DE1110807B

DE1110807B - Process for the manufacture of catalysts

Info

Publication number: DE1110807B
Application number: DE1959P0024061
Authority: DE
Inventors: Alan Scott Taylor
Original assignee: Power Gas Corp Ltd
Current assignee: Power Gas Corp Ltd
Priority date: 1958-12-12
Filing date: 1959-12-11
Publication date: 1961-07-13

Description

Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Katalysatoren zur Erzeugung von Brenngasen durch Umsetzung von Kohlenwasserstoffen mit Dampf.Process for the preparation of catalysts The invention relates to focus on the manufacture of catalysts for the generation of fuel gases through conversion of hydrocarbons with steam.

Wenn eine Mischung aus Dampf oder gasförmigen oder verdampften flüssigen Kohlenwasserstoffen in Gegenwart eines geeigneten Katalysators auf Temperaturen von etwa 500 bis 12000 C und üblicherweise zwischen 800 und 11000 C erhitzt wird, so reagiert ein Teil des Dampfes mit dem Kohlenwasserstoff unter Bildung eines brennbaren Gases, das Wasserstoff, Kohlenmonoxyd, Methan und einige ungesättigte Kohlenwasserstoffe enthält und einen Heizwert im Bereich von 4000 bis 4900 kg Kalorien pro Kubikmeter aufweist und als Stadtgas geeignet ist. When a mixture of vapor or gaseous or vaporized liquid Hydrocarbons in the presence of a suitable catalyst to temperatures is heated from about 500 to 12000 C and usually between 800 and 11000 C, some of the steam reacts with the hydrocarbon to form a combustible one Gas containing hydrogen, carbon monoxide, methane and some unsaturated hydrocarbons and has a calorific value in the range of 4000 to 4900 kg calories per cubic meter and is suitable as town gas.

Je wirksamer der Katalysator ist, um so größer ist der Anteil des zerlegten Dampfes und die volumetrische Ausbeute an brennbarem Gas, und gleichzeitig infolge der Verringerung seines Gehaltes an ungesättigten Kohlenwasserstoffen und an Methan um so geringer der Heizwert.The more effective the catalyst, the greater the proportion of decomposed steam and the volumetric yield of combustible gas, and at the same time as a result of the reduction in its content of unsaturated hydrocarbons and of methane, the lower the calorific value.

Die gewünschte Wirksamkeit des Katalysators hängt von der gewünschten Zusammensetzung und von dem Heizwert des erzeugten Brenngases und von der Art der gasförmigen oder flüssigen Ausgangs-Kohlenwasserstoffe ab. Wenn als Ausgangsstoffe leichte, beispielsweise C1- bis C 5-Kohlenwasserstoffe verwendet werden, ist die erforderliche Wirksamkeit des Katalysators im allgemeinen größer als bei Verwendung schwerer Ausgangs-Kohlenwasserstoffe, beispielsweise von Heizöl. The desired effectiveness of the catalyst depends on the desired one Composition and calorific value of the fuel gas produced and the type of gaseous or liquid starting hydrocarbons. If as starting materials light, for example C1 to C 5 hydrocarbons are used, is the The required effectiveness of the catalyst is generally greater than when it is used heavy starting hydrocarbons, for example from heating oil.

In der britischen Patentschrift 648 965 ist ein Verfahren zur Herstellung von Methan enthaltenden Brenngasen aus Heizöl beschrieben, bei dem ein Kohlenwasserstoffe enthaltendes Ö1 in Mischung mit Dampf der Einwirkung eines Katalysators ausgesetzt wird, der aus Oxyden oder Carbonaten von Lithium, Natrium oder Kalium oder Oxyden von Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Aluminium, Titan, Zirkon oder Thorium oder Mischung zweier oder mehrerer dieser Metallverbindungen besteht, wobei die Mischung aus Öl und Dampf in Berührung mit dem Katalysator von 5000 C auf eine im Bereich von 750 bis 12000 C liegende Maximaltemperatur erhitzt wird. In British Patent 648,965 there is a method of manufacture of methane-containing fuel gases from fuel oil described, in which a hydrocarbons containing oil in a mixture with steam exposed to the action of a catalyst that of oxides or carbonates of lithium, sodium or potassium or oxides of magnesium, calcium, strontium, barium, aluminum, titanium, zirconium or thorium or a mixture of two or more of these metal compounds, the Mixture of oil and steam in contact with the catalyst from 5000 C to an im Range of 750 to 12000 C lying maximum temperature is heated.

Für die Herstellung von Stadtgas durch katalytische Vergasung von Erdölen sind weiterhin bereits verschiedene Zusammensetzungen von Kalk-Magnesit-Katalysatoren in Ringform bekannt. Diese Katalysatoren werden von den heißen Reaktionsgasen leicht angegriffen. For the production of town gas through the catalytic gasification of Crude oils are also already various compositions of lime-magnesite catalysts known in ring shape. These catalysts are easily removed from the hot reaction gases attacked.

In der USA.-Patentschrift 2 119565 sind Katalysatoren für Reaktionen von Kahlenwasserstoffen be- schrieben, die im wesentlichen aus Nickeloxyd und geringen Mengen von Chromoxyd oder Oxyden von Molybdän, Wolfram, Uran, Vanadin, Kalium oder Aluminium bestehen. Diese Katalysatoren sind gegen Vergiftungen sehr empfindlich. US Pat. No. 2,119,565 discloses catalysts for reactions loaded with hydrocarbons wrote, consisting essentially of nickel oxide and minor Quantities of chromium oxide or oxides of molybdenum, tungsten, uranium, vanadium, or potassium Consist of aluminum. These catalysts are very sensitive to poisoning.

Gegenstand der Erfindung ist ein Katalysator zur Verwendung von Heizöl oder Gasöl für die Herstellung von Heizgas, der eine Mischung aus calciniertem kaustischem griechischem Magnesit und Kalk (Calciumcarbonat) enthält, die bei einer Temperatur von etwa 15000 C gebrannt wird und deren Kalkanteil derart gewählt wird, daß das Enderzeugnis 0,5 bis 2 0/G freies Calciumoxyd enthält. Es hat sich herausgestellt, daß das Vorliegen von freiem Kalk im Endprodukt erforderlich ist, um eine katalytische Wirksamkeit hervorzurufen, jedoch fördert ein Überschuß an freiem Calciumoxyd die Hydrierung des Katalysators und dementsprechend die Zerstörung der beispielsweise als stückige Kontaktkörper oder Kontaktringe ausgebildeten Katalysatoren. The invention relates to a catalyst for the use of heating oil or gas oil for the production of fuel gas, which is a mixture of calcined caustic contains Greek magnesite and lime (calcium carbonate) at a temperature is burned at about 15000 C and the lime content is chosen so that the Final product contains 0.5 to 2% free calcium oxide. It turned out that the presence of free lime in the end product is necessary for a catalytic To produce effectiveness, however, an excess of free calcium oxide promotes the Hydrogenation of the catalyst and, accordingly, the destruction of the example Catalysts designed as lumpy contact bodies or contact rings.

Zur Herstellung von geformten Katalysatorkörpern für den industriellen Gebrauch wird der trockenen Pulvermischung aus calciniertem kaustischem griechischem Magnesit und Kalk Wasser zugemischt, um eine plastische Masse zu erhalten, und die Gesamtmischung wird anschließend durch Strangpressen oder normales Pressen in die gewünschte Katalysatorenform wie Granalien oder Kontaktringe gebracht Die fertig geformten Teile werden dann zur Bildung des Endprodukts in einem Ofen gebrannt. For the production of shaped catalyst bodies for industrial use Use is made of the dry powder mixture of calcined Greek caustic Magnesite and lime water mixed in to obtain a plastic mass, and the The overall mixture is then extruded or normal pressed into the desired catalyst shape such as granules or contact rings molded parts are then fired in a furnace to form the final product.

Es hat sich gezeigt, daß Katalysatorkörper wei beispielsweise Kontaktringe nach einer gewissen Anwendungszeit in einer industriellen Anlage zerstört werden, auch wenn sie weniger als 2,0°/o freies Calciumoxyd enthalten. Es hat sich außerdem herausgestellt, daß das Katalysatormaterial der bekannten Katalysatoren auch dann nicht vollständig »totgebrannt. ist, wenn der Brennvorgang bei über 15000 C liegenden Temperaturen erfolgte, so daß diese Werkstoffe bei ihrem Einsatz einer gewissen Hydrierung unterliegen. Es wird angenommen, daß diese Hydratisierung des Katalysatorkörpermaterials die Zerstörung der Katalysatorkörper bewirkt oder zu dieser zumindest beiträgt. It has been shown that catalyst bodies have, for example, contact rings destroyed after a certain period of use in an industrial plant will, even if they contain less than 2.0% free calcium oxide. It also has found that the catalyst material of the known catalysts even then not completely »burned to death. is when the firing process is above 15000 C. Temperatures took place, so that these materials in their use a certain Subject to hydrogenation. It is believed that this hydration of the catalyst body material causes the destruction of the catalyst body or at least contributes to it.

Gemäß der Erfindung erhält man einen Katalysator, der calcinierten kaustischen griechischen Magnesit hoher Reinheit und Kalk oder Calciumoxyd enthält und zu einem Endprodukt vollständiger totgebrannt werden kann als die vorstehend beschriebenen Katalysatoren und der trotzdem die gewünschte Katalysatorwirkung aufweist. According to the invention, a catalyst is obtained which has calcined contains caustic Greek magnesite of high purity and lime or calcium oxide and can be more completely burned to death into an end product than those above described catalysts and which nevertheless has the desired catalytic effect.

Der calcinierte kaustische Magnesit hoher Reinheit wird gewöhnlich aus griechischem Magnesit erzeugt, kann jedoch aus jedem beliebigen Material bestehen, das nicht weniger als 84,0 0/o MgO und nicht mehr als 0,50/ru Je2 03 enthält. The high purity calcined caustic magnesite becomes common made of Greek magnesite, but can be made of any material, which contains not less than 84.0% MgO and not more than 0.50 / ru per2 03.

Einen Katalysator gemäß der Erfindung erhält man durch Brennen einer Mischung, die als wirksame Bestandteile calcinierten kaustischen Magnesit hoher Reinheit, wie vorstehend beschrieben, eine gewisse Menge Calciumoxyd oder eine beim Erhitzen Calciumoxyd abgebende Calciumverbindung sowie eine gewisse Menge von Eisenoxyd oder eine beim Erhitzen Eisenoxyd abgebende Verbindung und/oder Nickeloxyd oder eine bei Erhitzen Nickeloxyd abgebende Nickelverbindung enthält, bei 15000 C, und zwar derart, daß das Endprodukt 0,1 bis 2°/o freies Calciumoxyd (CaO) und mindestens 1,50/0 Eisenoxyd (je., 03) undXoder Nickel (Ni) enthält. Vorzugsweise soll der Eisenoxydgehalt des Katalysators nicht über 2,00/0 liegen. Eine bevorzugte Zusammensetzung des Endproduktes enthält 0,5 bis 1,5°/o Eisenoxyd (je2 03) und 3,5 bis 4,50/0 Nickel (Ni). A catalyst according to the invention is obtained by burning a Mixture containing high calcined caustic magnesite as active ingredients Purity, as described above, a certain amount of calcium oxide or one at Heating calcium oxide releasing calcium compound and a certain amount of iron oxide or a compound releasing iron oxide when heated and / or nickel oxide or contains a nickel compound which gives off nickel oxide when heated, at 15000 C, and in such a way that the end product 0.1 to 2% free calcium oxide (CaO) and at least 1.50 / 0 contains iron oxide (each., 03) and X or nickel (Ni). Preferably the iron oxide content should of the catalyst do not exceed 2.00 / 0. A preferred composition of the final product Contains 0.5 to 1.5% iron oxide (203 each) and 3.5 to 4.50 / 0 nickel (Ni).

Es hat sich gezeigt, daß beim Zumischen einer gewissen Menge von Eisenoxyd oder einer Eisenverbindung, die beim Erhitzen Eisenoxyd abgibt, zu der Mischung aus calciniertem kaustischem Magnesit und Kalk vor dem Brennvorgang durch das Brennen der Mischung bei etwa 1500° C ein Endprodukt erzeugt wird, das vollständiger totgebrannt ist als die oben beschriebenen bekannten Katalysatoren, und daß der neue Katalysator einer Hydratisierung einen größeren Widerstand entgegensetzt als die bekannten. Es hat sich außerdem gezeigt, daß der Zusatz von Eisenoxyd ein Katalysatormaterial mit erhöhter Wirksamkeit ergibt. It has been shown that when adding a certain amount of Iron oxide or an iron compound that gives off iron oxide when heated, to the Mixture of calcined caustic magnesite and lime before firing Firing the mixture at around 1500 ° C produces an end product that is more complete is burned dead than the known catalysts described above, and that the new catalyst offers greater resistance to hydration than the known. It has also been shown that the addition of iron oxide is a catalyst material with increased effectiveness.

Ferner hat sich gezeigt, daß ein Enderzeugnis erzielt wird, das vollständiger totgebrannt werden kann als die vorerwähnten bekannten Katalysatoren und einen erhöhten Widerstand gegenüber der Hydratisierung aufweist, wenn an Stelle von Eisenoxyd eine gewisse Menge von Nickeloxyd oder eine beim Erhitzen Nickeloxyd abgebende Verbindung der Mischung aus calciniertem kaustischem Magnesit und Kalk vor dem Calcinieren zugeführt und mit dieser vermischt wird, jedoch ist die Erhöhung des Widerstands gegenüber einer Hydratisierung, bezogen auf die Menge des verwendeten Nickeloxyds, geringer als bei Hinzufügung einer gleichen Menge von Eisenoxyd. Auch durch die Hinzufügung von Nickeloxyd wird die Wirksamkeit des Katalysatormaterials erhöht. It has also been found that a final product is obtained that is more complete can be burned dead than the aforementioned known catalysts and an increased Has resistance to hydration if instead of iron oxide a certain amount of nickel oxide or a compound which releases nickel oxide when heated the mixture of calcined caustic magnesite and lime before calcining is supplied and mixed with this, however, the increase in resistance is against hydration, based on the amount of nickel oxide used, less than with the addition of an equal amount of iron oxide. Also through the The addition of nickel oxide increases the effectiveness of the catalyst material.

Weiter hat sich herausgestellt, daß bei Hinzufügung von weniger als 20/0 Eisenoxyd oder Nickeloxyd die Vergrößerung der Wirksamkeit des Katalysatormaterials, bezogen auf die Menge des beigemischten Eisenoxyds, größer ist als bei Beimischung einer entsprechenden Menge von Nickeloxyd; wenn jedoch der Eisenoxydgehalt des Katalysatormaterials etwa 20/0 Fe203 erreicht, so bewirkt die Vergrößerung des Eisenoxydanteils keine wesentliche weitere Erhöhung der Wirksamkeit des Katalysators. Die Beimischung von weiterem Nickeloxyd ergibt jedoch noch eine weitere Erhöhung der Wirksamkeit des Katalysatormaterials, bis ein Nickelanteil von etwa 10°/o erreicht wird, oberhalb dessen die weitere Erhöhung des zugeführten Nickeloxyds keine weitere Erhöhung der Wirksamkeit des Katalysators mehr bewirkt. It has also been found that adding less than 20/0 iron oxide or nickel oxide increases the effectiveness of the catalyst material, based on the amount of added iron oxide, is greater than when added an appropriate amount of nickel oxide; if, however, the iron oxide content of the catalyst material When about 20/0 Fe203 is reached, the increase in the proportion of iron oxide has no effect substantial further increase in the effectiveness of the catalyst. The admixture of However, further nickel oxide results in a further increase in the effectiveness of the Catalyst material until a nickel content of about 10% is reached above the further increase of the supplied nickel oxide does not increase the further Effectiveness of the catalyst causes more.

Vorzugsweise werden die erwähnten aktiven Bestandteile zunächst staubfein vermahlen und die einzelnen Bestandteile sodann gründlich gemischt. Sodann wird der Mischung eine Wassermenge zugeführt die ausreicht, um bei weiterer Vermischung eine plastische Masse zu ergeben, und diese plastische Masse wird sodann durch Strangpressen oder sonstige Preßvorgänge in die gewünschte Endform der Katalysatorkörper gebracht. Die geformten Körper werden sodann in einem Ofen bei etwa 1500 C gebrannt. um das Enderzeugnis zu erhalten. Preferably, the active ingredients mentioned are initially fine as dust grind and then mix the individual ingredients thoroughly. Then will an amount of water is added to the mixture which is sufficient to absorb the water during further mixing to give a plastic mass, and this plastic mass is then extruded or other pressing processes brought into the desired final shape of the catalyst body. The molded bodies are then fired in a furnace at about 1500.degree. about that To obtain the final product.

Wahlweise kann auch ein Hauptanteil, beispielsweise 800/0, der gemischten puderförmigen Wirkstoffe angefeuchtet und in grobe Formsteine eingeformt werden, die sodann in einem Ofen bei etwa 13500 C gebrannt werden. Die gebrannten Steine werden sodann zermahlen und der verbleibende Anteil von beispielsweise 20 20°/o der puderförmigen aktiven Bestandteile hinzugefügt und mit den zermahlenen Steinen gemischt, zusammen mit Wasser, um eine plastische Masse zu bilden. Diese plastische Masse wird sodann in Katalysatorkörper umgeformt, die sodann in einem Ofen bei etwa 15000 C gebrannt werden, um das Enderzeugnis zu erhalten. Optionally, a major part, for example 800/0, of the mixed powdery active ingredients are moistened and molded into coarse shaped stones, which are then fired in a furnace at about 13500 C. The burned stones are then ground and the remaining portion of, for example, 20 20% of the powdery active ingredients added and with the crushed stones mixed, together with water, to form a plastic mass. This plastic Mass is then transformed into catalyst bodies, which are then placed in an oven at about 15000 C to get the final product.

Vor dem Brennvorgang kann den puderförmigen aktiven Bestandteilen eine gewisse Menge von Holzmehl zugeführt und mit diesen Bestandteilen gemischt werden, um ein Enderzeugnis mit größerer Porösität zu erhalten. Before the burning process can the powdery active ingredients a certain amount of wood flour is supplied and mixed with these ingredients to obtain a final product with greater porosity.

Der Anteil des Enderzeugnisses an freiem Calciumoxyd wird durch Vermischung eines Grundanteils des Enderzeugnisses mit einer Glycerin-n-Propanol-Mischung und Titrierung des extrahierten Calciumoxyds mit Ammoniumacetat erzeugt. The proportion of free calcium oxide in the end product is determined by mixing a basic portion of the end product with a glycerine-n-propanol mixture and Titration of the extracted calcium oxide with ammonium acetate generated.

Der Eisenoxyd- und Nickelanteil des Enderzeugnisses wird durch Analysierung einer Probe des Enderzeugnisses durch übliche Methoden bestimmt. The iron oxide and nickel content of the finished product is determined by analysis a sample of the final product determined by customary methods.

Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert: Es wurden fertige Katalysatorkörper aus Materialien unterschiedlicher Zusammensetzung in der Größe von Katalysatorringen mit 31,75 auf 31,75 mm hergestellt, und Muster der Katalysatorringe jeder Mischung wurden bezüglich der Wirksamkeit und der Hydratisierung nach den folgenden Verfahren untersucht: Wirksamkeit Die Muster der Katalysatorringe wurden derart zermahlen, daß sie durch ein 2,83- bis 4-mm-Sieb hindurchgingen, und 59,0 ml des zermahlenen Materials wurden in einem Aluminiumporzellanrohr mit einem Innendurchmesser von 22,29 mm untergebracht, um einen 152,4 mm langen Katalysatorkörper zu bilden. Die Mitte des Katalysatorkörpers wurde durch elektrische Beheizung auf eine Temperatur von 9500 C gehalten, und eine Mischung von Dampf und verdampftem Gasöl wurde in einer Ölmenge von 0,45 ml pro Minute und mit einem Dampf-Öl-Gewichtsverhältnis von 1,18: 1 über den Katalysator geleitet. Das entstehende Gas wurde zwecks Ausscheidung des Naphthalins und des Schwefelwasserstoffs gewaschen und sodann gemessen. Während der Versuchsdauer wurde eine Gasprobe kontinuierlich abgezapft und anschließend analysiert. Auch wurde der Heizwert des Gases bestimmt. The invention is explained in more detail using the following examples: There were finished catalyst bodies made of materials of different composition made in the size of catalyst rings with 31.75 by 31.75 mm, and samples the catalyst rings of each blend were rated for potency and hydration examined by the following procedures: Effectiveness The patterns of the catalyst rings were ground to pass through a 2.83 to 4 mm sieve, and 59.0 ml of the ground material were in an aluminum porcelain tube with one Inside diameter of 22.29 mm housed around a 152.4 mm long catalyst body to build. The center of the catalyst body was heated up by electrical means maintained a temperature of 9500 C, and a mixture of steam and vaporized Gas oil was supplied in an amount of oil of 0.45 ml per minute and with a steam-oil weight ratio of 1.18: 1 passed over the catalyst. The resulting gas was used for excretion the naphthalene and hydrogen sulfide washed and then measured. While During the test, a gas sample was continuously drawn off and then analyzed. The calorific value of the gas was also determined.

Hydratisierung Es wurden Musterringe auf 1100 C erhitzt und sodann in einem Autoklav unterhalb der Wasseroberfläche angeordnet. Der Autoklav wurde derart eingestellt, daß sich in ihm ein Druck von 142 atü einstellte und das Wasser im Autoklav kochte. Nach einer Kochdauer von 2 Stunden wurde der Deckel des Autoklavs abgenommen, die Ringe wurden geprüft, und es wurde der bei starkem Erhitzen auftretende prozentuale Verlust der Ringe bestimmt. Hydration Pattern rings were heated to 1100 C and then placed in an autoclave below the surface of the water. The autoclave was adjusted in such a way that a pressure of 142 atm was established in it and the water boiled in the autoclave. After cooking for 2 hours, the lid of the autoclave was removed removed, the rings were checked, and it became the one occurring on high heating percentage loss of the rings determined.

Sodann wurden die Ringe in den vorstehend geschilderten Autoklav zurückgebracht und die Bedampfung unter 142 atü fortgesetzt, der Kochvorgang sodann beendet, und die Ringe wurden in stündlichen Intervallen geprüft, bis sie zerstört waren, oder bis zu einer Gesamtzeit von 10 Stunden, falls die Ringe unzerstört blieben. Falls die Ringe nach einer Dampfbehandlung von 10 Stunden unzerstört blieben, wurde wiederum der bei starkem Erhitzen auftretende prozentuale Verlust bestimmt.The rings were then returned to the autoclave described above and the steaming continued below 142 atmospheres, the cooking process then ended, and the rings were checked at hourly intervals until they were destroyed, or up to a total of 10 hours if the rings were not destroyed. If the rings remained undestroyed after steaming for 10 hours, was again determines the percentage loss occurring on intense heating.

Es wurde Katalysatormaterial der folgenden Zusammensetzungen hergestellt und geprüft: Standardkatalysator Dieser wurde hergestellt durch Brennen einer als wirksame Bestandteile calcinierten kaustischen griechischen Magnesit und Kalk enthaltenden Mischung bei 15000 C, und das Enderzeugnis hatte einen Gehalt an freiem Calciumoxyd im Bereich von 0,1 bis 2°/o. Beispiel 1 Dieses Muster wurde ähnlich dem Standardkatalysator hergestellt, jedoch war zusätzlich als wirksamer Bestandteil eine derartige Menge von Eisenoxyd zugesetzt worden, daß das Endprodukt 1,7°lo FeXO3 enthielt. Catalyst material of the following compositions was prepared and checked: Standard Catalyst This was made by burning an as containing active ingredients calcined caustic Greek magnesite and lime Mix at 15,000 C, and the end product contained free calcium oxide in the range 0.1 to 2%. Example 1 This pattern was similar to the standard catalyst but such an amount was additionally as an effective ingredient of iron oxide was added so that the end product contained 1.7% FeXO3.

Beispiel 2 Dieses wurde ähnlich dem Standardkatalysator hergestellt, jedoch enthielt die Mischung eine derartige Menge von Nickeloxyd, daß das Enderzeugnis 7,8 0/o Nickel enthielt. Example 2 This was made similar to the standard catalyst, however, the mixture contained such an amount of nickel oxide that the final product 7.8% nickel contained.

Beispiel 3 Dieses wurde ähnlich dem Standardkatalysator hergestellt, jedoch enthielt die Mischung der aktiven Bestandteile eine gewisse Menge von Eisenoxyd und von Nickeloxyd derart, daß das Enderzeugnis 1,70/0 Fe2 0 und 7,8 % Nickel enthielt. Example 3 This was made similar to the standard catalyst, however, the active ingredient mixture contained some iron oxide and of nickel oxide such that the final product contained 1.70 / 0 Fe2 0 and 7.8% nickel.

Die Versuche 1 und 2 wurden mit Proben des Standardkatalysators durchgeführt. Experiments 1 and 2 were carried out with samples of the standard catalyst.

Die Versuche 3 und 4 wurden mit Mustern nach Beispiel 1 durchgeführt. Experiments 3 and 4 were carried out with samples according to Example 1.

Die Versuche 5 und 6 wurden mit Mustern nach Beispiel 2 durchgeführt. Experiments 5 and 6 were carried out with samples according to Example 2.

Die Versuche 7 und 8 wurden mit Mustern des Beispiels 3 durchgeführt. Experiments 7 and 8 were carried out with samples from Example 3.

Die Ergebnisse der Versuche sind in der Tabelle enthalten. Hydratisierungsversuche Er- Anteil Prozentu- Katalysator haltenes des Heizwert Gasanalyse (Volumprozente) aler Verlust Muster Ölgas zerlegten bei starkem Zustand nach weiterer Ernitzen n. Beadamprung in Nm3 Dampfes 2std. Be- kg cal/M3 CO2 CnCm CO H2 CH4 dampfung Standard Muster 1 8,088 50,0 4880 8,3 8,1 17,8 41,9 23,9 9,1 Zerstört nach 1 Stunde Muster 2 8,357 51,2 4791 8,2 7,2 18,9 42,7 23,0 9,4 Zerstört nach 1 Stunde Beispiel 1 Muster 3 10,372 62,6 4222 5,4 3,8 24,0 47,3 19,5 6,4 Zerstört nach 3 Stunden Muster4 10,318 64,2 4178 6,3 3,4 23,6 47,2 ; 19,5 6,5 Zerstört nach 5 Stunden Beispiel 2 Muster 5 10,936 69,1 3893 5,1 3,2 25,9 51,2 14,6 3,1 Zerstört nach 4 Stunden Muster 6 11,527 71,7 3769 4,8 2,4 26,5 53,0 1 13,3 4,8 Zerstört nach 4 Stunden Beispiel 3 Muster 7 10,775 66,7 4089 5,8 3,9 23,5 49,9 16,9 3,1 Nach 20 Minuten noch unversehrt, Glühverlust 6,8% Musgter 8 10,345 66,0 4187 5,6 4,6 24,6 48,3 16,9 3,9 Nach 8 Stunden noch unversehrt, Glühverhust 4,9% Aus der Tabelle ergibt sich, daß der Katalysator nach den Beispielen 1 bis 3 gegenüber einer Hydratisierung widerstandsfähiger und wirkungsvoller ist als der Standardkatalysator.The results of the tests are given in the table. Attempts at hydration Er- share percentage Catalyst keeps the calorific value gas analysis (volume percent) al loss Samples of oil gas decomposed in strong condition after further Ernitzen n. Beadamprung in Nm3 steam 2h. Loading kg cal / M3 CO2 CnCm CO H2 CH4 vaporization default Pattern 1 8.088 50.0 4880 8.3 8.1 17.8 41.9 23.9 9.1 Destroyed after 1 hour Pattern 2 8.357 51.2 4791 8.2 7.2 18.9 42.7 23.0 9.4 Destroyed after 1 hour example 1 Sample 3 10.372 62.6 4222 5.4 3.8 24.0 47.3 19.5 6.4 Destroyed After 3 hours Sample4 10.318 64.2 4178 6.3 3.4 23.6 47.2; 19.5 6.5 Destroyed after 5 hours Example 2 Sample 5 10.936 69.1 3893 5.1 3.2 25.9 51.2 14.6 3.1 Destroyed after 4 hours Sample 6 11.527 71.7 3769 4.8 2.4 26.5 53.0 1 13.3 4.8 Destroyed after 4 hours Example 3 Sample 7 10.775 66.7 4089 5.8 3.9 23.5 49.9 16.9 3.1 After 20 minutes still intact, Loss on ignition 6.8% Musgter 8 10.345 66.0 4187 5.6 4.6 24.6 48.3 16.9 3.9 After 8 hours still intact, Glow cough 4.9% The table shows that the catalyst according to Examples 1 to 3 is more resistant to hydration and more effective than the standard catalyst.

Der Hydratisierungswiderstand des 1,74/o Je203 und kein Nickel enthaltenden Beispiels 1 liegt in derselben Größenordnung wie der Hydratisierungswiderstand des Beispiels 2, bei dem die Mischung 7,80/( Nickel und kein Fe,O, enthält, jedoch ist die Wirksamkeit des Beispiels 2 beträchtlich höher als diejenige des Beispiels 1. The hydration resistance of the 1.74 / o each containing 203 and no nickel Example 1 is of the same order of magnitude as the hydration resistance of Example 2 where the mixture contains 7.80 / (nickel and no Fe, O, but is the effectiveness of example 2 is considerably higher than that of example 1.

Der Hydratisierungswiderstand des Beispiels 3, bei dem die Mischung 1,7 0/o Fe203 und 7,80/0 Nickel enthält, ist wesentlich größer als der Hydratisierungswiderstand der Mischungen 1 und 2, jedoch ist die Wirksamkeit des Beispiels 3 geringer als diejenige des Musters 2. The hydration resistance of Example 3, in which the mixture 1.7% Fe 2 O 3 and 7.80% nickel is considerably greater than the resistance to hydration of Mixtures 1 and 2, however, the effectiveness of Example 3 is less than that of pattern 2.

Claims

PATENT CLAIMS: 1. Process for the production of for the production of Fuel gases from catalysts suitable for hydrocarbons reacted with steam with a content of 0.1 to 2.00 / o of free calcium oxide (CaO) and at least 1.5 0 / o iron oxide (Fe., O3) and / or nickel (Ni), characterized in that a mixture, the caustic magnesite calcined as active ingredients with a content of at least 84.00 / o MgO and at most 0.5 0 / o Fe2 02, calcium oxide or when heated Calcium oxide releasing compounds, iron oxide or iron oxide releasing when heated Compounds and / or nickel oxide or compounds which release nickel oxide when heated contains, is fired at about 15000 C. 2. The method according to claim 1, characterized in that that a starting mixture containing less than 2.00 / o iron oxide is used.

3. Process according to Claims 1 and 2, characterized in that a starting mixture containing less than 100 / o nickel is used.

4. Process according to Claims 1 to 3, characterized in that a starting mixture containing 0.5 to 1.50 / 0 iron oxide and 3.5 to 4.5% nickel is used.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that that the active ingredients are mixed in powder form, then water in one sufficient amount is added to produce a plastic mass, which then is shaped into a catalytic body and then fired at about 15,000 ° C.

6. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that that the main part of the active ingredients mixed in powder form, then moistened, is shaped into stones and fired at about 13500 C, after which the fired stones grind and the remaining part of the active ingredients the crushed stones is supplied together with water in sufficient quantity to form a plastic mass to form, which is then shaped as a catalytic body and burned at about 15,000 C.

7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that that wood flour is added to the active ingredients before the burning process.

References considered: U.S. Patent No. 2119565.