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Die vorliegende Erfindung betrifft einen elektromechanischen Bremsdruckerzeuger für ein hydraulisches Bremssystem eines Fahrzeuges. Dieser elektromechanische Bremsdruckerzeuger umfasst insbesondere eine Gewindetriebanordnung zum Umwandeln einer antriebsseitigen Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung zur Kolbenbetätigung einer Kolben-/Zylindereinheit.
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Zum Bremsen von Kraftfahrzeugen reicht die Fußkraft des Fahrers zumeist nicht aus, so dass diese üblicherweise mit einem Bremskraftverstärker ausgestattet werden. Herkömmliche Bremskraftverstärker arbeiten in der Regel mit einem vom Verbrennungsmotor erzeugten Unterdruck. Dabei wird die Druckdifferenz zwischen dem Motordruck und dem Umgebungsdruck genutzt, um zusätzlich zur Fußkraft des Fahrers eine Verstärkungskraft auf die Kolbenstange der Kolben-/Zylindereinheit aufzubringen.
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Für zukünftige Antriebskonzepte von Kraftfahrzeugen werden alternative Bremsdruckaufbaugeräte benötigt, da Unterdruck nicht mehr zur Verfügung steht, um einen konventionellen Vakuumbremskraftverstärker zu betreiben. Hierfür wurden die hier interessierenden elektromechanischen Bremsdruckerzeuger entwickelt.
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Dabei wird die Betätigungskraft an dem Hauptbremszylinder mittels eines Elektromotors erzeugt. Derartige elektromechanische Bremsdruckerzeuger können nicht nur zur Bereitstellung einer Hilfskraft, sondern in Brake-by-wire-Systemen auch zur alleinigen Bereitstellung der Betätigungskraft eingesetzt werden. Daher sind elektromechanische Bremsdruckerzeuger insbesondere im Hinblick auf das autonome Fahren von Vorteil.
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Stand der Technik
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Die
DE 10 2019 205 911 A1 offenbart einen elektromechanischen Bremsdruckerzeuger für ein hydraulisches Bremssystem eines Fahrzeugs. Der elektromechanische Bremsdruckerzeuger weist eine Gewindetriebanordnung auf, welche eine Spindel und eine Spindelmutter aufweist. Die Spindelmutter bildet mit dem Gehäuse eine Verdrehsicherung aus, welche gebildet ist aus einer Drehmomentstütze der Spindelmutter, die in eine axiale Aussparung im Gehäuse eingreift. Über die Verdrehsicherung wird die Spindelmutter gegen eine Verdrehung gesichert. Bei der Drehung der Spindel bewegt sich die Drehmomentstütze in axialer Richtung in der Aussparung.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen elektromechanischen Bremsdruckerzeuger mit einer Gewindetriebanordnung anzugeben, welche eine längere Lebensdauer aufweist.
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Zur Lösung der Aufgabe wird ein elektromechanischer Bremsdruckerzeuger mit einer Gewindetriebanordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 angegeben. Die Aufgabe wird zusätzlich gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines solchen elektromechanischen Bremsdruckerzeugers mit den Merkmalen des Anspruchs 5. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen.
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Offenbarung der Erfindung
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Die Erfindung gibt einen elektromechanischen Bremsdruckerzeuger für ein hydraulisches Bremssystem eines Fahrzeugs an. Dieser elektromechanische Bremsdruckerzeuger weist zumindest eine Gewindetriebanordnung zum Umwandeln einer antriebsseitigen Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung zur Bremsdruckerzeugung auf, mit einer von der Gewindetriebanordnung betätigbaren Kolben-/Zylindereinheit zur Bremsdruckerzeugung, die einen Hydraulikkolben umfasst. Die Gewindetriebanordnung umfasst dabei eine Spindel und eine Spindelmutter, welche über ein Gewinde zusammenwirken, und mit einem elektromotorischen Antrieb, durch den Spindel und Spindelmutter relativ zueinander drehbar sind.
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Der Hydraulikkolben ist in einem Hydraulikzylinder der Kolben-/Zylindereinheit aufgenommen, der eine Verdrehsicherung ausbildet. Die Verdrehsicherung ist gebildet durch eine sich in axialer Richtung erstreckende und eine Gleitfläche ausformende Ausnehmung und durch ein in die Ausnehmung hineinragendes Gleitelement, so dass der Hydraulikkolben gegen Verdrehung gesichert ist und durch Drehung der Spindel axial verschiebbar ist.
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Als Gewindetriebanordnung wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl ein reiner Spindeltrieb, bei welchem die Spindelmutter in direktem Kontakt mit der Spindel ist, als auch ein Kugelgewindetrieb, verstanden. Ein Kugelgewindetrieb ist ein Schraubgetriebe mit zwischen Spindel und Spindelmutter eingefügten Kugeln. Beide Teile haben je eine schraubenförmige Rille, die gemeinsam eine mit Kugeln gefüllte schraubenförmige Röhre bilden. Die formschlüssige Verbindung im Gewinde quer zur Schraubenlinie findet nicht wie beim reinen Spindeltrieb zwischen Gewinde-Nut und -Damm, sondern über die Kugeln statt.
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Im Sinne der Erfindung wird unter einem Verdrehen eine Drehbewegung um eine axiale Achse der Spindelmutter verstanden. Mit Drehung der angetriebenen Spindel ist die Spindelmutter dementsprechend axial verschiebbar, so dass die Rotationsbewegung des Elektromotors bzw. der Spindel in eine Translationsbewegung der Spindelmutter umgewandelt werden kann. Die Verdrehsicherung ist dabei an einem radialen Bereich bzw. einer Außenumfangsfläche der Spindelmutter angeordnet.
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Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Gleitfläche und/oder eine mit der Gleitfläche zusammenwirkende Kontaktfläche des Gleitelementes eine Mikroprofilierung aufweist, deren Profilierungsrichtung orthogonal zur Bewegung des Hydraulikkolbens ausgebildet ist.
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Unter einer Mikroprofilierung wird eine Struktur verstanden, die sich in einer Größenordnung von Mikrometern von einer planen Fläche unterscheidet. Durch die Mikroprofilierung werden somit Erhöhungen und Vertiefungen auf der Kontaktfläche oder der Gleitfläche ausgebildet. Die Erhöhungen und Vertiefungen sind dabei nicht punktuell vorgesehen, sondern erstrecken sich stetig über wenigstens einen Teilbereich der Kontaktfläche. Die Erstreckungsrichtung einer Erhöhung oder Vertiefung der Mikroprofilierung ist dabei orthogonal zur axialen Bewegungsrichtung beziehungsweise in radialer Richtung zur Spindelmutter ausgebildet.
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Durch die Mikroprofilierung wird in Bewegungsrichtung wenigstens ein konvergierender Spalt zwischen Gleitfläche und Kontaktfläche gebildet. Ein in Bewegungsrichtung vor einer Erhöhung befindlicher Bereich dient dadurch als Schmierstoffdepot. Durch das Schmierstoffdepot kann bereits innerhalb eines geringen Weges der Spindelmutter ein Schmierfilm zwischen der Gleitfläche und der Kontaktfläche gebildet werden. Zusätzlich wird durch das Schmierstoffdepot sichergestellt, dass der Schmierfilm nicht abreißt. Dadurch kann die Festkörperreibung zwischen Gleitfläche und Kontaktfläche schnell überwunden werden. Der Verschleiß wird somit unterbunden oder zumindest verringert und damit die Lebensdauer eines solchen elektromechanischen Bremsdruckerzeugers erhöht. Ebenso wird die Kraft zum Bewegen der Spindelmutter reduziert.
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In einer vorteilhaften Ausführung weist das Gleitelement einen die Kontaktfläche ausbildenden Kontaktschuh auf, welcher auf das Gleitelement aufgebracht und wenigstens im Bereich zur Gleitfläche angeordnet ist. Der Kontaktschuh ist vorzugsweise aus einem zu dem Hydraulikkolben verschiedenen Material ausgebildet ist. Vorzugsweise umgibt der Kontaktschuh das Gleitelement vollständig. Durch den Kontaktschuh kann das Material des Hydraulikkolbens unabhängig von Gleiteigenschaften gewählt werden. Das Material des Kontaktschuhs wird dabei vorteilhafterweise derart gewählt, dass eine gute Gleitpaarung zwischen dem Material der Gleitfläche und dem Kontaktschuh sichergestellt wird. Dadurch kann der Verschleiß weiter reduziert werden, so dass die Lebensdauer und der Wirkungsgrad erhöht wird.
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In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Kontaktschuh aus einem Kunststoffmaterial ausgebildet. Dadurch ist eine beliebige Form einfach herstellbar. Ein solcher Kontaktschuh ist einfach und wirtschaftlich ausbildbar. Darüber hinaus ist Kunststoff leicht und kostengünstig. Auch besteht im Bereich der Kunststoffe ein große Auswahl an Kunststoffen mit spezifischen Eigenschaften, so dass für den beabsichtigten Einsatz ein geeigneter Kunststoff auffindbar ist. Denkbare Materialien sind unter anderem Polyoxymethylen (POM), Polyetheretherketon (PEEK) und Polyamid (PA). Mittels 2-Komponenten-Kunststoffen können außerdem die günstigen tribologischen Eigenschaften eines Materials mit den günstigen Festigkeitseigenschaften eines anderen Materials kombiniert werden.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführung der Erfindung weist die Kontaktfläche und/oder die Gleitfläche der Ausnehmung eine Wellenstruktur auf. Die Wellenstruktur erstreckt sich dabei vorzugsweise über die gesamte radiale Höhe der Kontakt- und/oder Gleitfläche. Durch die Wellenstruktur wird ein stetiger Verlauf der Profilierung gebildet, beispielsweise in Form einer Parabel, so dass eine Verwirbelungen des Schmiermittels im Bereich der Profilierung vermieden wird. Dadurch wird vermieden, dass der Schmiermittelfilm durch eine solche Verwirbelung abreißt. Es wird somit ein dauerhafter Schmiermittelfilm sichergestellt, so dass der Verschleiß verringert werden kann. Des Weiteren werden auch bei größeren axialen Längen und/oder Translationswegen der Gleitelemente ausreichend Schmierstoffdepots gewährleistet.
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Die Höhe der Wellenstruktur wird nach unten begrenzt durch die Rauigkeit von Kontaktfläche und Gleitfläche. Die obere Grenze der Wellenstruktur ist abhängig von der konkreten Ausführungsform der Welligkeit sowie der axialen Länge des Gleitelements, auf das die Welligkeit aufgebracht wird. Die Auslegung kann mittels Fluid- / Tribologie-Simulation erfolgen.
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Vorzugsweise weist die Wellenstruktur wenigstens eine Welle mit einer Höhe zwischen 5 µm bis 500 µm auf. Besonders bevorzugt haben die Wellen eine Höhe zwischen 10 µm bis 100 µm. Es hat sich herausgestellt, dass Wellen in dieser Höhe einen ausreichenden Effekt zur Ausbildung eines Schmiermitteldepot erzielt. Zusätzlich wird durch diese Höhe sichergestellt, dass es nicht zu einem Abreißen des Schmiermittels oder zu einer Verwirbelung, aufgrund einer turbulenten Strömung, kommt. Durch eine solche Höhe können somit die zuvor beschriebenen Vorteile sichergestellt werden. Insbesondere können anstelle von einer Welle auch mehrere Wellen ausgebildet werden, so dass zwischen den Wellen beziehungsweise in den Wellentälern Schmiermitteldepots gebildet werden.
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In einer alternativen Ausführungsform ist die Gleitfläche durch Einlegeteile ausgebildet, welche in die Ausnehmung eingebracht sind. Dadurch kann die Mikroprofilierung auf einfache Weise auf die Gleitfläche aufgebracht werden. Das Einlegeteil ist vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial ausgebildet. Dadurch können die zuvor beschriebenen Vorteile durch Profilierung der Gleitfläche realisiert werden.
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Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird zusätzlich durch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen elektromechanischen Bremsdruckerzeugers gelöst. Das Verfahren umfasst dabei die Schritte des Ausbildens von in axialer Richtung verlaufenden Ausnehmungen mit Gleitflächen, wobei die Ausnehmungen zusammen mit dem Gleitelement eine Verdrehsicherung bilden. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass an der Kontaktfläche des Gleitelementes und/oder der Gleitfläche der Ausnehmungen eine Mikroprofilierung ausgebildet wird. Durch eine solche Ausbildung einer Mikroprofilierung werden im Wesentlichen die zuvor beschriebenen Vorteile erzielt.
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Vorzugsweise wird auf das Gleitelement ein Kontaktschuh aufgebracht. Die Mikroprofilierung wird bevorzugt am Kontaktschuh im Wege des Spritzgießens ausgebildet. Die Mikroprofilierung wird dadurch bereits an dem Spritzgießwerkzeug ausgeformt. Dies hat den Vorteil, dass keine weiteren Arbeitsschritte zum Herstellen der Mikroprofilierung notwendig sind.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführung wird die Mikroprofilierung durch Nachbearbeitung der Kontaktfläche ausgebildet. Die Mikroprofilierung wird somit durch einen weiteren Arbeitsschritt ausgebildet. Der Produktionsablauf muss dadurch nicht wesentlich geändert werden. Ebenso muss beispielsweise die Spritzgussform nicht ersetzt werden.
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Gemäß einer zweckmäßigen Ausführung wird die Mikroprofilierung durch elastische Deformation des Kontaktschuhs beim Aufbringen des Kontaktschuhs auf das Gleitelement ausgebildet. Das Gleitelement weist dabei in einer vorgegebenen Richtung etwas größere Außenabmessungen auf. Der Kontaktschuh wird dadurch in einer bestimmten Richtung aufgeweitet, so dass sich auch eine äußere Kontur des Kontaktschuhs minimal verändert. Dadurch kann auf eine nachträgliche Bearbeitung verzichtet werden.
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Die Erfindung gibt darüber hinaus ein Fahrzeug mit einem elektromechanischen Bremsdruckerzeuger für ein hydraulisches Bremssystem an. Mit einem solchen Fahrzeug können die zu dem elektromechanischen Bremsdruckerzeuger genannten Vorteile erzielt werden. In einer bevorzugten Ausführung kann dieses Fahrzeug ein automatisiertes oder vollständig autonomes Fahrzeug sein.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt:
- 1 Schematische Darstellung eines hydraulischen Bremssystems für ein Fahrzeug mit einem elektromechanischen Bremsdruckerzeuger,
- 2 Längsschnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Gewindetriebanordnung des elektromechanischen Bremsdruckerzeugers,
- 3 Perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiel eines Kontaktschuhs, und
- 4 Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel eines Gleitelementes mit Kontaktschuh.
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In 1 ist eine schematische Darstellung eines hydraulischen Bremssystems 10 für ein Fahrzeug mit einem elektromechanischen Bremsdruckerzeuger 14 gezeigt. Das hydraulische Bremssystem 10 umfasst den elektromechanischen Bremsdruckerzeuger 14. Dieser Bremsdruckerzeuger 14 umfasst eine Kolben-/Zylindereinheit 18, welcher über ein Bremsflüssigkeitsreservoir 22 mit Bremsflüssigkeit versorgt wird.
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Die Kolben-/Zylindereinheit 18 kann über ein vom Fahrer betätigtes Bremspedal 26 angesteuert und der ergebende Bremspedalweg wird durch einen Pedalwegsensor 30 gemessen und an ein Steuergerät 34 weitergegeben. Obwohl die 1 im Prinzip einen Bremskraftverstärker zeigt, ist hier wesentlich, dass der Bremspedalweg über den Pedalwegsensor 30 gemessen wird. Auch ist eine Bremsdruckerzeugung ohne einen Bremspedalweg möglich, so dass das Fahrzeug auch im autonomen Fahrzustand bremsbar ist.
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Das Steuergerät 34 erzeugt aufgrund des gemessenen Bremspedalweges ein Steuersignal für einen Elektromotor 38 des Bremsdruckerzeugers 14. Der Elektromotor 38, welcher mit einem Getriebe (nicht gezeigt) des Bremsdruckerzeugers 14 verbunden ist, verstärkt im Rahmen eines entkoppelten Systems entsprechend des Steuersignals die vom Bremspedal 26 eingegebene Bremskraft. Dazu wird entsprechend der Betätigung des Bremspedals 26 eine in dem Bremsdruckerzeuger 14 angeordnete Gewindetriebanordnung 40 durch den Elektromotor 38 angesteuert, so dass die Rotationsbewegung des Elektromotors 38 in eine Translationsbewegung umgewandelt wird.
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Durch Betätigung des Bremspedals 26 wird mithilfe des Bremsdruckerzeugers 14 die in der Kolben-/Zylindereinheit 18 vorliegende Bremsflüssigkeit unter Druck gesetzt. Dieser Bremsdruck wird über Bremsleitungen 42 an eine Bremshydraulik 46 weitergeleitet. Die Bremshydraulik 46, welche hier nur als Kasten dargestellt ist, wird durch verschiedene Ventile und weiterer Komponenten zum Ausbilden eines beispielsweise elektronischen Stabilitätsprogramms (ESP) gebildet. Die Bremshydraulik 46 ist zusätzlich mit wenigstens einer Radbremseinrichtung 50 verbunden, so dass durch eine entsprechende Schaltung von Ventilen eine Bremskraft an der Radbremseinrichtung 50 aufbringbar ist.
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2 zeigt eine Längsschnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Gewindetriebanordnung 40 des elektromechanischen Bremsdruckerzeugers 14. Die Gewindetriebanordnung 40 umfasst ein Gehäuse 60, welches einen topfförmigen Hydraulikzylinder 64 ausgebildet. Das Gehäuse 60 ist in diesem Ausführungsbeispiel aus Metall ausgeformt. Zusätzlich umfasst die Gewindetriebanordnung 40 eine Spindel 68, die über den in 1 gezeigten Elektromotor 38, antreibbar ist, so dass die Spindel 68 eine Drehbewegung ausführt.
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An einem Gewinde 72 der Spindel 68 ist eine Spindelmutter 76 angeordnet, die mit dem Gewinde 72 der Spindel 68 im Eingriff ist. Die Spindelmutter formt einen einteilig, koaxial zu der Spindelmutter 76 angeordneten, Hydraulikkolben 80 aus. Einteilig mit der Spindelmutter 76 sind zusätzlich zwei Gleitelemente 84 ausgebildet, welche mit axialen Ausnehmungen 88 in dem Gehäuse 60 zusammenwirken und die Verdrehsicherung bilden. Oberhalb einer Mittellinie 90 ist eine Ausführung gezeigt, bei welcher das Gleitelement 84 einen Kontaktschuh 92 aufweist, welcher außenseitig angeordnet ist und über eine Kontaktfläche 96 (in 3 gezeigt) mit einer in der Ausnehmung 88 ausgebildeten Gleitfläche 100 in einem gleitenden Kontakt ist. Unterhalb der Mittellinie 90 ist eine Ausführung des Gleitelementes 84 ohne Kontaktschuh 92 gezeigt. Die Kontaktfläche 96 ist dabei an dem Gleitelement 84 ausgebildet.
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Durch die Verdrehsicherung 84, 88 ist die Spindelmutter 76 gegen Verdrehung gesichert. Eine axiale Länge der Gleitelemente 84 ist dabei wesentlich kleiner als eine axiale Länge der Ausnehmungen 88. Dadurch ist durch Drehung der Spindel 68 die Spindelmutter 76 axial verschiebbar.
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3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiel des Kontaktschuhs. In dieser Figur ist insbesondere die Kontaktfläche 96 des Kontaktschuhs 92 gezeigt, welche eine Mikroprofilierung 104 aufweist. Da die Mikroprofilierung 104 lediglich im µm-Bereich ausgebildet ist, ist die Mikroprofilierung 104 nicht auf der Kontaktfläche 96 selber zu erkennen. Zu der Kontaktfläche 96 ist ein Koordinatensystem aufgezeigt, welches an einer unteren linken Ecke der Kontaktfläche 96 den Nullpunkt hat. Die X-Achse verläuft dabei in axialer Bewegungsrichtung des Gleitelements 84 in der Ausnehmung 88. Die Y-Achse gibt hierbei eine Richtung an, welche orthogonal zur Bewegungsrichtung verläuft und gleichzeitig einer radialen Richtung der Spindelmutter 76 entspricht. Eine Höhe der Mikroprofilierung 104 wird durch die Z-Achse angegeben.
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Unterhalb des Kontaktschuhs 92 sind beispielhaft zwei Ausführungsbeispiele für einen Verlauf der Mikroprofilierung 104 auf der Kontaktfläche 96 gezeigt. Hierbei ist zu sehen, dass die Mikroprofilierung 104 eine Wellenstruktur aufweist. In dem linken Graph ist lediglich eine einzige Welle 108 ausgebildet. An einem Wellenscheitel 112 wird dadurch ein Spalt zwischen der Gleitfläche 100 der Ausnehmung 88 und des Kontaktschuhs 92 verkleinert. Bei einer Bewegung in axialer Richtung des Gleitelementes 84 staut sich dadurch das Schmiermittel schneller zwischen Kontaktschuh 92 und Gleitfläche 100 vor dem Wellenscheitel 112 an. Dadurch wird der Schmiermittelstrom im Bereich des Wellenscheitels 112 bereits nach einer kurzen Bewegung des Gleitelementes 84 bereitgestellt, so dass die Festkörperreibung zwischen Kontaktschuh 92 und Gleitfläche 100 überwunden wird. Die Reibung und der Verschleiß wird dadurch wesentlich reduziert.
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3 zeigt in einem rechten Graph eine Mikroprofilierung 104 mit beispielsweise drei Wellen 108, die auf der Kontaktfläche 96 des Kontaktschuhs 92 ausgebildet sind. Im Wesentlichen wird hierbei der gleiche Effekt erzielt, wie bei dem linken Graph. Zusätzlich wird zwischen den Wellen 108 noch ein Schmiermittelreservoir bereitgestellt, mit welchem das Schmiermittel gespeichert und die Festkörperreibung schnell überwunden werden kann.
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In einem hier nicht dargestellten Ausführungsbeispiel kann die in 3 gezeigte Mikroprofilierung 104 auch über die gesamte axiale Länge der in der Ausnehmung 88 ausgebildeten Gleitfläche 100 aufgebracht sein. Mit anderen Worten wird eine Vielzahl an Wellen 108 auf die Gleitflächen 100 aufgebracht. Dadurch werden der gleiche Effekte erzielt, wie bei der Kontaktfläche 96, so dass der Verschleiß der Verdrehsicherung 84, 88 reduziert und die Lebensdauer verlängert wird.
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In 4 ist eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel des Gleitelementes 84 mit Kontaktschuh 92 gezeigt. In diesem Ausführungsbeispiel weist das Gleitelement 84 zu beiden Kontaktflächen 96 hin eine, hier übertrieben dargestellten, konvexen Bereich 116 auf. Auf das Gleitelement 84 ist ein Kontaktschuh 92 aufgebracht, welcher aus einem weichem Material ausgebildet ist. Der Kontaktschuh 92 weist hierbei eine Form mit glatten Kontaktflächen 96 auf. Durch das weiche Material führt auch ein Aufbringen des Kontaktschuhs 92, durch eine Stauchung des weichen Materials im konvexen Bereich 116, nicht zu einer direkten Ausbildung einer konvexen Form. Unter Belastung an der Gleitfläche 100 führt dies jedoch dazu, dass die Stauchung im konvexen Bereich 116 reduziert ist und sich eine Wirkung der Kontaktflächen 96 einstellt, wie sie in der Figur übertrieben gestrichelt dargestellt ist. Es wird somit eine Mikroprofilierung 104 mit einer Welle erzeugt, wodurch die zuvor genannten Vorteile erzielt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102019205911 A1 [0005]
