DE10308274B4 - Production method for a high-density iron-containing forging - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Herstellen eines eisenhaltigen Schmiedeteils mit hoher Dichte, das die folgenden Schritte in der genannten Reihenfolge umfasst:
Vorbereiten einer eisenhaltigen Pulvermischung, die eisenhaltiges Metallpulver und Graphitpulver umfasst,
vorläufiges Komprimieren der eisenhaltigen Pulvermischung, um einen vorläufigen Presskörper zu bilden, und
Sintern des vorläufigen Presskörpers in einer nicht oxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur von 950°C oder mehr und von 1300°C oder weniger, um ein Formmaterial zu bilden,
dadurch gekennzeichnet, dass das Sintern in der nicht oxidierenden Atmosphäre, deren Stickstoffteildruck 30 kPa oder weniger beträgt, durchgeführt wird, und dann
Schmieden des Formmaterials mittels eines Schmiedens in geschlossenem Gesenk oder eines Schmiedens mit eingeschlossenen Gesenk, um ein Schmiedeteil mit hoher Dichte zu erzeugen.A process for producing a high-density iron-containing forging comprising the following steps in said order:
Preparing an iron-containing powder mixture comprising ferrous metal powder and graphite powder,
preliminarily compressing the iron-containing powder mixture to form a preliminary compact, and
Sintering the preliminary compact in a non-oxidizing atmosphere at a temperature of 950 ° C or more and 1300 ° C or less to form a molding material;
characterized in that sintering is performed in the non-oxidizing atmosphere whose nitrogen partial pressure is 30 kPa or less, and then
Forging the molding material by means of closed die forging or forging with enclosed die to produce a high density forging.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Verbesserungen an einem Verfahren zum Erzeugen oder Herstellen eines eisenhaltigen Schmiedeteils, das für mechanische Teile geeignet ist, und insbesondere ein Verfahren, mit dem eine Reduktion der Schmiedelast erreicht wird, um die Dichte und die dimensionale Präzision des Schmiedeteils zu verbessern. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff nach Anspruch 1. Ein solches Verfahren ist aus der US 4,393,563 bekannt.The present invention relates to improvements in a method of producing or producing an iron-containing forging suitable for mechanical parts, and more particularly to a method of achieving a reduction in forging load to improve the density and dimensional precision of the forging. In particular, the present invention relates to a method according to the preamble of claim 1. Such a method is known from US 4,393,563 known.

Die Technologie der Pulvermetallurgie erlaubt das Erzeugen oder Herstellen eines komplex geformten Teils in annährend der endgültigen Form und mit hoher dimensionaler Präzision, wodurch eine wesentliche Reduktion des Schneideaufwands erreicht wird. Die Anforderungen an eisenhaltige Pulvermetallurgieprodukte (eisenhaltige Pulverprodukte oder eisenhaltige gesinterte Produkte) haben in letzter Zeit in Bezug auf die mechanische Festigkeit zugenommen, um eine kleinere Größe und ein geringeres Gewicht zu erreichen.The Technology of powder metallurgy allows the production or manufacture a complex shaped part in almost the final shape and with high dimensional precision, whereby a substantial reduction of the cutting effort is achieved becomes. The requirements for ferrous powder metallurgy products (ferrous Powder products or iron-containing sintered products) have in the last Time in terms of mechanical strength increased to one smaller size and one to achieve lower weight.

Die eisenhaltigen gesinterten Teile (nachfolgend als eisenhaltige gesinterte Körper oder einfach als gesinterte Körper bezeichnet) werden allgemein in Übereinstimmung mit den folgenden Prozessen erzeugt bzw. hergestellt. Ein eisenhaltiges Metallpulver wird mit einem Legierungspulver wie etwa einem Graphitpulver, einem Kupferpulver und einem Schmierstoff wie etwa Zinkstearat oder Lithiumstearat gemischt, um eine eisenhaltige Pulvermischung vorzubereiten.The ferrous sintered parts (hereinafter referred to as ferrous sintered body or simply as a sintered body are generally in accordance created or manufactured with the following processes. An iron-containing Metal powder is mixed with an alloy powder such as a graphite powder, a Copper powder and a lubricant such as zinc stearate or lithium stearate mixed to prepare an iron-containing powder mixture.

Im nächsten Schritt wird die eisenhaltige Pulvermischung in eine Metallform gefüllt und anschließend komprimiert, um einen Presskörper zu bilden. Dann wird der Presskörper gesintert, um einen gesinterten Körper zu erzeugen. Der derart erhaltene gesinterte Körper wird bei Bedarf einer Formung oder Zuschneidung unterworfen, um ein Produkt zu erzeugen. Weiterhin wird, wenn eine hohe mechanische Festigkeit benötigt wird, der gesinterte Körper in einigen Fällen weiterhin einer Aufkohlungshitzebehandlung oder einer Glühhitzebehandlung unterworfen. Die Dichte des geformten Körpers, die bei einem derartigen Prozess erhalten wird, liegt höchstens im Bereich von im wesentlichen 6,6 bis 7,1 Mg/m3. Dementsprechend liegt die Dichte eines aus dem geformten Körper erhaltenen gesinterten Körpers in diesem Bereich.In the next step, the iron-containing powder mixture is filled into a metal mold and then compressed to form a compact. Then, the compact is sintered to produce a sintered body. The sintered body thus obtained is subjected to molding or cutting as necessary to produce a product. Further, when high mechanical strength is needed, the sintered body is further subjected to carburization heat treatment or annealing heat treatment in some cases. The density of the molded body obtained in such a process is at most in the range of substantially 6.6 to 7.1 Mg / m 3 . Accordingly, the density of a sintered body obtained from the molded body is in this range.

Um dem eisenhaltigen Pulverprodukt (eisenhaltigen gesinterten Teil) eine höhere mechanische Festigkeit zu verleihen, muss der geformte Körper eine höhere Dichte aufweisen, sodass ein dichteres gesintertes Teil (einen dichteren gesinterten Körper) erhalten wird. Je dichter das gesinterte Teil (der gesinterte Körper) ist, desto weniger Poren sind im Teil vorhanden, wodurch die mechanischen Eigenschaften wie etwa die Zugfestigkeit, die Schlagbiegefestigkeit und die Dauerfestigkeit verbessert werden.Around ferrous powder product (ferrous sintered part) a higher one To give mechanical strength, the molded body needs a higher Dense, so that a denser sintered part (a denser sintered body) is obtained. The denser the sintered part (the sintered body), the better fewer pores are present in the part, increasing the mechanical properties such as tensile strength, impact resistance and fatigue strength be improved.

Als Formungsverfahren zum Erhöhen der Dichte des eisenhaltigen Pulverprodukts (eisenhaltigen gesinterten Teils) wurde in JP-A-1-123005 ein Sinter-Kaltschmiede-Verfahren vorgeschlagen, in dem beispielsweise ein Pulvermetallurgieverfahren und ein Kaltschmiedeverfahren kombiniert sind, wobei ein Produkt mit einer Dichte nahe derjenigen eines kompakten Körpers erhalten werden kann. Das Sinter-Kaltschmiede-Verfahren ist ein Formungs- und Verarbeitungsverfahren, in dem eine Vorform (ein vorläufig geformter Körper), der durch das Sintern von Metallpulver erhalten wird, einem Kaltschmieden und einem erneuten Sintern unterworfen wird, um ein Endprodukt mit einer höheren Dichte zu erhalten. Die in JP-A-1-123005 angegebene Technologie ist ein Sinter-Kaltschmiede-Verfahren, in dem eine gesinterte Vorform (für das Kaltschmieden) mit einem auf der Oberfläche aufgetragenen flüssigen Schmierstoff vorläufig in einer Form komprimiert wird, worauf ein Unterdruck an der Vorform angelegt wird, um den flüssigen Schmierstoff anzusaugen und zu entfernen. Danach folgen eine Hauptkompression in der Form und eine weitere Sinterung. Gemäß diesem Verfahren wird der auf der Vorform aufgetragene und in das Innere der Vorform eindringende flüssige Schmierstoff vor der Hauptkompression angesaugt, sodass während der Hauptkompression entsprechend feine Poren im Inneren flach gedrückt und entfernt werden, um ein dichteres Endprodukt zu erzeugen. Weil jedoch die Dichte eines gemäß diesem Verfahren gesinterten Endprodukts bei höchstens 7,5 Mg/m3 liegt, ist die mechanische Festigkeit begrenzt.As a molding method for increasing the density of the ferrous powder product (ferrous sintered part), JP-A-1-123005 has proposed a sintering cold forging method combining, for example, a powder metallurgy method and a cold forging method, wherein a product having a density close to that a compact body can be obtained. The sintering cold forging method is a molding and processing method in which a preform (a preliminary molded body) obtained by sintering metal powder is subjected to cold forging and re-sintering to obtain a final product having a higher density receive. The technology disclosed in JP-A-1-123005 is a sintering cold forging process in which a sintered preform (for cold forging) having a liquid lubricant applied to the surface is preliminarily compressed in a mold, followed by a vacuum on the preform is applied to suck in and remove the liquid lubricant. This is followed by a main compression in the mold and another sintering. According to this method, the liquid lubricant applied to the preform and penetrating into the interior of the preform is sucked in before the main compression, so that during the main compression correspondingly fine pores are flattened inside and removed to produce a denser end product. However, since the density of a final product sintered according to this method is at most 7.5 Mg / m 3 , the mechanical strength is limited.

Um weiterhin die mechanische Festigkeit des gesinterten Produkts (gesinterten Körpers) zu erhöhen, ist es effektiv, die Kohlenstoffkonzentration (C) im Produkt zu erhöhen. In der Pulvermetallurgie ist es allgemein bekannt, Graphitpulver als Kohlenstoffquelle mit dem Rohmaterial des Metallpulvers zu mischen. Dazu kann das folgende Verfahren verwendet werden: mit Graphitpulver gemischtes Metallpulver wird vorläufig komprimiert, worauf eine vorläufige Sinterung folgt, um ein Formmaterial (ein zu formendes Material) vorzubereiten. Daraufhin wird das Formmaterial nochmals komprimiert und nochmals gesintert, sodass ein gesinterter Körper mit einer höheren mechanischen Festigkeit erhalten wird. Wenn jedoch das vorläufige Sintern gemäß dem herkömmlichen Verfahren angewendet wird, diffundiert der Kohlenstoff bei der vorläufigen Sinterung in das gesamte Formmaterial, was eine Erhöhung der Härte des Formmaterials zur Folge hat. Daraus resultiert das Problem, dass die Formlast bei der erneuten Kompression sehr groß wird und die Formungseigenschaften verschlechtert werden, wodurch die Verarbeitung zu einer gewünschten Form behindert wird. Dementsprechend kann kein Produkt mit höherer Festigkeit und höherer Dichte erhalten werden.In order to further increase the mechanical strength of the sintered product (sintered body), it is effective to increase the carbon concentration (C) in the product. In powder metallurgy, it is well known to mix graphite powder as a carbon source with the raw material of the metal powder. For this, the following method can be used: metal powder mixed with graphite powder is preliminarily compressed, followed by preliminary sintering to prepare a molding material (a material to be molded). Then the mold material is compressed again and sintered again, so that a sintered body obtained with a higher mechanical strength. However, when the preliminary sintering is applied according to the conventional method, the carbon diffuses into the entire molding material in the preliminary sintering, resulting in an increase in the hardness of the molding material. As a result, there is the problem that the re-compression molding load becomes very large and the molding properties are deteriorated, thereby hindering the processing into a desired shape. Accordingly, no product with higher strength and higher density can be obtained.

Um diese Probleme zu beseitigen gibt zum Beispiel US 4,393,563 A ein Erzeugungsverfahren an, in dem ein Lagerteil hergestellt wird, ohne dass bei der Formung eine hohe Temperatur verwendet wird. In diesem Verfahren sind die folgenden Schritte vorgesehen: Mischen von Eisenpulver und Eisenlegierungspulver mit Graphitpulver und einem Schmierstoff; Formen einer Pulvermischung zu einem vorläufig geformten Produkt und anschließendes vorläufiges Sintern; Anwenden eines Kaltschmiedens, das wenigstens 50% der Formgebung vorsieht, worauf ein Sintern, Glühen und Walzen folgt, um ein Endprodukt (gesintertes Glied) zu erhalten. Wenn gemäß der in US 4,393,563 A angegebenen Technologie das vorläufige Sintern unter Bedingungen durchgeführt wird, die eine Diffusion des Graphits unterdrücken können, kann eine höhere Formbarkeit in dem zweiten Kaltschmieden erreicht werden, wodurch die Formlast vermindert wird. Obwohl US 4,393,563 A als vorläufige Sinterbedingungen eine Temperatur von 1100°C und eine Zeitdauer von 15 bis 20 Minuten empfiehlt, ergeben durch die Erfinder durchgeführte Versuche, dass das Graphit unter den genannten Bedingungen vollständig in dem vorläufig geformten Körper diffundiert, sodass die Härte des Rohmaterials für die Verwendung in dem Sinterglied (vorläufig geformten Produkt) sehr hoch wird, was zu Schwierigkeiten beim folgenden Kaltschmieden führt.For example, to eliminate these problems US 4,393,563 A a production method in which a bearing part is manufactured without using a high temperature in the molding. In this method, the following steps are provided: mixing iron powder and iron alloy powder with graphite powder and a lubricant; Forming a powder mixture into a preliminarily shaped product and then preliminary sintering; Applying cold forging providing at least 50% of the molding followed by sintering, annealing and rolling to obtain a final product (sintered member). If, according to the in US 4,393,563 A In accordance with the disclosed technology, the preliminary sintering is performed under conditions which can suppress diffusion of the graphite, higher moldability in the second cold forging can be achieved, thereby reducing the molding load. Even though US 4,393,563 A As preliminary sintering conditions recommending a temperature of 1100 ° C and a period of 15 to 20 minutes, experiments carried out by the inventors indicate that the graphite diffuses completely under the conditions mentioned in the preliminarily shaped body, so that the hardness of the raw material for use in the sintered member (preliminarily molded product) becomes very high, resulting in difficulty in the following cold forging.

Um derartige Probleme zu beseitigen, gibt zum Beispiel JP-A-11-117002 ein Metallpulver-Formungsmaterial an. Das Metallpulver-Formungsmaterial wird durch das vorläufige Sinterns eines vorläufig geformten Körpers erhalten, der durch das Komprimieren von Metallpulver, das Eisen als Hauptkomponente enthält, mit 0,3 oder mehr Gewichtsprozent Graphit gemischt ist und eine Dichte von 7,3 Mg/m3 oder mehr aufweist, bei vorzugsweise einer Temperatur im Bereich von 700 bis 1000°C erhalten wird. Das Metallpulver-Formmaterial weist eine Struktur auf, in der das Graphit an Korngrenzen des Metallpulvers bleibt. Es wird gemäß dieser Technologie angegeben, dass nur eine Menge von Kohlenstoff, die zum Verbessern der mechanischen Festigkeit erforderlich ist, aufgelöst wird und dass freies Graphit bleiben darf, sodass verhindert wird, dass das Eisenpulver übermäßig hart wird, wodurch ein Formmaterial mit einer geringen Formlast und einer hohen Formbarkeit bei der erneuten Kompressionsformung erhalten wird. Es bleibt jedoch das Problem, dass obwohl das gemäß diesem Verfahren erhaltene Metallpulver-Formmaterial bei der erneuten Kompressionsformung stark verformbar ist, in einem folgenden Hauptsinterprozess restliches freies Graphit auftritt, das unter Umständen lange und schmale Poren hinterlassen kann.For example, in order to eliminate such problems, JP-A-11-117002 discloses a metal powder molding material. The metal powder molding material is obtained by preliminarily sintering a preliminary molded body mixed by compressing metal powder containing iron as a main component with 0.3 or more weight percent graphite and having a density of 7.3 mg / m 3 or having more, preferably at a temperature in the range of 700 to 1000 ° C is obtained. The metal powder molding material has a structure in which the graphite stays at grain boundaries of the metal powder. It is stated according to this technology that only an amount of carbon required for improving the mechanical strength is dissolved, and that free graphite is allowed to remain, so that the iron powder is prevented from becoming excessively hard, thereby forming a molding material having a low molding load and high moldability in the re-compression molding is obtained. However, there remains the problem that although the metal powder molding material obtained by this process is highly deformable in the re-compression molding, residual free graphite occurs in a following main sintering process, which may leave long and narrow pores.

Weiterhin wird in JP-A-2000-303106 ein Verfahren zum Erzeugen eines gesinterten Körpers angegeben. Das Verfahren umfasst einen Schritt zum vorläufigen Sintern bei einer bestimmten Temperatur eines vorläufig geformten Körpers, der durch das Komprimieren von Metallpulver erhalten wurde, in dem eisenhaltiges Metallpulver als Hauptkomponente mit 0,3 oder mehr Gewichtsprozent Graphit gemischt ist und das eine Dichte von 7,3 Mg/m3 oder mehr aufweist, sodass ein Metallpulver-Formmaterial mit einer Struktur erhalten wird, in der das Graphit an Korngrenzen des Metallpulvers bleibt; einen Schritt zum erneuten Komprimieren, in dem das durch das vorläufige Sintern erhaltene Metallpulver-Formmaterial komprimiert wird; und einen Schritt zum erneuten Sintern, in dem ein durch das erneute Komprimieren erhaltener erneut komprimierter Körper erneut gesintert wird.Further, JP-A-2000-303106 discloses a method of producing a sintered body. The method comprises a preliminary sintering step at a predetermined temperature of a preliminary molded body obtained by compressing metal powder in which iron-containing metal powder as a main component is mixed with 0.3 or more weight percent graphite and which has a density of 7.3 Mg / m 3 or more, so that a metal powder molding material having a structure in which the graphite stays at grain boundaries of the metal powder is obtained; a recompressing step in which the metal powder molding material obtained by preliminary sintering is compressed; and a re-sintering step in which a re-compressed body obtained by the re-compression is re-sintered.

Weiterhin wird in JP-A-2000-355726 ein durch eine erneute Sinterung verarbeiteter Legierungsstahlpulverkörper angegeben. Der erneut gesinterte Legierungsstahlpulverkörper wird durch die folgenden Schritte hergestellt: vorläufiges Sintern bei einer bestimmten Temperatur eines vorläufig geformten Körpers, der durch das Komprimieren von Metallpulver erhalten wird, in dem Legierungsstahlpulver mit 0,1 oder mehr Gewichtsprozent Graphit gemischt ist und das eine Dichte von 7,3 Mg/m3 oder mehr aufweist, sodass ein Metallpulver-Formmaterial mit einer Struktur erhalten wird, in der das Graphit an Korngrenzen des Metallpulvers bleibt; Formen durch erneutes Komprimieren des Metallpulver-Formmaterials, um einen geformten Legierungsstahlpulverkörper mit einer verdichteten Struktur zu formen, der im wesentlichen keine Hohlräume umfasst; und erneutes Sintern des geformten Legierungsstahlkörpers bei einer bestimmten Temperatur, um den erneut gesinterten Legierungsstahlpulverkörper, der eine Struktur aufweist, zu der Graphit ausdiffundiert, und eine Struktur, in der Graphit mit einem bestimmten Verhältnis bleibt, in Übereinstimmung mit der Neusintertemperatur zu erhalten.Further, JP-A-2000-355726 discloses an alloy steel powder body processed by re-sintering. The re-sintered alloy steel powder body is produced by the following steps: preliminary sintering at a predetermined temperature of a preliminary molded body obtained by compressing metal powder in which alloy steel powder is blended with 0.1 or more weight percent graphite and having a density of 7 , 3 Mg / m 3 or more, so that a metal powder molding material having a structure in which the graphite stays at grain boundaries of the metal powder is obtained; Forming by recompressing the metal powder molding material to form a shaped alloy steel powder body having a compacted structure that substantially does not include voids; and re-sintering the shaped alloy steel body at a predetermined temperature to obtain the re-sintered alloy steel powder body having a structure to which graphite diffuses out and a structure in which graphite remains at a certain ratio in accordance with the re-sintering temperature.

Gemäß der in JP-A-2000-303106 und JP-A-2000-355726 angegeben Technologie kann ein gesinterter Körper mit höherer Dichte und größerer Festigkeit erhalten werden. Wenn jedoch gemäß der Technologie von JP-A-2000-303106 und JP-A-2000-355726 die Dichte des Materials vor der Neukompressionsformung je nach dem Neukompressionsformungsverfahren niedriger als 7,3 Mg/m3 ist, besteht das Problem, dass ein Teil mit hoher Dichte und hoher dimensionaler Präzision schwer zu erhalten ist.According to the technology disclosed in JP-A-2000-303106 and JP-A-2000-355726, a sintered ter body with higher density and greater strength can be obtained. However, according to the technology of JP-A-2000-303106 and JP-A-2000-355726, if the density of the material before recompression molding is less than 7.3 mg / m 3 depending on the recompression molding method, there is a problem that one part is difficult to obtain with high density and high dimensional precision.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Erzeugungsverfahren für ein eisenhaltiges Schmiedeteil mit hoher Dichte anzugeben, durch das die bei den herkömmlichen Techniken angetroffenen Nachteile effektiv beseitigt werden können.It An object of the present invention is an improved production method for a specify iron-containing forging with high density, by the in the conventional Techniques encountered disadvantages can be effectively eliminated.

Es ist eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Erzeugungsverfahren für ein eisenhaltiges Schmiedeteil mit hoher Dichte anzugeben, mit dem ein eisenhaltiges Schmiedeteil mit hoher Dichte und einer hohen Präzision bei einer geringeren Formlast erzeugt werden kann.It Another object of the present invention is an improved one Production method for to specify a ferrous forging of high density, with the an iron-containing forging with high density and a high precision can be generated at a lower mold load.

Die vorliegenden Erfinder haben, um die weiter oben genannten Probleme zu beseitigen, intensiv die Sinterbedingungen und Formbedingungen untersucht, um ein eisenhaltiges Schmiedeteil mit hoher Dichte zu erhalten. Dabei hat es sich als effektiv herausgestellt, eine Pulvermischung vorläufig zu formen bzw. zu komprimieren und anschließend bei einer Temperatur, bei der hinzugefügtes Graphit in eine Matrix diffundieren kann, und in einer Atmosphäre mit wenig Stickstoff zu sintern, wobei weiterhin ein Kaltschmieden in geschlossenem Gesenk oder ein Kaltschmieden in eingeschlossenem Gesenk nach einem Glühen angewendet werden kann. Es hat sich herausgestellt, dass auch bei einer niedrigen Dichte nach dem vorläufigen Formen ein Schmiedeteil mit einer hohen Dichte und einer wesentlich verbesserten dimensionalen Präzision erhalten werden kann. Weiterhin hat sich herausgestellt, dass das Formen (Schmieden) nach dem Sintern unter einer niedrigen Formlast (Schmiedelast) durchgeführt werden kann.The present inventors have to address the problems mentioned above To eliminate, intensively the sintering conditions and molding conditions examined to obtain a high-density iron-containing forging. It has proven to be effective, a powder mixture provisionally to shape or compress and then at a temperature, at the added Graphite can diffuse into a matrix, and in an atmosphere with little Nitrogen to sinter, which further includes a cold forging in closed Die or cold forging in trapped die after one glow can be applied. It turned out that too a low density after preliminary forming a forging with a high density and a much improved dimensional precision can be obtained. Furthermore, it has been found that the Forging after sintering under a low mold load (Forging load) carried out can be.

Ein Verfahren zum Erzeugen eines eisenhaltigen Schmiedeteils mit hoher Dichte gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst also die folgenden Schritte in der genannten Reihenfolge: (a) Vorbereiten einer eisenhaltigen Pulvermischung, die eisenhaltiges Metallpulver und Graphitpulver umfasst; (b) vorläufiges Komprimieren der eisenhaltigen Pulvermischung, um einen vorläufigen Presskörper zu formen; (c) Sintern des vorläufigen Presskörpers in einer nicht oxidierenden Atmosphäre, deren Stickstoffteildruck 30 kPa oder weniger beträgt, und bei einer Temperatur von 950°C oder mehr und von 1300°C oder weniger, um ein Formmaterial zu formen; und (d) Schmieden des Formmaterials durch ein Schmieden in geschlossenem Gesenk oder ein Schmieden in eingeschlossenem Gesenk, um ein Schmiedeteil mit hoher Dichte zu erzeugen.One Method for producing a high-grade iron-containing forging Density according to the present The invention thus comprises the following steps in the order mentioned: (a) Prepare an iron-containing powder mixture containing ferrous Metal powder and graphite powder; (b) preliminary compression of the iron-containing Powder mixture to a preliminary compacts to shape; (c) sintering of the provisional compact in a non-oxidizing atmosphere whose nitrogen partial pressure 30 kPa or less, and at a temperature of 950 ° C or more and from 1300 ° C or less, to form a molding material; and (d) forging the Molding material by forging in closed die or forging in enclosed die, around a high-density forging to create.

Die anderen Aufgaben und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden durch die folgende Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen verdeutlicht.The Other objects and features of the present invention by the following description with reference to the accompanying drawings clarified.

1 ist ein Blockdiagramm, das ein typisches Beispiel für ein Verfahren zum Erzeugen eines eisenhaltigen Schmiedeteils mit hoher Dichte gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt. 1 Fig. 10 is a block diagram showing a typical example of a method for producing a high-density iron-containing forged article according to the present invention.

Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst ein Verfahren zum Erzeugen oder Herstellen eines eisenhaltigen Schmiedeteils mit hoher Dichte die folgenden Schritte in der genannten Reihenfolge: (a) Vorbereiten einer eisenhaltigen Pulvermischung, die eisenhaltiges Metallpulver und Graphitpulver umfasst; (b) vorläufiges Komprimieren der eisenhaltigen Pulvermischung, um einen vorläufigen Presskörper zu formen; (c) Sintern des vorläufigen Presskörpers in einer nicht oxidierenden Atmosphäre, deren Stickstoffteildruck 30 kPa oder weniger beträgt, und bei einer Temperatur von 950°C oder mehr und von 1300°C oder weniger, um ein Formmaterial zu formen; und (d) Schmieden des Formmaterials durch ein Schmieden in geschlossenem Gesenk oder ein Schmieden in eingeschlossenem Gesenk, um ein Schmiedeteil mit hoher Dichte zu erzeugen.According to the present The invention comprises a method for producing or producing a ferrous high-density forgings the following steps in the order named: (a) prepare an iron-containing Powder mixture, the iron-containing metal powder and graphite powder includes; (b) preliminary compression the iron-containing powder mixture to a preliminary compact to to shape; (c) sintering of the provisional compact in a non-oxidizing atmosphere whose nitrogen partial pressure 30 kPa or less, and at a temperature of 950 ° C or more and from 1300 ° C or less, to form a molding material; and (d) forging the Form material by forging in closed die or a Forging in enclosed die, around a forged part with high To produce density.

Der Erzeugungsprozess für das eisenhaltige Schmiedeteil mit hoher Dichte gemäß der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden mit Bezug auf 1 erläutert.The production process for the high-density iron-containing forging according to the present invention will be described below with reference to FIG 1 explained.

Als Rohmaterial für das eisenhaltige Schmiedeteil mit hoher Dichte werden ein eisenhaltiges Metallpulver und Graphitpulver sowie optional Pulver für eine Legierung verwendet. Das eisenhaltige Metallpulver kann entsprechend in Übereinstimmung mit der beabsichtigten Nutzung gewählt werden und ist nicht auf ein bestimmte Zusammensetzung beschränkt. Hinsichtlich der Komprimierbarkeit wird in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise ein eisenhaltiges Metallpulver mit einer Zusammensetzung verwendet, die in Bezug auf die Masse 0,05% oder weniger Kohlenstoff, 0,3% oder weniger Sauerstoff, 0,010 oder weniger Stickstoff und eine Balance von Eisen und unvermeidlichen Unreinheiten umfasst. Außerdem ist der Sauerstoffgehalt in dem eisenhaltigen Metallpulver vorzugsweise so niedrig wie möglich, um die Komprimierbarkeit zu verbessern. Weil Sauerstoff jedoch eine unvermeidlich enthaltene Unreinheit ist, werden vorzugsweise 0,02 der Masse als Grenze gesetzt, die kostengünstig und industriell realisiert werden kann. Hinsichtlich der industriellen Wirtschaftlichkeit beträgt der Sauerstoffgehalt vorzugsweise zwischen 0,03 und 0,2% der Masse. Weiterhin ist der Stickstoffgehalt in dem eisenhaltigen Metallpulver vorzugsweise so niedrig wie möglich, um die Schmiedelast zu verbessern. Hinsichtlich der industriellen Wirtschaftlichkeit wird der Stickstoffgehalt jedoch vorzugsweise auf 0,010 der Masse oder weniger gesetzt.As a raw material for the high-density iron-containing forging, an iron-containing metal powder and graphite powder, and optional powder for an alloy are used. The iron-containing metal powder may be appropriately selected in accordance with the intended use and is not limited to a particular composition. In terms of compressibility, in the present invention, it is preferable to use an iron-containing metal powder having a composition relating to the mass comprises 0.05% or less of carbon, 0.3% or less of oxygen, 0.010 or less of nitrogen and a balance of iron and unavoidable impurities. In addition, the oxygen content in the iron-containing metal powder is preferably as low as possible to improve the compressibility. However, because oxygen is an inevitably contained impurity, 0.02% of the mass is preferably set as the limit, which can be realized inexpensively and industrially. In terms of industrial economy, the oxygen content is preferably between 0.03 and 0.2% of the mass. Furthermore, the nitrogen content in the iron-containing metal powder is preferably as low as possible to improve the forging load. However, in terms of industrial economy, the nitrogen content is preferably set to 0.010 mass or less.

Weiterhin ist der Partikeldurchmesser des eisenhaltigen Metallpulvers in der vorliegenden Erfindung zwar nicht auf einen bestimmten Partikeldurchmesser beschränkt, liegt aber vorzugsweise durchschnittlich im Bereich von 30 bis 120 μm, was industriell kostengünstig bewerkstelligt werden kann. Der durchschnittliche Partikeldurchmesser ist ein Mittelwert (d50) einer sogenannten gewichtskumulativen Partikelgrößenverteilung.Further, although the particle diameter of the iron-containing metal powder in the present invention is not limited to a certain particle diameter, it is preferably in the range of 30 to 120 μm on average, which can be accomplished industrially inexpensively. The average particle diameter is an average value (d 50 ) of a so-called weight-cumulative particle size distribution.

Weiterhin können in der vorliegenden Erfindung zusätzlich zu der oben genannten Zusammensetzung bei Bedarf eines oder mehrere der Elemente Mn, Cr, Ni, Cu und V enthalten sein, wobei vorzugsweise hinsichtlich der Masse Mn mit 1,2% oder weniger, Mo mit 2,3% oder weniger, Cr mit 3,0% oder weniger, Ni mit 5,0% oder weniger, Cu mit 2,0% oder weniger und V mit 1,4% oder weniger in dem eisenhaltigen Metallpulver enthalten sein können. Noch besser liegen die Anteile von Mn, Mo, Cr, Ni, Cu und V hinsichtlich der Masse bei 1,0% oder weniger für Mn, 2,0% oder weniger für Mo, 3,0% oder weniger für Cr, 5,0% oder weniger für Ni, 2,0% oder weniger für Cu und 1,0% oder weniger für V. Mn, Mo, Cr, Ni, Cu und V können die mechanische Festigkeit oder die Härtbarkeit des gesinterten Körpers erhöhen, sodass diese bei Bedarf ausgewählt und hinzugefügt werden können. Diese Legierungselemente können zuvor mit dem eisenhaltigen Metallpulver legiert werden, oder können teilweise diffundiert und mit dem eisenhaltigen Metallpulver verbunden (legiert) werden, um eine Teillegierung zu bilden. Sie können aber auch mit dem Metallpulver (Legierungspulver) zu einer Legierung gemischt werden. Die Teillegierung ist in Bezug auf die Komprimierbarkeit bei gleicher Legierungsmenge am vorteilhaftesten. Wenn jedoch Mn, Mo, Cr, Ni, Cu und V hinsichtlich der Masse jeweils 1,2 %, 2,3 %, 3,0 % 5,0 %, 2,0 % und 1,4% überschreiten, wird die Härte des Formmaterials (des zu formenden Materials) höher, was eine Erhöhung der Formlast beim Schmieden zur Folge hat.Farther can in the present invention in addition to the above Composition if required one or more of the elements Mn, Cr, Be contained Ni, Cu and V, wherein preferably in terms of Mass Mn with 1.2% or less, Mo with 2.3% or less, Cr with 3.0% or less, Ni of 5.0% or less, Cu of 2.0% or less and V at 1.4% or less in the iron-containing metal powder could be. Even better, the proportions of Mn, Mo, Cr, Ni, Cu and V are mass at 1.0% or less for Mn, 2.0% or less for Mo, 3.0% or less for Cr, 5.0% or less for Ni, 2.0% or less for Cu and 1.0% or less for V. Mn, Mo, Cr, Ni, Cu and V can increase the mechanical strength or hardenability of the sintered body, so that these are selected as needed and be added can. These alloying elements can previously alloyed with the ferrous metal powder, or may be partially diffused and combined with the iron-containing metal powder (alloyed) to form a part alloy. But you can also use the metal powder (Alloy powder) are mixed into an alloy. The part alloy is the same amount of alloy in terms of compressibility most advantageous. However, when Mn, Mo, Cr, Ni, Cu and V are concerned with respect to 1.2%, 2.3%, 3.0%, 5.0%, 2.0% and 1.4%, respectively, becomes the hardness of the molding material (the material to be molded) higher, which increases the Form load during forging has the consequence.

Das Graphitpulver, das als Rohmaterialpulver verwendet wird, um eine bestimmte mechanische Festigkeit eines Schmiedeteils sicherzustellen oder die Härtbarkeit bei der Hitzebehandlung zu erhöhen, ist vorzugsweise in einer eisenhaltigen Pulvermischung (mit eisenhaltigem Metallpulver und Graphitpulver) mit 0,03 bis 0,5% der Masse in Bezug auf die Gesamtmenge des eisenhaltigen Metallpulvers und des Graphitpulvers enthalten. Wenn der Anteil des Graphitpulvers weniger als 0,03% der Masse beträgt, ist der Festigkeitsverbesserungseffekt eines gesinterten Körpers nicht ausreichend, während andererseits, wenn der Anteil des Graphitpulvers 0,5% überschreitet, die Kompressionslast beim Schmieden übermäßig wird. Dementsprechend liegt der Anteil des Graphitpulvers in der eisenhaltigen Pulvermischung vorzugsweise im Bereich von 0,03 bis 0,5% der Masse in Bezug auf die Gesamtmenge des eisenhaltigen Metallpulvers und des Graphitpulvers.The Graphite powder, which is used as raw material powder to a to ensure certain mechanical strength of a forging or the hardenability to increase in the heat treatment, is preferably in an iron-containing powder mixture (with iron-containing Metal powder and graphite powder) with 0.03 to 0.5% of the mass in relation on the total amount of iron-containing metal powder and graphite powder. If the proportion of the graphite powder is less than 0.03% of the mass is the strength improvement effect of a sintered body does not sufficient while on the other hand, if the proportion of graphite powder exceeds 0.5%, the compression load becomes excessive when forging. Accordingly lies the proportion of graphite powder in the iron-containing powder mixture preferably in the range of 0.03 to 0.5% of the mass in terms of the total amount of ferrous metal powder and graphite powder.

Um weiterhin den Grad der Haftung des Graphitpulvers an der Oberfläche des eisenhaltigen Metallpulvers zu verbessern, können Wachs, Spindelöl oder ähnliches zu der eisenhaltigen Pulvermischung hinzugefügt werden. Indem weiterhin eine trennungsverhindernde Behandlung, wie z.B. in JP-A-1-165701, JP-A-5-148505 angegeben, angewendet wird, kann der Haftungsgrad des Graphitpulvers an der Oberfläche des eisenhaltigen Metallpulvers verbessert werden.Around continue the degree of adhesion of the graphite powder to the surface of the To improve iron-containing metal powder, wax, spindle oil or the like be added to the iron-containing powder mixture. By continuing a separation preventing treatment, such as e.g. in JP-A-1-165701, JP-A-5-148505 can be specified, the degree of adhesion of the graphite powder on the surface of the ferrous metal powder can be improved.

Um weiterhin die Dichte des Presskörpers bei der Kompression zu erhöhen und die Auswurfkraft für den Presskörpers aus der Form zu reduzieren, kann in der eisenhaltigen Pulvermischung zusätzlich zu den oben genannten Rohmaterialpulvern ein Schmierstoff wie beispielsweise eine Metallseife wie etwa Zinkstearat, Lithiumstearat und Kalziumstearat, ein höheres Fettsäureamid wie etwa Stearinsäureamid, Oleinsäureamid und Ethylenbistearamid, eine höhere Fettsäure wie etwa Stearinsäure und Oleinsäure, Spindelöl, Turbinenöl und Wachs hinzugefügt werden. Der Anteil des Schmierstoffes liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 0,6 Gewichtsteilen in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts des eisenhaltigen Metallpulvers und des Graphitpulvers.Around continue the density of the compact to increase in compression and the ejection force for the compact from the mold can be reduced in the iron-containing powder mixture additionally to the above-mentioned raw material powders, a lubricant such as a metal soap such as zinc stearate, lithium stearate and calcium stearate, a higher one fatty acid amide such as stearic acid amide, oleic and ethylene bistearamide, a higher one fatty acid such as stearic acid and oleic acid, Spindle oil, turbine oil and wax added become. The proportion of the lubricant is preferably in the range from 0.1 to 0.6 parts by weight with respect to 100 parts by weight of Total weight of ferrous metal powder and graphite powder.

Wenn die eisenhaltige Pulvermischung gemischt wird, kann ein bekanntes Mischverfahren unter Verwendung von etwa einem Henshel-Mischer oder einem Trichtermischer angewendet werden.If the iron-containing powder mixture is mixed, a well-known Mixing method using about a Henshel mixer or be applied to a funnel mixer.

Die mit dem oben angegebenen Verhältnis gemischte eisenhaltige Metallpulvermischung wird vorzugsweise anschließend einer vorläufigen (komprimierenden) Formung bzw. Kompression unterworfen. Für die vorläufige Kompression können bekannte Kompressionstechniken wie etwa ein Formschmierverfahren, ein mehrstufiges Formverfahren mit einer geteilten Form, ein CNC-Pressverfahren, ein hydrostatisches Pressverfahren, ein in JP-A-11-117002 angegebenes Pressformverfahren, ein Heißformverfahren oder Kombinationen aus diesen Verfahren angewendet werden. Gemäß dem in JP-A-11-117002 angegebenen Pressformverfahren zum Beispiel kann ein komprimierter Körper (Presskörper) mit einer höheren Dichte ohne Erhitzen des Rohmaterialpulvers und ohne Form einfach hergestellt werden.The iron-containing metal powder mixture mixed with the above ratio becomes preferably then subjected to a preliminary (compressing) shaping or compression. For the preliminary compression, known compression techniques such as a mold smear method, a multi-stage molding method with a split mold, a CNC press method, a hydrostatic press method, a press molding method disclosed in JP-A-11-117002, a hot molding method, or combinations of these methods may be employed , For example, according to the compression molding method disclosed in JP-A-11-117002, a compressed body (compact) having a higher density can be easily produced without heating the raw material powder and without molding.

Die Dichte des vorläufig geformten oder komprimierten Körpers wird vorzugsweise mit weniger als 7,3 Mg/m3 gewählt. Wenn die Dichte des vorläufig komprimierten Körpers auf weniger als 7,3 Mg/m3 gesetzt ist, können die Beschränkungen in Bezug auf die Bedingungen des verwendeten Rohmaterialpulvers wie etwa des eisenhaltigen Pulvers usw. sowie auf die Bedingungen des vorläufigen Formens oder Komprimierees wesentlich reduziert werden. Auch wenn die Dichte des vorläufig komprimierten Körpers niedriger als 7,3 Mg/m3 ist, kann gemäß der Erfindung ein Schmiedeteil mit einer höheren Dichte erhalten werden. Gemäß der Erfindung kann unabhängig von der Dichte des vorläufig komprimierten Körpers aufgrund der Sinter- und Schmiedeprozesse ein Schmiedeteil mit einer höheren Dichte erhalten werden. Je niedriger die Dichte des vorläufig komprimierten Körpers ist, desto höher ist gemäß der Erfindung die zu erwartende Dichteerhöhung des vorläufig komprimierten Körpers. Es ist zu beachten, dass die Dichte des vorläufig komprimierten Körpers bei 7,3 Mg/m3 oder höher liegen kann.The density of the preliminarily shaped or compressed body is preferably chosen to be less than 7.3 mg / m 3 . When the density of the preliminarily compressed body is set to less than 7.3 Mg / m 3 , the limitations on the conditions of the raw material powder used such as the iron-containing powder, etc. as well as the conditions of preliminary molding or compression can be substantially reduced , Even if the density of the preliminarily compressed body is lower than 7.3 mg / m 3 , according to the invention, a forging having a higher density can be obtained. According to the invention, regardless of the density of the preliminarily compressed body, a forged part having a higher density can be obtained due to the sintering and forging processes. The lower the density of the preliminarily compressed body, the higher the expected density increase of the provisionally compressed body according to the invention. It should be noted that the density of the preliminarily compressed body may be 7.3 mg / m 3 or higher.

Darauffolgend wird der vorläufig komprimierte Körper gesintert und als Formmaterial zugeführt.subsequently, will the provisional compressed bodies sintered and fed as a molding material.

Das Sintern wird in einer nicht oxidierenden Atmosphäre durchgeführt, deren Stickstoffteildruck 30 kPa oder weniger bei einer Temperatur von 905°C oder mehr und 1300°C oder weniger beträgt. Wenn die Sintertemperatur niedriger als 950°C ist, ist die Diffusion des Graphits in die Matrix unzureichend. Dementsprechend diffundiert restliches Graphit in einem Neukristallisationsprozess in die Matrix, sodass es verschwindet und Poren hinterlässt, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Festigkeitsverminderung entsteht. Wenn andererseits die Sintertemperatur 1300°C überschreitet, wird der Verbesserungseffekt der Formbarkeit gesättigt, während die Herstellungskosten beträchtlich erhöht werden, was unwirtschaftlich ist. Deshalb ist die Sintertemperatur auf 950°C oder mehr und 1300°C oder weniger beschränkt.The Sintering is carried out in a non-oxidizing atmosphere whose nitrogen partial pressure 30 kPa or less at a temperature of 905 ° C or more and 1300 ° C or less is. If the sintering temperature is lower than 950 ° C, the diffusion of the Graphite in the matrix insufficient. Accordingly diffused residual graphite in a recrystallization process into the matrix, so that it disappears and leaves pores, reducing the likelihood a strength reduction arises. On the other hand, if the sintering temperature Exceeds 1300 ° C, For example, the plasticity-improving effect is saturated while the manufacturing cost considerably elevated become what is uneconomical. That's why the sintering temperature is at 950 ° C or more and 1300 ° C or less.

In der Erfindung wird das Sintern in einem Vakuum, in einem Ar-Gas oder in einer Atomsphäre durchgeführt, die nicht oxidierend ist, wie etwa einem Wasserstoffgas, und deren Stickstoffteildruck 30 kPA oder weniger beträgt. Je niedriger der Stickstoffteildruck ist, desto niedriger ist der Stickstoffanteil in dem Formmaterial, was vorteilhaft ist, weil dadurch die Formlast in einem folgenden Kaltschmieden herabgesetzt wird. Als bevorzugte Atmosphäre kann eine Wasserstoff/Stickstoff-Gasmischung verwendet werden, deren Wasserstoffkonzentration zum Beispiel bei 70% des Volumens oder mehr liegt. Wenn dagegen der Stickstoffteildruck 30 kPa überschreitet, überschreitet der Stickstoffgehalt in dem Formmaterial 0,010 der Masse, sodass die oben genannten Effekte nicht zu erwarten sind. Die Sinterzeit muss entsprechend je nach dem Objekt und den Bedingungen bestimmt werden und liegt vorzugsweise im Bereich von 600 bis 7200 Sekunden.In The invention is sintering in a vacuum, in an Ar gas or in an atomic sphere carried out, which is non-oxidizing, such as a hydrogen gas, and the like Nitrogen partial pressure is 30 kPa or less. The lower the nitrogen partial pressure is, the lower the nitrogen content in the molding material, what is advantageous because thereby the mold load in a following cold forging is lowered. As a preferred atmosphere, a hydrogen / nitrogen gas mixture used, whose hydrogen concentration, for example, at 70% of the volume or more. In contrast, if the nitrogen partial pressure Exceeds 30 kPa the nitrogen content in the molding material is 0.010 of the mass, so the above effects are not expected. The sintering time must be determined according to the object and the conditions and is preferably in the range of 600 to 7200 seconds.

Weiterhin kann in der vorliegenden Erfindung nach dem Sintern der vorläufig komprimierte Körper einem Glühen bei einer Temperatur unterworfen werden, die vorzugsweise niedriger als die Sintertemperatur ist, um ein Formmaterials vorzubereiten. Daraus resultiert, dass das Formmaterial hinsichtlich der Kompressionseigenschaften (Kaltschmiedefähigkeit) wesentlich verbessert werden kann. Obwohl die Ursachen hierfür derzeit nicht ganz geklärt sind, haben die Erfinder Folgendes festgestellt.Farther In the present invention, after sintering, it may be preliminarily compressed body a glow be subjected to a temperature which is preferably lower as the sintering temperature is to prepare a molding material. As a result, the molding material in terms of compression properties (Cold forgeability) can be significantly improved. Although the causes of this are currently not quite clear the inventors have stated the following.

Die Untersuchung der Erfinder hat ergeben, dass wenn nach dem Sintern des vorläufig komprimierten Körpers zu einem gesinterten Körper ein Glühen angewendet wird, der Stickstoffgehalt in dem als Formmaterial zu verwendenden gesinterten Körper herabgesetzt wird. Es wird vermutet, dass weil eine Umwandlung zu einer Alpha-Phase in dem gesinterten Körper während des Glühens fortschreitet und die Lösbarkeit des Stickstoffs in die Eisenlegierungsmatrix niedriger wird, eine Verminderung der Stickstoffgehalts in dem gesinterten Körper verursacht wird. Die Herabsetzung des Stickstoffgehalts in dem gesinterten Körper aufgrund des Glühens wird als Faktor für die Verbesserung der Komprimierbarkeit des Formmaterials betrachtet.The Investigation of the inventor has shown that if after sintering for the time being compressed body to a sintered body a glow is applied, the nitrogen content in the as molding material too using sintered body is lowered. It is believed that because a conversion to a Alpha phase in the sintered body while of the glow progresses and the solubility of nitrogen into the iron alloy matrix becomes lower Reduction of the nitrogen content caused in the sintered body becomes. The reduction of the nitrogen content in the sintered body because of the glow is considered as a factor for considered the improvement of the compressibility of the molding material.

Weiterhin wird das Glühen nach dem Sintern vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 400 bis 800°C durchgeführt. Wenn die Glühtemperatur niedriger als 400°C oder höher als 800°C ist, wird der Effekt der Stickstoffverminderung kleiner. Weiterhin ist die Atmosphäre während des Glühens ähnlich wie die Atmosphäre während des Sinterns vorzugsweise eine nicht oxidierende. Um weiterhin die Effizienz der Stickstoffverminderung zu verbessern, beträgt der Stickstoffteildruck in der Glühatmosphäre vorzugsweise 95 kPa oder weniger. Der Stickstoffteildruck in der Atmosphäre während des Glühens und derjenige in der Atmosphäre während des Sinterns müssen nicht notwendigerweise gleich sein.Further, the annealing after sintering is preferably carried out at a temperature in the range of 400 to 800 ° C. When the annealing temperature is lower than 400 ° C or higher than 800 ° C, the effect of nitrogen reduction becomes smaller. Furthermore, the atmosphere during annealing, like the atmosphere during sintering, is preferably non-oxidizing. In order to further improve the nitrogen reduction efficiency, the nitrogen partial pressure in the annealing atmosphere is preferably 95 kPa or so The nitrogen partial pressure in the atmosphere during annealing and that in the atmosphere during sintering need not necessarily be the same.

Weiterhin wird die Sinterdauer vorzugsweise im Bereich von 600 bis 7200 Sekunden gewählt. Wenn die Glühperiode kürzer als 600 Sekunden ist, ist der Stickstoffverminderungseffekt gering, und wenn die Glühperiode länger als 7200 Sekunden ist, wird der Effekt gesättigt und wird die Produktivität niedriger. Noch besser ist eine Dauer zwischen 1200 und 3600 Sekunden.Farther For example, the sintering time is preferably in the range of 600 to 7200 seconds selected. When the annealing period shorter than 600 seconds, the nitrogen reduction effect is low, and when the annealing period longer than 7200 seconds, the effect saturates and productivity becomes lower. Even better is a duration between 1200 and 3600 seconds.

Weiterhin besteht kein Problem, wenn das Sintern und das folgende Glühen ohne Herausnehmen des Materials aus einem Sinterofen, in dem das Sintern vorgenommen wird, kontinuierlich durchgeführt wird. Es entsteht auch kein Problem, wenn nach dem Sintern und dem anschließenden Abkühlen auf 400 bis 800°C das Glühen so angewendet wird, wie es ist. Weiterhin besteht auch kein Problem, dass nach dem Sintern und dem folgenden Abkühlen auf weniger als 400°C das Glühen mit einer Temperatur im Bereich von 400 bis 800°C angewendet wird. Bei dem Glühen muss die Temperatur nicht notwendigerweise gleichmäßig bei einer bestimmten Temperatur gehalten werden und kann allmählich herabgesetzt werden, von 800 auf 400°C. Bei der allmählichen Abkühlung kann die Abkühlgeschwindigkeit herabgesetzt werden, so dass 600 bis 7200 Sekunden und vorzugsweise auf 3600 bis 7200 Sekunden benötigt werden, d.h. eine längere Zeitdauer (ungefähr 2400 Sekunden) als erforderlich ist, um den oben genannten Temperaturbereich bei einer normalen Abkühlgeschwindigkeit zu durchlaufen.Farther There is no problem when sintering and subsequent annealing without Take out the material from a sintering furnace in which the sintering is carried out continuously. It also arises no problem if after sintering and subsequent cooling to 400 to 800 ° C the glow is applied as it is. Furthermore, there is no problem that after sintering and subsequent cooling to less than 400 ° C annealing with a temperature in the range of 400 to 800 ° C is applied. In the glow must the temperature is not necessarily uniform at a certain temperature be held and can gradually be reduced from 800 to 400 ° C. At the gradual Cooling can the cooling rate be reduced so that 600 to 7200 seconds and preferably needed at 3600 to 7200 seconds are, i. a longer one Duration (about 2400 Seconds) as required to the above temperature range at a normal cooling rate to go through.

Im Folgenden wird das Formmaterial kaltgeschmiedet, um ein Schmiedeteil vorzubereiten.in the Subsequently, the molding material is cold forged to a forging prepare.

In der Erfindung ist das Schmieden ein Schmieden im geschlossenen Gesenk oder ein Schmieden im eingeschlossenen Gesenk. Das „Schmieden im geschlossenen Gesenk" der Erfindung ist ein Schmieden, in dem die gesamte Oberfläche des Formmaterials durch eine Oberfläche einer Form beschränkt wird, sodass das Material nicht durch einen Zwischenraum der Form nach außen gedrückt werden kann. Weiterhin ist das „Schmieden im eingeschlossenen Gesenk" der Erfindung ein Schmieden, in dem das Material auf die Form beschränkt ist, wobei das Material mittels eines Stempels oder ähnlichem gepresst wird, sodass das Material einen Raum in der Form ausfüllen kann.In In the invention, forging is forging in the closed die or a forging in the enclosed die. The "forging in the closed die "the Invention is a forging in which the entire surface of the Molding material through a surface a form limited so that the material does not pass through a gap of the mold outward depressed can be. Furthermore, the "Forging in the enclosed Die "of the invention a forging in which the material is confined to the mold, wherein the material is pressed by means of a punch or the like, so that the material can fill a space in the mold.

Wenn das gemäß dem oben genannten Verfahren erhaltene Formmaterial dem Kaltschmieden im eingeschlossenen Gesenk unterworfen wird, kann ein Schmiedeteil mit einer hohen Dichte und einer hervorragenden dimensionalen Präzision mit einer relativ niedrigen Schmiedelast ausgebildet werden. Um bei dem Schmieden im geschlossenen Gesenk oder dem Schmieden im eingeschlossenen Gesenk der Erfindung die Formbarkeit zu verbessern oder eine höhere Dichte zu erhalten, kann vorzugsweise eine Formschmierung angewendet werden. Die Formschmierung kann vorzugsweise in Übereinstimmung mit einem gewöhnlichen Verfahren angewendet werden, in dem ein Schmierstoff entweder vor dem Schmieden aufgetragen wird oder ein fester Schmierstoff beim Schmieden verwendet wird.If that according to the above mentioned molding material for cold forging in enclosed die can be subjected to a forging with a high density and excellent dimensional precision with a relatively low forging load can be formed. At forging in closed die or forging in trapped Gesenk the invention to improve the moldability or a higher density To obtain a mold lubrication can preferably be applied. The mold lubrication may preferably be in accordance with an ordinary one Be applied method in which a lubricant either before Forging is applied or a solid lubricant when Forging is used.

Weiterhin weist bei dem Schmieden im geschlossenen Gesenk oder dem Schmieden im eingeschlossenen Gesenk der Erfindung die Form einen geschlossenen oder eingeschlossenen Aufbau auf, wobei ein bestimmter Zwischenraum in Bezug auf das vorzugsweise verwendete Formmaterial gewählt werden kann. Durch das Wählen des Zwischenraums kann die Dichte weiterhin erhöht werden, weil beim Schmiden eine bestimmter Plastizitätsfluss in dem Formmaterial vorgesehen werden kann.Farther indicates when forging in closed die or forging in the enclosed die of the invention, the mold is a closed one or enclosed structure, with a certain gap with respect to the mold material preferably used can. By choosing of the gap, the density can be further increased because when Schmiden a certain plasticity flow can be provided in the mold material.

Das erhaltene Schmiedeteil wird einer Endverarbeitung unterworfen und zu einem Produkt fertiggestellt, wobei bei Bedarf ein weiteres Sintern und/oder Erhitzen angewendet werden kann.The obtained forging is subjected to a finishing and finished to a product, with further sintering if necessary and / or heating can be applied.

Als Erhitzungsprozess kann je nach dem Objekt ein Aufkohlungsprozess, ein Härtungsprozess, ein Vergütungsprozess oder ähnliches verwendet werden. Zum Beispiel wird bei einem Gasaufkohlungshärten in einer Atmosphäre, deren Kohlenstoffpotenzial bei 0,6 bis 1% liegt, das geschmiedete Teil nach dem Erhitzen auf eine Temperatur im Bereich von ungefähr 800 bis 900°C vorzugsweise einem Ölhärten unterworfen. Um weiterhin bei dem Blankhärten zu verhindern, dass die Oberfläche des gesinterten Körpers bei hohen Temperaturen oxidiert und entkohlt wird, wird das Schmiedeteil in einer schützenden Atmosphäre wie beispielsweise einer trägen Atmosphäre wie etwa einem Ar-Gas oder einer wasserstoffhaltigen Stickstoffatmosphäre bei einer Temperatur im Bereich von 800 bis 950°C erhitzt und danach ölgehärtet. Weiterhin kann das Schmiedeteil auch bei einer Auskohlungshärtung in einem Vakuum und bei einem Hochfrequenzhärten nach dem Erhitzen zu einer Temperatur in dem oben genannten Bereich gehärtet werden. Diese Hitzebehandlungen können die mechanische Festigkeit eines Produkts verbessern. Außerdem kann nach dem Härten bei Bedarf ein Vergütungsprozess angewendet werden. Als Vergütungstemperatur wird vorzugsweise eine Temperatur in einem gewöhnlich bekannten Temperaturbereich von 130 bis 250°C verwendet. Vor oder nach der Hitzebehandlung kann eine Maschinenverarbeitung auf das Schmiedeteil angewendet werden, um die Dimension und Form desselben anzupassen.As the heating process, depending on the object, a carburizing process, a hardening process, a tempering process or the like may be used. For example, in gas carburization hardening in an atmosphere whose carbon potential is 0.6 to 1%, the forged part after being heated to a temperature in the range of about 800 to 900 ° C is preferably subjected to oil hardening. Furthermore, in order to prevent blank hardening from oxidizing and decarburizing the surface of the sintered body at high temperatures, the forging is exposed to a protective atmosphere such as an inert atmosphere such as an Ar gas or a hydrogen-containing nitrogen atmosphere at a temperature in the range of Heated to 800 to 950 ° C and then oil-hardened. Further, the forging may also be hardened to a temperature in the above-mentioned range in a carburizing hardening in a vacuum and in high-frequency hardening after heating. These heat treatments can improve the mechanical strength of a product. In addition, if necessary, a tempering process can be applied after curing. As annealing temperature is preferably a temperature in one usually known temperature range of 130 to 250 ° C used. Before or after the heat treatment, machine processing can be applied to the forging to adjust the dimension and shape thereof.

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden mit Bezug auf Beispiele im Vergleich zu Vergleichsbeispielen verdeutlicht, wobei diese Beispiele jedoch lediglich beispielhaft sind und den Umfang der Erfindung keineswegs einschränken.The The present invention will now be described with reference to examples compared with comparative examples, these examples however, are merely exemplary and scope of the invention by no means restrict.

Eine bestimmte Menge MoO3-Pulver wurde mit einem atomisierten reinen Eisenpulver („KIP301A", hergestellt durch die Kawasaki Steel Corporation) unter Verwendung eines V-Typ-Mischers 15 Minuten lang gemischt, sodass eine Pulvermischung erzeugt wurde. Indem die Pulvermischung in einem Wasserstoffgasstrom bei 900°C eine Stunde lang verarbeitet wurde, wurde das MoO3-Pulver reduziert, damit das Mo zu einer Oberfläche eines Eisenpartikels diffundieren und auf derselbe haften kann, sodass ein dementsprechend teilweise legiertes eisenhaltiges Metallpulver A gebildet wurde. Eine chemische Analyse ergab, dass die Menge von Mo 1,0% der Masse ausmachte, wobei 1,0% der Masse des Mo teilweise legiert war. Das eisenhaltige Metallpulver A enthielt 0,15 der Masse an Mn als zuvor legierte Legierungskomponente.A certain amount of MoO 3 powder was mixed with an atomized pure iron powder ("KIP301A" manufactured by Kawasaki Steel Corporation) using a V-type mixer for 15 minutes to prepare a powder mixture was processed at 900 ° C for one hour, the MoO 3 powder was reduced so that the Mo could diffuse to and adhere to a surface of an iron particle to form a correspondingly partially alloyed iron-containing metal powder A. Chemical analysis revealed that the amount of Mo was 1.0% of the mass with 1.0% of the mass of Mo partially alloyed The iron-containing metal powder A contained 0.15 in the mass of Mn as a previously alloyed alloy component.

Außerdem wurde in einem Wasseratomisierungsprozess ein eisenhaltiges Metallpulver B erzeugt, in dem zuvor 1,0% der Masse Mo und 0,13% der Masse Mn legiert wurden.It was also in a water atomization process, an iron-containing metal powder B generates, in the previously 1.0% of the mass Mo and 0.13% of the mass Mn were alloyed.

Die eisenhaltigen Metallpulver A und B enthielten beide 0,01% der Masse C, 0,15% der Masse oder weniger 0 und 0,01 der Masse oder weniger N. Die durchschnittlichen Partikeldurchmesser (d50) der eisenhaltigen Metallpulver A und B lagen im Bereich von 70 bis 80 μm.The iron-containing metal powders A and B both contained 0.01% of the mass C, 0.15% of the mass or less 0 and 0.01 of the mass or less N. The average particle diameter (d 50 ) of the iron-containing metal powders A and B were in the Range from 70 to 80 μm.

Die beiden Arten von Metallpulver A und B wurden in einem V-Typ-Mischer mit Graphitpulver und einem Schmierstoff gemischt, sodass eine eisenhaltige Pulvermischung vorbereitet wurde. Als Schmierstoff wurde Zinkstearat verwendet. Die Arten der eisenhaltigen Metallpulver und die Anteile des Graphits sind in Tabelle 1 angegeben.The Both types of metal powders A and B were used in a V-type mixer mixed with graphite powder and a lubricant, making an iron-containing Powder mixture was prepared. The lubricant was zinc stearate used. The types of iron-containing metal powders and the proportions of the graphite are given in Table 1.

Die eisenhaltige Pulvermischung wurde in eine Form gefüllt und durch einen mittels einer hydraulischen Kompressionsmaschine angelegten Formdruck vorläufig geformt bzw. komprimiert, sodass ein tablettenartiger vorläufig komprimierter Körper mit einem Durchmesser von 30 mm und einer Höhe von 13 mm gebildet wurde. Die Dichte des vorläufig komprimierten Körpers liegt wie in Tabelle 1 angegeben im Bereich von 6,88 bis 7,12 Mg/m3.The iron-containing powder mixture was filled into a mold and preliminarily molded by a molding pressure applied by a hydraulic compression machine to form a pellet-like preliminarily compressed body having a diameter of 30 mm and a height of 13 mm. The density of the preliminarily compressed body is in the range of 6.88 to 7.12 Mg / m 3 as shown in Table 1.

Der erhaltene vorläufig komprimierte Körper wurde unter den in Tabelle 1 angegebenen Sinterbedingungen gesintert, sodass ein Formmaterial vorbereitet wurde. Die Sinterbedingungen in Tabelle 1 umfassen die Arten der Atmosphäre, in der das Sintern vorgenommen wurde, den Stickstoffteildruck in der Atmosphäre, die Temperaturen, bei denen das Sintern vorgenommen wurde, und die Zeitdauern des Sinterns. Für einige Proben (Proben Nr. 5 bis 9 und Nr. 11 bis 16) wurde auf das Sintern kontinuierlich folgend ein Glühen unter den in Tabelle 1 angegebenen Glühbedingungen durchgeführt. Die Glühbedingungen in Tabelle 1 umfassen die Arten der Atmosphäre, in der das Glühen vorgenommen wurde, den Stickstoffteildruck in der Atmosphäre, die Temperaturen, bei denen das Glühen vorgenommen wurde, und die Zeitdauern des Glühens.Of the obtained preliminary compressed bodies was sintered under the sintering conditions given in Table 1, so that a molding material has been prepared. The sintering conditions Table 1 covers the types of atmosphere in which sintering is done was the nitrogen partial pressure in the atmosphere, the temperatures at which the sintering was done, and the periods of sintering. For some samples (Samples Nos. 5 to 9 and Nos. 11 to 16) was continuously sintered following a glow under the annealing conditions given in Table 1. The annealing in Table 1 include the types of atmosphere in which the annealing is done was the nitrogen partial pressure in the atmosphere, the temperatures at which the glow was made, and the times of glowing.

Dann wurde das erhaltene Formmaterial in eine Form mit einem geschlossenen Aufbau gegeben und einem Kaltschmieden in geschlossenem Gesenk unterworfen, sodass ein scheibenartiges Schmiedeteil mit einem Durchmesser von 30 mm und einer Dicke von 13 mm als Produkt erzeugt wurde. Die Form hatte wie in Tabelle 2 gezeigt einen Zwischenraum (= Innendurchmesser der Form – Außendurchmesser des Formmaterials) von 0,4 mm. Weiterhin wurde die Schmiedelast bei dem Schmieden mit geschlossenem Gesenk gemessen. Ein Schmieden mit Schmiedelasten von 748 MPa und 1177 Mpa wurde für jede Probe (jedes Formmaterial) wie in Tabelle 2 gezeigt durchgeführt. Die Dichte und die Härte des erhaltenen Schmiedeteils wurden in Übereinstimmung mit der Archimedes-Methode und unter Verwendung eines Härtemessgeräts (B-Skala) jeweils wie in Tabelle 2 angegeben gemessen.Then The obtained molding material was placed in a mold with a closed mold Set up and subjected to cold forging in closed die, so that a disc-shaped forging with a diameter of 30 mm and a thickness of 13 mm was produced as a product. Form had a clearance as shown in Table 2 (= inner diameter the shape - outer diameter of the molding material) of 0.4 mm. Furthermore, the forging load measured in forging with closed die. A forge with forging loads of 748 MPa and 1177 Mpa was for each sample (each molding material) as shown in Table 2. The Density and hardness the obtained forging were in accordance with the Archimedes method and using a hardness meter (B-scale) each measured as shown in Table 2.

Nach dem Schmieden wurde das Schmiedeteil (Produkt) untersucht, wobei das Verhältnis einer Fläche, wo die äußere periphere Oberfläche des Produkts in Kontakt mit der Form kommt, zu der Fläche der äußeren peripheren Oberfläche der Form erhalten wurde, sodass die Übertragungseigenschaften wie in Tabelle 2 gezeigt bewertet wurden. Wenn der Verhältniswert bei 95% oder mehr liegt, werden die Übertragungseigenschaften mit A, bei 90% oder mehr und weniger als 95% mit B, bei 80% oder mehr und weniger als 90% mit C und bei weniger als 80% mit D bewertet. Je größer der Wert ist, desto hervorragender ist die dimensionale Präzision. Das Vorhandensein eines Kontaktes zwischen der äußeren peripheren Oberfläche des Produkts und der Form wird in Übereinstimmung mit dem Vorhandensein eines Glanzes auf der äußeren peripheren Oberfläche des Produkts bestimmt. Wenn das Produkt mit der Form in Kontakt kommt, kann ein Glanz auf der äußeren peripheren Oberfläche des Produkts wahrgenommen werden.After forging, the forging (product) was examined, whereby the ratio of a surface where the outer peripheral surface of the product comes into contact with the mold was obtained to the surface of the outer peripheral surface of the mold, so that the transfer characteristics are as shown in Table 2 shown were evaluated. When the ratio value is 95% or more, the transmission characteristics are rated A, 90% or more and less than 95% B, 80% or more, and less than 90% C and less than 80% D , The larger the value, the more outstanding is the dimensional pre cision. The presence of contact between the outer peripheral surface of the product and the mold is determined in accordance with the presence of a gloss on the outer peripheral surface of the product. When the product comes in contact with the mold, a shine can be perceived on the outer peripheral surface of the product.

Die erhaltenen Bewertungsergebnisse sind zusammen in Tabelle 2 angegeben. Wie in Tabelle 2 angegeben, entsprechen die Proben Nr. 1, 2, 5, 6 und 10 bis 16 Beispielen im Umfang der vorliegenden Erfindung, während die Beispiele 3, 4 und 7 bis 9 Vergleichsbeispielen außerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung entsprechen.

Figure 00240001
Figure 00250001
The evaluation results obtained are shown together in Table 2. As shown in Table 2, Sample Nos. 1, 2, 5, 6 and 10 to 16 correspond to examples within the scope of the present invention, while Examples 3, 4 and 7 to 9 correspond to Comparative Examples outside the scope of the present invention.
Figure 00240001
Figure 00250001

Die Beispiele (Proben Nr. 1, 2, 5 und 6) weisen eine höhere Dichte (einer kleinere Schmiedelast) und hervorragende Übertragungseigenschaften (eine höhere dimensionale Präzision) auf als die Vergleichsbeispiele (Proben Nr. 3, 4, 7 und 8), bei denen das Sintern unter einem höheren Stickstoffteildruck bei gleicher Schmiedelast vorgenommen wurde. Weiterhin weisen die Beispiele (Proben Nr. 5 und 6), bei denen das Glühen nach dem Sintern angewendet wurde, eine höhere Dichte und hervorragende Übertragungseigenschaften im Vergleich zu den Beispielen (Proben Nr. 1 und 2) auf, bei denen kein Glühen vorgenommen wurde (bei gleichen Schmiedelasten). Weiterhin weisen die Beispiele (Proben Nr. 13, 14 und 15), bei denen das Glühen bei einer Temperatur im Bereich von 400 bis 800°C durchgeführt wurde, eine höhere Dichte und hervorragende Übertragungseigenschaften im Vergleich zu dem Beispiel (Probe Nr. 12), bei dem das Glühen bei 300°C durchgeführt wurde, und den Beispielen (Probe Nr. 15 und 16) auf, bei denen das Glühen bei 900°C durchgeführt wurde (bei gleicher Schmiedelast).The examples (Sample Nos. 1, 2, 5 and 6) have a higher density (a smaller forging load) and excellent transmission characteristics (higher dimensional precision) than Comparative Examples (Samples Nos. 3, 4, 7, and 8) in which sintering was performed under a higher nitrogen partial pressure with the same forging load. Further, the examples (Sample Nos. 5 and 6) to which annealing after sintering was applied have a higher density and excellent transfer characteristics as compared with Examples (Sample Nos. 1 and 2) in which annealing was not performed (at the same forging costs). Further, the examples (Sample Nos. 13, 14, and 15) in which the annealing was conducted at a temperature in the range of 400 to 800 ° C have a higher density and excellent transfer characteristics as compared with Example (Sample No. 12). in which the annealing was carried out at 300 ° C and the examples (Sample Nos. 15 and 16) in which the annealing was carried out at 900 ° C (at the same forging load).

Weiterhin weisen die Beispiele (Probe Nr. 1 und 5), bei denen das teilweise legierte eisenhaltige Metallpulver A verwendet wurde, eine höhere Dichte und hervorragende Übertragungseigenschaften im Vergleich zu den Beispielen (Probe Nr. 10 und 11) auf, bei denen das vorläufig legierte eisenhaltige Metallpulver B verwendet wurde (bei gleicher Schmiedelast).Farther have the examples (Sample Nos. 1 and 5) in which the partial alloyed ferrous metal powder A was used, a higher density and excellent transmission characteristics in comparison with the examples (Sample Nos. 10 and 11) in which that for the time being alloyed ferrous metal powder B was used (at the same Forging load).

Aus dem vorstehenden ergibt sich, dass gemäß der vorliegenden Erfindung ein eisenhaltiges Schmiedeteil mit höherer Dichte und einer höheren dimensionalen Präzision bei einer geringen Schmiedelast erzeugt oder hergestellt werden kann. Dementsprechend können industrielle Vorteile durch das Erzeugungsverfahren der vorliegenden Erfindung erhalten werden.Out From the above it follows that according to the present invention an iron-containing forging with higher density and a higher dimensional precision can be produced or produced at a low forging load. Accordingly, you can industrial advantages by the production method of the present invention Invention can be obtained.

Der gesamte Inhalt der japanischen Patentanmeldung Nr. P2002-054244 vom 28. Februar 2002 ist hier unter Bezugnahme eingeschlossen.Of the entire contents of Japanese Patent Application No. P2002-054244 of February 28, 2002 is incorporated herein by reference.

Claims (9)

Verfahren zum Herstellen eines eisenhaltigen Schmiedeteils mit hoher Dichte, das die folgenden Schritte in der genannten Reihenfolge umfasst: Vorbereiten einer eisenhaltigen Pulvermischung, die eisenhaltiges Metallpulver und Graphitpulver umfasst, vorläufiges Komprimieren der eisenhaltigen Pulvermischung, um einen vorläufigen Presskörper zu bilden, und Sintern des vorläufigen Presskörpers in einer nicht oxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur von 950°C oder mehr und von 1300°C oder weniger, um ein Formmaterial zu bilden, dadurch gekennzeichnet, dass das Sintern in der nicht oxidierenden Atmosphäre, deren Stickstoffteildruck 30 kPa oder weniger beträgt, durchgeführt wird, und dann Schmieden des Formmaterials mittels eines Schmiedens in geschlossenem Gesenk oder eines Schmiedens mit eingeschlossenen Gesenk, um ein Schmiedeteil mit hoher Dichte zu erzeugen.A method of producing a high-density iron-containing forging comprising the following steps in said order: preparing an iron-containing powder mixture comprising ferrous metal powder and graphite powder, preliminarily compacting the iron-containing powder mixture to form a preliminary compact, and sintering the preliminary compact in a non-oxidizing atmosphere at a temperature of 950 ° C or more and 1300 ° C or less to form a molding material, characterized in that sintering is performed in the non-oxidizing atmosphere whose nitrogen partial pressure is 30 kPa or less and then forging the molding material by means of a closed die forging or forging with an enclosed die to produce a high density forging. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt zum Vorbereiten der eisenhaltigen Mischung das teilweise Diffundieren von wenigstens einem Metall aus der Gruppe von Mn, Mo, Cr, Ni, Cu und V umfasst, damit dieses an dem eisenhaltigen Metallpulver haftet.Method according to claim 1, characterized in that that the step for preparing the iron-containing mixture is the partially diffusing at least one metal from the group of Mn, Mo, Cr, Ni, Cu and V for this to be included in the ferric Metal powder adheres. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, weiterhin gekennzeichnet durch einen Schritt zum Glühen des Formmaterials nach dem Schritt zum Sintern des vorläufigen Presskörpers.The method of claim 1 or 2, further characterized through a step to glow the molding material after the step of sintering the preliminary compact. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Glühen bei einer Temperatur im Bereich zwischen 400°C und 800°C durchgeführt wird.Method according to claim 3, characterized that the glow is carried out at a temperature in the range between 400 ° C and 800 ° C. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der vorläufige Presskörper eine Dichte von 7,3 Mg/m3 oder weniger aufweist.A method according to claim 1, characterized in that the preliminary compact has a density of 7.3 mg / m 3 or less. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das eisenhaltige Metallpulver Eisenpulver ist.Method according to claim 1, characterized in that the iron-containing metal powder is iron powder. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Eisenpulver reines Eisenpulver ist.Method according to Claim 6, characterized that the iron powder is pure iron powder. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch das teilweise Diffundieren eine Teillegierung gebildet wird.Method according to claim 2, characterized in that in that a partial alloy is formed by the partial diffusion becomes. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmieden in geschlossenem Gesenk oder das Schmieden mit eingeschlossenem Gesenk durch Kaltschmieden durchgeführt wird.A method according to claim 1, characterized in that the forging in closed die or forging with trapped die is performed by cold forging.
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