinking agent and a vulcanizing agent are added to carry out the second stage dilution treatment, and the EPDM insulating rubber is obtained after the vulcanization treatment.
Ferner beträgt das Massenverhältnis von Maleinsäureanhydrid-modifizierten EPDM-Kautschuk wurde 3 - 5:100.Furthermore, the mass ratio of maleic anhydride-modified EPDM rubber was 3 - 5:100.
Ferner beträgt das Massenverhältnis von Maleinsäureanhydrid-modifizierten EPDM-Kautschuk wurde 4:100.Furthermore, the mass ratio of maleic anhydride-modified EPDM rubber was 4:100.
Ferner ist das Silan-Haftvermittler vorzugsweise SI69.Furthermore, the silane coupling agent is preferably SI69.
Ferner umfasst das Antioxidans ein Antioxidans RD und ein Antioxidans MB; Das Massenverhältnis des Antioxidans RD und des Antioxidans MB beträgt 1:5-7.Furthermore, the antioxidant comprises an antioxidant RD and an antioxidant MB; the mass ratio of the antioxidant RD and the antioxidant MB is 1:5-7.
Ferner beträgt die durchschnittliche Partikelgröße des Siliziumkarbids 30 - 60 nm.Furthermore, the average particle size of silicon carbide is 30 - 60 nm.
Wenn die Feldstärke einen bestimmten Wert erreicht, zeigt die Leitfähigkeit eine starke Feldstärkeabhängigkeit, die die elektrische Feldverteilung in der Isolierung von Hochspannungsgeräten verbessern, die Durchschlagsfestigkeit des Materials effektiv erhöhen und die Sicherheit des Kabelsystems verbessern kann. Aufgrund der hohen Oberflächenaktivität von Nano-Siliziumkarbid ist der Dispersionseffekt der leichten Agglomeration in Kautschuk nicht gut, der Effekt der Raumladungshemmung ist nicht gut und die mechanischen Eigenschaften von Gummimaterialien werden beeinträchtigt.When the field strength reaches a certain value, the conductivity shows a strong field strength dependence, which can improve the electric field distribution in the insulation of high-voltage equipment, effectively increase the dielectric strength of the material, and improve the safety of the cable system. Due to the high surface activity of nano-silicon carbide, the dispersion effect of easy agglomeration in rubber is not good, the effect of space charge inhibition is not good, and the mechanical properties of rubber materials are affected.
Ferner ist der Vernetzer vorzugsweise Triallylisocyanurat (TAIC).Furthermore, the crosslinker is preferably triallyl isocyanurate (TAIC).
Ferner ist das Vulkanisationsmittel vorzugsweise BIBP.Furthermore, the vulcanizing agent is preferably BIBP.
Ferner umfasst der EPDM-Isolierkautschuk die folgenden Komponenten nach Gewichtsteilen: EPDM-Kautschuk 100 Teile, Maleinsäureanhydrid-modifizierten EPDM-Kautschuk 10 Teile ,Silan-Haftvermittler 2 Teile , Zinkoxid 5 Teile , Stearinsäure 1 Teil, Antioxidan RD 0,5 Teile , Antioxidan MB 3 Teile , Ton 60 Teile , Paraffinöl 5 Teile, Kieselsäure 25 Teile, Siliziumkarbid 10 Teile, Schwefel 2 Teile, TAIC 3-4 Teile, BIBP 4-5 Teile.Further, the EPDM insulating rubber includes the following components by parts by weight: EPDM rubber 100 parts, maleic anhydride modified EPDM rubber 10 parts, silane coupling agent 2 parts, zinc oxide 5 parts, stearic acid 1 part, antioxidant RD 0.5 parts, antioxidant MB 3 parts, clay 60 parts, paraffin oil 5 parts, silica 25 parts, silicon carbide 10 parts, sulfur 2 parts, TAIC 3-4 parts, BIBP 4-5 parts.
Ferner beträgt in Schritt (1) die Walzentemperatur 35 ~ 55 °C und der Walzenabstand 0,5 - 1 mm.Furthermore, in step (1), the roller temperature is 35 ~ 55 °C and the roller gap is 0.5 - 1 mm.
Ferner beträgt die Mischzeit vorzugsweise 10-15 min.Furthermore, the mixing time is preferably 10-15 minutes.
Ferner wird in Schritt (1) die Kunststoffraffination in einem unter Druck stehenden Innenmischer durchgeführt, und die Kunststoffraffination dauert 8-10 min.Furthermore, in step (1), the plastic refining is carried out in a pressurized internal mixer, and the plastic refining takes 8-10 min.
Ferner beträgt in Schritt (1) die Standzeit nach dem Mischen vorzugsweise 2-4 h.Furthermore, in step (1), the standing time after mixing is preferably 2-4 hours.
Nachdem Maleinsäureanhydrid-modifizierter EPDM-Kautschuk mit Silan-Haftvermittler vermischt wurde, muss er für einen bestimmten Zeitraum belassen werden, um den Migrationsprozess des Silan-Haftvermittlers abzuschließen. Wenn die Bestückungszeit zu kurz ist, schließt der Silan-Haftvermittler die Migration nicht ab, was sich auf die Dispersionswirkung des nachfolgenden Füllstoffs auswirkt. Wenn es zu lange gelagert wird, beeinflusst es die Reaktion zwischen der anorganischen Substanz im Füllstoff und der Silansauerstoffgruppe im Silan-Haftvermittler, verringert die Adhäsionswirkung zwischen dem Füllstoff und dem Gummi und beeinflusst somit die Dispersion im Inneren des EPDM-Isolierkautschuk. Daher ist es notwendig, die Standzeit des Mischens zu kontrollieren, vorzugsweise 2 ∼ 4 h.After maleic anhydride modified EPDM rubber is mixed with silane coupling agent, it needs to be left for a period of time to complete the migration process of silane coupling agent. If the loading time is too short, the silane coupling agent will not complete the migration, which will affect the dispersion effect of the subsequent filler. If it is stored for too long, it will affect the reaction between the inorganic substance in the filler and the silane oxygen group in the silane coupling agent, reduce the adhesion effect between the filler and the rubber and thus affects the dispersion inside the EPDM insulating rubber. Therefore, it is necessary to control the mixing time, preferably 2 ∼ 4 h.
Ferner werden in Schritt (2) die drei Mischungen in einem Druckmischer durchgeführt. Die Zeit des ersten Mischens beträgt 3 - 5 min, die Zeit des zweiten Mischens 3 - 5 min und die Zeit des dritten Mischens 3 - 5 min.Furthermore, in step (2), the three mixtures are carried out in a pressure mixer. The time of the first mixture is 3 - 5 min, the time of the second mixture is 3 - 5 min and the time of the third mixture is 3 - 5 min.
Ferner beträgt in Schritt (3) die Temperatur der Wärmebehandlung 175 ∼ 185 °C und die Zeit der Wärmebehandlung 5-15 min.Furthermore, in step (3), the heat treatment temperature is 175 ∼ 185 °C and the heat treatment time is 5-15 min.
Ferner wird in Schritt (4) die Verdünnungsbehandlung der ersten Stufe 2-3 mal verdünnt; Die zweite Stufe der Verdünnungsbehandlung wird 9 - 12 Mal verdünnt, z. B. 10 Male.Further, in step (4), the first stage dilution treatment is diluted 2-3 times; the second stage dilution treatment is diluted 9-12 times, e.g. 10 times.
Ferner beträgt in Schritt (4) die Temperatur der Vulkanisationsbehandlung 160 ~ 170 °C, die Zeit der Vulkanisationsbehandlung 30 ∼ 40 min und der Druck der Vulkanisationsbehandlung 12 - 15 MPa.Furthermore, in step (4), the temperature of the vulcanization treatment is 160 ~ 170 °C, the time of the vulcanization treatment is 30 ~ 40 min, and the pressure of the vulcanization treatment is 12 - 15 MPa.
Der zweite Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt einen EPDM-Isolierkautschuk bereit, der nach dem im ersten Aspekt beschriebenen Herstellungsverfahren hergestellt wird.The second aspect of the present invention provides an EPDM insulating rubber produced by the production process described in the first aspect.
Der dritte Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt eine Anwendung von EPDM-Isolierkautschuk in Hochspannungs-Klemmkabelgarnituren bereit, die im zweiten Aspekt beschrieben sind.The third aspect of the present invention provides an application of EPDM insulating rubber in high voltage clamp cable assemblies described in the second aspect.
Verglichen mit dem Stand der Technik sind die vorteilhaften Wirkungen der vorliegenden Erfindung folgende:
- 1. Die vorliegende Erfindung verwendet das vorgemischte integrale Mischverfahren, zuerst werden der Maleinsäureanhydrid-modifizierte EPDM-Kautschuk und das Silan-Haftvermittler vorgemischt und für einen bestimmten Zeitraum platziert, so dass das Silan-Haftvermittler den Migrationsprozess abschließt, und dann wird das Mischen durchgeführt, um die Haftung zwischen dem Füllstoff und dem Kautschuk sicherzustellen und gleichzeitig die Dispergierung von EPDM zu verbessern, wodurch das Agglomerationsphänomen innerhalb des Materials reduziert wird, die Akkumulation und unregelmäßige Verteilung der Raumladung gehemmt wird, das elektrische Feld gleichmäßig verteilt wird, um die Situation der Feldstärkeumkehr zu vermeiden, und die mechanischen Eigenschaften und elektrischen Eigenschaften des Kabels als Ganzes erheblich verbessert werden.
- 2. Die vorliegende Erfindung führt Maleinsäureanhydrid mit polaren Gruppen in Kautschuk ein, und das Einbringen polarer Gruppen kann die Dichte und die Fallentiefe der Fallenanordnung im Inneren des Materials erhöhen, wodurch die Anhäufung von Raumladung verringert wird, und synergistisch die elektrische Feldverteilung in der Isolierung von elektrischen Hochspannungsgeräten mit gleichmäßig verteiltem Nano-Siliziumkarbid verbessern und die Durchschlagsfestigkeit des Materials effektiv verbessern; In Kombination mit der Auswahl der Materialien und der Verbesserung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung wird ein EPDM-Isolierkautschuk mit hoher Dispersion, geringen Rückständen kleiner Moleküle und hoher Beständigkeit gegen Raumladung hergestellt, der gute mechanische und elektrische Eigenschaften aufweist und dessen Raumladungsdichte so niedrig wie 1,7 (20 kV/mm) (C/m3) ist, der in Hochspannungs-Klemmkabelgarnituren verwendet werden kann, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Kabelsystems zu verbessern.
- 1. The present invention adopts the premixed integral mixing method, first the maleic anhydride modified EPDM rubber and the silane coupling agent are premixed and placed for a period of time so that the silane coupling agent completes the migration process, and then mixing is carried out to ensure the adhesion between the filler and the rubber and at the same time improve the dispersion of EPDM, thereby reducing the agglomeration phenomenon inside the material, inhibiting the accumulation and irregular distribution of space charge, evenly distributing the electric field to avoid the situation of field strength reversal, and greatly improving the mechanical properties and electrical properties of the cable as a whole.
- 2. The present invention introduces maleic anhydride with polar groups into rubber, and the introduction of polar groups can increase the density and trap depth of the trap arrangement inside the material, thereby reducing the accumulation of space charge, and synergistically improve the electric field distribution in the insulation of high-voltage electrical equipment with evenly distributed nano-silicon carbide and effectively improve the dielectric strength of the material; Combined with the selection of materials and improvement of the process of the present invention, an EPDM insulating rubber with high dispersion, low small molecule residue and high resistance to space charge is prepared, which has good mechanical and electrical properties and whose space charge density is as low as 1.7 (20 kV/mm) (C/m3), which can be used in high-voltage clamp cable fittings to improve the safety and reliability of the cable system.
Spezifische AusführungsformSpecific embodiment
Sofern nicht anders definiert, haben alle technischen und wissenschaftlichen Begriffe, die hierin verwendet werden, die gleiche Bedeutung, wie sie allgemein von Fachleuten auf dem Gebiet verstanden werden, das zu der vorliegenden Erfindung gehört. Die Begriffe, die in der Beschreibung der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sollen nur spezifische Ausführungsformen beschreiben und sind nicht dazu gedacht, die vorliegende Erfindung einzuschränken. Wie hierin verwendet, umfasst der Begriff „und/oder“ alle Kombinationen eines oder mehrerer verwandter aufgelisteter Elemente.Unless defined otherwise, all technical and scientific terms used herein have the same meaning as commonly understood by one of ordinary skill in the art to which the present invention pertains. The terms used in the description of the present invention are intended to describe specific embodiments only and are not intended to limit the present invention. As used herein, the term "and/or" includes all combinations of one or more related listed elements.
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden in Verbindung mit spezifischen Ausführungsformen weiter beschrieben, so dass der Fachmann die Erfindung besser verstehen und umsetzen kann, aber die zitierten Ausführungsformen werden nicht als Einschränkung der vorliegenden Erfindung verwendet.The present invention will be further described below in connection with specific embodiments so that those skilled in the art can better understand and practice the invention, but the cited embodiments are not to be used as a limitation on the present invention.
Ausführungsform 1Embodiment 1
Die Ausführungsform betrifft die Herstellung eines EPDM-Isolierkautschuks mit folgenden Komponenten nach Gewichtsteilen: EPDM-Kautschuk: 100 Teile, Maleinsäureanhydrid-modifizierten EPDM-Kautschuk (EPDM-MAH): 10 Teile, Zinkoxid: 5 Teile, Stearinsäure: 1 Teil, Antioxidans RD: 0.5 Teil, Antioxidans MB: 3 Teile, Ton: 60 Teile, Paraffinöl: 5 Teile, Kieselsäure: 25 Teile, Nano SIC (durchschnittliche Partikelgröße 40 nm): 10 Teile, S: 2 Teile, TAIC: 4 Teile, BIBP: 4.5 Teil, S169: 2 Teile. Der spezifische Vorbereitungsprozess besteht aus den folgenden Schritten:
- (1) Die Formelmenge von EPDM-MAH und SI69 wurde zum Vormischen in die offene Mühle gegeben, die Walzentemperatur betrug 40 °C, der Walzenabstand betrug 0,5-1 mm, und das Mischen erreichte die erforderliche Plastizität und stand dann 2 h. Dann wurde es in den unter Druck stehenden Innenmischer mit dem EPDM der Formelmenge für 8 min gegeben, um das Masterbatch herzustellen.
- (2) Die formulierten Mengen an Zinkoxid, Stearinsäure und den Antioxidans RD und MB wurden für 3 min in den unter Druck stehenden internen Mischer gegeben. Fügen Sie 112 der Formelmenge Ton, Kieselsäure, Paraffinöl und alle SIC hinzu und mischen Sie 3 min lang; Dann die restliche 1/2 Ton, 1/2 Kieselsäure und 1/2 Paraffinöl hinzufügen und 4 min lang mischen.
- (3) Der aus dem Innenmischer austretende Kautschuk wurde in die offene Mühle gegeben, 10 min lang bei 180 °C wärmebehandelt, auf 25 °C abgekühlt und 24 h stehen gelassen.
- (4) Das Material, das herausgenommen und in die offene Mühle gegeben wird, wird 2 Mal in die offene Mühle gegeben, und dann wird die Formelmenge von S, TAIC und BIBP zur offenen Mühle gegeben, und der dünne Durchgang ist das 10-fache, und dann wird die Vulkanisation durchgeführt (die Vulkanisationstemperatur beträgt 165 °C, die Vulkanisationszeit beträgt 35 min und der Vulkanisationsdruck beträgt 14 MPa), das heißt, der EPDM-Isolierkautschuk wird vorbereitet.
- (1) The formula amount of EPDM-MAH and SI69 was put into the open mill for premixing, the roller temperature was 40 °C, the roller gap was 0.5-1 mm, and the mixing reached the required plasticity and then stood for 2 h. Then it was put into the pressurized internal mixer with the EPDM of the formula amount for 8 min to prepare the masterbatch.
- (2) The formulated amounts of zinc oxide, stearic acid and antioxidants RD and MB were added to the pressurized internal mixer for 3 min. Add 1/2 of the formula amount of clay, silica, paraffin oil and all SIC and mix for 3 min; then add the remaining 1/2 clay, 1/2 silica and 1/2 paraffin oil and mix for 4 min.
- (3) The rubber exiting the internal mixer was fed into the open mill, heat treated at 180 °C for 10 min, cooled to 25 °C and left to stand for 24 h.
- (4) The material taken out and put into the open mill is put into the open mill 2 times, and then the formula amount of S, TAIC and BIBP is added to the open mill, and the thin passage is 10 times, and then the vulcanization is carried out (the vulcanization temperature is 165 ℃, the vulcanization time is 35 min, and the vulcanization pressure is 14 MPa), that is, the EPDM insulating rubber is prepared.
Ausführungsform 2Embodiment 2
Die vorliegende Ausführungsform bezieht sich auf die Herstellung eines EPDM-Isolierkautschuks, das Herstellungsverfahren ist das gleiche wie in der Ausführungsform 1, nur die Formel des EPDM-Isolierkautschuks ist anders, und der EPDM-Isolierkautschuk in der vorliegenden Ausführungsform umfasst die folgenden Komponenten nach Gewichtsteilen: EPDM-Kautschuk: 100 Teile, EPDM-MAH: 15 Teile, Zinkoxid: 5 Teile, Stearinsäure: 1 Teil, Antioxidans RD: 0.5 Teil, Antioxidans MB: 3 Teile, Ton: 60 Teile, Paraffinöl: 5 Teile, Kieselsäure: 25 Teile, NanoSIC (durchschnittliche Partikelgröße 40 nm): 15 Teile, S: 2 Teile, TAIC: 4 Teile, BIBP: 4.5 Teil, SI69: 3 Teile.The present embodiment relates to the production of an EPDM insulating rubber, the production method is the same as in Embodiment 1, only the formula of the EPDM insulating rubber is different, and the EPDM insulating rubber in the present embodiment includes the following components by parts by weight: EPDM rubber: 100 parts, EPDM-MAH: 15 parts, zinc oxide: 5 parts, stearic acid: 1 part, antioxidant RD: 0.5 part, antioxidant MB: 3 parts, clay: 60 parts, paraffin oil: 5 parts, silica: 25 parts, NanoSIC (average particle size 40 nm): 15 parts, S: 2 parts, TAIC: 4 parts, BIBP: 4.5 parts, SI69: 3 parts.
Ausführungsform 3Embodiment 3
Die vorliegende Ausführungsform bezieht sich auf die Herstellung eines EPDM-Isolierkautschuks, und die gleiche Formel wird verwendet, um den EPDM-Isolierkautschuk mit der Ausführungsform 1 herzustellen, aber es gibt nur Unterschiede in dem Herstellungsverfahren: Die Formelmenge von EPDM-MAH und SI69 wurde auf dem offenen Walzwerk bei einer Walzentemperatur von 50 °C vorgemischt, und der Rest des Arbeitsgangs war derselbe.The present embodiment relates to the production of an EPDM insulating rubber, and the same formula is used to produce the EPDM insulating rubber with Embodiment 1, but there are only differences in the production process: the formula amount of EPDM-MAH and SI69 was premixed on the open rolling mill at a roll temperature of 50 °C, and the rest of the operation was the same.
Ausführungsform 4Embodiment 4
Die vorliegende Ausführungsform bezieht sich auf die Herstellung eines EPDM-Isolierkautschuks, und die gleiche Formel wird verwendet, um den EPDM-Isolierkautschuk mit der Ausführungsform 1 herzustellen, aber es gibt nur Unterschiede in dem Herstellungsverfahren: Die Formelmenge von EPDM-MAH und SI69 wurde auf dem offenen Walzwerk bei einer Walzentemperatur von 40 °C vorgemischt, der Walzenabstand betrug 0,5-1 mm, und das Mischen erreichte die erforderliche Plastizität und stand dann für 3 h, und der Rest der Vorgänge war gleich.The present embodiment relates to the production of an EPDM insulating rubber, and the same formula is used to produce the EPDM insulating rubber with the embodiment 1, but there are only differences in the production method: the formula amount of EPDM-MAH and SI69 was premixed on the open rolling mill at a roll temperature of 40 °C, the roll gap was 0.5-1 mm, and the mixing reached the required plasticity and then stood for 3 h, and the rest of the operations were the same.
Paar-Skala 1Couple scale 1
Das Verhältnis dieses Paares bezieht sich auf die Herstellung eines EPDM-Isolierkautschuks, und die gleiche Formel wird verwendet, um den EPDM-Isolierkautschuk in Ausführungsform 1 herzustellen, aber es gibt Unterschiede nur in dem Herstellungsverfahren: Die Formelmenge von EPDM-MAH und SI69 wurde auf dem offenen Walzwerk bei einer Walzentemperatur von 30 °C vorgemischt, und der Rest des Arbeitsgangs war derselbe.The relationship of this pair refers to the preparation of an EPDM insulating rubber, and the same formula is used to prepare the EPDM insulating rubber in Embodiment 1, but there are differences only in the preparation process: the formula amount of EPDM-MAH and SI69 was premixed on the open rolling mill at a roll temperature of 30 °C, and the rest of the operation was the same.
Paar-Skala 2Couple scale 2
Das Verhältnis dieses Paares bezieht sich auf die Herstellung eines EPDM-Isolierkautschuks, und die gleiche Formel wird verwendet, um den EPDM-Isolierkautschuk in Ausführungsform 1 herzustellen, aber es gibt Unterschiede nur in dem Herstellungsverfahren: Die Formelmenge von EPDM-MAH und SI69 wurde auf dem offenen Walzwerk bei einer Walzentemperatur von 40 °C vorgemischt, der Walzenabstand betrug 0,5-1 mm, und das Mischen erreichte die erforderliche Plastizität und stand dann für 1 h, und der Rest der Vorgänge war gleich.The relationship of this pair refers to the preparation of an EPDM insulating rubber, and the same formula is used to prepare the EPDM insulating rubber in Embodiment 1, but there are differences only in the preparation method: the formula amount of EPDM-MAH and SI69 was premixed on the open rolling mill at a roll temperature of 40 °C, the roll gap was 0.5-1 mm, and the mixing reached the required plasticity and then stood for 1 h, and the rest of the operations were the same.
Paar-Skala 3Couple scale 3
Das Verhältnis dieses Paares bezieht sich auf die Herstellung eines EPDM-Isolierkautschuks, der die gleiche Formel wie Ausführungsform 1 annimmt, und das Herstellungsverfahren ist unterschiedlich, um den EPDM-Isolierkautschuk herzustellen, und das spezifische Herstellungsverfahren umfasst die folgenden Schritte:
- (1) Die formulierte Menge an EPDM-MAH, SI69 und EPDM wurde 8 min lang in den unter Druck stehenden Innenmischer gegeben, um Masterbatch herzustellen.
- (2) Die formulierten Mengen an Zinkoxid, Stearinsäure und den Antioxidans RD und MB wurden für 3 min in den unter Druck stehenden internen Mischer gegeben. Fügen Sie 112 der Formelmenge Ton, Kieselsäure, Paraffinöl und alle SIC hinzu und mischen Sie 3 min lang; Dann die restliche 1/2 Ton, 1/2 Kieselsäure und 1/2 Paraffinöl hinzufügen und 4 min lang mischen.
- (3) Der aus dem Innenmischer austretende Kautschuk wurde in die offene Mühle gegeben, 10 min lang bei 180 °C wärmebehandelt, auf 25 °C abgekühlt und 24 h stehen gelassen.
- (4) Das Material, das herausgenommen und in die offene Mühle gegeben wird, wird 2 Mal in die offene Mühle gegeben, und dann wird die Formelmenge von S, TAIC und BIBP zur offenen Mühle gegeben, und der dünne Durchgang ist das 10-fache, und dann wird die Vulkanisation durchgeführt (die Vulkanisationstemperatur beträgt 165 °C, die Vulkanisationszeit beträgt 35 min und der Vulkanisationsdruck beträgt 14 MPa), das heißt, der EPDM-Isolierkautschuk wird vorbereitet.
- (1) The formulated amount of EPDM-MAH, SI69 and EPDM was added into the pressurized internal mixer for 8 min to prepare masterbatch.
- (2) The formulated amounts of zinc oxide, stearic acid and antioxidants RD and MB were added to the pressurized internal mixer for 3 min. Add 1/2 of the formula amount of clay, silica, paraffin oil and all SIC and mix for 3 min; then add the remaining 1/2 clay, 1/2 silica and 1/2 paraffin oil and mix for 4 min.
- (3) The rubber exiting the internal mixer was fed into the open mill, heat treated at 180 °C for 10 min, cooled to 25 °C and left to stand for 24 h.
- (4) The material taken out and put into the open mill is put into the open mill 2 times, and then the formula amount of S, TAIC and BIBP is added to the open mill, and the thin passage is 10 times, and then the vulcanization is carried out (the vulcanization temperature is 165 ℃, the vulcanization time is 35 min, and the vulcanization pressure is 14 MPa), that is, the EPDM insulating rubber is prepared.
Paar-Skala 4Couple scale 4
Das Paarverhältnis bezieht sich auf die Herstellung eines EPDM-Isolierkautschuks, und die Formel enthält im Vergleich zur Ausführungsform 1 kein EPDM-MAH, und das spezifische Herstellungsverfahren umfasst die folgenden Schritte:
- (1) Die formulierte Menge an EPDM-MAH, SI69 und EPDM wurde 8 min lang in den unter Druck stehenden Innenmischer gegeben, um Masterbatch herzustellen.
- (2) Die formulierten Mengen an Zinkoxid, Stearinsäure und den Antioxidans RD und MB wurden für 3 min in den unter Druck stehenden internen Mischer gegeben. Fügen Sie 112 der Formelmenge Ton, Kieselsäure, Paraffinöl und alle SIC hinzu und mischen Sie 3 min lang; Dann die restliche 1/2 Ton, 1/2 Kieselsäure und 1/2 Paraffinöl hinzufügen und 4 min lang mischen.
- (3) Der aus dem Innenmischer austretende Kautschuk wurde in die offene Mühle gegeben, 10 min lang bei 180 °C wärmebehandelt, auf 25 °C abgekühlt und 24 h stehen gelassen.
- (4) Das Material, das herausgenommen und in die offene Mühle gegeben wird, wird 2 Mal in die offene Mühle gegeben, und dann wird die Formelmenge von S, TAIC und BIBP zur offenen Mühle gegeben, und der dünne Durchgang ist das 10-fache, und dann wird die Vulkanisation durchgeführt (die Vulkanisationstemperatur beträgt 165 °C, die Vulkanisationszeit beträgt 35 min und der Vulkanisationsdruck beträgt 14 MPa), das heißt, der EPDM-Isolierkautschuk wird vorbereitet.
- (1) The formulated amount of EPDM-MAH, SI69 and EPDM was added into the pressurized internal mixer for 8 min to prepare masterbatch.
- (2) The formulated amounts of zinc oxide, stearic acid and antioxidants RD and MB were added to the pressurized internal mixer for 3 min. Add 1/2 of the formula amount of clay, silica, paraffin oil and all SIC and mix for 3 min; then add the remaining 1/2 clay, 1/2 silica and 1/2 paraffin oil and mix for 4 min.
- (3) The rubber exiting the internal mixer was fed into the open mill, heat treated at 180 °C for 10 min, cooled to 25 °C and left to stand for 24 h.
- (4) The material taken out and put into the open mill is put into the open mill 2 times, and then the formula amount of S, TAIC and BIBP is added to the open mill, and the thin passage is 10 times, and then the vulcanization is carried out (the vulcanization temperature is 165 ℃, the vulcanization time is 35 min, and the vulcanization pressure is 14 MPa), that is, the EPDM insulating rubber is prepared.
LeistungsstudienPerformance studies
Die mechanischen und elektrischen Eigenschaften der obigen Ausführungsform und die proportionale Herstellung von EPDM-Isolierkautschuk werden gemessen, einschließlich Härte, Reißfestigkeit, Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Durchgangswiderstand, DC-Durchschlagsfestigkeit und Raumladungsdichte. Die spezifischen Prüfnormen und -verfahren lauten wie folgt:
- Bestimmung der Härte: Der Prüfstandard ist GB/T 531 und der Leistungsindex beträgt 65±5 Shore A;
- Bestimmung der Reißfestigkeit: Die Prüfnorm ist GB/T 529 und der Leistungsindex ≥ 25 N/mm;
- Bestimmung der Zugfestigkeit: Die Prüfnorm ist GB/T 528 und der Leistungsindex ≥ 8 MPa;
- Bestimmung der Bruchdehnung: Die Prüfnorm ist GB/T 528 und der Leistungsindex ≥ 500;
- Bestimmung des spezifischen Durchgangswiderstands: Die Prüfnorm ist 1.0e15 Ω * cm und der Leistungsindex ≥ GB/T 1410;
- Bestimmung der DC-Durchschlagsfestigkeit: Die Prüfnorm ist GB/T 1408.1 und der Leistungsindex ≥ 80 kV/mm;
- Bestimmung der Raumladungsdichte: Die Messeinrichtung besteht aus einer DC-Hochspannungsquelle, einer Hochspannungsimpulsquelle, einem Raumladungsprüfgerät, einem Oszilloskop und einem Steuerrechner. Wenn ein gepulstes elektrisches Hochspannungsfeld an beide Enden des Mediums angelegt wird, an dem sich Raumladung ansammelt, kann die Polarität und Dichte der Raumladung im Medium durch Verstärken und Analysieren des elektrischen Signals beurteilt werden, und die Probe mit einer Länge von 0,2 mm wird zum Testen bei Raumtemperatur entnommen, die Kalibrierfeldstärke beträgt 10 kV/mm, die Testfeldstärke beträgt 20 kV/mm, die Polarisation wird für die Ladungsverteilung von 1 min, 5 min, 10 min, 20 min, 30 min aufgezeichnet und die Depolarisation wird für 1 min, 5 min, 10 min, 20 min, 30 min aufgezeichnet. Ladungsverteilung. Der Test wurde mit drei Proben wiederholt und der Mittelwert der Raumladungsdichte berechnet.
- Determination of hardness: The test standard is GB/T 531 and the performance index is 65±5 Shore A;
- Determination of tear strength: The test standard is GB/T 529 and the performance index ≥ 25 N/mm;
- Determination of tensile strength: The test standard is GB/T 528 and the performance index ≥ 8 MPa;
- Determination of elongation at break: The test standard is GB/T 528 and the performance index ≥ 500;
- Determination of volume resistivity: The test standard is 1.0e15 Ω * cm and the performance index ≥ GB/T 1410;
- Determination of DC dielectric strength: The test standard is GB/T 1408.1 and the performance index ≥ 80 kV/mm;
- Determination of space charge density: The measuring device consists of a DC high voltage source, a high voltage pulse source, a space charge tester, an oscilloscope and a control computer. When a high voltage pulsed electric field is applied to both ends of the medium where space charge accumulates, the polarity and density of space charge in the medium can be judged by amplifying and analyzing the electrical signal, and the sample with a length of 0.2 mm is taken for testing at room temperature, the calibration field strength is 10 kV/mm, the test field strength is 20 kV/mm, the polarization is recorded for the charge distribution of 1 min, 5 min, 10 min, 20 min, 30 min, and the depolarization is recorded for 1 min, 5 min, 10 min, 20 min, 30 min. charge distribution. The test was repeated with three samples and the average value of the space charge density was calculated.
Die Testergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1 Jeder Leistungstestwert
Aus den Leistungstestdaten in Tabelle 1 ist ersichtlich, dass im Vergleich zu Ausführungsform 1 der spezifische Durchgangswiderstand und die DC-Durchschlagsfestigkeit von Beispiel 2 bis zu einem gewissen Grad reduziert sind und die Raumladungsdichte verringert wird. Dies ist auf die Erhöhung des Nano-Siliziumkarbid-Gehalts zurückzuführen, die zu einer Erhöhung der Leitfähigkeit des EPDM-Isolierkautschuks führt, wodurch der Durchgangswiderstand und die DC-Durchschlagsfestigkeit bis zu einem gewissen Grad reduziert werden, während das erhöhte EPDM-MAH und Nano-Siliziumkarbid die Raumladungsakkumulation weiter reduzieren. Ausführungsform 3 wird im Vergleich zu Ausführungsform 1 nicht verändert, aber die Temperatur der vorgemischten Prozesswalze wird von 40 °C auf 50 °C erhöht, aber die mechanischen Eigenschaften des hergestellten EPDM-Isolierkautschuks werden reduziert, was auf die übermäßige Plastifizierung des vorgemischten Materials zurückzuführen ist, die durch die hohe Walzentemperatur verursacht wird, die das Material hart macht. Verglichen mit Ausführungsform 1 hat sich die Formel der Ausführungsform 4 nicht geändert, aber die Standzeit im Vormischprozess erhöht sich von 2 h auf 3 h, und die mechanischen und elektrischen Eigenschaften werden reduziert, und es wird spekuliert, dass die Reaktion zwischen der anorganischen Substanz in dem Füllstoff und der Silansauerstoffgruppe in dem Silan-Haftvermittler durch die lange Standzeit beeinflusst wird, wodurch die Bindungswirkung des Füllstoffs und des Kautschuks beeinflusst wird. Auf der Grundlage der Ausführungsform 1 werden die Formel- bzw. Verfahrensparameter angepasst, was sich auf die mechanischen Eigenschaften und elektrischen Eigenschaften des Endprodukts auswirkt, aber im Vergleich zu dem im Stand der Technik hergestellten EPDM-Kautschuk seine elektrischen Eigenschaften immer noch auf einem besseren Niveau sind.From the performance test data in Table 1, it can be seen that, compared with Embodiment 1, the volume resistivity and DC breakdown strength of Example 2 are reduced to a certain extent and the space charge density is reduced. This is due to the increase in the nano silicon carbide content, which leads to an increase in the conductivity of the EPDM insulating rubber, thereby reducing the volume resistance and DC breakdown strength to a certain extent, while the increased EPDM MAH and nano silicon carbide further reduce the space charge accumulation. Embodiment 3 is not changed compared with Embodiment 1, but the temperature of the premixed process roll is increased from 40 °C to 50 °C, but the mechanical properties of the produced EPDM insulating rubber are reduced, which is due to the excessive plasticization of the premixed material caused by the high roll temperature, which makes the material hard. Compared with Embodiment 1, the formula of Embodiment 4 has not changed, but the standing time in the premixing process increases from 2 h to 3 h, and the mechanical and electrical properties are reduced, and it is speculated that the reaction between the inorganic substance in the filler and the silane oxygen group in the silane coupling agent is affected by the long standing time, thereby affecting the bonding effect of the filler and the rubber. Based on Embodiment 1, the formula and process parameters are adjusted, which affects the mechanical properties and electrical properties of the final product, but compared to the EPDM rubber produced in the prior art, its electrical properties are still at a better level.
Im Vergleich zu Ausführungsform 1 ist die Formel des Verhältnisses 1 unverändert, und nur die Walzentemperatur im Vormischprozess wird von 40 °C auf 30 °C reduziert, und die mechanischen Eigenschaften werden bis zu einem gewissen Grad reduziert, insbesondere die Raumladungsdichte wird signifikant erhöht, was auf die niedrige Walzentemperatur zurückzuführen ist, die zu einer unzureichenden Verschmelzung im Vormischungsmaterial und einer unzureichenden Migration von Silan-Haftvermittler in der späteren Stufe führt. Verglichen mit Ausführungsform 1 des Verhältnisses 2 bleibt die Formel unverändert, und lediglich die Standzeit im Vormischprozess wird von 2 h auf 1 h reduziert, und die mechanischen Eigenschaften werden bis zu einem gewissen Grad reduziert, insbesondere die elektrischen Eigenschaften werden deutlich reduziert, und die Raumladungsdichte wird signifikant erhöht. Dies ist auf die unvollständige Migration des Silan-Haftvermittlers aufgrund der unzureichenden Standzeit zurückzuführen, die wiederum die Wirkung zwischen dem Silan-Haftvermittler und dem Füllstoff beeinflusst und die Dispergierwirkung des Füllstoffs beeinflusst.Compared with embodiment 1, the formula of ratio 1 is unchanged, and only the roll temperature in the premixing process is reduced from 40 °C to 30 °C, and the mechanical properties are reduced to a certain extent, especially the space charge density is significantly increased, which is due to the low roll temperature, which leads to insufficient fusion in the premix material and insufficient migration of silane coupling agent in the later stage. Compared with embodiment 1 of ratio 2, the formula remains unchanged, and only the standing time in the premixing process is reduced from 2 h to 1 h, and the mechanical properties are reduced to a certain extent, especially the electrical properties are significantly reduced, and the space charge density is significantly increased. This is due to the incomplete migration of the silane coupling agent due to the insufficient standing time, which in turn affects the action between the silane coupling agent and the filler and affects the dispersing effect of the filler.
Das Verhältnis 3 wird unter Verwendung des traditionellen Herstellungsverfahrens ohne Vormischen hergestellt, und EPDM-MAH, SI69 und EPDM werden dem unter Druck stehenden Innenmischer für 8 min direkt zugegeben, um ein Masterbatch herzustellen, und dann allmählich mit anderen Bestandteilen vermischt, und die Raumladungsdichte des hergestellten Isolierkautschuks beträgt so hoch wie 4,8 (20 kV/mm) (C/m3), was dem 2,4-fachen der Ausführungsform 1 entspricht; Im Vergleich zu Verhältnis 3 sind die elektrischen Eigenschaften von EPDM-Kautschuk, der ohne Maleinsäureanhydrid modifiziert wurde, weiter reduziert, was ebenfalls darauf hindeutet, dass die Zugabe von EPDM-MAH eine hemmende Wirkung auf die Raumladung hat.Ratio 3 is prepared using the traditional preparation method without premixing, and EPDM-MAH, SI69 and EPDM are directly added to the pressurized internal mixer for 8 min to prepare a masterbatch and then gradually mixed with other ingredients, and the space charge density of the prepared insulating rubber is as high as 4.8 (20 kV/mm) (C/m3), which is 2.4 times that of Embodiment 1; Compared with Ratio 3, the electrical properties of EPDM rubber modified without maleic anhydride are further reduced, which also indicates that the addition of EPDM-MAH has an inhibiting effect on the space charge.
Die obigen Ausführungsformen sind nur die besseren Ausführungsformen, die zum Zwecke der vollständigen Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung angegeben sind, und der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung ist nicht darauf beschränkt. Eine gleichwertige Substitution oder Umwandlung, die von einem Fachmann auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung auf der Grundlage der vorliegenden Erfindung vorgenommen wird, liegt innerhalb des Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung. Der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung unterliegt den Patentansprüchen.The above embodiments are only the better embodiments given for the purpose of fully illustrating the present invention, and the scope of the present invention is not limited thereto. An equivalent substitution or conversion made by one skilled in the art of the present invention based on the present invention is within the scope of the present invention. The scope of the present invention is subject to the claims.
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