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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer ringscheibenförmigen Kupplungs- oder Bremslamelle. Weiterhin betrifft die Erfindung eine ringscheibenförmige Kupplungs- oder Bremslamelle, die insbesondere durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist.
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In schaltbaren Reibkupplungen und Bremsen kommen ringscheibenförmige Stahllamellen oder Reiblamellen mit verschiedenen organischen und anorganischen Belägen zum Einsatz. Üblicherweise werden solche Stahllamellen bzw. Trägerbleche für Reiblamellen aus einem Plattenmaterial gestanzt, wobei je nach Geometrie der Lamelle, vor allem bei großem Innendurchmesser, ein erheblicher Anteil an Abfallmaterial entsteht. Insbesondere bei großen und dicken Lamellen beträgt der Materialanteil an den Herstellungskosten über 60 %. Dadurch sind diese Bauteile vergleichsweise teuer und der ökologische Fußabdruck ist kritisch zu bewerten.
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Um hier Abhilfe zu schaffen, wurden bereits segmentierte Lamellen vorgeschlagen, die sich gegenüber einstückigen ringscheibenförmigen Lamellen durch einen geringeren Verschnitt bei der Herstellung und dadurch weniger Abfallmaterial auszeichnen. Diese bestehen üblicherweise aus mehreren kreisbogenförmigen Einzelteilen, die formschlüssig miteinander verbunden sind.
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Es hat sich allerdings herausgestellt, dass segmentierte Lamellen im Vergleich zu einstückigen Lamellen oft eine geringere mechanische Stabilität aufweisen. Zudem kann es im Betrieb zu einem unerwünschten Rasseln der einzelnen Segmente kommen.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine ringscheibenförmige Lamelle für Kupplungen oder Bremsen sowie ein entsprechendes Herstellungsverfahren bereitzustellen, die bzw. das sich durch einen geringen Material- und Fertigungsaufwand auszeichnet.
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Erfindungsgemäß ist hierzu ein Verfahren zur Herstellung einer ringscheibenförmigen Kupplungs- oder Bremslamelle vorgesehen, das die folgenden Schritte aufweist: Bereitstellen eines Plattenmaterials; Heraustrennen einer einstückigen geschlossenen Ringscheibe aus dem Plattenmaterial; Heraustrennen mehrerer scheibenförmiger Ringsegmente aus dem Plattenmaterial, wobei die Ringsegmente aus Bereichen des Plattenmaterials herausgetrennt werden, die innerhalb der geschlossenen Ringscheibe angeordnet sind; und Anordnen mehrerer Ringsegmente an einer oder beiden axialen Seitenflächen der geschlossenen Ringscheibe und Verbinden der Ringsegmente mit der geschlossenen Ringscheibe zu einer in Axialrichtung mindestens zweischichtigen Lamelle.
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Das erfindungsgemäße Verfahren sieht also vor, den beim Heraustrennen der geschlossenen Ringscheibe aus dem Plattenmaterial üblicherweise anfallenden „Innenabfall“ zu nutzen, so dass das verwendete Plattenmaterial im Vergleich zur Herstellung einer einschichtigen geschlossenen ringscheibenförmigen Lamelle, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist, mit deutlicher geringerer Dicke ausgeführt werden kann. Im Fall einer zweischichtigen Lamelle weist das Plattenmaterial die halbe Dicke der gewünschten Enddicke der Lamelle auf, bei Vorsehen mehrerer Schichten beträgt die Dicke des Plattenmaterials den entsprechenden Bruchteil der Enddicke der Lamelle.
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Dabei ist unter einer Platte im Sinne der Erfindung ein Material zu verstehen, dessen Ausdehnung im Wesentlichen in einer Ebene liegt, während die Dicke in der Richtung senkrecht zur Ebene deutlich geringer ist.
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Neben den innerhalb der geschlossenen Ringscheibe angeordneten Bereichen können natürlich auch noch andere Bereiche des Plattenmaterials, die sich außerhalb der geschlossenen Ringscheibe befinden, zur Herstellung von Ringsegmenten genutzt werden. Die so erhaltenen Segmente werden an wenigstens einer axialen Seitenfläche der einstückigen geschlossenen Ringscheibe zu einer unterbrochenen oder geschlossenen Ringstruktur angeordnet und mit der geschlossenen Ringscheibe zur Lamelle verbunden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren bietet aufgrund der Verwendung eines dünneren Plattenmaterials und der Nutzung des Verschnitts den Vorteil einer weitaus effektiveren Materialnutzung und einer daraus resultierenden Kostenreduzierung. Zudem hat die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Lamelle durch die Verwendung einer einstückigen geschlossenen Ringscheibe, an der eine oder mehrere weitere, aus Segmenten zusammengesetzte Schicht(en) angebracht werden, eine deutlich höhere mechanische Stabilität als eine einschichtige, aus Segmenten formschlüssig zusammengesetzte Lamelle.
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Bevorzugt sind zumindest einige der Ringsegmente in Umfangsrichtung voneinander beabstandet oder in Umfangsrichtung zu einer geschlossenen Ringstruktur aneinander befestigt, insbesondere durch einen Formschluss. Hierzu können die in Umfangsrichtung der Lamelle weisenden Stirnseiten der Ringsegmente, bei denen es sich insbesondere um die beiden kürzeren Seiten handelt, eine Verschlussgeometrie aufweisen, z.B. in Form eines Formschlussprofils, das eine puzzleartige Verbindung der einzelnen Ringsegmente miteinander ermöglicht.
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Alternativ ist es denkbar, dass die in Umfangsrichtung weisenden Stirnseiten der Ringsegmente lediglich flächig aneinander anliegen und nur mit der axial daneben angeordneten einstückigen geschlossenen Ringscheibe verbunden sind.
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Ein besonders einfaches und kostengünstiges Verfahren ergibt sich dadurch, dass vorzugsweise die einstückige geschlossene Ringscheibe und die scheibenförmigen Ringsegmente aus einem plattenförmigen Metall gestanzt werden, insbesondere gleichzeitig.
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Aus Gründen der Verfahrensökonomie werden gemäß einer bevorzugten Verfahrensvariante mehrere einstückige geschlossene Ringscheiben und die zugehörigen scheibenförmigen Ringsegmente in einem Arbeitsschritt aus demselben Plattenmaterial herausgetrennt.
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Zur Befestigung können die Ringsegmente durch Schweißen, Löten, Kleben und/oder mechanisch mit der geschlossenen Ringscheibe verbunden werden. Auch Kombinationen der Verbindungsprozesse können sinnvoll sein.
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Als besonders praktikabel hat sich herausgestellt, wenn dabei vier scheibenförmige Ringsegmente zu einer (unterbrochenen) Ringscheibe zusammengesetzt und an der geschlossenen Ringscheibe befestigt werden. Natürlich sind auch mehr oder weniger Ringsegmente möglich, wobei weniger und damit größere Ringsegmente sich positiv auf die mechanische Stabilität der Lamelle auswirken, während bei mehr und damit kleineren Ringsegmenten die beim Heraustrennen der geschlossenen Ringscheiben anfallenden Verschnittbereiche des verwendeten Plattenmaterials noch effektiver genutzt werden können.
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Vorzugsweise werden die Ringsegmente in Umfangsrichtung der Lamelle so angeordnet, dass ihre in Umfangsrichtung weisenden Stirnseiten in Radialrichtung der Lamelle verlaufen, wobei die in Umfangsrichtung weisenden Stirnseiten zweier benachbarter Ringsegmente einander gegenüberliegen. Dadurch ergibt sich eine besonders einfache Anordnung der Ringsegmente zu einer Ringstruktur, bei der je zwei beliebige Ringsegmente in Umfangsrichtung benachbart angeordnet werden können.
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In einer Verfahrensvariante werden die Ringsegmente in Umfangsrichtung der Lamelle zueinander beabstandet angeordnet, so dass zwischen den in Umfangsrichtung weisenden Stirnseiten zweier benachbarter Ringsegmente ein nutartiger Zwischenraum ausgebildet wird. Die nutartigen Zwischenräume können vorteilhaft zur Innenkühlung der Lamelle dienen.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung weisen alle Ringsegmente in Umfangsrichtung der Lamelle dieselbe Länge auf. Insbesondere sind sämtliche Ringsegmente identisch ausgeführt.
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Alternativ sind natürlich auch unterschiedliche Längen möglich.
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Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass in die einstückige geschlossene Ringscheibe eine radial äußere oder radial innere Verzahnung eingebracht wird, vorzugsweise direkt beim Heraustrennen der Ringscheibe. Die Lamelle kann also als Innen- oder Außenlamelle gefertigt werden.
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Die Ringsegmente werden vorzugsweise ohne radial äußere oder radial innere Verzahnung ausgeführt, was die Ausrichtung der einzelnen Ringsegmente relativ zur geschlossenen Ringscheibe beim Befestigen erleichtert. Dabei haben die Ringsegmente bis auf die Verzahnung in Radialrichtung der Lamelle bevorzugt dieselbe Breite wie die geschlossene Ringscheibe.
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Natürlich können auch die Ringsegmente mit identischer radial äußerer oder radial innerer Verzahnung ausgeführt werden.
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In jedem Fall ist der Traganteil der Verzahnung über die Gesamthöhe der Lamelle erhöht, da insbesondere Stanzabrisse bei dünneren Stanzteilen reduziert sind.
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Eine Verfahrensvariante sieht vor, dass die Ringsegmente zu mehreren Ringscheiben zusammengesetzt werden, die axial nebeneinander angeordnet werden, wobei die Ringsegmente zweier benachbarter Ringscheiben in Umfangsrichtung der Lamelle versetzt zueinander angeordnet sind. Auf diese Weise ergibt sich eine höhere mechanische Stabilität, da die Verbindungsbereiche der einzelnen Ringscheiben in Axialrichtung nicht unmittelbar übereinander angeordnet sind. Dabei wird jede (gegebenenfalls zusammengesetzte) Ringscheibe mit der jeweils axial benachbarten verbunden.
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In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Ringsegmente und/oder die einstückige geschlossene Ringscheibe mit Biegungen und/oder axialen Einprägungen versehen, insbesondere vor dem Verbinden der Ringsegmente mit der geschlossenen Ringscheibe.
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Dabei können sich die Biegungen bzw. axialen Einprägungen entlang des gesamten Umfangs der fertigen Lamelle erstrecken oder nur partiell vorgesehen sein.
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In einer bevorzugten Weiterbildung werden die Ringsegmente im Bereich der Biegungen und/oder Einprägungen mit der einstückigen geschlossenen Ringscheibe und/oder mit weiteren Ringsegmenten verbunden, insbesondere wobei die Biegungen und/oder Einprägungen als Abstandhalter zwischen den Schichten der Lamelle dienen. So lässt sich auf einfache Weise eine mehrschichtige Lamelle mit beabstandeten Schichten realisieren, wodurch z.B. eine Innenkühlung der Lamelle erreicht werden kann.
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Ebenso können die Biegungen bzw. Einprägungen Formelemente der fertigen Lamelle sein.
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Um eine bessere Toleranzeinhaltung bei Dicke und Dickenabweichung zu gewährleisten, kann nach dem Befestigen der Ringsegmente an der geschlossenen Ringscheibe ein Nachkalibrieren erfolgen.
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Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Lamelle kann als reine Stahllamelle zum Einsatz kommen oder als Trägerblech für eine Reiblamelle mit verschiedenen organischen oder anorganischen Belägen dienen, die vorzugsweise nach dem Heraustrennen und Befestigen der Ringsegmente an der geschlossenen Ringscheibe aufgebracht werden. Alternativ ist es denkbar, dass die Reibbeläge bereits vor dem Heraustrennen auf dem Plattenmaterial vorhanden sind.
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Als Plattenmaterial wird vorzugsweise Stahl verwendet, wobei die fertige Lamelle bzw. die Ringsegmente und die einstückige geschlossene Ringscheibe ggf. gehärtet werden, insbesondere durch eine Wärmebehandlung wie Nitrieren oder Plasmanitrieren.
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Die eingangs genannte Aufgabe wird auch gelöst durch eine ringscheibenförmige Kupplungs- oder Bremslamelle, die insbesondere durch ein zuvor beschriebenes Verfahren hergestellt ist. Die erfindungsgemäße Lamelle ist in Axialrichtung mindestens zweischichtig ausgebildet und weist eine aus einem Plattenmaterial herausgetrennte einstückige geschlossene Ringscheibe sowie mehrere aus demselben Plattenmaterial herausgetrennte scheibenförmige Ringsegmente auf, die an einer oder beiden axialen Seitenflächen der geschlossenen Ringscheibe angeordnet und mit der geschlossenen Ringscheibe verbunden sind, wobei die Ringsegmente und/oder die einstückige geschlossene Ringscheibe Biegungen und/oder axiale Einprägungen aufweist.
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Eine solche Lamelle zeichnet sich durch eine einfache Herstellung mit besonders effektiver Materialnutzung aus, wodurch sich die Fertigungskosten gegenüber einer einschichtigen, als einstückiger geschlossener Ring gefertigten Lamelle deutlich reduzieren lassen. Durch die Biegungen und/oder Einprägungen lässt sich zudem auf einfache Weise eine mehrschichtige Lamelle mit beabstandeten Schichten realisieren, wodurch z.B. eine Innenkühlung der Lamelle ermöglicht wird, oder diese können als Formelemente der fertigen Lamelle dienen.
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Darüber hinaus gelten alle mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren genannten Merkmale, Weiterbildungen und Vorteile auch für die erfindungsgemäße Lamelle und umgekehrt.
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Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugten Ausführungsformen anhand der beigefügten Zeichnungen. In diesen zeigt:
- - 1 ausschnittsweise eine Draufsicht auf ein Plattenmaterial, aus dem eine einstückige geschlossene Ringscheibe sowie mehrere scheibenförmige Ringsegmente herausgetrennt werden, wodurch die ersten Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens veranschaulicht werden;
- - 2 ausschnittsweise eine Draufsicht auf ein Plattenmaterial, aus dem mehrere einstückige geschlossene Ringscheiben sowie mehrere scheibenförmige Ringsegmente gleichzeitig herausgetrennt werden, wodurch eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens veranschaulicht wird;
- - 3a eine Draufsicht auf eine zweischichtige Lamelle, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist;
- - 3b eine Schnittansicht der Lamelle aus 3a;
- - 4a eine Draufsicht auf eine dreischichtige Lamelle, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist;
- - 4b eine Schnittansicht der Lamelle aus 4a;
- - 5a eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle gemäß einer ersten Ausgestaltung;
- - 5b eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle gemäß einer zweiten Ausgestaltung; und
- - 6 ausschnittsweise eine Draufsicht auf ein Plattenmaterial, aus dem eine einstückige geschlossene Ringscheibe sowie mehrere scheibenförmige Ringsegmente herausgetrennt werden, wodurch eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens veranschaulicht wird.
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Zur Herstellung einer ringscheibenförmigen Kupplungs- oder Bremslamelle 10, die in den 3a und 3b gezeigt ist, sieht das erfindungsgemäße Verfahren in einem ersten Schritt vor, ein Plattenmaterial 12, bei dem es sich um ein plattenförmiges Metall, insbesondere ein Stahlblech, handelt, bereitzustellen (siehe 1).
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Aus dem Plattenmaterial 12 werden eine einstückige geschlossene Ringscheibe 14 sowie mehrere scheibenförmige Ringsegmente 16 herausgetrennt, wobei die Ringsegmente 16 aus einem Bereich 18 des Plattenmaterials 12 herausgetrennt werden, der innerhalb der geschlossenen Ringscheibe 14 angeordnet ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel werden vier scheibenförmige Ringsegmente 16 aus dem Bereich 18 herausgetrennt, wobei die Ringsegmente 16 eine Länge in Umfangsrichtung aufweisen, die einem Winkelbereich von knapp 90° der geschlossenen Ringscheibe 14 entspricht.
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Dabei werden die einstückige geschlossene Ringscheibe 14 und die scheibenförmigen Ringsegmente 16 gleichzeitig aus dem Plattenmaterial 12 gestanzt, wobei insbesondere mehrere einstückige geschlossene Ringscheiben 14 und die zugehörigen scheibenförmigen Ringsegmente 16 in einem einzigen Arbeitsschritt aus demselben Plattenmaterial 12 herausgetrennt bzw. gestanzt werden (siehe 2).
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Neben dem Heraustrennen der Ringsegmente 16 aus den Bereichen 18 innerhalb der geschlossenen Ringscheiben 14 ist es auch denkbar, einige Ringsegmente 16 aus anderen sonst ungenutzten Teilen des Stanzgitters herauszutrennen, also Bereichen des Plattenmaterials 12, die außerhalb der geschlossenen Ringscheiben 14 liegen.
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Wie ebenfalls aus den 1 und 2 ersichtlich ist, wird in die einstückige geschlossene Ringscheibe 14 eine radial äußere Verzahnung 20 eingebracht, im vorliegenden Beispiel direkt beim Heraustrennen der Ringscheibe 14. Die Ringsegmente 16 sind hier ohne radial äußere oder radial innere Verzahnung ausgeführt, weisen aber ansonsten dieselbe Breite wie die geschlossene Ringscheibe 14 auf.
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In einem nächsten Verfahrensschritt werden die Ringsegmente 16 an einer in 3a dem Betrachter zugewandten und in 3b oben liegenden axialen Seitenfläche 22 der geschlossenen Ringscheibe 14 angeordnet und an der geschlossenen Ringscheibe 14 befestigt, wodurch sich eine in Axialrichtung A zweischichtige Lamelle 10 ergibt.
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Die Ringsegmente 16 werden hierzu stoffschlüssig, zum Beispiel durch Schweißen, Löten und/oder Kleben, und/oder mechanisch mit der geschlossenen Ringscheibe 14 verbunden. Die Befestigung kann flächig oder punktuell erfolgen.
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Dabei werden die Ringsegmente 16 in Umfangsrichtung U der Lamelle 10 so angeordnet, dass ihre in Umfangsrichtung U weisenden Stirnseiten 24 in Radialrichtung R der Lamelle 10 verlaufen, wobei die in Umfangsrichtung U weisenden Stirnseiten 24 zweier benachbarter Ringsegmente 16 einander gegenüberliegen.
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Bei der in 3 gezeigten Lamelle 10 werden die Ringsegmente 16 in Umfangsrichtung U der Lamelle 10 zueinander beabstandet angeordnet, sodass zwischen den in Umfangsrichtung U weisenden Stirnseiten 24 zweier benachbarter Ringsegmente 16 je ein nutartiger Zwischenraum 26 ausgebildet wird. Dadurch ergibt sich bei der durch die Ringsegmente 16 gebildeten Schicht eine unterbrochene Ringstruktur.
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Bei der gezeigten Ausgestaltung verlaufen die nutartigen Zwischenräume 26 allesamt geradlinig in Radialrichtung R der Lamelle 10. Alternativ ist es auch möglich, dass einige oder alle nutartigen Zwischenräume 26 aus Festigkeitsgründen beliebige andere Formen haben und z.B. über eine gewundene Kontur vom Außendurchmesser zum Innendurchmesser der Lamelle 10 führen.
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Natürlich ist es auch denkbar, zumindest einige der Ringsegmente 16 in Umfangsrichtung U zu einer geschlossenen Ringstruktur aneinander zu befestigen, zum Beispiel durch Formschlussverbindungen.
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Bei der gezeigten Ausgestaltung weisen alle Ringsegmente 16 in Umfangsrichtung U der Lamelle 10 dieselbe Länge auf. Alternativ können die Ringsegmente 16 natürlich auch mit unterschiedlichen Längen ausgeführt werden.
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Nach dem Befestigen der Ringsegmente 16 an der geschlossenen Ringscheibe 14 erfolgt vorzugsweise ein Nachkalibrieren, um eine bessere Toleranzeinhaltung bei Dicke und Dickenabweichung der Lamelle 10 zu gewährleisten.
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Auf die fertige Lamelle 10 kann zudem ein Reibbelag aufgebracht werden, gegebenenfalls auch schon auf das Plattenmaterial 12.
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Die 4a und 4b zeigen eine alternative Ausgestaltung einer ringscheibenförmigen Lamelle 10, die ebenfalls mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Dabei tragen im Folgenden gleiche Bauteile gleiche Bezugszeichen und es wird nur auf die Unterschiede zum bisher beschriebenen Verfahren eingegangen.
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Bei der Lamelle 10 der 4a und 4b werden insgesamt acht Ringsegmente 16 aus dem Plattenmaterial 12 herausgetrennt und zu mehreren, hier zwei, unterbrochenen Ringscheiben 28, 30 zusammengesetzt, die in Axialrichtung A nebeneinander angeordnet werden.
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Dabei werden die vier Ringsegmente 16 der unterbrochenen Ringscheibe 28 an der einstückigen geschlossenen Ringscheibe 14 befestigt, während die vier Ringsegmente 16 der unterbrochenen Ringscheibe 30 mit den Ringsegmenten 16 der Ringscheibe 28 verbunden werden. Die Ringsegmente 16 der Ringscheibe 28 und die Ringsegmente 16 der Ringscheibe 30 werden dabei zur Erhöhung der Stabilität der Lamelle 10 in Umfangsrichtung U versetzt zueinander angeordnet, so dass auch die nutartigen Zwischenräume 26 der beiden benachbarten Schichten versetzt sind.
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Natürlich können die Ringscheiben 28, 30 auch mehr oder weniger als vier Ringsegmente 16 aufweisen, auch eine unterschiedliche Anzahl von Ringsegmenten 16 je Schicht ist möglich.
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Die 5a und 5b zeigen zwei Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Lamelle 10, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden. Hier werden die Ringsegmente 16 nach dem Heraustrennen aus dem Plattenmaterial 12 mit Biegungen 32 (5a) bzw. axialen Einprägungen 34 (5b) versehen, bevor die Ringsegmente 16 mit der geschlossenen Ringscheibe 14 verbunden werden.
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Die Biegungen 32 bzw. die axialen Einprägungen 34 können sich entlang des gesamten Umfangs der fertigen Lamelle 10 erstrecken oder nur partiell vorgesehen sein. Ebenso ist es möglich, Umformungen in Form von Biegungen 32 bzw. axialen Einprägungen 34 an der einstückigen geschlossenen Ringscheibe 14 vorzusehen.
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Die Ringsegmente 16 werden im Bereich der Biegungen 32 bzw. der axialen Einprägungen 34 mit der einstückigen geschlossenen Ringscheibe 14 verbunden, wobei die Biegungen 32 bzw. die Einprägungen 34 als Abstandhalter zwischen den Schichten der Lamelle 10 dienen.
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Dabei werden bei der Lamelle 10 der 5a die Ringsegmente 16 im Bereich der Biegungen 32 an einer in Radialrichtung R inneren Umfangsfläche 36 der einstückigen geschlossenen Ringscheibe 14 befestigt, während bei der Lamelle 10 der 5b die Ringsegmente 16 im Bereich der Einprägungen 34 an der axialen Seitenfläche 22 der einstückigen geschlossenen Ringscheibe 14 befestigt werden. Auch hier erfolgt die Befestigung wieder durch Schweißen, Löten, Kleben und/oder mechanisch.
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Alternativ können die Biegungen 32 bzw. die axialen Einprägungen 34 auch Formelemente der fertigen Lamelle 10 sein. Ebenso ist es möglich, Umformungen in Form von Biegungen 32 bzw. axialen Einprägungen 34 zusätzlich oder alternativ an der einstückigen geschlossenen Ringscheibe 14 vorzusehen.
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6 schließlich veranschaulicht die ersten Schritte einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, die sich vom bisher beschriebenen Verfahren lediglich dadurch unterscheidet, dass hier auch in die Ringsegmente 16 eine (bezogen auf die fertige Lamelle 10) radial äußere Verzahnung 38 eingebracht wird, die identisch zur Verzahnung 20 der einstückigen geschlossenen Ringscheibe 14 ist. Auch hier werden beide Verzahnungen 20, 38 direkt beim Heraustrennen bzw. Stanzen der Ringsegmente 16 und der einstückigen geschlossenen Ringscheibe 14 aus dem Plattenmaterial 12 erzeugt.
