DE112019002953B4

DE112019002953B4 - Bremsbelag, Scheibenbremsenanordnung und Fahrzeug

Info

Publication number: DE112019002953B4
Application number: DE112019002953.3T
Authority: DE
Inventors: Marco WERDER; Fred Kersten; Franz-Josef Dlugosch
Original assignee: Mat Commercial Vehicle Products GmbH
Current assignee: Mat Commercial Vehicle Products GmbH
Priority date: 2018-07-12
Filing date: 2019-07-05
Publication date: 2022-10-20
Anticipated expiration: 2039-07-06
Also published as: CN110715003A; US20200018369A1; EP3594525A1; BR102019002303A2; RU2019121677A; KR20200007635A; CA3031960A1; JP2020012550A; WO2020011665A1; MX2019001489A; DE112019002953T5

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelags (600, 800, 900), der einen Reibbelag (602) und eine Befestigungsstruktur (604) umfasst, wobei das Verfahren umfasst:- Bereitstellen (100) einer Aushärtungsform (102);- Füllen (200, 300) der Aushärtungsform mit partikelförmigem Reibmaterial (204), um den Reibbelag zu bilden, und mit granuliertem duroplastischem Kunststoff (304), um die Befestigungsstruktur zu bilden; und- Presshärten (500) der gefüllten Aushärtungsform in einem einzigen Schritt, um den Bremsbelag zu formen, wobei das Verfahren ferner das Anordnen (1100) mindestens eines strukturellen Einsatzes (1102, 1402) in der Aushärteform vor dem Presshärten umfasst, und wobei der mindestens eine strukturelle Einsatz von partikelförmigem Reibmaterial und/oder dem granulierten duroplastischen Kunststoff umhüllt ist.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung bezieht sich auf Bremsbeläge.
Hintergrund und verwandter Stand der Technik
Bremsbeläge werden zum Abbremsen oder Anhalten eines Fahrzeugs verwendet, indem mechanische Energie durch Reibung in Wärme umgewandelt wird. Bremsbeläge haben einen Reibbelag, der mit Hilfe eines Bremssattels gegen eine Bremsscheibe gepresst wird. Der Bremssattel drückt typischerweise ein Paar Bremsbeläge gegen die Bremsscheibe. Der Reibbelag kann eine Vielzahl von Funktionsmaterialien umfassen, wie z.B. sowohl Schleifmittel als auch Schmiermittel. Bremsbeläge werden hergestellt, indem ein Bremsbelag auf einer Trägerplatte befestigt wird. Die Trägerplatte wird verwendet, um den Bremsbelag im Bremssattel zu halten.
Das US-Patent US 6 267 206 B1 offenbart einen Bremsbelag für Scheibenbremsen, der eine Trägerplatte und einen darauf befestigten Reibmaterialblock aus einem gepressten Reibmaterial umfasst. Der Reibmaterialblock ist form- und/oder kraftschlüssig auf der Trägerplatte befestigt. Die Trägerplatte besteht aus einem harten, bis zur Zersetzungstemperatur steifen amorphen Kunststoff, der sich aus räumlich engmaschig vernetzten Makromolekülen mit hoher mechanischer Festigkeit, wie z.B. einem Duroplast, zusammensetzt, wobei das Material der Trägerplatte in die trägerplattenfreie Oberfläche des Reibwerkstoffblocks eingreift und die Seitenwände des auf die Trägerplatte aufgesetzten Reibwerkstoffblocks überlappt und mit dem Material des Reibwerkstoffblocks verschweißt ist.
Die europäische Patentveröffentlichung EP 2 881 611 A2 offenbart eine Trägerplatte für den Bremsbelag einer Scheibenbremse für Fahrzeuge, die vorzugsweise in Nutzfahrzeugen wie Lastkraftwagen, Bussen, Anhängern und Sattelaufliegern verwendet wird, und bezieht sich insbesondere auf eine neue Anordnung in der konstruktiven Form der Trägerplatte des Bremsbelags, die eine hohle Metallkonstruktion aus Gusseisen umfasst, die im Kontaktbereich der Kolben des Bremssystems mit strukturellen Verstärkungen versehen ist. Kombiniert mit der Füllung seiner leeren Bereiche mit einem Verbundwerkstoff mit Polymermatrix.
Aus der DE 695 12 957 T2 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Scheibenbremsbelags mit einem Reibelement und einer Grundplatte bekannt, bei welchem mehrere Bereiche eines Materials für das Reibelement, welches eine Mischung aus Verstärkungsfasern, einem organischen oder anorganischen Füllstoff und einem Harz-Bindemittel darstellt, in einem Hohlraum aufeinander angeordnet werden, der zwischen einer Form und der Grundplatte definiert ist, um die Bereiche in dem Hohlraum in Richtung der Dicke in einer Vielzahl von Schichten anzuordnen, wobei eine der Schichten, die mit der Grundplatte in Kontakt ist, eine aus einem pelletisierten Material bestehende Bindeschicht ist, wobei bei dem Verfahren das Material in dem Hohlraum einschließlich des pelletisierten Materials einem Formpressvorgang unter Wärmeeinwirkung unterzogen wird, und wobei das Material durch Erwärmen ausgehärtet wird.
Die DE 10 2006 006 921 A1 ist befasst mit einem Verfahren und einer Vorrichtung zur Herstellung von Reibbelägen, wobei eine Bindemittel aufweisende Reibbelagmischung in eine Pressform gegeben und einem Formgebungsprozess unterzogen wird. Hierbei ist zur Formgebung des Reibbelags und zur Förderung des Vernetzen des Bindemittels während des Formgebungsprozesses ein mittels eines Presswerkzeugs erzeugbarer Druck von maximal 6 N/mm² auf die Reibbelagmischung vorgesehen.
Die GB 2 003 088 A beschreibt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines Scheibenbremsbelags unter Verwendung von Pulvermaterial.
Die EP 0 849 488 A1 offenbart eine Bremsbacke mit einer Zwischenschicht zwischen dem Reibbelag und dem Belagträger.
Kurzdarstellung
Die Erfindung stellt in den unabhängigen Ansprüchen ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelags, eine Scheibenbremse und ein Fahrzeug bereit. Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen gegeben.
Ausführungsformen können einen verbesserten Bremsbelag bereitstellen, indem der Bremsbelag in einem einzigen Presshärtungsschritt hergestellt wird. Anstatt einen Reibbelag und eine Trägerplatte getrennt herzustellen und sie dann miteinander zu verbinden, können alle Teile eines Bremsbelags in einem einzigen Presshärtungsschritt geformt werden. Dies kann mehrere Vorteile haben. Der Presshärtungsschritt kann eine Befestigungsstruktur bilden, die fest mit dem Reibbelag verbunden ist. Die Befestigungsstruktur muss keine Trägerplatte sein. Die Formung des Bremsbelags in einem einzigen Schritt kann eine größere Wahlfreiheit bei der Form und Gestaltung der Befestigungsstruktur ermöglichen.
Darüber hinaus können der Reibbelag und die Befestigungsstruktur, da sie gleichzeitig geformt werden, eine stärkere Verbindung aufweisen, als wenn die beiden einfach zusammengeklebt oder gesintert werden. Der Bremsbelag kann aus einem granulierten duroplastischen Kunststoff geformt werden, um die Befestigungsstruktur zu formen, und aus einem partikelförmigen Reibmaterial, um den Reibbelag zu formen. Die Struktur der Grenzschicht zwischen der Befestigungsstruktur und dem Reibbelag kann durch Kontrolle der relativen Größe zwischen dem partikelförmigen Reibmaterial und den Partikeln des partikelförmigen Reibmaterials angepasst werden.
Der Reibbelag kann aus einer Reihe von Materialien bestehen, die jeweils unterschiedliche Funktionen erfüllen, wie z.B. sowohl Schleif- als auch Schmiermittel. Um unterschiedliche Funktionalitäten bereitzustellen, wird das Material, das zur Bildung des Reibbelags verwendet wird, als partikelförmiges Reibmaterial bereitgestellt. Die Verwendung von Partikeln maximiert die Oberfläche der Funktionsmaterialien und ermöglicht eine gleichmäßige Verteilung der verschiedenen Funktionsmaterialien innerhalb des Reibbelags. Der granulierte duroplastische Kunststoff hingegen kann Granulate verwenden, die eine oder zwei Größenordnungen größer sind als die Partikel im mittleren Durchmesser. Wenn die beiden Materialien im gleichen Schritt press-gehärtet werden, kann eine komplexe Oberfläche oder Grenzschicht zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur entstehen. Dies kann die mechanische Festigkeit der Verbindung zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur erhöhen. In einigen Beispielen liegt der durchschnittliche Durchmesser der Körner des granulierten duroplastischen Kunststoffs zwischen 0,5 mm und 5 mm. In einigen Beispielen beträgt der durchschnittliche Durchmesser der Partikel des partikelförmigen Reibmaterials 0,05 mm bis 0,5 mm im Durchmesser. In wieder anderen Beispielen beträgt der durchschnittliche Durchmesser der Partikel des partikelförmigen Reibmaterials 0,005 mm bis 0,05 mm.
In einem Aspekt stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelags bereit, das einen Reibbelag und eine Befestigungsstruktur umfasst. Der Bremsbelag kann dazu dienen, eine Fläche bereitzustellen, die gegen eine Scheibe eines Scheibenbremssystems drückt. Die Befestigungsstruktur kann dazu dienen, das Drehmoment vom Bremsbelag auf einen Bremssattel zu übertragen, der den Bremsbelag hält. Das Verfahren umfasst das Bereitstellen einer Aushärtungsform. Das Verfahren umfasst ferner das Füllen der Aushärtungsform mit granuliertem duroplastischem Kunststoff und partikelförmigem Reibmaterial. Das Verfahren umfasst ferner die Presshärtung der gefüllten Aushärtungsform in einem einzigen Schritt, um den Bremsbelag zu formen.
Diese Ausführungsform kann vorteilhaft sein, da der Bremsbelag und der Reibbelag zur gleichen Zeit geformt werden. Dies kann dazu führen, dass die Schnittstelle zwischen den beiden stärker ist, als wenn ein Bremsbelag durch die Verbindung eines separaten Bremsbelags und einer separaten Befestigungsstruktur, wie z.B. einer Platte, hergestellt wird. Ausführungsformen können den Vorteil haben, dass der Bremsbelag aus einem einzigen Stück besteht, das zur gleichen Zeit geformt wurde. Er kann haltbarer sein als andere Bremsbeläge.
Das Verfahren umfasst ferner das Einbringen mindestens eines strukturellen Einsatzes in die Aushärtungsform vor der Presshärtung. Der mindestens eine strukturelle Einsatz wird von partikelförmigem Reibmaterial und/oder dem granulierten duroplastischen Kunststoff ummantelt. Das Ergebnis der Ummantelung des mindestens einen strukturellen Einsatzes mit partikelförmigem Reibmaterial und/oder dem granulierten duroplastischen Kunststoff ist, dass sich der mindestens eine strukturelle Einsatz innerhalb des Bremsbelags befindet und nicht freiliegt. Der mindestens eine strukturelle Einsatz kann eine Zunahme der strukturellen Integrität des Bremsbelags bewirken.
Die Ummantelung des strukturellen Einsatzes mit dem partikelförmigen Reibmaterial und/oder dem granulierten duroplastischen Kunststoff kann vorteilhaft sein, da sie eine maximale Zunahme der strukturellen Integrität mit einer geringeren Zunahme des Gewichts im Vergleich zur Verwendung der strukturellen Verstärkungen im Kontaktbereich der Kolben bereitstellen kann, wie in EP 2 881 611 A2 gelehrt wird.
Die Reibbeläge können in flüssiger oder pulverförmiger Form hinzugefügt werden, in Abhängigkeit vom Typ oder der Form der Füllung, die für das partikelförmige Reibmaterial verwendet wird.
Das partikelförmige Reibmaterial kann zum Beispiel in Abhängigkeit vom Typ oder der Form des verwendeten Harzes entweder in Pulver- oder in flüssiger Form zur Verfügung gestellt werden. Im Falle einer flüssigen Form kann das partikelförmige Reibmaterial in einem flüssigen Harz gemischt oder suspendiert sein. Im Falle einer festen Form kann das Harz für das partikelförmige Reibmaterial in Pulverform vorliegen, das mit den Partikeln, aus denen das partikelförmige Reibmaterial besteht, gemischt wird.
Der granulierte duroplastische Kunststoff kann zum Beispiel Duroplast, eine mit Glasfasern und Mineralien gefüllte Phenolformmasse, ISO 11469:2000, ISO 11469:2016 oder PF-(MD+GF)80 sein.
In einer anderen Ausführungsform wird der granulierte duroplastische Kunststoff und/oder das partikelförmige Reibmaterial vor der Zugabe in die Aushärtungsform vorgewärmt.
In einer anderen Ausführungsform wird die Aushärtungsform vorgeheizt.
In einer anderen Ausführungsform gibt es eine Grenzschicht zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur, die sich während des einzigen Presshärtungsschrittes formt. Zum Beispiel kann die Grenzschicht ein 1 oder 2 mm dicker Bereich sein, der sowohl den granulierten duroplastischen Kunststoff als auch das partikelförmige Reibmaterial umfasst.
In einer anderen Ausführungsform umfasst das Füllen der Aushärtungsform mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff und dem partikelförmigen Reibmaterial zuerst das Füllen eines ersten Teils der Aushärtungsform mit partikelförmigem Reibmaterial und dann das Füllen eines zweiten Teils der Aushärtungsform mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff.
In einer anderen Ausführungsform formt die Presshärtung die Befestigungsstruktur zu einer mechanischen Struktur, die für die Befestigung des Bremsbelags an einem Bremssattel konfiguriert ist. Zum Beispiel könnte der zweite Teil der Aushärtungsform so geformt werden, dass die Befestigungsstruktur so geformt ist, dass sie mechanisch mit einem Bremssattel gekoppelt werden kann.
In einer anderen Ausführungsform ist die Befestigungsstruktur für die Befestigung des Bremsbelags an einem Bremssattel konfiguriert.
In einer anderen Ausführungsform bildet der granulierte duroplastische Kunststoff die Befestigungsstruktur und das partikelförmige Reibmaterial bildet den Reibbelag.
In einer anderen Ausführungsform wird der erste Teil durch Sprühen mit einem partikelförmigen Reibmaterial gefüllt. Diese Ausführungsform kann vorteilhaft sein, weil das partikelförmige Reibmaterial sowohl in flüssiger als auch in Pulverform mittels eines Sprühverfahrens präzise in die Aushärtungsform eingebracht werden kann.
In einer anderen Ausführungsform wird der zweite Teil mit Hilfe eines Spenders mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff gefüllt. Der Spender könnte zum Beispiel ein Einfülltrichter oder eine andere Vorrichtung sein, die für die Zugabe einer bestimmten Menge an granuliertem duroplastischen Kunststoff in den zweiten Teil der Aushärtungsform konfiguriert ist.
In einer anderen Ausführungsform umfasst das Verfahren ferner das Füllen der Aushärtungsform mit einem partikelförmigen Unterschichtmaterial zwischen dem partikelförmigen Reibmaterial und dem granulierten duroplastischen Kunststoff. Die Hinzufügung eines Unterschichtmaterials kann vorteilhaft sein, weil dadurch die Eigenschaften des Bremsbelags verändert werden können. Zum Beispiel kann das partikelförmige Unterschichtmaterial auch als Reibungs- oder Bremsfläche dienen. Die Dichte der Materialien kann jedoch geändert werden, um die Resonanz des Bremsbelags zu verändern. Zusätzlich können einer partikelförmigen Unterschicht auch Materialien hinzugefügt werden, die thermisch isolierend sind. Dies kann dazu beitragen, die Wahrscheinlichkeit zu verringern, dass die Befestigungsstruktur während der Verwendung des Bremsbelags thermisch beschädigt wird.
In einer anderen Ausführungsform umfasst das partikelförmige Unterlagematerial Phenolharz, Stahlwolle, Petrolkoks, Glasfasern, ein Schleifmittel, Aluminiumoxid, ein Schmiermittel, einen thermischen Isolator, Glasfasern, eine mineralische Füllung, Gummipartikel und Kombinationen davon. Die Glasfasern, die mineralische Füllung und die Gummipartikel können zum Beispiel dazu dienen, den Reibbelag und die Befestigungsstruktur thermisch zu isolieren. Das Schleifmittel könnte zum Beispiel Al₂O₃ sein.
In einer anderen Ausführungsform umfasst das partikelförmige Reibmaterial ein Phenolharz.
In einer anderen Ausführungsform umfasst der granulierte duroplastische Kunststoff Novolac.
In einer anderen Ausführungsform umfasst der granulierte duroplastische Kunststoff einen der folgenden Stoffe: Glasfasern, mineralische Füllung und Kombinationen davon. Die Glasfasern können dem duroplastischen Kunststoff zum Beispiel Festigkeit hinzufügen. Die mineralische Füllung kann zum Beispiel eine Schüttung bereitstellen, die es ermöglicht, eine reduzierte Menge an Harz zu verwenden. Die Verwendung einer mineralischen Füllung kann daher den Bremsbelag kostengünstiger machen.
In einer anderen Ausführungsform umfasst das partikelförmige Reibmaterial einen der folgenden Stoffe: Stahlwolle, Petrolkoks, Glasfasern, ein Schleifmittel, Aluminiumoxid, ein Schmiermittel und Kombinationen davon. Die große Vielfalt von Partikeln im partikelförmigen Reibmaterial stellt dem Reibbelag verschiedene funktionelle Aspekte bereit. Das Schleifmittel könnte zum Beispiel Al₂O₃ sein.
In einer anderen Ausführungsform umfasst das Verfahren ferner das teilweise Mischen des partikelförmigen Reibmaterials und des granulierten duroplastischen Kunststoffs, um eine Haftschicht zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur zu bilden. Typischerweise kann die Größe der Partikel im partikelförmigen Reibmaterial zu den Granulaten des granulierten duroplastischen Kunststoffs ein Verhältnis von 1-100 haben, wobei die Partikel im partikelförmigen Reibmaterial kleiner sind. Die Verwendung der viel größeren Körner des granulierten duroplastischen Kunststoffs kann dazu beitragen, dass jede Grenzschicht zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur sehr rau ist. Die Größe der Grenzschicht und damit die Adhäsion zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur kann ferner durch teilweises Mischen der partikelförmigen Reibmaterialien und des granulierten duroplastischen Kunststoffs an der Grenzschicht zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur erhöht werden.
Dies könnte zum Beispiel dadurch erreicht werden, dass die Aushärtungsform zuerst teilweise mit einem aus dem granulierten duroplastischen Kunststoff und dem partikelförmigen Reibmaterial gefüllt wird. Danach wird das andere aus dem granulierten duroplastischen Kunststoff und dem partikelförmigen Reibmaterial teilweise hinzugefügt. Ein mechanischer Aktor oder ein Rührwerkzeug kann dann verwendet werden, um die teilweise Vermischung auszuführen, um die Zunahme der Grenzschicht zu erhöhen. Nach diesem mechanischen Vorgang wird der Rest des anderen Teils des granulierten duroplastischen Kunststoffs und des partikelförmigen Reibmaterials in die Aushärtungsform addiert. Dann wird der einzige Presshärtungsschritt ausgeführt.
In einer anderen Ausführungsform umfasst das Anordnen mindestens eines strukturellen Einsatzes innerhalb der Aushärtungsform vor der Presshärtung: das teilweise Füllen eines ausgewählten Teils der Aushärtungsform mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff, das Anordnen des mindestens einen strukturellen Einsatzes innerhalb des ausgewählten Teils der Aushärtungsform, und das Füllen des ausgewählten Teils der Aushärtungsform mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff. Der gewählte Teil der Aushärtungsform könnte zum Beispiel der zweite Teil der Aushärtungsform sein. Diese Ausführungsform kann vorteilhaft sein, da die Befestigungsstruktur eine verbesserte strukturelle Integrität aufweisen kann.
In einer anderen Ausführungsform wird mindestens ein struktureller Einsatz aus einem der folgenden Materialien geformt: Metall, Kohlefaser, Glasfaser und einem Verbundwerkstoff.
Die Verwendung eines dieser Materialien kann eine Zunahme der strukturellen Integrität des Bremsbelags bewirken.
In einer anderen Ausführungsform ist der mindestens eine strukturelle Einsatz eine Platte.
In einer anderen Ausführungsform ist der mindestens eine strukturelle Einsatz ein Siebeinsatz. Der Siebeinsatz könnte zum Beispiel aus einem Gitter aus einem Metalldraht geformt sein. Der Abstand zwischen den Drähten kann in einigen Beispielen so gewählt werden, dass der Abstand grösser ist als die durchschnittliche Partikelgrösse des granulierten duroplastischen Kunststoffs.
In einer anderen Ausführungsform besteht der mindestens eine strukturelle Einsatz aus mehreren strukturellen Einsätzen. Mehrere strukturelle Einsätze können innerhalb des Bremsbelags angeordnet werden.
In einer anderen Ausführungsform sind die mehrfachen strukturellen Einsätze gestapelt. Die Verwendung von mehreren Schichten struktureller Einsätze kann eine verbesserte mechanische Stabilität des Bremsbelags bewirken.
In einer anderen Ausführungsform können die mehrfachen strukturellen Einsätze auf einer Ebene angeordnet werden. Zum Beispiel können die mehrfachen strukturellen Einsätze innerhalb der Struktur der Befestigungsstruktur gekachelt werden.
In einem anderen Aspekt bewirkt die Erfindung, dass ein Bremsbelag als ein einziges pressgehärtetes Stück geformt wird. Der Bremsbelag umfasst einen Reibbelag und eine Befestigungsstruktur. Die Befestigungsstruktur umfasst einen duroplastischen Kunststoff. Diese Ausführungsform kann vorteilhaft sein, da das Formen des Bremsbelags als ein einziges pressgehärtetes Stück die mechanische Festigkeit zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur erhöhen kann. Dies kann zu einem robusteren und haltbareren Bremsbelag führen. Der Bremsbelag umfasst den oben genannten strukturellen Einsatz, der in der Aushärtungsform vor der Presshärtung angeordnet worden ist. Der mindestens eine strukturelle Einsatz ist von partikelförmigem Reibmaterial und/oder dem granulierten duroplastischen Kunststoff ummantelt.
In einer anderen Ausführungsform ist die Befestigungsstruktur plattenförmig.
In einer anderen Ausführungsform umfasst die Befestigungsstruktur eine gerippte Oberfläche.
In einer anderen Ausführungsform umfasst der Bremsbelag ferner eine Unterschicht zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur. Das einzelne pressgehärtete Teil umfasst die Unterschicht. Wie bereits erwähnt, kann die Unterschicht zum Beispiel eine thermische Barriere bewirken und/oder die Resonanzeigenschaften des Bremsbelags ändern. Das Formen der Unterschicht auch während des einzigen Presshärtungsschritts kann einen haltbareren Bremsbelag bewirken.
In einer anderen Ausführungsform umfasst der Bremsbelag eine Grenzschicht zwischen dem Reibbelag und der Unterschicht. Die Grenzschicht wird zum Mischen eines partikelförmigen Reibmaterials des Reibbelags und eines partikelförmigen Unterschichtmaterials geformt. In einigen Beispielen kann die Grenzschicht zwischen der Unterschicht und dem Reibbelag zwischen 0,1 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 2 mm dick sein.
In einer anderen Ausführungsform umfasst der Bremsbelag eine Grenzschicht zwischen der Unterschicht und der Befestigungsstruktur. Die Grenzschicht wird zum Mischen eines partikelförmigen Reibmaterials des Reibbelags mit granuliertem duroplastischem Kunststoff der Befestigungsstruktur geformt. In einigen Beispielen kann die Grenzschicht zwischen der Unterschicht und der Befestigungsstruktur zwischen 0,1 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 2 mm dick sein.
In einer anderen Ausführungsform umfasst das Unterschichtmaterial eines der folgenden Materialien: Phenolharz, Stahlwolle, Petrolkoks, Glasfasern, ein Schleifmittel, Aluminiumoxid, ein Schmiermittel, einen thermischen Isolator, Glasfasern, eine mineralische Füllung, Gummipartikel und Kombinationen davon.
In einer anderen Ausführungsform umfasst der Reibbelag Phenolharz.
In einer anderen Ausführungsform umfasst die Befestigungsstruktur Novolac.
In einer anderen Ausführungsform umfasst die Befestigungsstruktur eines der Folgenden: Glasfasern, Mineralfüllung und Kombinationen davon.
In einer anderen Ausführungsform umfasst der Reibbelag eines der Folgenden: Stahlwolle, Petrolkoks, Glasfasern, ein Schleifmittel, ein Schmiermittel und Kombinationen davon.
In einer anderen Ausführungsform umfasst der Bremsbelag eine Grenzschicht zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur. Die Grenzschicht ist eine Mischung aus partikelförmigem Reibmaterial des Reibbelags und duroplastischem Kunststoff der Befestigungsstruktur. Diese Grenzschicht kann eine sehr starke Haftung oder Verbindung zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur bewirken. In einigen Beispielen kann die Grenzschicht zwischen 0,1 mm und 3 mm dick sein, vorzugsweise zwischen 1 und 2 mm.
In einem anderen Aspekt bewirkt die Erfindung eine Scheibenbremsenanordnung, die gemäß einer Ausführungsform eine Bremsscheibe, einen Bremssattel und einen Bremsbelag umfasst. Der Bremssattel ist so gestaltet, dass er die Befestigungsstruktur des Bremsbelags empfängt.
In einem anderen Aspekt bewirkt die Erfindung, dass ein Fahrzeug die Scheibenbremsenanordnung gemäß einer Ausführungsform umfasst.
Es wird davon ausgegangen, dass eine oder mehrere der vorgenannten Ausführungsformen der Erfindung kombiniert werden können, solange sich die kombinierten Ausführungsformen nicht gegenseitig ausschließen.
Figurenliste
Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung, nur als Beispiel, näher erläutert, unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, in denen:

1 eine Querschnittansicht eines Beispiels einer Pressaushärtungsform zur Herstellung eines Bremsbelags veranschaulicht;
2 die Füllung eines ersten Teils der Pressaushärtungsform aus 1 mit einem partikelförmigen Reibmaterial veranschaulicht;
3 die Füllung eines zweiten Teils der Pressaushärtungsform aus 1 mit einem granulierten Duroplast veranschaulicht;
4 einen Kolben veranschaulicht, der beginnt, das granulierte Duroplast und das partikelförmige Reibmaterial zu komprimieren;
5 die Presshärtung eines Bremsbelags in einem einzigen Presshärtungsschritt veranschaulicht;
6 eine Querschnittansicht des in 5 hergestellten Bremsbelags veranschaulicht;
7 die Füllung der Pressaushärtungsform aus 1 mit einem partikelförmigen Reibmaterial, einem partikelförmigen Unterschichtmaterial und einem granulierten duroplastischen Kunststoff veranschaulicht;
8 eine Querschnittsansicht des Bremsbelags veranschaulicht, der unter Verwendung der gefüllten Pressaushärtungsform aus 7 hergestellt wurde;
9 eine Querschnittsansicht eines weiteren Beispiels eines Bremsbelags veranschaulicht;
10 ein Beispiel für ein Fahrzeug veranschaulicht;
11 den Einsatz eines strukturellen Einsatzes in die Pressaushärtungsform aus 1 veranschaulicht;
12 die Füllung eines zweiten Teils der Pressaushärtungsform aus 11 mit einem granulierten duroplastischen Kunststoff veranschaulicht, der einen strukturellen Einsatz ummantelt;
13 eine Querschnittsansicht des in 11 und 12 hergestellten Bremsbelags veranschaulicht; und
14 eine Querschnittsansicht eines Bremsbelags mit zwei strukturellen Einsätzen veranschaulicht.

Ausführliche Beschreibung
Gleichnummerierte Elemente in diesen Figuren sind entweder äquivalente Elemente oder führen die gleiche Funktion aus. Elemente, die zuvor erörtert wurden, werden in nachfolgenden Figuren nicht unbedingt diskutiert, wenn die Funktion äquivalent ist.
1-5 veranschaulichen die Herstellung eines Bremsbelags unter Verwendung eines einzigen Presshärtungsschritts. Zunächst wird in 1 der Schritt zur Bereitstellung 100 einer Aushärtungsform 102 dargestellt. Als nächstes ist in 2 der Schritt des Füllens eines ersten Teils 202 der Aushärtungsform 102 mit partikelförmigem Reibmaterial 204 dargestellt. Das partikelförmige Reibmaterial 204 kann zum Beispiel in Abhängigkeit von Typ oder Form des verwendeten Harzes entweder in Pulver- oder flüssiger Form bereitgestellt werden. In diesem Beispiel gibt es eine Düse 206, die das partikelförmige Reibmaterial 204 in den ersten Teil 202 der Aushärtungsform 100 sprüht.
3 zeigt das Füllen 300 eines zweiten Teils 302 der Aushärtungsform 102 mit einem granulierten duroplastischen Kunststoff 304. Nachdem das partikelförmige Reibmaterial 204 in die Aushärtungsform 102 gefüllt worden war, wurde eine Menge des granulierten duroplastischen Kunststoffs 304 darauf angeordnet. In diesem Beispiel hat der granulierte duroplastische Kunststoff 304 Körner, die viel größer sind als die Partikel des partikelförmigen Reibmaterials 204. Dadurch entsteht ein rauer Grenzbereich 306 zwischen dem partikelförmigen Reibmaterial 204 und dem granulierten duroplastischen Kunststoff 304.
Als nächstes ist in 4 die Verdichtung mit einem Kolben 402 dargestellt. Der Kolben 402 wird während des Prozesses der Presshärtung weiter niedergedrückt.
5 zeigt die Presshärtung 500 eines Bremsbelags in einem einzigen Presshärtungsschritt. Während der Presshärtung 500 ist der Grenzbereich 306 zwischen dem partikelförmigen Reibmaterial 204 und dem granulierten duroplastischen Kunststoff 304 noch sichtbar. Nach Beendigung der Presshärtung 500 kann der fertige Bremsbelag entfernt werden.
6 veranschaulicht den Bremsbelag 600, nachdem er aus der Aushärtungsform 102 entnommen wurde. Der Bremsbelag 600 kann als ein Bremsbelag 602 gesehen werden, der mit einer Befestigungsstruktur 604 verbunden ist. Es gibt immer noch den Grenzbereich 306 zwischen dem Reibbelag 602 und der Befestigungsstruktur 604. Aufgrund der Art und Weise, wie der Bremsbelag 600 in einem einzigen Schritt geformt wurde, bewirkt der Grenzbereich 306 einen Bereich mit sehr starker und großer Haftung zwischen dem Reibbelag 602 und der Befestigungsstruktur 604. Die Haftung zwischen dem Reibbelag 602 und der Befestigungsstruktur 604 ist viel größer, als wenn der Reibbelag 602 und die Befestigungsstruktur 604 getrennt geformt und dann miteinander verbunden oder verklebt worden wären.
7 veranschaulicht ein weiteres Beispiel, wobei zwischen dem partikelförmigen Reibmaterial 204 und dem granulierten duroplastischen Kunststoff 304 partikelförmiges Unterschichtmaterial 702 eingefüllt ist. 7 zeigt eine mit partikelförmigem Reibmaterial 204, partikelförmigem Unterschichtmaterial 702 und granuliertem duroplastischem Kunststoff 304 gefüllte Aushärtungsform 700. Zur Füllung der Aushärtungsform 102 wurde zuerst der erste Teil 202 der Form 102 teilweise mit dem partikelförmigen Reibmaterial 204 und dann darüber das partikelförmige Unterschichtmaterial 702 gefüllt. Dann wurde der zweite Teil 302 der Aushärtungsform mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff 304 gefüllt. Das partikelförmige Unterschichtmaterial 702 hat ähnliche Eigenschaften wie das partikelförmige Reibmaterial 204. Das partikelförmige Reibmaterial 702 kann zum Beispiel isolierende Materialien wie Gummipartikel aufweisen, die dazu beitragen, den Wärmetransport vom Reibbelag zur Befestigungsstruktur zu verhindern. Zur Herstellung eines Bremsbelags kann das Material in der Aushärtungsform 102 in 7 erhitzt und mit einem Kolben komprimiert werden, wie in 4 und 5 veranschaulicht wurde.
8 veranschaulicht den aus der gefüllten Aushärtungsform 102 in 7 hergestellten Bremsbelag 800. Der Bremsbelag 800 ähnelt dem Bremsbelag 600 in 6, außer dass zwischen dem Bremsbelag 602 und der Befestigungsstruktur 604 zusätzlich eine Unterschicht 802 vorhanden ist. Sowohl in 7 als auch in 8 ist eine Grenzschicht 704 zwischen dem Reibbelag 602 und der Unterschicht 802 sowie eine weitere Grenzschicht 706 zwischen der Unterschicht 802 und der Befestigungsstruktur 604 zu sehen. Die Eigenschaften des Bremsbelags 800 können geändert werden, indem die Dicke und das verwendete Material der Unterschicht 802 kontrolliert werden. Typischerweise sind die Unterschichtmaterialien 802 auch in der Lage, als Reibbeläge zu fungieren, sobald der Reibbelag 602 durchgescheuert ist. Die Dichte der Unterschicht 802 kann relativ zum Reibbelag 602 eingestellt werden, um die Resonanzfrequenz des Bremsbelags 800 fein abzustimmen.
Ein Vorteil der Herstellung eines Bremsbelags in einem einzigen Presshärtungsschritt besteht darin, dass die Form des Bremsbelags geändert werden kann. 9 veranschaulicht eine Querschnittsansicht eines geänderten Bremsbelags 900. In diesem Beispiel gibt es noch den Reibbelag 602, eine Befestigungsstruktur 604 mit einer Zwischenunterschicht 802. In diesem Beispiel wurde die Gestalt der Befestigungsstruktur 604 verändert. Statt einer plattenförmigen Struktur, wie in 8 veranschaulicht, hat die Befestigungsstruktur 604 eine gerippte oder geriffelte 902 Oberfläche, die zum Arretieren des Bremsbelags in einem Bremssattel verwendet werden kann. Die Verwendung des einzigen Presshärtungsschritts zum Formen des Bremsbelags 900 ermöglicht eine Änderung der Grundform und des Designs der Bremsbeläge 900.
10 zeigt eine veranschaulichende Darstellung eines Fahrzeugs 1000. Bei dem Fahrzeug 1000 wurde ein Rad entfernt und eine Scheibenbremsanlage 1002 ist sichtbar. Die Scheibenbremsbaugruppe 1002 umfasst eine Bremsscheibe 1004 und einen Bremssattel 1006. Der Bremssattel 1006 hält einen Bremsbelag nach einem Beispiel.
11, 12 und 13 veranschaulichen ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelags mit einem strukturellen Einsatz. Die erste Ansicht 1100 in 11 zeigt den ersten Teil 202 der Aushärtungsform 102, der mit dem partikelförmigen Reibmaterial 204 gefüllt ist. Darüber ist der zweite Teil der Aushärtungsform 302 teilweise mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff 304 gefüllt. Auf dem granulierten duroplastischen Kunststoff 304 wurde ein Siebeinsatz 1102 angeordnet. In 11 ist zu erkennen, dass es nur eine Teilfüllung 1104 des zweiten Teils 302 der Aushärtungsform 102 gibt.
Weiter zu Schritt 1200 wurde der Rest des zweiten Teils 302 der Aushärtungsform 102 mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff 304 gefüllt. Nachdem die Form 102 wie in 12 dargestellt gefüllt wurde, kann sie gepresst werden. Das Ergebnis ist ein Bremsbelag 1300, wie in 13 veranschaulicht. Der Bremsbelag 1300 ähnelt dem Bremsbelag 600 in 6. Der Bremsbelag 1300 hat jedoch zusätzlich eine Hinzufügung eines Siebeinsatzes 1102, der vollständig von der Befestigungsstruktur 604 ummantelt ist. Der Siebeinsatz 1102 könnte an verschiedenen Stellen innerhalb des Bremsbelags 1300 angeordnet werden, indem er an einem anderen Füllpunkt hinzugefügt wird. Zum Beispiel könnte ein struktureller Einsatz an der Schnittstelle 306 hinzugefügt werden, indem zuerst der erste Teil 202 mit dem teilchenförmigen Reibmaterial 204 gefüllt wird, der Siebeinsatz 1102 hinzugefügt wird und dann der gesamte granulierte duroplastische Kunststoff 304 in den zweiten Teil 302 der Aushärtungsform 102 angeordnet wird. Würde der Siebeinsatz 1102 an der Schnittstelle 306 angeordnet, hätte er natürlich eine andere Größe, so dass er in den Bremsbelag 1300 passt und von diesem ummantelt wird. Der Siebeinsatz 1102 kann die strukturelle Stabilität und Festigkeit der Befestigungsstruktur 604 addieren. Wird dieser Siebeinsatz 1102 an der Schnittstelle 306 angeordnet, kann er die Haftung zwischen dem Reibbelag 602 und der Befestigungsstruktur 604 erhöhen. In den in 11-13 dargestellten Beispielen wird ein Siebeinsatz 1102 verwendet. Der Siebeinsatz kann zum Beispiel durch eine Platte ersetzt werden.
Ein Siebeinsatz, wie er hier verwendet wird, umfasst einen strukturellen Einsatz, der aus einem Sieb oder siebartigem Material besteht. Dies kann zum Beispiel eine gewebte Ansammlung von Drähten sein, die miteinander verbunden sind und Öffnungen haben. In anderen Beispielen kann der Siebeinsatz eine Platte mit darin gebohrten Löchern sein. Die Löcher können zum Beispiel so gewählt werden, dass sie größer sind als die Größe des durchschnittlichen Granulats, das in dem granulierten duroplastischen Kunststoff 304 verwendet wird. Dies kann zum Beispiel den Durchgang von Granulat innerhalb des Siebeinsatzes erleichtern und die Haftung zwischen dem granulierten duroplastischen Kunststoff 304 und dem Siebeinsatz 1102 verbessern. Ebenso können, wenn der Siebeinsatz 1102 ganz oder teilweise im partikelförmigen Reibmaterial 204 verwendet wird, die Öffnungen im Sieb 1102 so gewählt werden, dass sie größer sind als die durchschnittliche Partikelgröße, die im partikelförmigen Reibmaterial 204 verwendet wird.
14 zeigt ein alternatives Beispiel für einen Bremsbelag 1400. Dieses Beispiel in 14 ähnelt dem in 13 dargestellten Beispiel, außer dass mehr als ein Strukturträger eingebaut ist. In diesem Beispiel befindet sich ein Siebeinsatz 1102 an der Grenze 306 zwischen dem Bremsbelag 600 und dem Reibbelag 602. Der Siebeinsatz 1102 könnte hinzugefügt werden, indem man zuerst den ersten Teil 202 der Form 102 mit dem partikelförmigen Reibmaterial 204 füllt, den Siebeinsatz 1102 auf das partikelförmige Reibmaterial 204 anordnet und dann die Gesamtheit des granulierten duroplastischen Kunststoffs 304 zum zweiten Teil der Aushärtungsform 302 hinzufügt. Die zusätzliche Hinzufügung des Platteneinsatzes 1402 zum Bremsbelag 1400 könnte in einem analogen Verfahren für den Siebeinsatz 1102 erfolgen, wie in den 11 und 12 veranschaulicht. Der Platteneinsatz 1402 ist ein weiteres Beispiel für einen strukturellen Einsatz. Der Platteneinsatz 1402 in 14 könnte auch durch einen Siebeinsatz ersetzt werden.
Bezugszeichenliste

100: Bereitstellen einer Aushärtungsform
102: Aushärtungsform
200: Füllen den ersten Teil der Aushärtungsform mit partikelförmigem Reibmaterial
202: erster Teil der Aushärtungsform
204: partikelförmiges Reibmaterial
206: Düse
300: Füllen den zweiten Teil der Aushärtungsform mit granuliertem duroplastischem Kunststoff
302: zweiter Teil der Aushärtungsform
304: granulierter duroplastischer Kunststoff
306: Grenzbereich
400: Komprimieren mit einem Kolben
402: Kolben
500: Presshärten in einem einzigen Schritt
600: Bremsbelag
602: Reibbelag
604: Befestigungsstruktur
700: Füllen Aushärtungsform mit partikelförmigem Reibmaterial, partikelförmigem Unterschichtmaterial und granuliertem duroplastischem Kunststoff
702: partikelförmiges Unterschichtmaterial
704: Grenzschicht zwischen partikelförmigem Reibmaterial und partikelförmigem Unterschichtmaterial
706: Grenzschicht zwischen partikelförmigem Unterschichtmaterial und granuliertem duroplastischem Kunststoff
800: Bremsbelag
802: Unterschicht
900: Bremsbelag
902: Rippen
1000: Fahrzeug
1002: Scheibenbremsen-Baugruppe
1004: Bremsscheibe
1006: Bremssattel
1100: Einsetzen des strukturellen Einsatzes in die Aushärtungsform
1102: Siebeinsatz (struktureller Einsatz)
1104: Teilweise Füllung des zweiten Teils
1200: Ummanteln der Strukturträger mit granuliertem duroplastischem Kunststoff
1300: Bremsbelag
1400: Bremsbelag
1402: Platteneinsatz (struktureller Einsatz)

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelags (600, 800, 900), der einen Reibbelag (602) und eine Befestigungsstruktur (604) umfasst, wobei das Verfahren umfasst: - Bereitstellen (100) einer Aushärtungsform (102); - Füllen (200, 300) der Aushärtungsform mit partikelförmigem Reibmaterial (204), um den Reibbelag zu bilden, und mit granuliertem duroplastischem Kunststoff (304), um die Befestigungsstruktur zu bilden; und - Presshärten (500) der gefüllten Aushärtungsform in einem einzigen Schritt, um den Bremsbelag zu formen, wobei das Verfahren ferner das Anordnen (1100) mindestens eines strukturellen Einsatzes (1102, 1402) in der Aushärteform vor dem Presshärten umfasst, und wobei der mindestens eine strukturelle Einsatz von partikelförmigem Reibmaterial und/oder dem granulierten duroplastischen Kunststoff umhüllt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Presshärten die Befestigungsstruktur zu einer mechanischen Struktur bildet, die zur Befestigung des Bremsbelags an einem Bremssattel konfiguriert ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Befestigungsstruktur zum Befestigen des Bremsbelags an einem Bremssattel konfiguriert ist.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das Füllen der Aushärtungsform mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff und dem partikelförmigen Reibmaterial umfasst: Füllen (200) eines ersten Teils (202) der Aushärtungsform mit partikelförmigem Reibmaterial und Füllen (300) eines zweiten Teils (304) der Aushärtungsform mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Verfahren ferner das Füllen der Aushärtungsform mit einem partikelförmigen Unterschichtmaterial (702) zwischen dem partikelförmigen Reibmaterial und dem granulierten duroplastischen Kunststoff umfasst.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei das partikelförmige Unterschichtmaterial Phenolharz, Stahlwolle, Petrolkoks, Glasfasern, ein Schleifmittel, Aluminiumoxid, ein Schmiermittel, einen thermischen Isolator, Glasfasern, eine mineralische Füllung, Kautschukteilchen und Kombinationen davon umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das partikelförmige Reibmaterial ein Phenolharz umfasst und/oder wobei der granulierte duroplastische Kunststoff Novolac umfasst.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der granulierte duroplastische Kunststoff einen der folgenden Stoffe enthält: Glasfasern, mineralische Füllung und Kombinationen davon.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das partikelförmige Reibmaterial einen der folgenden Stoffe enthält: Stahlwolle, Petrolkoks, Glasfasern, ein Schleifmittel, Aluminiumoxid, ein Schmiermittel und Kombinationen davon.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Verfahren ferner das teilweise Mischen des partikelförmigen Reibmaterials und granulierten duroplastischen Kunststoffs umfasst, um eine Haftschicht zwischen dem Reibbelag und einer Befestigungsstruktur zu bilden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Anordnen mindestens eines Struktureinsatzes in der Aushärteform vor dem Presshärten umfasst: - teilweises Füllen des zweiten Teils der Aushärtungsform mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff; - Anordnen (1100) des zumindest einen strukturellen Einsatz zumindest teilweise innerhalb des zweiten Teils der Aushärtungsform; und - Füllen (1200) des zweiten Teils der Aushärtungsform mit dem granulierten duroplastischen Kunststoff.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der mindestens eine strukturelle Einsatz aus einem der folgenden Materialien gebildet wird: Metall, Kohlefaser, Glasfaser und einem Verbundmaterial.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der mindestens eine strukturelle Einsatz entweder ein Platteneinsatz (1402) oder ein Siebeinsatz (1102) ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der mindestens eine strukturelle Einsatz aus mehreren strukturellen Einsätzen besteht.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei es sich bei den mehrfachen strukturellen Einsätzen um einen der folgenden handelt: gestapelt und innerhalb einer Ebene positioniert.
Ein Bremsbelag (600, 800, 900), der als ein einziges pressgehärtetes Stück geformt ist, wobei der Bremsbelag einen Reibbelag (602) und eine Befestigungsstruktur (604) umfasst, wobei die Befestigungsstruktur einen duroplastischen Kunststoff umfasst, wobei der Bremsbelag (600, 800, 900) mindestens einen strukturellen Einsatz umfasst, der bei der Herstellung des Bremsbelags in einer Aushärteform vor dem Presshärten angeordnet worden ist und welcher von partikelförmigem Reibmaterial und/oder dem granulierten duroplastischen Kunststoff umhüllt ist.
Bremsbelag nach Anspruch 16, wobei der Bremsbelag ferner eine Unterschicht (802) zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur umfasst, wobei das einzige pressgehärtete Stück die Unterschicht umfasst, wobei das Unterschichtmaterial vorzugsweise eines der folgenden Materialien umfasst: Phenolharz, Stahlwolle, Petrolkoks, Glasfasern, ein Schleifmittel, Aluminiumoxid, ein Schmiermittel, einen Wärmeisolator, Glasfasern, eine mineralische Füllung, Kautschukpartikel und Kombinationen davon.
Bremsbelag nach einem der Ansprüche 16 und 17, wobei der Bremsbelag Phenolharz umfasst und/oder die Befestigungsstruktur Novolac umfasst.
Bremsbelag nach einem der Ansprüche 16 bis 18, wobei die Befestigungsstruktur einen der folgenden Stoffe umfasst: Glasfasern, Mineralfüllung und Kombinationen davon und/oder wobei der Reibbelag einen der folgenden Stoffe umfasst: Stahlwolle, Petrolkoks, Glasfasern, ein Schleifmittel, ein Schmiermittel und Kombinationen davon.
Bremsbelag nach einem der Ansprüche 16 bis 19, wobei der Bremsbelag eine Grenzschicht (306) zwischen dem Reibbelag und der Befestigungsstruktur umfasst, wobei die Grenzschicht eine Mischung aus partikelförmigem Reibmaterial des Reibbelags und duroplastischem Kunststoff der Befestigungsstruktur umfasst.
Scheibenbremsenanordnung (1002), umfassend eine Bremsscheibe (1004), einen Bremssattel (1006) und einen Bremsbelag (600, 800, 900) nach einem der Ansprüche 16 bis 20, und wobei der Bremssattel zum Empfangen der Befestigungsstruktur des Bremsbelags konfiguriert ist.
Fahrzeug, das die Scheibenbremsenanordnung nach Anspruch 21 umfasst.