DE102021211290A1

DE102021211290A1 - Genarbte Folie mit Rezyklat zur Verarbeitung in Tiefziehverfahren

Info

Publication number: DE102021211290A1
Application number: DE102021211290.0A
Authority: DE
Inventors: Martin Dötzer; Joseph Mani; Eberhard Rost
Original assignee: Benecke Kaliko AG
Current assignee: Benecke Kaliko AG
Priority date: 2021-09-13
Filing date: 2021-10-07
Publication date: 2023-03-16

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer genarbten Folie oder eines genarbten, mehrlagigen Folienlaminats mit einer Oberfolie und zumindest einer Unterfolie oder zumindest einem Polyolefin basierten Schaum, das das Bilden einer Polymermasse unter Einbezug eines Polyolefinrezyklats, das Formen der Masse zu einer Folie, gegebenenfalls das Verbinden der genarbten Folie mit einer Unterfolie oder einem Polyolefinschaum, und das Aufprägen einer Narbe beinhaltet. Durch das beschriebene Verfahren lassen sich Folienreste, die sonst als Abfall angefallen wären, zumindest weitgehend in den Herstellungsprozess zurückführen und die Materialeffizienz des Verfahrens verbessern. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin nach einem derartigen Verfahren hergestellte genarbte Polymerfolien und deren Verwendung als Kunstleder, insbesondere als in Automobil- oder Bekleidungsanwendungen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer genarbten Folie oder eines genarbten, mehrlagigen Folienlaminates mit einer Oberfolie und zumindest einer Unterfolie oder zumindest einem Polyolefin basierten Schaum, das das Bilden einer Polymermasse unter Einbezug eines Polyolefinrezyklats, das Formen der Masse zu einer Folie und das Verbinden der Folie mit einer Unterfolie oder einem Polyolefinschaum beinhaltet. Anschließend wird eine Narbe auf die Folie aufgebracht. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin nach einem derartigen Verfahren hergestellte genarbte Polymerfolien und deren Verwendung als Kunstleder, insbesondere in Automobil- oder Bekleidungsanwendungen.
Stand der Technik
Kunstleder spielen heute in der Automobil- und Bekleidungsindustrie eine wesentliche Rolle, da insbesondere der Bedarf an Oberflächenbezügen für Automobilanwendungen so groß ist, dass er nicht mehr durch natürliches Leder gedeckt werden könnte.
Kunstleder bestehen in der Regel aus einem Verbund aus einem textilen Grundträger (z.B. Gewebe) und einer Kunststoffdeckschicht, die, z.B. zur Vermittlung des für Leder typischen optischen Oberflächeneindrucks der Haarseite von natürlichem Leder, mit einer entsprechenden Narbe versehen sein kann. Eine solche Narbe kann, abhängig von dem für das Kunstleder verwendeten Oberflächenmaterial, entweder aufgeprägt, oder bereits bei der Herstellung der Oberflächenfolie durch ein entsprechendes Negativ, auf das ein flüssiger Vorläufer der Oberflächenfolie aufgebracht und dann ausgehärtet wird, generiert werden.
Kunstleder, bei denen die Oberflächenfolie durch Polyolefin-haltige Materialien gebildet wird werden oft vernetzt, um die Stabilität der Oberflächenfolie und einer darauf generierten Narbe gegenüber einer deformierenden Verarbeitung, wie sie bei Tiefziehprozessen auftritt, zu verbessern. Ein Verfahren zu Herstellung solcher Kunstleder ist z.B. in der EP 1 149 858 B2 beschrieben, bei dem ein Kunstleder mit einer genarbten Polyolefinoberfolie zunächst mit Elektronenstrahlen vernetzt und anschießend in die gewünschte Form tiefgezogen wird.
Die EP 1 538 175 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines genarbten mehrlagigen Formkörpers mit einer genarbten Oberfolie, die mittels Elektronenstrahlen gegenüber einer Beschädigung der Narbe bei einem anschießenden Tiefziehverfahren stabilisiert wurde. Als Unterfolie wird in der EP 1 538 175 B1 ein geschäumtes Polymermaterial verwendet, dass eine Dichte von 35 bis 120 g/L und einen Gelgehalt von weniger als 80% aufweist.
Die EP 1 688 460 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer genarbten Folie oder eines genarbten mehrlagigen Folienlaminats mit einer Ober- und einer Unterfolie, wobei das die Deckschicht bildende Material Polyolefine und gegebenenfalls weiter Polymere und Additive (z.B. Vernetzer) enthält. Mit Hilfe von Elektronenstrahlen wird die Masse nach einem Prägeschritt zum Aufbringen einer Narbe aus einen Gelgehalt von 3 bis 15% eingestellt.
In der EP 2 263 857 A2 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem ein Folienkörper für die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen aus einem Ausgangmaterial, das unvernetzte Polyolefine und unvernetzte lonomere enthält, hergestellt wird und anschließend zur Generierung der Nabe einem narbgebenden Negativ-Tiefziehverfahren unterzogen wird, wobei die Folie in eine Bauteilform tiefgezogen wird, welche das gewünschte Narbbild als Negativ enthält.
Bei allen vorbeschriebenen Verfahren werden als Erdöl hergestellte „neue“ Kunststoffe verwendet, was mit einer insgesamt ungünstigen CO₂-Bilanz in Verbindung verbunden ist, und in Anbetracht nachlassender Rohstofffördermöglichkeiten Fragen bezüglich der zukünftigen Rohstoffsicherheit aufwirft. Dies gilt insbesondere, als bei der weiteren Verarbeitung von konventionell hergestellten Kunstleder und Folien trotz der inzwischen in der Regel durch Computer unterstützten Planung des Zuschneidens von Kunstledern, z.B. für Innenraumanwendungen in Fahrzeugen, Abfälle nicht vermeiden lassen. Aufgrund dieser per se ungünstigen CO₂-Bilanz und im Produktionsprozess fast unvermeidlichen Abfällen, die zu ansteigenden Beeinträchtigung der Umwelt führen, ist die Kunststoffindustrie heute deutlicher Kritik ausgesetzt. Es besteht daher ein Bedarf für Maßnahmen, mit denen die CO₂-Bilanz der Herstellung von Ausstattungsbestandteilen von Automobilen und insbesondere Folien für die Verwendung Innenraum von Automobilen verbessert werden kann.
Post-consumer und post-industrial Polyolefinabfälle fallen bei Verbrauchern und in der Industrie in großen Mengen an, und stellen theoretisch eine stabile Ressource für Kunststoffe dar. Allerdings bestand bei solchen Abfällen in der Vergangenheit meist das Problem von deutlich wahrnehmbaren Geruchsausdünstungen, was zur Folge hatte, dass solche Rezyklate zur Herstellung von Produkten mit im Vergleich zur Vorprodukt niedrigerer Qualität (sogenanntes „Downcycling“) eingesetzt wurden. Dabei war auch unklar, inwieweit die mechanischen Eigenschaften der Rezyklate gegenüber dem „Virgin“-Produkt durch den Aufbereitungsprozess beeinträchtigt, werden, was einer Verwendung zur Herstellung von Produkten mit höheren Qualitätsanforderungen entgegenstehen würde. Da der Bedarf an minderqualitativen Produkten begrenzt ist, werden solche Abfälle heute noch in vielen Fällen rein thermisch verwertet (d.h. verbrannt).
Vor diesem Hintergrund besteht ein Bedarf nach Verfahren, mit denen sich die CO₂-Bilanz der Herstellung von im Automobilbereich zu verwendenden Kunstledern verbessern lässt. Weiterhin besteht ein Bedarf nach Polyolefinfolien, die für eine Verarbeitung zu genarbten Folien- oder Oberfolien von Kunstledern geeignet sind, und die einen möglichst hohen Anteil an Polyolefinrezyklaten enthalten, ohne dass die Qualitätseigenschaften der Folien in relevantem Umfang beeinträchtigt werden.
Die vorliegende Erfindung befasst sich mit diesem Bedarf.
Beschreibung der Erfindung
In einem ersten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer genarbten Folie oder eines genarbten, mehrlagigen Folienlaminats mit einer Oberfolie und zumindest einer Unterfolie oder zumindest einem Polyolefin basierten Schaum, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

i) Bilden einer Masse, die folgende Polymerbestandteile enthält:
- - 5 bis 75 Gew.-% eines post-consumer und/oder post-industrial Polyolefinrezyklats mit einem Schmelzpunkt < 165 °C,
- - 5 bis 75 Gew.-% eines Ethylenpolymers oder einer Mischung mehrerer Ethylenpolymere mit einer Dichte < 0,97 g/cm³,
- - 0 bis 50 Gew.-% eines Polypropylens mit einer Dichte < 0,92 g/cm³, und
ii) Formen der Masse zu einer Folie, und gegebenenfalls
iii) das Verbinden der in (ii) hergestellten Folie mit einer Unterfolie oder einem Schaum, wobei die Folie im Anschluss an den Schritt (ii) oder nach dem optionalen Schritt (iii) zum Aufbringen einer Narbe geprägt wird.

Im bezeichneten Verfahren kann die Folie aus der angegebenen Polymermasse bestehen, oder als Folienlaminat vorliegen, bei den die Oberfolie aus der angegebenen Polymermasse hergestellt wird. Als Unterfolie kann eine kompakte Unterfolie oder ein Schaum, wie z.B. ein Polyolefinbasierter Schaum, verwendet werden. Ein Schaum kann dabei gleichzeitig noch eine Schutzfunktion für die genarbte Oberfolie gegenüber einem rückseitig auf die Folie gepressten Trägermaterial bieten. Liegt die Unterfolie als Schaum vor, so weist dieser vorzugsweises eine Dichte im Bereich von 35 bis 200g/l auf. Die Unterfolie oder der Schaum kann vernetzt oder unvernetzt sein, wobei vernetzte Unterfolien und Schäume bevorzugt sind. In diesem Fall weist die Unterfolie oder der Schaum zweckmäßig einen Gelgehalt von weniger als 80% auf. Weiterhin oder alternativ ist die Unterfolie vorzugsweise aus einem Polyolefinschaum auf der Basis von Polyethylen und/oder Polypropylen aufgebaut. Zur noch weitergehenden Stabilisierung kann die Folie aus der angegebenen Polymermasse zudem mit einem Textil oder Vliesmaterial verbunden werden, dass aus einem natürlichen Polymer, z.B. in Form von Baumwolle, oder einem synthetischen Material, z.B. in Form von Glasfasern, gebildet sein kann.
Für das Bilden der Polymermasse können die Einzelsubstanzen unter geeigneten Bedingungen mit einander vermischt werden, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von oder oberhalb des Schmelzpunktes der Polymerbestandteile und/oder im Bereich von oder oberhalb des Schmelzpunktes des höchstschmelzenden Polymerbestandteils. Hierfür kann grundsätzlich jede Vorrichtung verwendet werden, mit der eine derartige Vermischung möglich ist. Bevorzugt erfolgt die Vermischung allerdings in einem Extruder mit einer oder mehreren Mischzonen, da bei einer Extrusion aus der geschmolzen Polymermasse direkt Folien hergestellt werden können.
Als besonders geeigneter Anteil an Polyolefinrezyklat in der Polymermasse kann ein Bereich von 10 bis 60 Gew.-% und insbesondere ein Bereich von 10 bis 45 Gew.-% angegeben werden, wobei die Gewichtsangaben jeweils auf das Gesamtgewicht der Polymere in der Polymerfolie bezogen sind.
Eine weitere Eigenschaft, anhand der Polyolefinrezyklate von de novo (aus den Vorläufermonomeren, „Virgin“) hergestellten Polyolefinen unterschieden werden können, ist der Geruch. Während dieser bei de novo hergestellten Polyolefinen meist unspezifisch oder nicht feststellbar ist, führt die Aufarbeitung von verwendeten Polyolefin auf Grund von in die Polyolefine migrierte Substanzen und der thermischen Belastung bei der Aufarbeitung zur Entstehung von als unangenehm empfundenen Gerüchen. De novo hergestellte Produkte enthalten so geringe Mengen an geruchsaktiven Substanzen, dass sie bei einer olfaktorischen Bewertung gemäß VDA 270 C3 durch ein Panel von Bewertern mit einem Durchschnittswert von 2 bis 3 bewertet werden. Entsprechen weist das Polyolefinrezyklat, das in das erfindungsgemäße Verfahren einzubeziehen ist, vorzugsweise einen Durchschnittswert bei Bewertung nach VDA 270 C3 im Bereich von 3 bis 6, insbesondere im Bereich von 3 bis 5, besonders bevorzugt 3,2 bis 4 und noch weiter bevorzugt 3,5 bis 4 auf. Um Gerüche zu unterdrücken, kann dem Polyolefinrezyklat zudem eine Geruchsunterdrückende Substanz beigemischt werden, z.B. in Form des Zinksalzes der Ricinolsäure, Zeolithen oder Curcurbiturile, über die geruchsaktive Substanzen indirekt im Rezyklat nachgewiesen werden können. Entsprechend enthält das Polyolefinrezyklat im erfindungsgemäßen Verfahren und daraus hergestellt Produkte bevorzugt eine nachweisbare Menge an Geruchsunterdrückenden Substanzen, insbesondere Zinksalz der Ricinolsäure und/oder Zeolith und/oder Curcurbiturile, z.B. 1 bis 5 Gew.-% und insbesondere 1,5 bis 3 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an Polyolefinrezyklat. Durch den Zusatz dieser Additive kann eine Geruchsnote nach VDA 270 C3 (2018) von 2 bis 3 erreicht werden.
Im Rahmen der Lebensdauer von Kunststoffprodukten ist der originär eingesetzte Kunststoff Belastungen ausgesetzt, beispielsweise mechanischen Belastungen bei der Verarbeitung, die ein Spalten der Polymermoleküle zu Folge haben können, oder chemischen und Strahlungsbelastungen (wenn das Material Sonnenlicht ausgesetzt ist), die ebenfalls zu einer Spaltung oder partiellen Oxidation der Polymermoleküle führen können. So wurde beobachtet, dass ein Polyolefinrezyklat in der Regel ein niedrigeres Molekulargewicht und einen höheren Polydispersitätsindex (PDI = M_w/M_n) aufweist. Rezyklate sind daher anhand ihres Molekulargewichts M_n und/oder anhand des PDI von de novo hergestellten Polymeren unterscheidbar.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das post-consumer oder post-industrial Polyolefinrezyklat, das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt wird, daher einen Polydispersitätsindex von mindestens 6 und bevorzugt mindestens 7 und/oder ein Molekulargewicht M_n von maximal 18 kg/mol und insbesondere maximal 16 kg/mol auf. Der PDI und die hierfür maßgeblichen Molekulargewichte M_n und M_w sind hierbei jeweils mittel GPC unter Verwendung geeigneter Polystyrolstandards zu bestimmen.
Beruht das post-consumer oder post-industrial Polyolefinrezyklat auf LDPE ist es bevorzugt, wenn dieses einen Polydispersitätsindex von mindestens 6 und bevorzugt mindestens 7 und zusätzlich gegebenenfalls höchstens 20 und bevorzugt höchstens 15 und/oder ein Molekulargewicht M_n von maximal 18 kg/mol und insbesondere maximal 16 kg/mol und zusätzlich gegebenenfalls mindestens 5 kg/mol und bevorzugt mindestens 10 kg/mol aufweist. Bei der Bestimmung der Molekulargewichte von LDPE sind diejenigen Molekulargewichte maßgeblich, die sich bei Annahme einer linearen Struktur von Polyethylen ergeben.
Beruht das Polyolefinrezyklat auf Polypropylen ist es bevorzugt, wenn dieses einen Polydispersitätsindex von mindestens 9 und bevorzugt mindestens 10 und zusätzlich gegebenenfalls höchstens 20 und bevorzugt höchstens 15 und/oder ein Molekulargewicht M_n von maximal 30 kg/mol und insbesondere maximal 20 kg/mol und zusätzlich gegebenenfalls mindestens 5 kg/mol und bevorzugt mindestens 10 kg/mol aufweist.
Zusätzlich oder alternativ dazu weist das Polyolefinrezyklat einen Carbonylindex (CI) bestimmt über die Auswertung von IR-Spektren gemäß der in J. Almond et al., e-polymers, 2020, 20(1), S. 369-381 beschriebenen specified area under band (SAUB) Methodik, wobei sich CI gemäß der Formel $C a r b o n y l i n d e x (C I) = \frac{A r e a u n d e r b a n d 1,850 - 1650 c m^{- 1}}{A r e a u n d e r b a n d 1,500 - 1,420 c m^{- 1}}$
ergibt, von mehr als 0,25, insbesondere mehr als 0,28, weiter bevorzugt mehr als 0,3, und noch weiter bevorzugt von 0,32 oder mehr und noch weiter bevorzugt von 0,4 oder mehr. Als mögliche Obergrenze, ab der die Eigenschaften des Materials durch die Oxidation in unvorteilhaftem Ausmaß beeinträchtigt werden, kann ein CI von 5 und bevorzugt ein CI von 2 angegeben werden. Bei aus den Monomervorläufern hergestellten Polyolefinen ist, da diese unter Ausschluss von Sauerstoff während der Polymerisation hergestellt werden, ist der CI demgegenüber nahe 0.
Polyolefinrezyklate, die für einen Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfahren besonders geeignet sind, lassen sich durch ein Verfahren herstellen, dass die Schritte

(a) Zerkleinern von Polyolefinabfällen aus post-consumer oder post-industrial-Anwendungen,
(b) das Extrudieren der zerkleinerten Abfälle,
(c) das Filtrieren des geschmolzenen Extrudats,

EP 3 088 157 A2

DE 20 2019 102 066 U1

Die in diese Aufarbeitung einzubeziehenden Abfälle können aus Polyolefin-basierten Folien und /oder Behältern auf Basis von vernetzten oder unvernetzten Polyolefinen, und bevorzugt vernetzten oder unvernetzten Polyolefingemischen aus Polypropylen und Copolymeren von Ethylen und Propylen bestehen. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Abfälle aus Polymermaterialien mit ähnlicher Zusammensetzung bestehen, wie das in das Verfahren in (i) einzubeziehende Ethylencopolymer oder die Mischung mehrerer Ethylencopolymere, gegebenenfalls in Kombination mit dem optionalen Polypropylen. In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem in das Verfahren einzubeziehenden Polyolefinrezyklat um ein LDPE-Rezyklat, d.h. um ein Rezyklat, dass zu mindestens 90 Gew.-%, insbesondere mindestens 95 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 98 Gew.-% aus LDPE gebildet ist.
Das Polyolefinrezyklat weist, wenn es sich um ein Rezyklat auf Basis von Polypropylen handelt, bevorzugt einen Schmelzflussindex, bestimmt gemäß DIN EN ISO 1133-2, im Bereich von 2 bis 25 g/10 Min (230°C, 2,16 kg) und insbesondere 8 bis 20 g/10 Min (230°C, 2,16 kg) auf. Wenn es sich um ein Polyolefinrezyklat auf Basis von Polyethylen handelt, weist es bevorzugt einen Schmelzflussindex im Bereich von 0,2 bis 10 g/10 Min (190°C, 2,16 kg) und bevorzugt 0,5 bis 5 g/10 Min (190°C, 2,16 kg) auf.
Als zweite Polymerkomponente kommt in der Polymermasse ein Ethylenpolymer oder einer Mischung mehrerer Ethylenpolymere mit einer Dichte < 0,97 g/cm³ zum Einsatz. Ethylenpolymere umfassen Ethylenhomopolymere und Ethylencopolymere mit anderen Monomeren. Besonders geeignete Ethylencopolymere sind z.B. Ethylencopolymere mit C₃ bis C₁₂ α-Olefinen, wie insbesondere Propylen, Buten oder Octen, besonders bevorzugt sind Ethylen/Propylen-Copolymere.
Der Anteil dieser Ethylenpolymer in der Polymermasse beträgt bevorzugt 6 bis 60 Gew.-%, weiter bevorzugt 8 bis 50 Gew.-% und noch weiter bevorzugt 9 bis 40 Gew.-%.
Das Ethylenpolymer oder die Ethylenpolymere weisen bevorzugt einen Schmelzflussindex von < 10 g/10 Min (190°C/ 2,16 kg), insbesondere von < 5 g/10 Min (190°C/ 2,16 kg) und noch weiter bevorzugt < 2 g/10 Min (190°C/ 2,16 kg) auf.
Als dritte optionale Komponente enthält die Polymermasse ein Polypropylen, das nicht auf einem Rezyklat beruht. Das Polypropylen kann in einem geringen Umfang auch andere Olefine enthalten, z.B. Ethylen, jedoch nur in einer Menge die sich nicht wesentlich auf die Gebrauchseigenschaften des Polypropylens auswirkt. Entsprechend sollte der Anteil gegebenenfalls vorhandener andere Olefine einen Anteil von 5 Gew.-%, bevorzugt 2 Gew.-% und weiter bevorzugt 1 Gew.-% nicht übersteigen. Ganz besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Polypropylen um ein reines Polypropylen.
Das Polypropylen kann als isotaktisches Polypropylen, ataktisches Polypropylen (auch als Polypropylen-R bezeichnet) oder als Polypropylen mit ataktischen und isotaktisches Segmenten (auch als Polypropylen-H bezeichnet) vorliegen, wobei Polypropylen-R bevorzugt ist.
Das als dritte optionale Komponente verwendete Polypropylen weist bevorzugt einen Schmelzflussindex von < 10 g/10 Min (230°C/ 2,16 kg), insbesondere von < 5 g/10 Min (230°C/ 2,16 kg) und noch weiter bevorzugt im Bereich von etwa 2 g/10 Min (230°C/ 2,16 kg) bis 0,5 g/10 Min (230°C/ 2,16 kg) auf.
Der Anteil eines in die Polymermasse einbezogenen Polypropylens beträgt bevorzugt 2 bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt 4 bis 30 Gew.-% und noch weiter bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%.
In Bezug auf die vorgenannten Ethylenpolymere und Polypropylen, ist es, sofern letztere in der Polymermasse enthalten sind, bevorzugt, wenn diese in einem Verhältnis im Bereich von 1:1 bis 4:1 vorliegen, weiter bevorzugt ist ein Verhältnis im Bereich von 1,5:1 bis 3:1 und noch weiter bevorzugt ein Verhältnis im Bereich von etwa 2:1.
Als weitere optionale Komponente kann die in das erfindungsgemäße Verfahren einzubeziehende Polymermasse zusätzlich einen Polyolefinkautschuk enthalten, wobei Kautschukmaterialien, die Doppelbindungen enthalten als zusätzlich Polyolefinkautschuke besonders zweckmäßig sind, da über die enthaltenen Doppelbindungen eine weitergehende Vernetzung unterstützt wird, ohne dass hierzu niedermolekulare Verbindungen wie konventionelle Vernetzungshilfsmittel zugesetzt werden müssen. Als besonders geeigneter Polyolefinkautschuk ist an dieser Stelle z.B. Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymer (EPDM) zu nennen.
Ein Polyolefinkautschuk kann in einer für die Einstellung der gewünschten Produkteigenschaften geeigneten Menge in die Polymermasse einbezogen, werden, wobei ein Anteil von 10 bis 60 Gew.-% als vorteilhaft, ein Anteil von 15 bis 50 gew.-% als besonders vorteilhaft und ein Anteil von 20 bis 40 Gew.% als ganz besonders vorteilhaft angegeben werden können.
Neben den Polymerbestandteilen enthält die zur Folienherstellung eingesetzte Polymermasse vorzugsweise ein oder mehrere Hilfsmittel, wie Pigmente, Vernetzungshilfsmittel, Verstärkungsmittel, insbesondere in Form von Glasfasern, Antioxidationsmittel, Lichtschutzmittel, Gleitmittel und/oder Alterungsschutzmittel.
Um z.B. einen ausreichenden Vernetzungsgrad bei der Vernetzung nach dem Prägeschritt einzustellen, wird vorzugsweise ein Vernetzungshilfsmittel zugesetzt. Dies gilt insbesondere für Polymermassen, die keine Polymerbestandteile mit Doppelbindungen (wie z.B. EPDM Polymere) enthalten, und bei denen die Kettenspaltung, die als Konkurrenzreaktion zur Vernetzung abläuft, eine merkliche Auswirkung zeigt. Hiervon betroffen sind insbesondere Polyolefine mit tertiären C-Atomen, wie beispielsweise Polypropylen.
Als Vernetzungshilfsmittel können zweckmäßig insbesondere ein- oder mehrfach ungesättigte Verbindungen, wie Acrylate von ein- oder mehrwertigen Alkoholen, so z. B. Trimethylolpropantriacrylat, Methacrylate von ein- oder mehrwertigen Alkoholen, z. B. Trimethylolpropantrimethacrylat, vinylfunktionelle Verbindungen, wie Styrol und Divinylbenzol, AllylVerbindungen, wie Triallylisocyanat, p-Chinondioxim, p,p'-Dibenzoylchinondioxim, N-Methyl-N,4-dinitrosoanilin, Nitrobenzol, Diphenylguanidin, oder Trimethylolpropan-N,N'-m-phenylendimaleimid eingesetzt werden. Besonders gute Ergebnisse werden bei Verwendung von Trimethylolpropantriacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Triallylcyanurat, Divinylbenzol, Ethylenglycoldimethacrylat, Diethylenglycoldimethacrylat und/oder Polyethylenglycoldimethacrylat erzielt. Die Vernetzungsmittel sollten in der für die Einstellung des gewünschten Vernetzungsgrads erforderlichen Menge in die Polymermasse einbezogen werden, wobei Mengen von bis zu etwa 6 Gew.-%, bevorzugt bis zu etwa 3 Gew.-% und besonders bevorzugt bis zu etwa 2 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt der Masse an unvernetzten Polyolefinen, einsetzt werden.
Besonders vorteilhafte Antioxidantien für den Einsatz in den erfindungsgemäßen Polymermassen sind insbesondere Phenolderivate, Lactone und/oder Phosphite und als Lichtschutzmittel sterisch gehinderte Amine oder Benzotriazine, die zweckmäßig in einer Menge von weniger als etwa 5 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 3,5 Gew.-%, insbesondere von 0,2 bis 2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, in die Polymermasse einbezogen werden können.
Das Formen der Folie in Schritt (ii) umfasst in einer bevorzugten Ausführungsform die Bildung einer Folie aus der Masse; anschließend kann die Folie zum Aufbringen einer Narbe geprägt werden. Die Bildung der Folie erfolgt nach dem Fachmann bekannten Verfahren, wie z.B. Extrusions- und Kalandrierverfahren. Die Dicke der Folie ist dabei auf ein geeignetes Maß einzustellen, wobei eine Foliendicke im Bereich von 0,1 bis 2,0 mm als bevorzugt, und eine Dicke im Bereich von 0,2 bis 0,8 mm als besonders bevorzugt angegeben werden kann.
Durch den vor dem Prägen nur moderaten Gelgehalt der Folie lässt sich diese gut durch Prägewalzen prägen und die Geschwindigkeit der Prägewalzen kann hoch gewählt werden. Eine besonders geeignete Prägegeschwindigkeit, die im Rahmen des Verfahrens eingestellt werden kann, liegt bei etwa 5 bis 12 m/min und insbesondere 6 bis 10 m/min. Alternativ kann eine Prägung aber auch im Rahmen eines IMG bzw. Negativ-Tiefziehprozesses auf die Folie aufgebracht werden, wobei die Folie mit der Sichtseite auf einem mit dem Negativ einer Narbe versehenen Formkörper tiefgezogen wird.
Im Anschluss an die Prägung kann eine weitergehende Vernetzung des Materials für eine hohe Narbfestigkeit beim Tiefziehen und/oder Verformen erfolgen. Die nach dem die Narbstruktur bildenden Prägeschritt erfolgende weitere Vernetzung kann auf chemischem Weg oder physikalisch erfolgen.
Bei der physikalischen Vernetzung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die weitere Vernetzung durch Strahlung, und insbesondere Elektronenstrahlen erfolgt. Dabei wird bei Kompaktfolien bevorzugt mit einer Bestrahlungsdosis von 10 bis 300 kGy, insbesondere 30 bis 150 kGy, bei Folienlaminaten mit einer Bestrahlungsdosis von 20 bis 150 kGy, insbesondere 30 bis 100 kGy, bestrahlt.
Auf die über das beschriebene Verfahren hergestellte Folie kann zur Vermittlung eines optisch vorteilhaften Eindrucks eine Lackierung aufgebracht werden, wobei bevorzugt ein Polyurethan-basierter Lack verwendet wird, der auf die gebildete Folie oder Oberfolie aufgebracht wird. Eine Lackierung kann vor oder nach einer Prägung aufgebracht werden, wobei ein Aufbringen vor der Prägung bevorzugt ist, weil ein einheitlicher Lackauftrag, insbesondere bei tieferen Narben und damit verbunden höheren Niveauunterschieden nur schwer realisiert werden kann.
Im optionalen Schritt (iii) des beschriebenen Verfahrens wird die in (ii) hergestellte Folie mit einer Unterfolie oder einem Polyolefin-basierten Schaum verbunden. Hierzu kann auf dem Fachmann bekannte Verfahren zum Verbinden von Folien zurückgegriffen werden, wie z.B. einem Verbinden durch Einbringen eines Klebstoffs oder einem Verbinden durch aktivieren einer oder beider Folien durch z.B. oberflächliches Anschmelzen und anschließendes Zusammenpressen der Folien. Gegebenenfalls kann zur Vermittlung einer guten Anbindung auch ein Primer, z.B. auf Basis von Polyurethan, auf die Folie aufgebracht werden.
Das vorbeschrieben Verfahren lässt sich vorteilhaft weiterbilden, indem die die in Schritt (ii) oder (iii) erhaltene genarbte Folie einem Positiv-Tiefziehverfahren unterzogen wird (d.h. einem Tiefziehverfahren, bei dem die genarbte Seite der Folie auf der dem Formwerkzeug entgegengesetzten Seite zu liegen kommt).
Alternativ dazu ist es auch möglich, dass die in Schritt (ii) aus der Polymermasse gebildete Folie, gegebenenfalls nach einem Verbinden mit einer Unterfolie oder einem Polyolefin basierten Schaum gemäß Schritt (iii), zum Aufbringen der Narbe einem Negativ-Tiefziehverfahren unterzogen wird, wobei ein Formwerkzeug mit dem Negativ der Narbe verwendet wird, und die Narbe durch die während des Formens in die Folie eingebrachte Energie auf die Folie übertragen wird. Darüber hinaus kann die hergestellt Folie über alle bekannten Weiterverarbeitungsverfahren weiter bearbeitet werden, einschließlich, aber nicht beschränkt auf, Exact-Shape-Lamination, Vakuumlaminierung, In-Mold-Graining, Vernähen, Presskaschieren oder Frimo Accurate Blank Laminating.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine genarbte Polymerfolie, die nach einem wie im vorstehenden beschriebenen Verfahren erhältlich ist.
Ein noch weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung einer genarbten Polymerfolie, wie vorstehend beschrieben, als Kunststoffdekormaterial oder Kunstleder, und insbesondere als Kunstlederbezug im Automobilbereich, insbesondere als Innverkleidung, bevorzugt als Armaturenverkleidung, oder in einem Kleidungsstück oder Bestandteil eines Schuhs, für Möbel, z.B. als Bezugsmaterial, oder im Baubereich.
Ein noch weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung eines post-consumer und/oder post-industrial Polyolefinrezyklats in einem Verfahren zur Herstellung einer genarbten Folie oder eines genarbten, mehrlagigen Folienlaminats mit einer Oberfolie und zumindest einer Unterfolie oder zumindest einem Polyolefin basierten Schaum, wobei post-consumer und/oder post-industrial Polyolefinrezyklat mit anderen Komponenten der späteren genarbten Folie zuerst zu einer Masse und anschließend zu einer Folie geformt wird, danach die hergestellte Folie gegebenenfalls mit einer Unterfolie oder einem Polyolefin basierten Schaum verbunden wird, und die Folie dann zum Aufbringen einer Narbe geprägt wird. Bevorzugt werden dabei als Materialien für die Herstellung der Folie die folgenden Komponenten verwendet:

- 5 bis 75 Gew.-%, bevorzugt 8 bis 40 Gew.-% eines post-comsumer und/oder post-industrial Polyolefinrezyklats mit einem Schmelzpunkt < 165 °C,
- 5 bis 75 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 55 Gew.-% eines Ethylenpolymers oder einer Mischung mehrerer Ethylenpolymere mit einer Dichte < 0,97 g/cm³,
- 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 25 Gew.-% eines Polypropylens mit einer Dichte < 0,92 g/cm³.

Als weiter bevorzugte Ausführungsformen gelten die vorstehend für das erfindungsgemäße Verfahren als vorteilhaft und zweckmäßig angegebenen Ausführungsformen analog.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Folien oder Folienlaminate sowie die daraus erzeugten Formkörper zeigen zahlreiche Vorteile. Aufgrund der guten Prägbarkeit und Narbabbildung lassen sich die Folien oder Folienlaminate sehr gut herstellen und die Prägegeschwindigkeit kann, ohne Einbußen in der geprägten Struktur erleiden zu müssen, auf einem hohen Niveau gehalten werden, wodurch eine gute Effizienz des Herstellungsprozesses erreicht wird.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten und zu Formkörpern umgebildeten Folien oder Folienlaminate eignen sich aufgrund ihres stabilen sauberen Narbbilds besonders als Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen, z.B. als Armaturenverkleidung. Bedingt durch die lange Gebrauchsdauer von Kraftfahrzeugen sind gerade Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen hohen Beanspruchungen ausgesetzt. Einem stabilen sauberen Narbbild kommt dabei für den Qualitätseindruck der Kraftfahrzeuginnenverkleidung eine besondere Bedeutung zu. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Störung der Homogenität des Narbbildes weitestgehend ausgeschlossen. Man erhält ein prägnantes Narbbild, und ein unerwünschtes Aufglänzen der Oberfläche wird verhindert.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einiger illustrierende Beispiel weiter veranschaulicht, die nicht in irgendeiner Form als beschränkend für den technischen Beitrag der Erfindung anzusehen sind.
Beispiele
Im Rahmen der folgenden Beschreibung wurde die Shore A Härte gemäß der DIN ISO 7619-1 (2012) bestimmt. Der Glanz wurde gemäß nach dem Tiefziehen bei einer Verstreckung von 80 bis 100% unter einem Winkel von 60° mit einem Gerät Byk Gardner Mikro Gloss gemäß DIN 67530, 1982 bestimmt und wird als Gloss Units angegeben.
Unterscheidung von ungebrauchten und recycelten Polyolefinen anhand des Carbonylindex CI
Kommerziell erhältliches LDPE und Polypropylen als Neuprodukt und Rezyklat wurde mittels FTIR zur Bestimmung des CI gemäß J. Almond et al., e-polymers, 2020, 20(1), S. 369-381 untersucht. Die entsprechend ermittelten CI-Werte sind in der folgenden Tabelle 1 wiedergegeben:

Material CI

LDPE (Neuprodukt) 0,1

LDPE (Rezyklat) 0,32

Polypropylen (Neuprodukt) 0,25

Polypropylen (Rezyklat) 0,46
Die Untersuchungen zeigen, dass Rezyklate im Vergleich zu Neuprodukten deutlich erhöhte CI's aufweisen.
Beispiel 1

Verschiedene Folien mit den in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzungen (jeweils in Gewichtsteilen) wurden durch Mischen der entsprechenden Polymere und Additive in einem Extruder bei Temperaturen im Bereich von 175 bis 195°C (Düsentemperatur 200°C) hergestellt. Die Folien wurden anschließend lackiert und einem IMG bzw. Negativ-Tiefziehprozess unterzogen. Das Tiefziehverhalten und die beobachteten Eigenschaften der hergestellten Folien sind ebenfalls in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2

Substanz	Vergleichsbeispiel 1	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3
TPE-V¹	30	30	30	30
LLDPE-1²	15	15	15	15
LLDPE-2³	15	35	30	25
PP⁴	12
Ethylen/Propylen-Copolymer⁵	28
Post consumer PP-Rezyklat⁶		20	25	30
Pigment	1	1	1	1
Stabilisator	2	2	2	2

Eigenschaften
Extrusionsverhalten	In Ordnung	In Ordnung	In Ordnung	In Ordnung
Tiefziehen im IMG⁷ Prozess	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen
Glanz	0,9 - 1,2	1,0 - 1,2	1,0 - 1,3	1,3 - 1,4
E-Modul - Längs	83	111	158	167
Haptik (manuell)	angenehm	angenehm	angenehm	angenehm
Geruchsnote	3	3	3	3

¹ = Thermoplastisches Elastomer bestehend aus 35 Gew.-% Polypropylen und 65 Gew.-% vernetztes Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymer, MFI 15 g/10 min (230°C/ 10 kg), Gelgehalt 28%; ² = C8 basiertes LLDPE Dichte 0,92 g/cm³, MFI 1,0 g/10 min (190°C/ 2,16 kg); ³ = C4 basiertes LLDPE Dichte 0,88 g/cm³, MFI 1,2 g/10 min (190°C/ 2,16 kg); ⁴ = Polypropylen-R, Dichte 0,90 g/cm³, MFI 1,0 g/10 Min (230°C/ 2,16 kg); ⁵ = Copolymer von Ethylen und Propylen, Dichte 0,89 g/cm³, MFI 1 g/10 Min (190°C/ 2,16 kg); ⁶ = Rezyklat auf Basis von Polypropylen, MFI 16 g/10 Min (230°C/ 2,16 kg), kann geringe Anteile an Polyethylen enthalten; ⁷ = In Mold Graining Prozess.

Aus der obigen Tabelle ist ersichtlich, dass das konventionell für die Herstellung der Polyolefinfolie eingesetzte PP und Ethylen-Propylen-Copolymer großteilig durch TPO Rezyklat ersetzt werden kann, ohne dass sich dies merklich auf die Verarbeitungs- und Endeigenschaften des Produkts auswirkt.
Beispiel 2

Analog Beispiel 1 wurden Folien hergestellt, in denen das Post consumer PE/PP-Mischrezyklat durch ein Post-industrial LDPE-Rezyklat ersetzt worden war. Die Ergebnisse des Tiefziehverhaltens und die beobachteten Eigenschaften der hergestellten Folien sind ebenfalls in der folgenden Tabelle 3 angegeben: Tabelle 3

Substanz	Vergleichsbeispiel 1	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3
TPE-V¹	30	30	30	30
LLDPE-1²	15	15	15	15
LLDPE-2³	15	35	30	25
PP⁴	12
Ethylen/Propylen-Copolymer⁵	28
Post industrial LDPE-Rezyklat⁶		20	25	30
Pigment	1	1	1	1
Stabilisator	2	2	2	2

Eigenschaften
Extrusionsverhalten	In Ordnung	In Ordnung	In Ordnung	In Ordnung
Tiefziehen im IMG⁷ Prozess	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen
Glanz	0,9 - 1,2	0,9 - 1,1	1,2 - 1,3	1,2-1,4
E-Modul - Längs	83	78	90	101
Haptik (manuell)	angenehm	angenehm	angenehm	angenehm
Geruchsnote	3	3	3	3

¹ = Thermoplastisches Elastomer bestehend aus 35 Gew.-% Polypropylen und 65 Gew.-% vernetztes Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymer, MFI 15 g/10 min (230°C/ 10 kg), Gelgehalt 28%; ² = C8 basiertes LLDPE, Dichte 0,92 g/cm³, MFI 1,0 g/10 min (190°C/ 2,16 kg); ³ = C4 basiertes LLDPE, Dichte 0,88 g/cm³, MFI 1,2 g/10 min (190°C/ 2,16 kg); ⁴ = Polypropylen-R, Dichte 0,90 g/cm³, MFI 1,0 g/10 Min (230°C/ 2,16 kg); ⁵ = Copolymer von Ethylen und Propylen, Dichte 0,89 g/cm³, MFI 1 g/10 Min (190°C/ 2,16 kg); ⁶ = LDPE, Dichte 0,92 g/cm³, MFI 1 g/10 Min (190°C/ 2,16 kg); ⁷ = In Mold Graining Prozess.

Es zeigt sich, das im Vergleich zu den Versuchen mit post-consumer PP/PE Gemischen im Wesentlichen vergleichbare Eigenschaften erhalten wurden, wobei etwas geringere E-Module erhalten wurden.
Beispiel 3

Verschiedene Folien mit den in Tabelle 3 angegebenen Zusammensetzungen (jeweils in Gewichtsteilen) wurden durch Mischen der entsprechenden Polymere und Additive in einem Extruder bei Temperaturen im Bereich von 175 bis 195°C (Düsentemperatur 200°C) hergestellt. Die Folien wurden anschließend lackiert und zum Aufbringen einer Narbe geprägt (Prägegeschwindigkeit 3 m/min (Vergleichsbeispiele), bzw. 8 m/min) und mit Elektronenstrahlen vernetzt. Abschließend wurden die so hergestellten genarbten Folien einem Positiv-Tiefziehprozess unterzogen. Die Vernetzungsparameter, das Tiefziehverhalten und die beobachteten Eigenschaften der hergestellten Folien sind ebenfalls in Tabelle 4 angegeben. Tabelle 4

Substanz	Vergleichs - beispiel 1	Vergleichs - beispiel 2	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3
TPE-V¹		30
EPDM²	30	20	33,25	33,25	33,25
PP³	24,5	17,5	12,87	16,36	19,86
Ethylen/Propylen -Copolymer⁴	45,5	32,5	23,88	30,39	36,89
Post consumer PP -Rezyklat⁵			30	20	10
Pigment	1	1	1	1	1
Covernetzer	2	2
Vernetzungsdosis	75 kGy	75 kGy	40 kGy	40 kGy	40 kGy

Eigenschaften
Extrusionsverhalten	In Ordnung	In Ordnung	In Ordnung	In Ordnung	In Ordnung
Tiefziehen Positiv-Prozess	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen	Prägnante Narbe, kein Aufglänzen
Glanz	1,0 - 1,3	1,1 - 1,5	0,8 - 1,0	0,8 - 1,0	0,8 - 1,0
Shore A	91	90	97	94	92
Haptik (manuell)	angenehm	angenehm	angenehm	angenehm	angenehm
Geruchsnote	3	3	3	3	3

¹ = Thermoplastisches Elastomer bestehend aus 35Gew.-% Polypropylen und 65 Gew.-% vernetztes Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymer, MFI 15 g/10 min (230°C/ 10 kg), Gelgehalt 28%; ² = Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymer, Dichte 0,89 g/cm³, MFI 1 g/10 min(230°C/ 2,16 kg); ³ = Polypropylen-H, Dichte 0,92 g/cm³, MFI 1,0 g/10 Min (230°C/ 2,16 kg); ⁴ = Copolymer von Ethylen und Propylen, Dichte 0,89 g/cm³, MFI 1 g/10 Min (190°C/ 2,16 kg); ⁵ = Rezyklat auf Basis von Polypropylen, MFI 16 g/10 Min (230°C/ 2,16 kg), kann geringe Anteile an Polyethylen enthalten.

Aus der obigen Tabelle ist ersichtlich, dass sich das TPE-V in den Polymerzusammensetzungen durch Post consumer PE/PP-Rezyklat ersetzen lässt, ohne dass sich dies signifikant auf die Verarbeitungs- und Endeigenschaften des Produkts auswirkt. Für Zusatzmengen im Bereich von 10 bis 30 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtmenge an Polymer) können günstige Produkteigenschaften realisiert werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1149858 B2 [0004]
EP 1538175 B1 [0005]
EP 1688460 B1 [0006]
EP 2263857 A2 [0007]
EP 3088157 A2 [0022]
DE 202019102066 U1 [0022]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer genarbten Folie oder eines genarbten, mehrlagigen Folienlaminats mit einer Oberfolie und zumindest einer Unterfolie oder zumindest einem Polyolefin basierten Schaum, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: i) Bilden einer Masse, die folgende Polymerbestandteile enthält: - 5 bis 75 Gew.-% eines post-consumer und/oder post-industrial Polyolefinrezyklats mit einem Schmelzpunkt < 165 °C, - 5 bis 75 Gew.-% eines Ethylenpolymers oder einer Mischung mehrerer Ethylenpolymere mit einer Dichte < 0,97 g/cm³, - 0 bis 50 Gew.-% eines Polypropylens mit einer Dichte < 0,92 g/cm³, und ii) Formen der Masse zu einer Folie, und gegebenenfalls iii) das Verbinden der in (ii) hergestellten Folie mit einer Unterfolie oder einem Polyolefin basierten Schaum, wobei die Folie im Anschluss an den Schritt (ii) oder nach dem optionalen Schritt (iii) zum Aufbringen einer Narbe geprägt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren weiterhin die Schritte (a) Zerkleinern von Polyolefinabfällen aus post-consumer oder post-industrial-Anwendungen, (b) das Extrudieren der zerkleinerten Abfälle, (c) das Filtrieren des geschmolzenen Extrudats, bevorzugt über ein Sieb mit einer Maschengröße im Bereich von 40 bis 100 µm, zur Bildung des in Schritt (i) eingesetzten Polyolefinrezyklats umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, zusätzlich umfassend einen Schritt des Aufbringens einer Lackierung, bevorzugt eines Polyurethan-basierten Lacks, auf die gebildete Folie oder Oberfolie, bevorzugt bevor diese im Folgenden geprägt wird.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Formen in Schritt ii) das Extrudieren der Polymermasse zu einer Folie umfasst.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die im Verfahren gebildete genarbte Folie anschließend vernetzt, vorzugsweise Strahlenvernetzt und besonders bevorzugt Elektronenstrahlenvernetzt wird.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Masse in Schritt (i) 10 bis 60 % und bevorzugt 10 bis 45 Gew.-% an Polyolefinrezyklat, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymere in der Polymerfolie, enthält.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in der Masse in (i) eingesetzte Ethylenpolymer ein Copolymer mit einem Schmelzflussindex von kleiner 10 g/10 Min (190°C/ 2,16 kg) ist und bevorzugt in Form eines Ethylen-Propylen-Copolymers vorliegt.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in der Masse in (i) eingesetzte Polypropylen ein Polypropylen-R oder ein Polypropylen-H ist.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die in Schritt (i) verwendete Masse weiterhin 10 bis 60 Gew.-% eines Kautschuks, bevorzugt eines Polyolefinkautschuks, und besonders bevorzugt eines Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymers enthält.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die aus der Masse in (i) gebildete Folie eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 2 mm und bevorzugt 0,2 bis 0,6 mm aufweist.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zusätzlich ein oder mehrere Additive, ausgewählt aus von Pigmenten, Vernetzungshilfsmitteln, Antioxidationsmittel, Lichtschutzmitteln, Gleitmitteln und Alterungsschutzmitteln in die Masse in Schritt (i) einbezogen wird.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die genarbte Folie in Schritt (iii) mit einer kompakten oder geschäumten Polymerschicht, vorzugsweise mit einer geschäumten Polymerschicht einer Dichte im Bereich von 35 bis 200 g/L und einem Gelgehalt von weniger als 80%, verbunden wird.
Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die im Verfahren erhaltene genarbte Folie einem Positiv-Tiefziehverfahren unterzogen wird oder die erhaltene Folie zum Aufbringen der Narbe einem Negativ-Tiefziehverfahren unterzogen wird.
Genarbte Polymerfolie, erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13.
Verwendung einer genarbten Polymerfolie nach Anspruch 14 als Kunststoffdekormaterial oder Kunstleder, insbesondere als Kunstlederbezug im Automobilbereich oder in einem Kleidungsstück.
Verwendung von post-consumer und/oder post-industrial Polyolefinrezyklat in einem Verfahren zur Herstellung einer genarbten Folie oder eines genarbten, mehrlagigen Folienlaminats mit einer Oberfolie und zumindest einer Unterfolie oder zumindest einem Polyolefin basierten Schaum, wobei Post-consumer oder Post-industrial Polyolefinrezyklat mit anderen Komponenten der späteren genarbten Folie zuerst zu einer Masse und anschließend zu einer Folie geformt wird, danach die hergestellte Folie gegebenenfalls mit einer Unterfolie oder einem Polyolefin basierten Schaum verbunden wird, und wobei die die Folie dann zum Aufbringen einer Narbe geprägt wird.