DE10224344A1

DE10224344A1 - Verfahren zum Verbinden eines Drehstabes

Info

Publication number: DE10224344A1
Application number: DE10224344A
Authority: DE
Inventors: Roland Winter
Original assignee: ZF Lenksysteme GmbH
Current assignee: Robert Bosch Automotive Steering GmbH
Priority date: 2001-06-01
Filing date: 2002-05-29
Publication date: 2003-01-09

Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (1) einer elektrischen Hilfskraftlenkung, mit Drehstab (4) zwischen einer Antriebsseite und einer Abtriebsseite und mit Drehwinkelsensor (6, 7), der einerseits mit einem antriebsseitigen Teil (2) und andererseits mit einem abtriebsseitigen Teil (3) über jeweils eine Befestigungsstelle (17) verbunden ist. DOLLAR A In einem ersten Verfahrensschritt wird der Drehstab (4) in eine Bohrung einer Ausgangswelle (3) eingepresst. DOLLAR A In einem zweiten Verfahrensschritt wird die Eingangswelle (2) über den Drehstab (4) geschoben, wobei die mechanische Mitte zwischen Festanschlägen näherungsweise voreingestellt wird und mittels einer Kerbverzahnung (12) des Drehstabes (4) durch Vorpressung eine Vorpositionierung erfolgt. DOLLAR A In einem dritten Verfahrensschritt wird das antriebsseitige Teil (2) mittels einer Verpresseinrichtung (11) mit dem Drehstab (4) lokal verpresst. DOLLAR A In einem vierten Verfahrensschritt wird die elektrische Mitte durch die Positionierung und Befestigung des Drehwinkelsensors (6, 7) eingestellt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe für eine elektrische Hilfskraftlenkung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Die Erfindung betrifft auch eine Baugruppe für eine elektrische Hilfskraftlenkung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 4 beziehungsweise 5.
Bei einer Hilfskraftlenkung mit Drehstab, für Kraftfahrzeuge, insbesondere bei einer elektrisch unterstützten Hilfskraftlenkung, wie sie beispielsweise aus der DE 198 28 513 A1 bekannt ist, ist das Verfahren zum Verbinden der Eingangswelle mit dem Drehstab von besonderer Bedeutung, da eine Beschädigung elektrischer Komponenten, beispielsweise einer Drehmoment-Meßeinrichtung, zuverlässig vermieden werden muß.
Bei den aus der Praxis bekannten Verfahren zum Verbinden eines Drehstabes mit einer Eingangswelle eines Lenksystemes, wird die Eingangswelle über den Drehstab geschoben und anschließend mit diesem verstiftet. Für die zur Erzeugung der Verstiftung notwendige Bohrung ist der Einsatz von Bohrwasser notwendig, das zu einer Störung der angrenzenden Komponenten, insbesondere elektronischer Komponenten, führen kann. Nachteilig wirken sich außerdem die beim Bohren entstehenden Bohrspäne aus.
Wie sich in der Praxis herausgestellt hat, können die Komponenten der Hilfskraftlenkung auch durch das Einschlagen oder -pressen des Stiftes beschädigt werden.
Von Nachteil bei den bisher bekannten Verfahren zum Verbinden eines Drehstabes mit einer Eingangswelle ist außerdem, daß der Drehstab in aufwendiger Weise gehärtet werden oder Bereiche unterschiedlicher Härte aufweisen muß, da der Drehstab im Bereich der einzubringenden Bohrung für den Stift weicher und im Bereich der mechanischen Mitnehmerteile, z. B. von Mitnehmerzapfen, wegen der hohen Belastung härter sein muß. Die aufwendige, meist induktive Härtung des Drehstabes führt dabei zu entsprechend hohen Herstellungskosten.
Da es sich bei dem Drehstab um einen Massenartikel handelt, ist eine besonders kostengünstige Herstellung und ein kostengünstiges Verfahren zum Verbinden mit der Eingangswelle eines Lenksystemes von besonderer Bedeutung.
Um ein sicheres und zuverlässiges Verstiften des Drehstabes mit der Eingangswelle gewährleisten zu können, muß der Drehstab an einem Ende eingespannt und somit entsprechend länger ausgebildet sein. Da eine solche Verlängerung eine kompakte Bauweise verhindert, ist es unter Umständen erforderlich, die Verlängerung nach dem Verstiften abzutrennen. Dies alles führt zu höheren Herstellungskosten.
Zu den bisherigen hohen Herstellkosten hat auch noch der Aufwand beigetragen, der erforderlich war für die Einhaltung der genauen Lage der miteinander verstifteten Teile derart, dass sich der Drehstab im entspannten Zustand in der Mitte seines Verdrehbereiches befindet (mechanische Mitte). Dieser Verdrehbereich in der Größenordnung von ±5 Grad ist durch Anschläge begrenzt, die sich an jeweils einem antriebsseitigen und an einem abtriebsseitigen Teil befinden, welche Teile mit dem Drehstab direkt oder mittelbar verbunden sind. Bisher wurde vor dem Verstiften ein Winkelsensor montiert, der später zur Ermittlung des Torsionsmomentes des Drehstabes dient, indem er die relative Winkellage der Abriebsseite gegenüber der Antriebsseite erfaßt. Beim Montieren kann es zu Abweichungen der elektrischen Mittellage des Winkelsensors von der (zwischen Festanschlägen der Lenkspindel liegenden) mechanischen Mitte des antriebsseitigen Teils gegenüber dem abtriebsseitigen Teil kommen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden, insbesondere ein Verfahren der eingangs erwähnten Art zu schaffen, das bei geringem Herstellungsaufwand eine mit hoher Genauigkeit eingestellte Baugruppe liefert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Kombination der jeweiligen Merkmale des Anspruchs 1 beziehungsweise des Anspruches 4 sowie 5 gelöst.
Die Lösung der Aufgabe wird unter anderem durch eine präzise, zuverlässige, dauerhafte und kostengünstige Verbindung des Drehstabes mit einer Eingangswelle ermöglicht. Die Herstellungsart dieser Verbindung vermeidet eine Beeinträchtigung von anderen Komponenten, insbesondere elektronischen Bauteilen, und ermöglicht eine kostengünstige Ausgestaltung des Drehstabes und der Eingangswelle.
Dadurch, daß die Eingangswelle durch eine Verpreßeinrichtung lokal mit dem Drehstab verpreßt wird, entsteht eine zuverlässige, dauerhafte und kostengünstige Verbindung, bei deren Herstellung sich eine Beschädigung der angrenzenden Komponenten, insbesondere der elektronischen Bauteile, wie z. B. eines Winkelsensors (als Teil einer Drehmoment-Meßeinrichtung) mit einem Magnetring und seinem magnetoresistiven Sensor, weitgehend vermeiden läßt. Denn für den Verpreßvorgang ist weder der Einsatz von Bohrwasser notwendig, noch entstehen Späne durch das Einbringen einer Bohrung. Solche Späne sind insbesondere mit Rücksicht auf die magnetische Funktionsweise des Winkelsensors tunlichst zu vermeiden. Auf den Einsatz eines Stiftes zum Verbinden der Eingangswelle mit dem Drehstab kann verzichtet werden, so daß die hierfür bislang notwendigen Kosten eingespart werden können. Die bisher bestehende Gefahr einer Beschädigung der elektrischen Komponenten beim Einschlagen des Stiftes entfällt folglich ebenfalls.
Durch das Entfallen der Bohrung ist es in vorteilhafter Weise möglich, den Drehstab besonders einfach und kostengünstig herzustellen, da auf eine komplizierte Härtung mit verschiedenen Härtegraden verzichtet werden kann. Eine verlängerte Ausbildung des Drehstabes kann, da dieser nicht mehr aufwendig eingespannt werden muß, ebenfalls entfallen.
Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, genügt bei elektrisch unterstützten Hilfskraftlenkungen, bei denen entsprechend der Erfindung der Winkelsensor der Drehmoment-Meßeinrichtung erst nachträglich montiert wird und somit die exakte Einstellung der sogenannten elektrischen Mitte erst nachträglich erfolgt, eine näherungsweise Voreinstellung und Vorpositionierung vor und bei der Verpressung des Drehstabes mit dem antriebsseitigen Teil (insbesondere Eingangswelle).
Wie sich in Versuchen ebenfalls herausgestellt hat, läßt sich die beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Verbindungsart eines Drehstabes mit einer Eingangswelle wesentlich einfacher, schneller und kostengünstiger durchführen als die aus der Praxis bisher bekannten Verbindungs-Verfahren. Ergänzt durch den zusätzlichen Effekt, daß der Drehstab kostengünstiger hergestellt werden kann, führt das erfindungsgemäße Verfahren zu einer erheblichen Kosteneinsparung auch durch geringere Genauigkeitsanforderungen bei der Montage, und es reduziert darüber hinaus die Gefahr der Beschädigung von elektrischen Komponenten deutlich.
Von Vorteil ist es, wenn der Drehstab mit einer Kerbverzahnung versehen ist, in deren Einkerbungen Material der Eingangswelle eingepreßt wird.
Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, ermöglicht eine Ausgestaltung des Drehstabes mit einer Kerbverzahnung ein besonders vorteilhaftes Verpressen. Die hierfür notwendige Kraft wird reduziert und es entsteht eine besonders hochbelastbare und dauerhafte Verbindung.
Es kann ferner vorgesehen sein, daß zur Vorpositionierung und Vorpressung der Durchmesser der Kerbverzahnung des Drehstabes geringfügig größer ausgebildet wird als der Innendurchmesser der Eingangswelle.
Hierbei kann beispielsweise vorgesehen sein, daß der Kerbverzahnungsdurchmesser des Drehstabes 0,03 mm bis 0,2 mm, vorzugsweise 0,05 mm, größer ausgebildet wird als der Innendurchmesser der Eingangswelle. Durch den erfindungsgemäßen Kerbverzahnungsdurchmesser des Drehstabes ist es in einfacher Weise möglich, daß die vorab eingestellte "mechanische Mitte" beim Zusammenfügen bzw. Überschieben der Eingangswelle auf den Drehstab erhalten bleibt. Ein ungewolltes Verdrehen durch den Einbringvorgang und durch den anschließenden Verpreßvorgang wird somit vermieden.
In einer konstruktiven Ausgestaltung der Erfindung kann ferner vorgesehen sein, daß der Drehstab im Verpreßbereich mit wenigstens einer Ringnut versehen wird.
Nach dem Verpreßvorgang wird durch das Einpressen und Einfließen des Materials der Eingangswelle in die Ringnut eine vorteilhafte axiale Sicherung erreicht.
Von Vorteil ist es, wenn die Verpreßeinrichtung zur Durchführung der Verpressung Verpreßelemente aufweist, die in einer Ebene wenigstens annähernd radial und gleichmäßig um die Eingangswelle angeordnet sind.
Eine Ausgestaltung des Verfahrens mit mehreren Verpreßelementen, die entsprechend gleichmäßig um die Eingangswelle angeordnet sind, hat sich als besonders geeignet bezüglich einer prozeßsicheren Verbindung der Eingangswelle mit dem Drehstab herausgestellt. Dabei kann die Kraft und die Flächenpressung, die an den Einwirkpunkten lokal auftritt, durch eine steigende Zahl von Verpreßelementen entsprechend reduziert werden.
Es kann ferner vorgesehen sein, daß die Verpreßeinrichtung sechs Segmentbacken aufweist, deren einander zugewandte Konturen beim Erreichen einer Endstellung des Verpreßvorganges einen annähernd geschlossenen Kreis bilden.
Durch den geschlossenen Kreis, den die Segmentbacken-Konturen beim Erreichen des fertig verpreßten Durchmessers der Eingangswelle bilden, wird eine vorteilhafte gleichmäßige Außenfläche der Eingangswelle, möglichst ohne Vorsprünge und Grate, erzeugt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus dem nachfolgend anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellten Ausführungsbeispiel.
Es zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch eine Baugruppe eines Lenksystemes mit einer Eingangswelle, einer Ausgangswelle, einem Drehstab und einer Drehmoment-Meßeinrichtung in einem unverpreßten Zustand; und
Fig. 2 eine Ansicht einer Verpreßeinrichtung.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Baugruppe 1 eines Lenksystemes, insbesondere einer elektrischen Hilfskraftlenkung, mit einer Eingangswelle 2 als antriebsseitigem Teil, einer Ausgangswelle 3 als abtriebsseitigem Teil, einem Drehstab 4 und einer Drehmoment-Meßeinrichtung 5, die einen Drehwinkelsensor 6, 7 aufweist.
Die Eingangswelle 2 ist in nicht dargestellter Weise über einen Lenkspindelanschluß mit einer Lenkhandhabe zur Übermittlung eines Lenkwunsches verbunden. Die Ausgangswelle 3 bildet in nicht näher dargestellter Weise ein Ritzel, das in üblicher Weise in Eingriff mit einer nicht dargestellten Zahnstange steht. Die Zahnstange ist in bekannter Weise über ein Lenkgestänge mit lenkbaren Rädern verbunden.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist der Drehwinkelsensor 6, 7 der Drehmoment-Meßeinrichtung 5 sowohl an der Eingangswelle 2 als auch an der Ausgangswelle 3 befestigt. Die Drehmoment-Meßeinrichtung 5 kann somit zusammen mit dem Drehstab 4 ein Relativmoment zwischen der Eingangswelle 2 und der Ausgangswelle 3 bzw. zwischen dem Lenkspindelanschluß und dem Ritzel erfassen. Anhand des erfaßten Relativmomentes wird über einen nicht dargestellten Elektronikbaustein ein Elektromotor gesteuert.
Wie in Fig. 1 erkennbar, weist der Drehwinkelsensor 6, 7 einen Magnetring 6 und einen Sensor 7 auf. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Magnetring 6 an einem zylindrischen Blechring 8 angeordnet, der lokal in die Eingangswelle 2 eingeformt ist. Der Sensor 7 ist analog dazu an einem Halteblech 9 (mit nicht weiter dargestellten Wickelfedern) angeordnet, das und in die Ausgangswelle 3 eingeformt ist.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, sind die Eingangswelle 2 und die Ausgangswelle 3 mit jeweils einem Ende des Drehstabes 4 verbunden. Über die Drehstabsteifigkeit und den gemessenen Verdrehwinkel kann somit das Moment berechnet werden.
Verfahrensgemäß wird die Eingangswelle 2 durch eine Verpreßeinrichtung 11 lokal mit dem Drehstab 4 verpreßt. Fig. 1 zeigt dabei die Eingangswelle 2 und den Drehstab 4 in einem noch unverpreßten Zustand.
Um eine besonders vorteilhafte Verbindung zu erzielen, weist der Drehstab 4 eine Kerbverzahnung 12 auf, in deren Einkerbungen Material der Eingangswelle 2 eingepreßt wird.
Des weiteren verursacht die Kerbverzahnung 12 beim Aufschieben der Eingangswelle 2 deren Vorpressung; dies ermöglicht eine Vorpositionierung des Drehstabes 4 relativ zu der Eingangswelle 2. Dabei kann vorgesehen sein, daß die sogenannte "mechanische Mitte", sozusagen eine ungenauere Vorstufe der "elektrischen Mitte" eingestellt wird und die Eingangswelle 2 und der Drehstab 4 vor dem Einschieben entsprechend ausgerichtet werden. Damit die voreingestellte Position der Eingangswelle 2 zu dem Drehstab 4 während des Einschiebvorganges und des anschließenden Verpreßvorganges erhalten bleibt, weist die Kerbverzahnung 12 einen geringfügig größeren Durchmesser auf als der Innendurchmesser der Eingangswelle 2. Die voreingestellte Position kann somit in einfacher Weise erhalten bleiben.
Wie ebenfalls aus Fig. 1 ersichtlich, ist der Drehstab 4 im Verpreßbereich mit einer Ringnut 13 versehen. Durch den Verpreßvorgang wird Material der Eingangswelle 2 in die Ringnut 13 gepreßt, wodurch eine axiale Sicherung des Drehstabes 4 erfolgt.
Die Eingangswelle 2 ist im Verpreßbereich mit einer derart bemessenen Außendurchmesservergrößerung versehen, daß die Außendurchmesservergrößerung der Eingangswelle 2 durch den Verpreßvorgang nivelliert wird, d. h. daß die Eingangswelle 2 nach dem Verpreßvorgang einen konstanten Außendurchmesser aufweist.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, weist die Verpreßeinrichtung 11 zur Durchführung der Verpressung Verpreßelemente auf, die als Segmentbacken 14 ausgebildet sind. Die Segmentbacken 14 sind dabei in einer Ebene radial und gleichmäßig um die Eingangswelle 2 angeordnet. Beim Erreichen einer Endstellung des Verpreßvorganges bilden die einander zugewandte Konturen der sechs Segmentbacken 14 einen annähernd geschlossenen Kreis, sodaß eine gleichmäßige Verpressung gewährleistet ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird in vorteilhafter Weise dadurch durchgeführt, daß in einem ersten Verfahrensschritt der Drehstab 4 in eine Bohrung der Ausgangswelle 3 bzw. eines Ritzels eingedrückt wird. In einem zweiten Verfahrensschritt wird dann die Eingangswelle 2 über den Drehstab 4 geschoben, wobei eine vorgesehene Position, die sogenannte "elektrische Mitte", näherungsweise voreingestellt wird und mittels der Kerbverzahnung 12 des Drehstabes 4 durch Fügeüberdeckung eine Vorpressung und Vorpositionierung erfolgt. Die Fügeüberdeckung wird dadurch erreicht, dass der Außendurchmesser der Kerbverzahnung etwas größer ist als der Innendurchmesser der Eingangswelle.
In einem dritten Verfahrensschritt wird dann die Eingangswelle 2 mittels der Verpreßeinrichtung 11 mit dem Drehstab 4 verpreßt.
In einem folgenden vierten Verfahrensschritt wird die elektrische Mitte durch die Positionierung und Befestigung des Drehwinkelsensors 6, 7 der Drehmoment- Meßeinrichtung 5 eingestellt.
Dadurch, daß der Drehwinkelsensor 6, 7 nachträglich montiert wird, ist es nicht notwendig, daß die Eingangswelle 2, die Ausgangswelle 3 und der Drehstab 4 hundertprozentig exakt zueinander positioniert werden, da die exakte Einstellung der "elektrischen Mitte" mit der Positionierung des Magnetringes 6 auf der Eingangswelle 2 und des Sensors 7 auf der Ausgangswelle 3 erfolgt.
Prinzipiell kann die Montage entweder des Blechrings 8 mitsamt dem Magnetring 6 oder des Halteblechs 9 mitsamt dem Sensor 7 schon vor dem Verpressen der Einganswelle 2 mit dem Drehstab 4 erfolgen. Auf welche Weise dabei die Montage an einem antriebs- bzw. abtriebsseitigen Teil (insbesondere Eingangswelle 2 bzw. Ausgangswelle 3) erfolgt, ist nicht entscheidend.
Wichtig ist hingegen, dass der zweite Teil des Drehwinkelsensor 6, 7 erst nach dem Verpressen der Eingangswelle 2 mit dem Drehstab 4 erfolgt, und zwar derart, dass sich die relative Winkellage zunächst kontinuierlich einstellen lässt; dabei ist wesentlich, dass sich das entsprechende Teil des Winkelsensors 6, 7 zunächst spielfrei um die Achse des Drehstabs 4 drehen lässt und dann nach seiner Justage durch einen Befestigungsvorgang abtriebs- bzw. antriebsseitig derart befestigen lässt, dass die einjustierte Winkelstellung nicht mehr beeinträchtigt wird. Als geeignete Befestigungsvorgänge kommen dabei solche in Betracht, wie in WO 99/39956 beschrieben, beispielsweise Laserschweißen.
Bevorzugt wird jedoch eine Befestigungsart, wie sie in Fig. 1 bei der Befestigungsstelle 17 dargestellt ist.
Hier ist das Halteblech 9 lokal in ein Sackloch in der Ausgangswelle 3 gedrückt worden, so ähnlich wie beim Tiefziehen. Einzelheiten hierzu sind beschrieben in der Deutschen Patentanmeldung 101 26 791.6 vom 1. Juni 2001, worauf hier ausdrücklich Bezug genommen wird.
Die in Fig. 1 dargestellte Baugruppe 1 eines Lenksystems weist neben den bereits beschriebenen Bestandteilen in herkömmlicher Weise ein Schneckenrad 15 und ein Lager 16 auf.
Die Funktionsweise des Schneckenrades 15 und des Lagers 16 sind hinlänglich bekannt und spielen für das erfindungsgemäße Verfahren keine Rolle, so daß auf eine nähere Beschreibung verzichtet wird.
Der Einsatz der Wickelfeder ist prinzipiell bereits aus der Airbag-Technik bekannt, weshalb auf eine nähere Beschreibung ebenfalls verzichtet wird. Ebenfalls bekannt sind verschiedene Meßprinzipien, mit denen ein Verdrehwinkel zwischen dem Magnetring 6 und dem Sensor 7 ermittelt wird, so daß hierauf, insbesondere weil das Meßprinzip für das erfindungsgemäße Verfahren keine Bedeutung hat, nicht näher eingegangen wird. Bezugszeichen 1 Lenksystem
2 Eingangswelle
3 Ausgangswelle
4 Drehstab
5 Drehmoment-Meßeinrichtung
6 Magnetring
7 Sensor
8 Blechring
9 Halteblech
10
11 Verpreßeinrichtung
12 Kerbverzahnung
13 Ringnut
14 Verpreßelemente, Segmentbacken
15 Schnecke
16 Lager
17 Befestigungsstelle

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (1) für eine elektrische Hilfskraftlenkung, mit Drehstab (4) zwischen einer Antriebsseite und einer Abtriebsseite und mit einem Drehwinkelsensor (6, 7), der einerseits mit einem antriebsseitigen Teil (2) und andererseits mit einem abtriebsseitigen Teil (3) über jeweils eine Befestigungsstelle (17) direkt oder mittelbar verbunden ist, dadurch gekennzeichnet,
dass in einem ersten Verfahrensschritt der Drehstab (4) in eine Bohrung des abtriebsseitigen Teils, insbesondere einer Ausgangswelle (3) oder eines Ritzels eingepresst wird,
dass in einem zweiten Verfahrensschritt das antriebsseitige Teil, insbesondere die Eingangswelle (2) über den Drehstab (4) geschoben wird, wobei eine vorgesehene Position, insbesondere die elektrische Mitte näherungsweise voreingestellt wird und mittels einer Kerbverzahnung (12) des Drehstabes (4) durch Fügeüberdeckung eine Vorpositionierung erfolgt,
dass in einem dritten Verfahrensschritt das antriebsseitige Teil (2) mittels einer Verpreßeinrichtung (11) mit dem Drehstab (4) lokal verpreßt wird,
dass in einem vierten Verfahrensschritt die vorgesehene Position, insbesondere die elektrische Mitte durch die Positionierung und Befestigung des Drehwinkelsensors (6, 7) eingestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vorpositionierung und Vorpressung der Durchmesser der Kerbverzahnung (12) des Drehstabes (4) geringfügig größer ausgebildet wird als der Innendurchmesser der Eingangswelle (2).

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpreßeinrichtung (11) sechs Segmentbacken (14) aufweist, deren einander zugewandte Konturen beim Erreichen einer Endstellung des Verpreßvorganges einen annähernd geschlossenen Kreis bilden.

4. Baugruppe für eine elektrische Hilfskraftlenkung, mit Drehstab (4) zwischen einer Antriebsseite und einer Abtriebsseite und mit einem Drehwinkelsensor (6, 7), der einerseits mit einem antriebsseitigen Teil (2) und andererseits mit einem abtriebsseitigen Teil (3) über jeweils eine Befestigungsstelle (17) direkt oder mittelbar verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Baugruppe nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellt ist.

5. Baugruppe für eine elektrische Hilfskraftlenkung, mit Drehstab (4) zwischen einer Antriebsseite und einer Abtriebsseite und mit einem Drehwinkelsensor (6, 7), der einerseits mit einem antriebsseitigen Teil (2) und andererseits mit einem abtriebsseitigen Teil (3) über jeweils eine Befestigungsstelle (17, 8) direkt oder mittelbar verbunden ist, dadurch gekennzeichnet,
dass der Drehstab (4) weder mit dem abtriebsseitigen Teil (3) noch mit dem antriebsseitigen Teil (2) direkt oder mittelbar verstiftet ist,
dass der Drehstab (4) in eines der beiden Teile (3) eingepresst und mit dem anderen Teil (2) verpresst ist,
dass wenigstens eine der Befestigungsstellen (17) derart gestaltet ist, dass vor der endgültigen, dauerhaften Befestigung des zugehörigen Drehwinkelsensor-Teils (9, 7) dieses Drehwinkelsensor-Teil im Wesentlichen spielfrei um die Drehstabachse drehbar und dadurch stufenlos feinjustierbar ist und dass die dauerhafte Befestigung durch einen Befestigungsvorgang hergestellt ist, durch den die feinjustierte Winkelstellung des Drehwinkelsensor-Teils im Wesentlichen unbeeinträchtigt bleibt.

6. Baugruppe nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungstelle (17) durch eine Vertiefung in in einem Teil (3), das mit dem antriebs- oder mit dem abtriebsseitigen Teil (3) insbesondere einstückig verbunden ist, und eine in die Vertiefung plastisch gedrückte Blechauswölbung eines Blechteiles (9) gebildet ist, das einen Bestandteil (7) des Drehwinkelsensors (6, 7) trägt.

7. Baugruppe gemäß einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehstab (4) im Verpreßbereich eine Kerbverzahnung (12) aufweist.

8. Baugruppe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehstab (4) im Verpreßbereich eine Ringnut (13) aufweist.