DE10350846A1 - Fertigungseinrichtung für die Herstellung von Kraftfahrzeugen und Verfahren zum Betreiben der Fertigungseinrichtung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fertigungseinrichtung (1) für die Herstellung von Kraftfahrzeugen mit einem Fertigungsbereich (2), der aus einem Grundkarossen-Fertigstellungsbereich (4), einem Lackierbereich (5) und einem Montagebereich (6) besteht. Jedem dieser Bereiche (4, 5, 6) ist jeweils wenigstens ein bereichsspezifischer Fertigungsschritt zugeordnet. Erfindungsgemäß ist ein einziges, zentrales Karossenlager als Karossenlogistikzentrum (3) (KLZ) vorgesehen, in das Karossen (10) mit unterschiedlichem Fertigungsstatus einlagerbar sind. Im Fertigungsbereich (2) sind Fertigungsmodule (9) eingerichtet, in denen bereichsspezifische Fertigungsschritte ausführbar sind. Die Fertigungsmodule (9) sind so mit dem KLZ (3) gekoppelt, dass die Karossen (10) aus dem KLZ (3) in ein Fertigungsmodul (9) entsprechend einem vorgegebenen Fertigungsalgorithmus auslagerbar sind zur Abarbeitung des dem Fertigungsmodul (9) zugeordneten Fertigungsschrittes und dass die Karossen (10) anschließend wieder in das KLZ (3) einlagerbar sind. Zudem ist ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Betreiben der Fertigungseinrichtung (1) vorgeschlagen.

Description

• Die Erfindung betrifft eine Fertigungseinrichtung für die Herstellung von Kraftfahrzeugen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zum Betreiben der Fertigungseinrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
• Die in der Automobilindustrie regelmäßig eingesetzten Fertigungseinrichtungen für die Herstellung von Kraftfahrzeugen umfassen grundsätzlich einen Rohbaubereich, einen Lackierbereich und einen Montagebereich. Diese Fertigungsbereiche sind in der zeitlichen Abfolge hintereinander angeordnet, so dass sich für diese Art von Fertigungsstruktur eine „verkettete Struktur" ergibt. Ein herzustellendes Kraftfahrzeug durchläuft die der Fertigungsstruktur zugrundeliegende Fertigungsprozessfolge im weitesten linear, wobei während des Fertigungsprozesses eine Mehrzahl von Speichern, insbesondere zwischen den einzelnen Fertigungsbereichen als Puffer angeordnet sind. So sind beispielsweise die einzelnen Lackierprozessschritte durch Fördertechnik verknüpft, wobei zwischen den Prozessschritten aus Fördertechnikelementen aufgebaute Speicher vorgesehen sind. Aufgrund der insbesondere in den letzten Jahren stark gestiegenen Typen- und Variantenvielfalt bei Premiumherstellern, bei der pro Jahr nur noch ein- bis zweimal das gleiche Kraftfahrzeug gebaut wird, kann diese verkettete Struktur mit der starren Reihenfolge der Fertigungsschritte den Anforderungen zur Fertigung einer solchen Typen- und Variantenvielfalt nur noch teilweise gerecht werden.
• In der DE 198 15 619 A1 ist eine gattungsgemäße Fertigungseinrichtung für die Herstellung von Kraftfahrzeugen beschrieben, die einen Fertigungsbereich aufweist, der aus einem Grundkarossen-Fertigungsstellungsbereich, in dem eine Rohkarosse fertigstellbar ist, einen Lackierbereich, in dem die Rohkarosse zu einer Farbkarosse lackierbar ist, und einen Montagebereich, in dem die Farbkarosse zusammen mit wenigstens einem Montageteil zum fertigen Kraftfahrzeug montierbar ist, besteht. Der Grundkarossen-Fertigstellungsbereich, der Lackierbereich und der Montagebereich beinhalten dabei jeweils wenigstens einen bereichsspezifischen Fertigungsschritt.
• Konkret ist bei dieser Fertigungseinrichtung zwischen dem Grundkarossen-Fertigstellungsbereich und dem Lackierbereich ein Rohkarossenspeicher-Puffer und zwischen dem Lackierbereich und dem Montagebereich ein Farbkarossenspeicher-Puffer angeordnet. In diesen beiden Speicher-Puffern werden die Karossen aus den entsprechend vorangestellten Fertigungsbereichen zeitweise gespeichert und entsprechend dem nachfolgenden Fertigungsbereich sortiert bzw. angeordnet. D. h., dass die Rohkarossen im Rohkarossenspeicher-Puffer in einer entsprechend für den Lackierbereich benötigten Farbreihenfolge angeordnet werden und dass im Farbkarossenspeicher-Puffer die Farbkarossen entsprechend den einzubauenden Ausstattungen für den Montagebereich angeordnet werden. Die Reihenfolge der jeweiligen Anordnungen wird dabei durch einen Montage-Fertigungsreihenfolgeplan und einen Lackier-Fertigungsreihenfolgeplan, der auf dem Montage-Fertigungsreihenfolgeplan basiert, bestimmt. Zudem wird noch ein Rohkarossen-Fertigungsreihenfolgeplan, der auf dem Lackier-Fertigungsreihenfolgeplan basiert, bestimmt, mit dem die Grundkarossen in den Grundkarossen-Fertigstellungsbereich eingeführt werden. Durch die Abhängigkeiten der einzelnen Fertigungsreihenfolgepläne kann zwar die Effizienz der Fertigungseinrichtung erhöht werden, wobei aber aufgrund der immer noch zugrundeliegenden verketteten Struktur mit einer dementsprechenden starren Reihenfolge der Fertigungsschritte die Forderung nach einer verbesserten Flexibilität des Fertigungsprozesses nur teilweise erfüllt werden kann.
• Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fertigungseinrichtung für die Herstellung von Kraftfahrzeugen zu schaffen, mit der eine deutliche Flexibilisierung des Fertigungsablaufs möglich ist. Zudem besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren zum Betreiben einer Fertigungseinrichtung zu schaffen, das einfach und funktionssicher durchzuführen ist.
• Die Aufgabe bezüglich der Fertigungseinrichtung wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und bezüglich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
• Gemäß Anspruch 1 ist ein einziges, zentrales Karossenlager als Karossenlogistikzentrum (KLZ) vorgesehen, in das Karossen mit unterschiedlichem Fertigungsstatus einlagerbar sind. Im Fertigungsbereich sind Fertigungsmodule eingerichtet, in denen bereichsspezifische Fertigungsschritte ausführbar sind. Die Fertigungsmodule sind so mit dem KLZ gekoppelt, dass die Karossen aus dem KLZ in ein Fertigungsmodul entsprechend einem vorgegebenen Fertigungsalgorithmus, welcher den Fertigungsstatus der aktuellen Karosse, deren Endstatus sowie ggf. entsprechende Stati anderer Karossen berücksichtigt, auslagerbar sind zur Abarbeitung des dem Fertigungsmodul zugeordneten Fertigungsschritts und dass die Karossen anschließend wieder in das KLZ einlagerbar sind.
• Eine solche Fertigungseinrichtung, die somit aus dem Fertigungsbereich mit den jeweiligen Fertigungsmodulen und dem KLZ besteht, kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Anspruch 12 betrieben werden. Dabei wird eine Karosse von einem Fertigungsmodul kommend mit einem zugeordneten aktuellen Fertigungsstatus zur Einlagerung in das KLZ angemeldet. In Abhängigkeit des aktuellen Fertigungsstatus wird mittels eines Fertigungsalgorith mus, welcher den Fertigungsstatus der aktuellen Karosse, deren Endstatus sowie ggf. entsprechende Stati anderer Karossen berücksichtigt, der nächstfolgende Fertigungsstatus für die Karosse bestimmt. Anschließend wird die Karosse einerseits entsprechend dem bestimmten nächsten Fertigungsstatus und andererseits in Abhängigkeit einer mit dem Fertigungsalgorithmus verknüpften Auslagerstrategie entweder direkt in das dem nächsten Fertigungsstatus zugeordnete Fertigungsmodul ausgelagert oder nach einer Bestimmung eines KLZ-Lagerplatzes im KLZ eingelagert, bis eine Auslagerung gemäß der Auslagerstrategie in das dem nächsten Fertigungsstatus zugeordnete Fertigungsmodul erfolgt. Nach Durchführung des dem Fertigungsmodul zugeordneten Fertigungsschrittes wird die Karosse mit dementsprechend dem durchgeführten Fertigungsschritt neuen Fertigungsstatus wieder zur Einlagerung in das KLZ angemeldet. Die Anmeldung zur Einlagerung in das KLZ erfolgt solange für eine Karosse, bis deren Endstatus erreicht ist, so dass das Kraftfahrzeug endgültig aus dem KLZ ausgelagert wird.
• Somit ist gegenüber dem Stand der Technik die starre Verkettung der einzelnen Fertigungsschritte durch das KLZ aufgehoben, wobei zudem die Entkopplungsfunktion zwischen den einzelnen Fertigungsbereichen und zwischen den einzelnen Fertigungsschritten und die Möglichkeit für eine entsprechend gewünschte Reihenfolgebildung der Karossen verbessert ist. Auch Sonderabläufe können durch das KLZ einfach realisiert werden. Das KLZ als wahlfreier Karossenspeicher kann sich dabei vom Grundkarossen-Fertigstellungsbereich über den Lackierbereich bis in den Montagebereich ziehen, wobei auch Ausführungsformen der Fertigungseinrichtung denkbar sind, bei denen nur einzelne Fertigungsbereiche, wie z. B. der Lackierbereich mit einem entsprechend kleineren KLZ ausgestattet sind. Die einzelnen bereichsspezifischen Fertigungsschritte sind in den an das KLZ angekoppelten Fertigungsmodulen beinhaltet, wobei in jedem Fertigungsmodul grundsätzlich auch eine Mehrzahl von Fertigungsschritten durchgeführt werden kann. Grundsätzlich werden die Fertigungsschritte eines Fertigungsmoduls dahingehend definiert, dass ein Ferti gungsmodul von einer Sequenz von Karossen linear durchfahren werden kann, ohne die Erfordernisse von Ein- oder Ausschleusungen, von einem Leerziehen einzelner Abschnitte innerhalb des Fertigungsmoduls und von Umsortierungen bzw. Resequenzierungen. Das KLZ erfüllt dabei hohe logistische Anforderungen, da die einzelnen Fertigungsmodule dadurch flexibel verknüpft sind und eine entsprechende Sortiermöglichkeit bzw. Sequenziermöglichkeit innerhalb des KLZ besteht. Die Fertigungsmodule können während des Fertigungsablaufs wahlfrei von den Karossen angesteuert werden. Die mögliche Einlagerung der Karossen zwischen zwei Fertigungsmodulen erfolgt bedarfsorientiert und wahlfrei. Dadurch ist eine nahezu ideale Entkopplung der Fertigungsschritte aufgrund der flexiblen Handhabung der Karossen innerhalb des KLZ möglich. Änderungen im Fertigungsablauf können durch die wahlfreie Ansteuerung der einzelnen Fertigungsmodule auf einfache Art und Weise verwirklicht werden.
• Bei einer Gegenüberstellung einer gemäß dem Stand der Technik mit einer verketteten Fertigungsstruktur ausgestatteten Fertigungseinrichtung mit der erfindungsgemäßen Fertigungseinrichtung mit einer modularen Fertigungsstruktur hat sich gezeigt, dass die Investitionen für die modulare Fertigungsstruktur deutlich niedriger sind. Zudem sind die laufenden Kosten ebenfalls niedriger. Die Termintreue steigt und durch die sinkende Auftragsdurchlaufzeit durch die Fertigungseinrichtung ist auch der Karossenbestand im Fertigungsprozess niedriger. Zudem kann der Durchsatz erhöht werden und die Prozessfolge kann flexibel gestaltet werden.
• Die Einsparung an Investitionskosten ergibt sich daraus, dass weniger Fördertechnik benötigt wird, da sich ein Großteil der Speicherplätze im KLZ befindet und nicht über verbindende Fördertechnik bzw. Leerziehspeicher repräsentiert wird. Zudem ist nur ein geringerer Flächenbedarf notwendig, da aufgrund der kompakten Bauweise des KLZ im Unterschied zu den verteilten Speichern beim Stand der Technik der insgesamte Flächenbedarf sinkt. Durch die Zentralisierung und Standardisierung der gesamten Steuerung und Regelung der Fertigungseinrichtung können ebenfalls Investitionskosten gespart werden.
• Laufende Kosten können durch die Herabsetzung der Liniengeschwindigkeit für Arbeitsbereiche bei gleichem Durchsatz gesenkt werden, da bei der erfindungsgemäßen Fertigungseinrichtung eine effizientere Nutzung der Fertigungsschritte erreicht wird. Durch eine Steigerung der Liefertreue können niedrigere Logistikkosten erreicht werden. Zudem können die Farbwechselkosten in der Lackiererei gesenkt werden und der Wartungsaufwand für Fördertechnik und Steuerungen kann ebenfalls verringert werden.
• Die Steigerung der Termintreue kann durch eine termin- und reihenfolgeorientierte Sortierung zwischen allen Fertigungsschritten realisiert werden. Sie führt neben den Einsparungen an laufenden Logistikkosten zu einer Stabilisierung des Gesamtprozesses und zu einer verbesserten Liefertreue gegenüber dem Kunden.
• Durch die Reduzierung verbindender Fördertechnik kann die Auftragsdurchlaufzeit und somit der Karossenbestand innerhalb der Fertigungseinrichtung gesenkt werden. Dies wirkt sich positiv auf den Deckungsbeitrag pro Karosse aus.
• Aufgrund des KLZ kann eine unter Berücksichtigung aller Zielgrößen optimale Karossensequenz für jeden Fertigungsschritt hergestellt werden. Das hat zur Folge, dass Leertakte vermieden werden können sowie eine Steigerung der Qualität erreicht werden kann und somit die Nacharbeitswahrscheinlichkeit sinkt. Dies führt zu einer Erhöhung des Gesamtdurchsatzes durch die Fertigungseinrichtung.
• Aufgrund von sich ändernden Rahmenbedingungen kann eine Anpassung von Fertigungsschritten erforderlich sein, wie z. B. eine Verlagerung von speziellen Lackierschritten hinter die Montage. Bei der durch das KLZ möglichen modularen Fertigungsstruktur können die Fertigungsschritte über das KLZ flexibel angesteuert werden. Das Einbringen neuer Fertigungsschritte bzw. neuer Fertigungsmodule kann einfach und schnell durch eine Ankopplung an das KLZ realisiert werden.
• Neben den o. a. Vorteilen können durch die modulare Fertigungsstruktur komplette Fertigungsabschnitte übersprungen bzw. entsprechend ihrer fertigungstechnischen Notwendigkeit angefahren werden. So kann z. B. bei zukünftigen Fahrzeugkonzepten eine Rahmenkonstruktion im Rohbau gefertigt, ein Korrosionsschutz in der Lackiererei aufgebracht und im Folgeschritt erste Montagearbeiten in der Montage durchgeführt werden. Nach diesen Basistätigkeiten könnten Klebetätigkeiten im Rohbau durchgeführt, abschließende Montagetätigkeiten in den Montagebereichen erledigt werden, und erst als abschließender Fertigungsschritt vor Abgabe des Kraftfahrzeuges aus dem KLZ könnte eine hochkratzfeste Farbgebung als Auslieferungsschutz zum Kunden in der Lackiererei aufgebracht werden. Die modulare Fertigungsstruktur ermöglicht es, Prozess-, Personal- und Kapazitätsausnutzung zu einem Optimum zu vereinen.
• Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 2 kann dem KLZ ein Grundkarossen-Aufbaubereich, in dem Grundkarossen aufbaubar sind, die anschließend mit einem zugeordneten Fertigungsstatus im KLZ einlagerbar sind, vorgeschalten sein. In einer entsprechenden Weiterbildung gemäß Anspruch 3 kann der Grundkarossen-Aufbaubereich aus mehreren Grundkarossen-Aufbaulinien bestehen. Der Grundkarossen-Aufbaubereich stellt dabei auch eine Art von Fertigungsmodul dar, das den ersten Fertigungsschritt für die Karosse enthält. Somit können in den einzelnen Grundkarossen-Aufbaulinien die in der Fertigungseinrichtung unterschiedlichen zu fertigenden Grundkarossen unterschiedlicher Fahrzeugmodelle gefertigt werden. Somit kann beispielsweise in einer Grundkarossen-Aufbaulinie eine Limousinen- Grundkarosse und in einer nächsten Grundkarossen-Aufbaulinie eine Kombi-Grundkarosse aufgebaut werden. Diese Grundkarossen werden mit dem zugeordneten Fertigungsstatus bevorzugt gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren im KLZ angemeldet und entsprechend der Auslagerstrategie eingelagert bzw. an ein entsprechend folgendes Fertigungsmodul weitergereicht.
• Gemäß Anspruch 4 können die Fertigungsmodule am KLZ horizontal nebeneinander und/oder vertikal übereinander anordenbar sein. Insgesamt ist bei der Anordnung der Fertigungsmodule am KLZ vorteilhaft darauf zu achten, dass kurze Wege zwischen aufeinanderfolgenden Fertigungsmodulen verwirklicht sind. In Abhängigkeit von der Taktzeit in der Fertigung innerhalb der einzelnen Fertigungsmodule und der Leistung des eingesetzten Lagersystems innerhalb des KLZ können die Fertigungsmodule so am KLZ angeordnet werden, dass die Karossen möglichst kurze Wege zwischen den Modulen zurücklegen, um eine hohe Durchsatzleistung auf Basis eines wirtschaftlichen Lagerkonzepts zu realisieren. Dabei ist vor allem die Gestaltung des Hauptstroms von Karossen betroffen, d. h., dass solche Fertigungsmodule, die von einer überwiegenden Mehrzahl der Karossen durchlaufen werden müssen, gemäß den o. a. Gesichtspunkten am KLZ angeordnet sind. Fertigungsmodule, die nur von einem Teil der Karossen durchfahren werden müssen, wie z. B. solche Fertigungsmodule, in denen spezielle Sonderausstattungen montiert werden, können weitgehend beliebig am KLZ platziert werden. Um die Idee der kurzen Wege verwirklichen zu können, können die Fertigungsmodule horizontal nebeneinander und/oder vertikal übereinander angeordnet werden. Grundsätzlich ist bei der Anordnung der Fertigungsmodule auch darauf zu achten, dass sich kreuzende Verkehre innerhalb des KLZ möglichst vermieden werden sollten. Bezüglich einer potentiellen Erweiterbarkeit der Fertigungseinrichtung können die am KLZ angekoppelten Fertigungsmodule an sinnvollen Stellen mit entsprechenden Lücken angeordnet sein, so dass neue Fertigungsmodule in diese Lücken einfach integriert werden können. Eine solche Integration neuer Fertigungsmodule am KLZ kann ohne Störung des laufenden Betriebs erfolgen. Bei der verketteten Struktur gemäß dem Stand der Technik sind manuelle Arbeitsbereiche in den linearen Ablauf eingebunden und liegen deshalb nicht zwingend nah beieinander, obwohl das insbesondere für ähnliche Arbeitsinhalte, wie beispielsweise Schleifvorgänge Sinn machen könnte. Aufgrund der Anordnung der Fertigungsmodule am KLZ bietet sich die Möglichkeit, Fertigungsmodule mit ähnlichen Fertigungsinhalten nah beieinander zu platzieren, um so eingesetzte Personalressourcen besser nutzen zu können. Ebenso können ansonst verteilt angeordnete Arbeitsbereiche konzentriert werden, wie z. B. eine zentrale Rohbau- und Lacknacharbeit für alle Gewerke. Bei signifikant unterschiedlichen Verfügbarkeiten oder Arbeitszeitmodellen bietet sich zudem die Trennung von Fertigungsschritten in eigene Fertigungsmodule an. Somit kann beispielsweise ein Rohbau von der Lackiererei entkoppelt werden. Es können auch zwei oder mehrere Fertigungsmodule mit identischen Fertigungsschritten am KLZ angeordnet sein, so dass eine sog. zweistufige Zielsteuerung möglich ist mit einer wahlfreien Zusteuerung auf die identischen Fertigungsmodule.
• In einer weiteren Ausführungsform können die Fertigungsmodule gemäß Anspruch 5 bezüglich des zugeordneten Fertigungsschrittes in etwa U-förmig aufgebaut sein, so dass der jeweilige Übergabebereich für die Karossen zwischen dem KLZ und dem Fertigungsmodul vor und nach der Durchführung des Fertigungsschrittes benachbart angeordnet sind. Durch diese benachbarte Anordnung der Übergabebereiche zwischen dem KLZ und dem Fertigungsmodul kann insgesamt Fördertechnik eingespart werden, da einerseits nur kurze Wege zwischen dem KLZ und dem Fertigungsmodul sowohl bei der Auslagerung der Karosse in das Fertigungsmodul als auch bei der Einlagerung der Karosse aus dem Fertigungsmodul in das KLZ vorhanden sind und andererseits die Fördertechnik teilweise sowohl für die Auslagerung als auch für die Einlagerung der Karosse zwischen dem KLZ und dem Fertigungsmodul verwendet werden kann.
• In einer Weiterbildung gemäß Anspruch 6 kann zwischen dem KLZ und dem jeweiligen Fertigungsmodul jeweils ein Pufferbereich vorgesehen sein, in den Karossen, die aus dem KLZ in das Fertigungsmodul ausgelagert oder die aus dem Fertigungsmodul in das KLZ eingelagert werden, zwischenlagenbar sind. Somit ist eine Entkopplung des Ein-/Auslagertaktes des KLZ von der Fertigungstaktzeit des Fertigungsmoduls möglich.
• Gemäß Anspruch 7 kann wenigstens ein Fertigungsmodul durch ein Qualitätskontrollmodul gebildet sein vorzugsweise für eine Durchführung eines Qualitätsaudits. Somit kann an entsprechend gewünschten Positionen des KLZ ein Qualitätskontrollmodul angeordnet werden, so dass nach vorgebbaren Fertigungsschritten bzw. nach vorgegebenen Fertigungsmodulen ein entsprechendes Qualitätsaudit durchgeführt werden kann. In einer Weiterbildung gemäß Anspruch 8 kann wenigstens ein Fertigungsmodul durch ein Nacharbeitsmodul gebildet sein für eine mögliche Nacharbeit fehlerhafter Karossen. Somit kann bei einer negativ durchgeführten Qualitätskontrolle ein entsprechender Fertigungsstatus vergeben werden, der eine entsprechende Nacharbeit der fehlerhaften Karosse als nächsten Fertigungsschritt fordert.
• In einer besonders bevorzugten Ausführungsform gemäß Anspruch 9 kann das KLZ durch ein Hochregallager gebildet sein mit vorzugsweise wenigstens zwei in etwa parallel verlaufenden Regalreihen. Bei der Verwendung eines Hochregallagers als herkömmliches Lagersystem ist eine gute Erweiterbarkeit, wie beispielsweise eine Verlängerung oder Erhöhung des Lagers, und eine einfache Anbindung der Fertigungsmodule an das Lagersystem möglich. Neben diesen konventionellen Techniken sind auch andere Lagerkonzepte denkbar, die in Abhängigkeit von der Fertigungstaktzeit und damit von den geforderten Förderleistungen innerhalb des KLZ, den Ein-/Auslagerleistungen, den räumlichen Verhältnissen und dem Kapazitätsbedarf in Betracht gezogen werden können.
• In einer Weiterbildung gemäß Anspruch 10 kann wenigstens ein Lagerbediengerät im KLZ vorgesehen sein, mit dem die Karossen von einem Fertigungsmodul an einem KLZ-Lagerplatz einlagerbar sind und/oder von einem KLZ-Lagerplatz in ein Fertigungsmodul auslagerbar sind und/oder innerhalb des KLZ umlagerbar sind. Somit können mit dem Lagerbediengerät alle theoretisch möglichen und auftretenden Verlagerungsmöglichkeiten der Karossen durchgeführt werden.
• Gemäß Anspruch 11 kann innerhalb des KLZ wenigstens ein Wartungsbereich für das Lagerbediengerät vorgesehen sein. Somit kann das Lagerbediengerät in regelmäßigen Abständen innerhalb des KLZ gewartet werden bzw. kann das Lagerbediengerät bei einer etwaigen Störung desselben im Wartungsbereich repariert werden, so dass dadurch ein Ausfall des KLZ weitgehend vermieden werden kann. Grundsätzlich kann die Anzahl der eingesetzten Lagerbediengeräte innerhalb des KLZ in Abhängigkeit von der Größe und der entsprechenden Anzahl an KLZ-Lagerplätzen variiert werden.
• In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß Anspruch 13 kann der Fertigungsalgorithmus eine Art Statusliste umfassen, in der für jede Karosse spezifisch eine zeitliche Abfolge der zu durchlaufenden Fertigungsstati bis zum Endstatus abgelegt ist. Somit ist für jede Karosse sichergestellt, dass anhand der Statusliste alle notwendigen Fertigungsmodule entsprechend den einzelnen zu durchlaufenden Fertigungsstati angesteuert werden und die Karosse entsprechend zum Durchführen des entsprechenden Fertigungsschrittes in die jeweiligen Fertigungsmodule ausgelagert und anschließend mit dem neuen Fertigungsstatus wieder in das KLZ eingelagert wird.
• Bei einer Weiterbildung des Verfahrens gemäß Anspruch 14 kann vorgegebenen Fertigungsstati ein Kontroll-/Qualitätsstatus vorgeschalten sein. Somit kann der entsprechende Fertigungsstatus nur bei einer positiven Kontrolle/Qualität erreicht werden, wobei bei einer negativen Kontrolle/Qualität ein Nacharbeitsstatus für ein zugeordnetes Nacharbeitsmodul als Fertigungsmodul als nächster Fertigungsstatus für die Karosse bestimmt wird. Somit wird beispielsweise im Rohbau-Finish die Qualität der Karosse bestimmt und in Abhängigkeit von dieser Qualitätsbestimmung wird die Karosse entweder normal weiterbehandelt oder zur Nacharbeit in ein entsprechendes Nacharbeitsmodul ausgelagert, an dessen Ende selbstverständlich eine nochmalige Qualitätskontrolle durchgeführt wird.
• Gemäß Anspruch 15 erfolgt bei der Anmeldung einer Karosse zur Einlagerung in das KLZ nach der Bestimmung des nächsten Fertigungsstatus eine Abfrage bezüglich der Verfügbarkeit des den nächsten Fertigungsstatus zugeordneten Fertigungsmoduls durch die Auslagerstrategie. Ist das angefragte Fertigungsmodul verfügbar, so kann die Karosse direkt ohne zwischenzeitliche Einlagerung in das KLZ in dieses Fertigungsmodul weiterverlagert werden, vorausgesetzt, dass dieses Fertigungsmodul keine Sequenzierung bzw. keine bestimmte Reihenfolge von Karossen fordert. Ist das angefragte Fertigungsmodul derzeit nicht verfügbar, so wird die Karosse an einem vorzugsweise dem Fertigungsmodul naheliegenden KLZ-Lagerplatz im KLZ eingelagert, wobei bei Verfügbarkeit des Fertigungsmoduls eine entsprechende Auslageranforderung vom Fertigungsprozess an die Auslagerstrategie erfolgt, so dass die Karosse entsprechend sofort bei Verfügbarkeit des Fertigungsmoduls in dieses ausgelagert wird.
• Durch die Auslagerstrategie kann gemäß Anspruch 16 für eine in das KLZ einzulagernde Karosse ein Prioritätsstatus bestimmt werden, mit dem ein KLZ-Lagerplatz bezüglich der örtlichen Anordnung zum nächsten Fertigungsmodul gewählt wird. Je höher die Priorität einer Karosse zur Auslagerung aus dem KLZ festgelegt wird, umso näher zum Fertigungsmodul wird die Karosse in das KLZ in einem entsprechenden KLZ-Lagerplatz eingelagert. Die Priorität kann dabei von der Strategie zur Sequenzbildung für das Fertigungsmodul abhängen. Steht ein Fertigungsmodul aufgrund von Pausen oder Störungen still, so können innerhalb des KLZ die Karossen gemäß den Prioritäten umgelagert werden, um bei Wiederanlauf des Fertigungsmoduls eine schnelle und lückenlose Versorgung des Fertigungsmoduls sicherzustellen. Zudem kann der eingelagerten Karosse die Priorität gemäß einem Wartezeitfenster auferlegt werden, d. h., dass für jede Karosse für jeden bestimmten Fertigungsabschnitt bzw. Fertigungszeitpunkt eine entsprechende maximale Wartezeit innerhalb des KLZ in der Auslagerstrategie festgelegt ist und dass bei einer Überschreitung dieser Wartezeit die Priorität entsprechend erhöht wird, so dass diese Karosse bevorzugt weitergefertigt wird.
• Zudem kann gemäß Anspruch 17 durch die Auslagerstrategie eine Sequenzierung und/oder eine Sortierung der Karossen im KLZ erfolgen. Dies bedeutet, dass bei vorgegebenen Fertigungsmodulen eine Sequenzierung und/oder eine Sortierung der Karossen notwendig ist. Die Sequenzierung der Karossen bei einem bestimmten Fertigungsmodul bedeutet, dass Karossen in dieses Fertigungsmodul nur dann ausgelagert werden, wenn eine vorgegebene Sequenz (Anzahl) von Karossen mit dem entsprechend diesem Fertigungsmodul zugeordneten Fertigungsstatus zur Abarbeitung des entsprechenden Fertigungsschrittes im KLZ wartend anstehen. Die Sortierung der Karossen bedeutet, dass bei bestimmten Fertigungsmodulen eine vorgegebene Reihenfolge der Karossen zur Auslagerung in das Fertigungsmodul notwendig ist, so dass die Karossen entsprechend dieser geforderten Reihenfolge im KLZ sortiert und priorisiert werden.
• In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens kann der Fertigungsalgorithmus und/oder die Auslagerstrategie computergestützt in einem Software-Programm abgelegt sein. Damit ist eine vollautomatische Regelung und Steuerung des KLZ und somit der gesamten Fertigungseinrichtung möglich. Bei einer entsprechenden computergestützten Einbindung der Lagerbediengeräte des KLZ kann der gesamte Ablauf innerhalb des KLZ ohne manuelle Arbeiten durchgeführt werden. Innerhalb der einzelnen Fertigungsmodule ist selbstver ständlich bei Bedarf und in Abhängigkeit des entsprechenden Fertigungsschrittes eine manuelle Bearbeitung der Karossen möglich.
• Anhand einer Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.
• Es zeigen:
• 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Fertigungseinrichtung,
• 2 eine schematische Darstellung eines Karossenhauptstromes,
• 3 eine schematische Darstellung einer KLZ-Lagerplatzvergabe für ein Fertigungsmodul,
• 4 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Steuerungsprinzips eines Karosserenlogistikzentrums (KLZ),
• 5 eine schematische Seitenansicht des KLZ, und
• 6 eine schematische Draufsicht des KLZ.
• In 1 ist schematisch eine Darstellung einer erfindungsgemäßen Fertigungseinrichtung 1 dargestellt. Die Fertigungseinrichtung 1 ist in einen Fertigungsbereich 2 und ein Karossenlogistikzentrum 3 (KLZ) als Karossenspeicher unterteilt. Der Fertigungsbereich besteht aus einem Grundkarossen-Fertigstellungsbereich 4, in dem eine Rohkarosse fertiggestellt werden kann, einem Lackierbereich 5, in dem die Rohkarosse zu einer Farbkarosse lackiert werden kann, und einem Montagebereich 6, in dem die Farbkarosse zusammen mit wenigstens einem Montageteil zum fertigen Kraftfahrzeug montiert werden kann. Im Grundkarossen-Fertigstellungsbereich 4 ist zudem ein Grundkarossen-Aufbaubereich 7 vorgesehen, der aus mehreren Grundkarossen-Aufbaulinien 8 besteht.
• Das KLZ 3 als einziges und zentrales Karossenlager der Fertigungseinrichtung 1 ist hier schematisch rechteckförmig ausgeführt und zieht sich durch den Grundkarossen-Fertigstellungsbereich 4, den Lackierbereich 5 und den Montagebereich 6. Im Fertigungsbereich 2 sind Fertigungsmodule 9 eingerichtet, in denen bereichsspezifische Fertigungsschritte ausgeführt werden können. Diese Fertigungsmodule 9 sind so mit dem KLZ 3 gekoppelt, dass Karossen 10 (hier nicht mit dargestellt) aus dem KLZ 3 in ein Fertigungsmodul 9 entsprechend einem vorgegebenen Fertigungsalgorithmus ausgelagert werden können zur Abarbeitung des dem Fertigungsmodul 9 zugeordneten Fertigungsschrittes und dass die Karossen 10 anschließend wieder in das KLZ 3 eingelagert werden können. Die Fertigungsmodule 9 sind hier in den einzelnen Bereichen 4, 5 und 6 nur schematisch mit U-förmigen Pfeilen an das KLZ 3 angekoppelt gezeichnet. Der Grundkarossen-Aufbaubereich 7 ist innerhalb des Grundkarossen-Fertigstellungsbereichs 4 dem KLZ 3 vorgeschalten, so dass die in den Grundkarossen-Aufbaulinien 8 aufgebauten Grundkarossen dem KLZ 3 zugeführt werden und von dort in Abhängigkeit des jeweiligen Fertigungsstatuses der Karossen den verschiedenen Fertigungsmodulen 9 zugeführt bzw. in die Fertigungsmodule 9 zur Durchführung des entsprechenden Fertigungsschrittes im Fertigungsmodul 9 ausgelagert werden können. Die Grundkarossen-Aufbaulinien 8 sind in 1 nur schematisch mit Pfeilen in Richtung KLZ 3 dargestellt.
• Die Fertigungsmodule 9 sind so am KLZ 3 angeordnet, dass die Karossen 10 möglichst kurze Wege zwischen den Fertigungsmodulen 9 zurücklegen müssen. Insbesondere solche Fertigungsmodule 9, in denen ein Fertigungsschritt durchgeführt wird, der von einer großen Mehrzahl aller Karossen 10 durchlaufen werden muss, sind dabei nebeneinander und/oder übereinander bevorzugt direkt benachbart angeordnet. In 2 ist schematisch und beispielhaft die Gestaltung eines solchen Karossen-Hauptstroms mit drei Fertigungsmodulen 9 dargestellt. Die Fertigungsmodule 9 sind dabei nebeneinanderliegend am KLZ 3 angeordnet, so dass die Karossen 10 (hier nicht mit dargestellt) nur gemäß den Pfeilen 11 von Fertigungsmodul 9 zu Fertigungsmodul 9 weitergegeben werden. Die Fertigungsmodule 9 sind bezüglich des jeweils zugeordneten Fertigungsschrittes U-förmig aufgebaut, d. h., dass die Karosse 10 das Fertigungsmodul 9 entsprechend U-förmig zur Abarbeitung des entsprechenden Fertigungsschrittes durchläuft (gemäß Pfeil 12). Durch diese U-förmige Durchlaufrichtung innerhalb des Fertigungsmoduls 9 sind die jeweiligen Übergabebereiche 13 und 13' für die Karossen 10 zwischen dem KLZ 3 und dem Fertigungsmodul 9 vor und nach der Durchführung des dementsprechenden Fertigungsschrittes benachbart am KLZ 3 angeordnet. Zudem ist zwischen dem KLZ 3 und dem jeweiligen Fertigungsmodul 9 jeweils ein Pufferbereich 14 vorgesehen, in den Karossen 10, die aus dem KLZ 3 in das Fertigungsmodul 9 ausgelagert oder die aus dem Fertigungsmodul 9 in das KLZ 3 eingelagert werden, zwischengelagert werden können. Dadurch ist eine Entkopplung des Ein-/Auslagertaktes des KLZ 3 von der Fertigungstaktzeit des Fertigungsmoduls 9 einfach möglich.
• In 3 ist schematisch ein Teilbereich des KLZ 3 mit nur einem Fertigungsmodul 9 beispielhaft dargestellt. Eine in das KLZ 3 eingelagerte Karosse 10 wird dabei mit einer entsprechenden Priorität versehen, mit deren Abhängigkeit ein entsprechender KLZ-Lagerplatz 15 gewählt wird. Die Priorität hängt dabei von der Strategie zur Sequenzbildung für das Fertigungsmodul 9 ab. Je höher die Priorität einer Karosse 10 zur Auslagerung in das Fertigungsmodul 9 festgelegt wird, umso näher zum Fertigungsmodul 9 wird die Karosse 10 in das KLZ 3 eingelagert. Dafür ist schematisch in 3 innerhalb des KLZ 3 mit halbkreisförmigen Bereichen vor dem Fertigungsmodul 9 die Priorisierung der Lagerplatzvergabe für das Fertigungsmodul 9 eingezeichnet. D. h., dass Karossen mit hoher Priorität nahe zum Fertigungsmodul 9 im Bereich 16, Karos sen mit mittlerer Priorität im Bereich 17 und Karossen mit geringer Priorität im Bereich 18 im KLZ eingelagert werden. Steht beispielsweise ein Fertigungsmodul 9 aufgrund von Pausen oder Störungen still, so können innerhalb des KLZ 3 die Karossen 10 gemäß den Prioritäten umgelagert werden, um bei Wiederanlauf des Fertigungsmoduls 9 eine schnelle und lückenlose Versorgung des Fertigungsmodules 9 sicherzustellen.
• In 4 ist schematisch ein Ablaufplan eines Steuerungsprinzips des KLZ 3 dargestellt. Nach Durchführung des entsprechenden Fertigungsschrittes eines Fertigungsmoduls 9 wird die Karosse 10 dem Fertigungsmodul 9 kommend mit dem zugeordneten aktuellen Fertigungsstatus zur Einlagerung in das KLZ 3 angemeldet. In Abhängigkeit des aktuellen Fertigungsstatus wird mittels eines Fertigungsalgorithmus, welcher den Fertigungsstatus der Karosse 10, deren Endstatus sowie entsprechende Stati anderer Karossen berücksichtigt, der nächstfolgende Fertigungsstatus für die Karosse 10 bestimmt. Der Fertigungsalgorithmus umfasst eine Art Statusliste, in der für jede Karosse 10 spezifisch eine zeitliche Abfolge der zu durchlaufenden Fertigungsstati bis zum Endstatus abgelegt ist. Somit wird der entsprechend abgearbeitete Fertigungsschritt anhand des entsprechenden Fertigungsstatus in die Statusliste eingetragen und eine Auslagerstrategie, die mit dem Fertigungsalgorithmus verknüpft ist, aktiviert. Damit steht bereits vor der etwaigen Einlagerung fest, welches Ziel die Karosse als Nächstes ansteuern wird. Durch die Auslagerstrategie stellt sich die Frage, ob die Karosse ausgelagert werden soll. Soll dies geschehen und ist entsprechend das nächste gemäß dem neuen bestimmten Fertigungsstatus anzusteuernde Fertigungsmodul 9 verfügbar, so wird die Karosse wieder aus der Statusliste ausgetragen und in das entsprechend nächste Fertigungsmodul ausgelagert. Somit wird die Karosse direkt von dem Fertigungsmodul, von dem aus die Anmeldung zur Einlagerung erfolgt ist direkt in das nächste Fertigungsmodul ohne Zwischeneinlagerung im KLZ 3 wieder ausgelagert. Ist das nächste Fertigungsmodul nicht verfügbar oder soll die Karosse aus anderen Gründen der Auslagerstrategie folgend nicht sofort wieder ausgelagert werden, wird ein KLZ-Lagerplatz in Abhängigkeit von der zusätzlich mitvergebenen Priorität der Karosse bestimmt und die Karosse entsprechend dem gewählten KLZ-Lagerplatz 15 in das KLZ 3 eingelagert. Diese Einlagerung wird so lange aufrechterhalten, bis gemäß der Auslagerstrategie eine Auslagerung in das dem nächsten Fertigungsstatus zugeordnete Fertigungsmodul 9 erfolgt.
• War für eine sofortige Auslagerung der Karosse 10 in das nächste Fertigungsmodul 9 das Fertigungsmodul 9 nicht verfügbar, so kann die Auslagerung der zwischenzeitlich in das KLZ 3 eingelagerten Karosse vom Prozess selbst angefordert werden, d. h., dass bei Verfügbarkeit des nächsten Fertigungsmoduls 9 dieses automatisch die Auslagerstrategie aktiviert, so dass die Karosse 10 entsprechend in das nächste Fertigungsmodul ausgelagert wird. Zudem kann die Auslagerstrategie gemäß einer gewünschten Sequenzierung und/oder Sortierung der Karossen 10 im KLZ 3 erfolgen. Bei einer Sequenzierung werden die Karossen 10 für ein bestimmtes Fertigungsmodul 9 so lange im KLZ entsprechend bei dem Fertigungsmodul 9 eingelagert, bis eine geforderte Mindeststückzahl an Karossen 10 für das Fertigungsmodul 9 vor diesem ansteht, so dass die Auslagerstrategie eine Auslagerung der Karossen erst aktiviert, wenn diese geforderte Mindeststückzahl erreicht ist. Bei der Sortierung der Karossen 10 werden diese vor bestimmten Fertigungsmodulen 9 beispielsweise entsprechend einer Farbreihenfolge sortiert, so dass die Auslagerstrategie entsprechende Sortiermaßnahmen bezüglich der eingelagerten Karossen für dieses bestimmte Fertigungsmodul 9 vornimmt.
• In 5 ist schematisch eine Seitenansicht und in 6 schematisch eine Draufsicht auf das KLZ 3 dargestellt. Das KLZ 3 ist dabei durch ein Hochregallager gebildet, das zwei parallel verlaufende Regalreihen 19 aufweist. Zwischen den beiden Regalreihen 19 ist ein Bereich für ein Lagerbediengerät 20 freigehalten und zudem sind in den beiden seitlich äußeren Bereichen der Regalreihen 19 ebenfalls Lagerbediengeräte 21 vorgesehen, wobei sich die Lagerbediengeräte 20 und 21 entlang der Längsausdehnung des KLZ 3 bewegen können. Mit den Lagerbediengeräten 20 können die Karossen von den KLZ-Lagerplätzen 15, die in 6 nur schematisch strichliert eingezeichnet sind, herausgenommen werden und entlang der Längsrichtung innerhalb des KLZ 3 verlagert werden oder entsprechend um die eigene Achse auf dem Lagerbediengerät 20 gedreht werden. Mit dem Lagerbediengerät 21 können die Karossen 10 vom Übergabebereich 13 bzw. 13' der Fertigungsmodule 9, die sowohl in 5 als auch in 6 nur schematisch anhand der jeweiligen Übergabebereiche 13 und 13' eingezeichnet sind, in das KLZ 3 auf einen KLZ-Lagerplatz 15 eingelagert werden bzw. in umgekehrter Richtung vom KLZ-Lagerplatz 15 in den Übergabebereich 13 des Fertigungsmoduls 9 ausgelagert werden. Zudem kann mit den Lagerbediengeräten 21 eine Vertikalverlagerung der Karossen 10 erfolgen. Sämtliche Verlagerungsmöglichkeiten sind in den 5 und 6 mit einfachen Strichpfeilen 22 eingezeichnet. Die Längsverschiebung innerhalb des KLZ 3 mit dem Lagerbediengeräten 20 ist in 5 nur schematisch mit den Kreissymbolen 23 eingezeichnet, da bei dieser Blickrichtung der Darstellung von 5 die Verschieberichtung senkrecht zur Zeichenebene steht. Entsprechend ist die Vertikalverlagerungsmöglichkeit der Lagerbediengeräte 21 in der Darstellung in 6, bei diese Vertikalverlagerung senkrecht zur Zeichenebene verläuft nur schematisch durch eine Verlagerungssäule 24 eingezeichnet.
• In 6 sind vier mögliche Übergänge zwischen zwei Fertigungsmodulen 9 beispielhaft jeweils mit Blockpfeilen eingezeichnet. Jedes Übergangsbeispiel ist am Start-Blockpfeil mit einem eingekreisten Großbuchstaben A, B, C oder D markiert. Bei Beispiel A wird eine Karosse 10 aus dem Fertigungsmodul 9 auf ein Lagerbediengerät 21 überstellt, an einem KLZ-Lagerplatz 15 zwischengelagert und von einem zweiten Lagerbediengerät 21 bei einer entsprechenden Auslageranforderung in das nächste Fertigungsmodul 9 ausgelagert. Beim Beispiel B wird die Karosse 10 aus dem Fertigungsmodul 9 auf das Lagerbediengerät 21 überstellt und ohne Zwischenlagerung im KLZ 3 in das nächst nachfolgende Fertigungsmodul 9 vom gleichen Lagerbediengerät 21 überstellt.
• Bei Beispiel C wird die Karosse an das Lagerbediengerät 21 überstellt, wobei das nächstfolgende Fertigungsmodul nicht direkt benachbart angeordnet ist. So wird die Karosse über einen KLZ-Lagerplatz 15 auf das Lagerbediengerät 20 überstellt, mit diesem in Längsrichtung innerhalb des KLZ 3 zu der entsprechenden Position vor dem nächstfolgenden Fertigungsmodul 9 verlagert und dort entsprechend wieder über einen KLZ-Lagerplatz 15 an ein Lagerbediengerät 21 übergeben, das die Karosse 10 in das entsprechend nächstfolgende Fertigungsmodul 9 auslagert. Bei Beispiel D wird die aus dem Fertigungsmodul 9 kommende Karosse 10 von einem Lagerbediengerät 21 aufgenommen und über einen KLZ-Lagerplatz 15 an ein Lagerbediengerät 20 übergeben. Mittels diesen kann einerseits eine Längsverschiebung entlang des KLZ 3 durchgeführt werden und andererseits kann die Karosse 10 auf dem Lagerbediengerät 20 um eine entsprechende Hochachse der Karosse 10 gedreht werden. Anschließend wird die Karosse 10 über einen KLZ-Lagerplatz 15 auf ein Lagerbediengerät 21, das auf der gegenüberliegenden Seite der Regalreihen 19 angeordnet ist übergeben, so dass von diesem Lagerbediengerät 21 aus eine Auslagerung in das entsprechende Fertigungsmodul 9 erfolgen kann. Bei jeder Übergabe zwischen den unterschiedlichen Lagerbediengeräten 20 und 21 kann die Karosse 10 jeweils entsprechend der Auslagerstrategie an einem KLZ-Lagerplatz 15 zwischenzeitlich eingelagert werden. Die jeweilige Übergabereihenfolge der einzelnen Beispiele A, B, C und D ist einfach anhand der Blockpfeile in 6 nachzuvollziehen. Grundsätzlich ist aufgrund der Lagerbediengeräte 20 und 21 jedwede denkbare Verlagerung bzw. Einlagerung bzw. Auslagerung innerhalb des KLZ 3 möglich.
• Zudem ist innerhalb des KLZ 3 in 6 Wartungsbereich 25 zu erkennen, in dem Lagerbediengeräte 20 und 21 gewartet und im Bedarfsfall repariert werden können. Dadurch können Ausfallzeiten der Lagerbediengeräte 20 und 21 auf ein Minimum reduziert werden.
• Insgesamt ist mit der erfindungsgemäßen Fertigungseinrichtung 1 eine flexible Fertigung von Kraftfahrzeugen möglich, die insbesondere aufgrund der immer mehr zunehmenden Produktvielfalt bei gleichzeitiger Weiterentwicklung der Fertigungstechnologien gefordert ist. Aufgrund der Abhängigkeiten zwischen den einzelnen Fertigungsschritten in der gesamten Fertigungskette wirken sich lokale Fertigungsveränderungen auf die gesamte Kette aus. Starre Abfolgen, wie beispielsweise beim Stand der Technik, ohne ausreichende Entkoppelung wirken sich dabei negativ auf die Produktivität und Profitabilität der Fertigung aus. Aufgrund dem hohen Maß an Flexibilität der Fertigungseinrichtung 1 kann diese ohne eine Einbuße an Wirtschaftlichkeit realisiert werden. Grundsätzlich könnte das der Fertigungseinrichtung 1 zugrundeliegende Konzept auch auf andere Fertigungsprozesse in anderen Branchen übertragen werden.

Claims (18)

1. Fertigungseinrichtung für die Herstellung von Kraftfahrzeugen mit einem Fertigungsbereich bestehend aus einem Grundkarossen-Fertigstellungsbereich, in dem eine Rohkarosse fertigstellbar ist, einem Lackierbereich, in dem die Rohkarosse zu einer Farbkarosse lackierbar ist, und einem Montagebereich, in dem die Farbkarosse zusammen mit wenigstens einem Montageteil zum fertigen Kraftfahrzeug montierbar ist, wobei der Grundkarossen-Fertigstellungsbereich, der Lackierbereich und der Montagebereich jeweils wenigstens einen bereichsspezifischen Fertigungsschritt beinhalten, dadurch gekennzeichnet, dass ein einziges, zentrales Karossenlager als Karossenlogistikzentrum (3) (KLZ) vorgesehen ist, in das Karossen (10) mit unterschiedlichem Fertigungsstatus einlagerbar sind, dass im Fertigungsbereich (2) Fertigungsmodule (9) eingerichtet sind, in denen bereichsspezifische Fertigungsschritte ausführbar sind, dass die Fertigungsmodule (9) so mit dem KLZ (3) gekoppelt sind, dass die Karossen (10) aus dem KLZ (3) in ein Fertigungsmodul (9) entsprechend einem vorgegebenen Fertigungsalgorithmus, welcher den Fertigungsstatus der aktuellen Karosse (10), deren Endstatus sowie ggf. entsprechende Stati anderer Karossen berücksichtigt, auslagerbar sind zur Abarbeitung des dem Fertigungsmodul (9) zugeordneten Fertigungsschrittes und dass die Karossen (10) anschließend wieder in das KLZ (3) einlagerbar sind.
2. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem KLZ (3) ein Grundkarossen-Aufbaubereich (7), in dem Grundkarossen aufbaubar sind, die anschließend mit einem zugeordneten Fertigungsstatus im KLZ (3) einlagerbar sind, vorgeschalten ist.
3. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkarossen-Aufbaubereich (7) aus mehreren Grundkarossen-Aufbaulinien (8) besteht.
4. Fertigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigungsmodule (9) am KLZ (3) horizontal nebeneinander und/oder vertikal übereinander anordenbar sind.
5. Fertigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigungsmodule (9) bezüglich des zugeordneten Fertigungsschrittes in etwa U-förmig (12) aufgebaut sind, so dass der jeweilige Übergabebereich (13, 13') für die Karossen (10) zwischen dem KLZ (3) und dem Fertigungsmodul (9) vor und nach der Durchführung des Fertigungsschrittes benachbart angeordnet sind.
6. Fertigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem KLZ (3) und dem jeweiligen Fertigungsmodul (9) jeweils ein Pufferbereich (14) vorgesehen ist, in den Karossen (10), die aus dem KLZ (3) in das Fertigungsmodul (9) ausgelagert oder die aus dem Fertigungsmodul (9) in das KLZ (3) eingelagert werden, zwischenlagerbar sind für eine Entkopplung des Ein-/Auslagertaktes des KLZ (3) von der Fertigungstaktzeit des Fertigungsmoduls (9).
7. Fertigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Fertigungsmodul durch ein Qualitätskontrollmodul gebildet ist vorzugsweise für eine Durchführung eines Qualitätsaudits.
8. Fertigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Fertigungsmodul durch ein Nacharbeitsmodul gebildet ist für eine mögliche Nacharbeit fehlerhafter Karossen.
9. Fertigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das KLZ (3) durch ein Hochregallager gebildet ist mit vorzugsweise wenigstens zwei in etwa parallel verlaufenden Regalreihen (19).
10. Fertigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Lagerbediengerät (20; 21) im KLZ (3) vorgesehen ist, mit dem die Karossen (10) von einem Fertigungsmodul (9) an einem KLZ-Lagerplatz (15) einlagerbar sind und/oder von einem KLZ-Lagerplatz (15) in ein Fertigungsmodul (9) auslagerbar sind und/oder innerhalb des KLZ (3) umlagerbar sind.
11. Fertigungseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des KLZ (3) wenigstens ein Wartungsbereich (25) für das Lagerbediengerät (20; 21) vorgesehen ist.
12. Verfahren zum Betreiben einer Fertigungseinrichtung, insbesondere der Fertigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet: dass die Fertigungseinrichtung an einem zentralen Karossenlager als Karossenlogistikzentrum (3) (KLZ) angekoppelte Fertigungsmodule (9) mit jeweils zugeordnetem Fertigungsschritt aufweist und eine Karosse (10) von einem Fertigungsmodul (9) kommend mit einem zugeordneten aktuellen Fertigungsstatus zur Einlagerung in das KLZ (3) angemeldet wird, dass in Abhängigkeit des aktuellen Fertigungsstatus mittels eines Fertigungsalgorithmus, welcher den Fertigungsstatus der aktuellen Karosse (10), deren Endstatus sowie ggf. entsprechende Stati anderer Karossen berücksichtigt, der nächstfolgende Fertigungsstatus für die Karosse (10) bestimmt wird, dass die Karosse (10) einerseits entsprechend dem bestimmten nächsten Fertigungsstatus und andererseits in Abhängigkeit einer mit dem Fertigungsalgorithmus verknüpften Auslagerstrategie entweder direkt in das dem nächsten Fertigungsstatus zugeordnete Fertigungsmodul (9) ausgelagert wird oder nach einer Bestimmung eines KLZ-Lagerplatzes (15) im KLZ (3) eingelagert wird bis eine Auslagerung gemäß der Ausla gerstrategie in das dem nächsten Fertigungsstatus zugeordnete Ferti gungsmodul (9) erfolgt, dass die Karosse (10) nach Durchführung des dem Fertigungsmodul (9) zugeordneten Fertigungsschrittes mit dem entsprechend dem durchgeführten Fertigungsschritt neuen Fertigungsstatus wieder zur Einlagerung in das KLZ (3) angemeldet wird, und dass die Anmeldung zur Einlagerung in das KLZ (3) so lange für eine Karosse erfolgt bis deren Endstatus erreicht ist, so dass das Kraftfahrzeug endgültig aus dem KLZ (3) ausgelagert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Fertigungsalgorithmus eine Art Statusliste umfasst, in der für jede Karosse (10) spezifisch eine zeitliche Abfolge der zu durchlaufenden Fertigungsstati bis zum Endstatus abgelegt ist.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass vorgegebenen Fertigungsstati ein Kontroll-/Qualitätsstatus vorgeschalten ist dergestalt, dass der entsprechende Fertigungsstatus nur bei positiver Kontrolle/Qualität erreicht wird und bei einer negativen Kontrolle/Qualität ein Nacharbeitsstatus für ein zugeordnetes Nacharbeitsmodul als nächster Fertigungsstatus für die Karosse (10) bestimmt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Anmeldung einer Karosse (10) zur Einlagerung in das KLZ (3) nach der Bestimmung des nächsten Fertigungsstatus eine Abfrage bezüglich der Verfügbarkeit des dem nächsten Fertigungsstatus zugeordneten Fertigungsmoduls (9) durch die Auslagerstrategie erfolgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Auslagerstrategie für eine in das KLZ (3) einzulagernde Karosse (10) ein Prioritätsstatus bestimmt wird, mit dem ein KLZ-Lagerplatz (15) bezüglich der örtlichen Anordnung zum nächsten Fertigungsmodul (9) gewählt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Auslagerstrategie eine Sequenzierung und/oder eine Sortierung der Karossen (10) im KLZ (3) erfolgt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Fertigungsalgorithmus und/oder die Auslagerstrategie computergestützt in einem Software-Programm abgelegt sind für eine vollautomatische Regelung und Steuerung des KLZ (3) und somit der gesamten Fertigungseinrichtung (1).