DE102020001367A1

DE102020001367A1 - Verfahren zur Herstellung von Hchleistungsbauteilen aus Faserverbundkunststoffen (FVK)

Info

Publication number: DE102020001367A1
Application number: DE102020001367.8A
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2020-03-02
Filing date: 2020-03-02
Publication date: 2021-09-02
Anticipated expiration: 2040-03-03
Also published as: DE102020001367B4

Abstract

KurzfassungTechnisches ProblemBei Bauteilen, die aus Faserverbundkunststoffen (FVK) hergestellt werden, entstehen verfahrensbedingte Beeinträchtigungen der Leistungsfähigkeit des Bauteiles gemäß Stand der Technik u.a. durch: Einschlüsse (Luft, Wasser, Partikel), Ungenaue Harz-Durchtränkung, Ungenaue Faserorientierung, Faservorspannung. Um solcherlei Defekte bei hochklassigen aus FVK hergestellten Bauteilen zu minimieren, werden gemäß Stand der Technik u.a. folgende Maßnahmen ergriffen: Laminieren im Reinraum, Konsolidieren unter Vakuum, Konsolidieren im Autoklaven.Ziel dieser Erfindung ist es, über den Stand der Technik hinaus, diese verfahrensbedingten Defekte bei der Herstellung des FVK Bauteiles auf ein Minimum zu reduzieren.Lösung des ProblemsDas Bauteil wird mit einem geeigneten voll-automatisierten Laminier-Verfahren erfindungsgemäß in einem evakuierten Raum hergestellt.AnwendungsgebietRotoren für kinetische Energiespeicher, Druckbehälter

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung hochwertigster und insbesondere auch dickwandiger vorzugweise monolithischer Faserverbund Laminate, bei denen vorrangig unidirektionale Fasern oder multiaxiale Gelege mit einem vorzugsweise geringen Harzanteil verarbeitet werden. Ziel dieser Erfindung ist es, die verfahrenstechnischen Beeinträchtigungen eines aus Faserverbundkunststoffen hergestellten Bauteiles auf ein Mindestmaß zu reduzieren, somit die Leistungsfähigkeit des Bauteiles zu erhöhen, und gleichzeitig die ökonomischen sowie ökologischen Vorgaben bei dessen Herstellung einzuhalten oder diese zu verbessern.
Faserverbundkunststoffe (FVK) werden verbreitet in Industriezweigen wie Luftfahrt, Fahrzeugbau, Maschinenbau sowie bei der Herstellung von Sportartikeln eingesetzt. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Qualität, Reinheit, Beanspruchung und Lebensdauer dieser Faserverbundkunststoffe in Sonderanwendungen, wie z.B. Hochleistungsrotoren, Druckbehältern sowie in der Medizintechnik und in der Luft- und Raumfahrt.
Die Leistungsfähigkeit von mit FVK hergestellten Bauteilen hängt neben der eingesetzten Materialien insbesondere auch von dem angewandten Verfahren ab. Je nach Qualitätsanspruch, technischer Spezifikation, ökonomischen und/oder ökologischen Vorgaben werden Herstellungsverfahren aus folgenden Gruppierungen eingesetzt:

Nass-Laminieren, Spritz-Verfahren, Press-Verfahren (SMC, BSM, etc.), Spritzgussverfahren (Organosheets), Wickeln, Filament Winding, Laminieren mit vorimprägnierten Fasern (Prepreg), Resin Transfer Moulding (RTM, VRTM)

Verfahrensbedingte Beeinträchtigungen des Faserverbund Laminates (Defekte) entstehen gemäß Stand der Technik u.a. durch: Einschlüsse (Luft, Wasser, Partikel), Ungenaue Harz-Durchtränkung, Ungenaue Faserorientierung, (Ondulationen), Faservorspannung Negative Auswirkungen dieser Defekte treten insbesondere bei dynamisch hoch belasteten FVK-Bauteilen auf und führen zu einer deutlichen Reduzierung der Leistungsfähigkeit des Bauteiles. Bei gewickelten Hochleistungsrotoren, wie sie z.B. bei kinetischen Energiespeichem eingesetzt werden, können diese zu einer erheblichen Abnahme der theoretisch möglichen Leistungsfähigkeit (max. Drehzahl, max. Zyklenzahl) führen. Bei FVK-Bauteilen, die im Vakuum eingesetzt werden (z.B. Zentrifugen, kinetische Energiespeicher, Space Applications), kann der durch das Vakuum erhöhte Gasdruck in Lufteinschlüssen zur De-Lamination und in Folge zu strukturellen Schäden führen.
Bei Druckbehältem, die aus FVK gefertigt werden, können die Einschlüsse zu Porosität und Materialschäden durch Diffusion führen.
Um solcherlei Beeinträchtigungen bei hochklassigen aus FVK hergestellten Bauteilen zu minimieren, werden gemäß Stand der Technik u.a. folgende Maßnahmen ergriffen: Laminieren im Reinraum, Konsolidieren unter Vakuum, Konsolidieren im Autoklaven.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, über den Stand der Technik hinaus, die Defekte: Einschlüsse, Ungenaue Harz-Durchtränkung, Ungenaue Faserorientierung und Faservorspannung bei der Herstellung des FVK Bauteiles auf ein Minimum zu reduzieren.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Der Defekt Lufteinschluss (Void) kann nach Stand der Technik bei der Herstellung von FVK-Bauteilen unter atmosphärischen Bedingungen (z.B. Prepreg-Laminieren, Tape-Laying, Wickeln, Nass-Laminieren) nicht völlig vermieden werden. Bei herkömmlichen Prepreg-Verfahren wird versucht, diese Voids durch nachträgliches Perforieren (Spiking) und/oder durch Konsolidieren des Laminates unter Vakuum, ggf. im Autoklaven a) zu entfernen und b) zu komprimieren. Dieser Prozess ist aufwendig und nur bei Laminatstärken bis ca. 2mm eingeschränkt erfolgreich. Bei dickeren Laminaten (> 2mm) kann die eingeschlossene Luft nicht mehr vollständig durch die Laminat-Lagen an die Oberfläche diffundieren und bleibt als Hohlraum (Void) im Laminat. Daher werden dickere Laminate nach Stand der Technik unter Vakuum zwischen-konsolidiert (Debarking). Anspruchsvolle, in diesem Verfahren hergestellte Laminate weisen einen Volumenanteil der Lufteinschlüsse (Void Content) von ca. 3% auf. Durch nachträgliches Tempern in einem Autoklaven bei z.B. 6 bar kann der Volumenanteil der Lufteinschlüsse auf ca. 0,2% reduziert (komprimiert) werden. Dieses Verfahren nach Stand der Technik hat erhebliche negative Folgen auf den Arbeitsfluss, den Energieverbrauch und die Ökonomie des Laminierprozesses. Bei Bauteilen, die im Filament Winding Verfahren hergestellt werden, beträgt nach Stand der Technik der Void Content bei dicken Laminaten in der Regel 5% oder mehr.
Der Defekt Partikel- oder Wassereinschluss entsteht nach Stand der Technik beim Laminieren unter atmosphärischen Bedingungen dadurch, dass sich Luftfeuchtigkeit, oder Partikel, die sich in der Umgebungsluft befinden, während des Laminiervorganges an die Harzoberfläche heften, und in dem Laminat eingeschlossen werden. Dieses Problem wird durch die hygroskopischen Eigenschaften einiger Harze (z.B. Epoxidharz) und durch eine elektrostatische Aufladung der Fasern bei der Verarbeitung (z.B. Abrollen) verstärkt. Um diesen schädlichen Effekt zu begrenzen, werden nach Stand der Technik sensible FVK-Bauteile in Reinraum-Atmosphäre laminiert.
Auswirkungen der Defekte Lufteinschluss, Partikel- oder Wassereinschluss sind besonders bei dynamisch hoch belasteten Bauteilen relevant (z.B. Rotoren für kinetische Energiespeicher). Jegliche Einschlüsse im Laminat haben a) eine ungewünschte Umlenkung der Fasem, b) einen ungewünschten Spannungsgradienten in der Matrix zur Folge. Bei Bauteilen, die besonderen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind, z.B. Druckbehälter, können diese Einschlüsse die Diffusion von Gasen oder Flüssigkeiten in die Matrix begünstigen. In Folge kann entweder eine Schwächung der Matrix durch chemische Prozesse oder eine ungewünschte Porosität des Laminates eintreten.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird durch das weitgehende Abhanden-Sein von Luft während des Laminier Vorganges ausgeschlossen, dass Luft zwischen den einzelnen Laminatlagen eingeschlossen werden kann. Da sich zudem im Vakuum keine Schwebstoffe und keine Feuchtigkeit im Raum halten können, wird mit dem hier beschriebenen Verfahren ausgeschlossen, dass sich entsprechende Schadstoffe im Laminat einlagern. Dies geschieht erfindungsgemäß mit einer weit höheren Effektivität, als dies nach Stand der Technik in einem Reinraum der Fall wäre. Folgende voll-automatisierte Laminier-Methoden eignen sich insbesondere für den Einsatz bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren: Filament-Winding, Tape-Winding, Prepreg Legeverfahren (Prepreg-Laying, Fiber Placement).
Des Weiteren wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Konsolidierung des Laminates während des Laminier Vorganges in einem evakuierten Raum mittels einer Andruckrolle durchgeführt, vorzugsweise nach einer lokalen Erwärmung der Harzschicht. Ein Zwischen-Konsolidieren mittels einer Vakuum-Folie (Debarking), dem Stand der Technik entsprechend, ist nicht erforderlich. Erfindungsgemäß können Laminatdicken von bis zu 60mm und mehr in einem Prozessschritt mit einem Lufteinschlussanteil (Void-Content) der vorzugsweise unter 0,1% liegt, produziert werden.
Der Defekt einer ungenauen Harzdurchtränkung tritt nach Stand der Technik insbesondere bei Laminier-Verfahren auf, bei denen eine In-Line Durchtränkung der Faser mit Harz erfolgt. z.B. Filament-Winding. Prozess-bedingt ist die Genauigkeit der Harz-Verteilung auf dem Faserstrang und die entsprechende Dosierung und Durchdringung hier eingeschränkt. Des Weiteren birgt bei dickwandigen Bauteilen, die aus Prepreg hergestellt werden, das nach Stand der Technik erforderliche Zwischen-Konsolidieren (Debarking) des Bauteiles die Gefahr, dass Ausbeulungen mit lokalem Harz-Überschuss entstehen.
Auswirkungen des Defektes einer ungenauen Harzdurchtränkung treten insbesondere bei Bauteilen in den Vordergrund, die mit hohen Zyklen ausgesetzt sind (z.B. Rotoren für kinetische Energiespeicher). Bei Rotoren führt die Ungenauigkeit der Harz Durchtränkung zu einer schädlichen Unwucht. Zudem hat eine ungleiche Verteilung der Material-Festigkeit und -Steifigkeit über den Materialquerschnitt Spannungsgradienten innerhalb des Bauteiles zur Folge, die bei hoher Zyklenzahl zu einer lokalen Erhitzung, bis hin zu einem vorzeitigen Versagen der Matrix führen können.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird durch den vorzugsweisen Einsatz von Prepreg (vor-impregnierten) Materialen die Genauigkeit der Harzdurchtränkung auf vorzugsweise < 0,5% erhöht. Erfindungsgemäß entfällt bei dem hier beschriebenen Verfahren durch das Abhanden sein von Luft, das ansonsten erforderliche Zwischen-Konsolidieren (Debarking) und somit die Gefahr der beschriebenen Ausbeulungen und Ungenauigkeiten bei der Harz Durchtränkung.
Der Defekt ungenauer Faserorientierung entsteht nach Stand der Technik unter anderem durch das herkömmliche Konsolidieren (Debarking) von Laminaten zum Zwecke der Komprimierung von Lufteinschlüssen, insbesondere bei Bauteilen, in dem Verfahren Tape-Winding oder in einem Prepreg-Legeverfahren hergestellt werden. Diese Komprimierung bewirkt eine lokale Volumenveränderung im Gelege wodurch der Faserverlauf umgelenkt wird. Beim Filament-Winding Verfahren wird nach Stand der Technik der Faserstrang während des Wickelns axial hin- und her- bewegt. Dadurch entstehen Kreuzungen der Fasern bei denen die Fasern umgelenkt werden (Ondulationen). Zudem erhält die Faserausrichtung eine axiale Komponente und verläuft nicht exakt in Umfangsrichtung z.B. eines zylindrischen Rotors und somit nicht in Richtung der sich aufgrund der Fliehkräfte ergebenden Lastrichtung.
Der Defekt von Vorspannungen tritt nach Stand der Technik bei herkömmlichen Rolle-zu-Rolle Wickelverfahren unter atmosphärischen Bedingungen auf. Hier werden nach Stand der Technik die Rollen, auf denen die Fasern oder das Prepreg Tape in den Prozess eingebracht werden, beim Wickeln abgebremst, um das Material auf Spannung zu halten. Hierdurch entsteht eine permanente Vorspannung der Fasern in Umfangsrichtung. Diese führt zwar einerseits zu einer erwünschten Komprimierung des Laminates, und somit zu einer Reduzierung der Lufteinschlüsse, diese Vorspannungen belasten die Fasern jedoch im Ruhezustand und reduzieren somit deren Belastungsfähigkeit im Lastzustand. Diese Vorspannung beträgt nach Stand der Technik bis zu 2% der zulässigen Zugspannung der Faser. Die Leistungsfähigkeit des Bauteiles, wie z.B. die maximale Drehzahl eines Rotors für einen kinetischen Energiespeicher, wird entsprechend reduziert.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Lufteinschlüsse im Laminat durch das Abhanden sein von Luft erfindungsgemäß vermieden, daher muss kein nachträgliches Konsolidieren (Debarking) erfolgen und die Vorspannung der Fasern beim Wickelvorgang kann deutlich reduziert werden. Vorzugsweise wird bei dem Einsatz des hier vorgestellten Verfahrens, z.B. zur Herstellung von Rotoren für kinetische Energiespeicher, das Tape-Winding Verfahren angewandt, bei dem besonders bevorzugter Weise die Tape-Breite exakt der Rotor-Breite entspricht. Hierdurch muss die Faser nicht, wie beim Filament-Winding in axialer Richtung abgelenkt werden, und es entstehen keine Ondulationen. Hiermit wird erfindungsgemäß die gewünschte Faserrichtung mit einer Vorspannung von vorzugweise <0,1% der zulässigen Zugspannung und ohne Ondulationen beibehalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren gliedert sich in folgende Prozessschritte:
Der Formkörper (Kern, Form) (1) wird mit einer geeigneten Vorrichtung auf einem vakuumdichten Untergrund (Werktisch) (2) montiert.
Der Laminier-Automat (Wickelkopf, Wickelrolle, Roboter) (3) wird auf demselben vakuumdichten Untergrund montiert.
Der Faser-Verbund-Werkstoff (Prepreg -Tape, -Gewebe, -Gelege, Filament, Harz) (4) wird in den entsprechenden Laminier-Automaten eingebracht, bzw. daneben abgelegt
Die Vakuumkuppel (5) wird geschlossen, umhüllt Formkörper, Laminier-Automat und Werkstoff und wird mit dem Untergrund mittels einer Vakuumdichtung (6) vakuumdicht verbunden.
Die Vakuumkuppel wird mittels einer Vakuum Pumpe (7) evakuiert, auf vorzugsweise < 10^-2 mbar.
Der voll-automatisierte Laminier-Vorgang wird gestartet.
Bei Wickelverfahren (Filament Winding, Tape Winding) wird der Faser-Verbund-Werkstoff auf den Formkörper gewickelt wobei bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens eine Andruckrolle im Vakuum zu einer ausreichenden Konsolidierung des Laminates führt, und somit eine Reduzierung der Faser-Vorspannung bewirkt.
Bei Prepreg Legeverfahren (Tape-Laying, Fiber Placement) wird das Tape, Gewebe oder Gelege durch einen Prepreg Legeautomaten (z.B. einem Roboter) (3) auf dem Formkörper platziert und bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens mittels mindestens einer automatisch gesteuerten Andruckrolle (9) konsolidiert.
Der Faser-Verbund-Werkstoff wird jeweils bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens mittels einer Wärmequelle (8), welche vor oder in der Andruckrolle angebracht ist, erwärmt.
Entsprechende Prozessparameter werden automatisch überwacht.
Falls der Werkstoff nach dem Laminieren getempert werden muss (Curing), wird eine luftdichte Folie (10) automatisch auf, bzw. um das Werkstück gelegt. Bei Tape-Winding kann diese Folie mit dem Ende der Prepreg-Rolle verbunden sein, bei Formbauteilen kann eine entsprechende Silikon Membran (10) durch einen Membran Handling Automaten (z.B. einem Roboter) (11) automatisch auf Form und Werkstoff gelegt und vakuumdicht verbunden werden.
Die Vakuumkuppel (5) wird „belüftet“.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens werden 2 Vakuum-Kuppeln, zyklisch versetzt, nebeneinander betrieben. Hiermit kann durch eine entsprechende Kopplung der beiden Kuppeln (ggf. mit einem Zwischenspeicher) das jeweilige Vakuum zum Zwecke der Energie-Ersparnis teilweise rekuperiert werden.
Durch eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens wird, je nach Zyklusdauer und Harztyp, der belüftete Raum vor dem Öffnen durch eine entsprechende Wärmequelle (12) erwärmt, wodurch eine teilweise oder völlige Vernetzung der jeweiligen Matrix erfolgt (Tempern).
Durch eine entsprechende Hebevorrichtung (Schwenkkran) wird die Vakuumkuppel angehoben oder aufgeklappt.
Das Bauteil (13) wird entnommen und weiterverarbeitet.
Bezugszeichenliste

1: Formkörper: Form oder Wickelkern
2: Vakuumdichte Unterlage
3: Laminier Automat: Filament- oder Tape-Winding Automat, Tape-Laying Automat, oder Prepreg Legeautomat (z.B. Roboter)
4: Faser-Verbund-Werkstoff: Harz, Faser (Filament), Prepreg
5: Vakuum Kuppel
6: Vakuum Dichtung
7: Vakuum Pumpe
8: Wärmequelle zum in-line Aufwärmen des Faser-Verbund-Materials
9: Andruckrolle, Konsolidierungsautomat (z.B. Roboter)
10: Membran, luftdichte Folie
11: Membran Handling Automat (z.B. Roboter)
12: Wärmequelle zum Tempern des Bauteiles
13: Bauteil

1: Vorrichtungsaufbau für die Fertigung von Bauteilen im Tape-Winding Verfahren in einem evakuierten Raum
2: Vorrichtungsaufbau für die Fertigung von Bauteilen im Filament-Winding Verfahren in einem evakuierten Raum
3: Vorrichtungsaufbau für die Fertigung von Bauteilen im Prepreg Legeverfahren (Tape-Laying, Fiber Placement) in einem evakuierten Raum
4: Vorrichtungsaufbau für die Fertigung von Bauteilen im Prepreg-Legeverfahren (Fiber Placement) mit multiaxialen Prepreg-Geweben oder -Gelegen in einem evakuierten Raum

Claims

Verfahren zum Herstellen von kontaminationsfreien und hoch-konsolidierten Bauteilen aus Faser-Verbund-Kunstoffen (FVK), dadurch gekennzeichnet, dass der Laminiervorgang in einem evakuierten Raum erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die für den Laminiervorgang erforderlichen Geräte (3), inclusive der Bevorratung des erforderlichen Halbzeuges (4) auf einer vakuum-dichten Unterlage (2) montiert werden, die über einen Anschluss für eine Vakuumpumpe (7) verfügt.
Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine bewegliche vakuumdichte Hülle (5) eingesetzt wird, die alle für den automatisierten Laminiervorgang erforderlichen Geräte (3) sowie das Halbzeug (4) während des Laminiervorganges umschließt und mittels einer geeigneten Dichtung (6) mit der Unterlage (2) während des Laminiervorganges vakuumdicht verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (5) die Form einer Kuppel hat und vorzugweise zumindest teilweise aus durchsichtigem Material beschaffen ist.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem evakuierten Raum optional eines der aufgeführten voll-automatisierten Laminierverfahren eingesetzt wird. 5.1. Wickelverfahren mit trockenen endlos Fasern und einer in-line Harzdurchtränkung (Filament Winding). (1) 5.2. Wickel-Verfahren mit dem Einsatz von vor-imprägnierten (Prepreg) unidirektionalen oder multiaxialen Fasem. (2) 5.3. Prepreg-Legeverfahren mit unidirektionalen Tapes (Tape-Laying). (3) 5.4. Prepreg Legeverfahren mit vorkonfektionierten multiaxialen Geweben oder Gelegen (4), die mittels eines Automaten (3) mit einer mechanischen Greifvorrichtung auf dem Formkörper (1) platziert werden. (4)
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass während des voll-automatisierten Laminiervorganges in dem evakuiertem Raum vorzugsweise eine Vorkonsolidierung des Laminates durch mindestens eine Andruckrolle (9) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass 6.1. die Andruckrolle insbesondere beim Verfahren gemäß 5.4. durch einen entsprechenden Automaten (Konsolidierungsroboter) (9) bewegt wird. 6.2. das Halbzeug vor oder während der Vorkonsolidierung mittels einer geeigneten Wärmequelle (8) lokal erwärmt wird.
Verfahren nach Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass optional in dem evakuierten Raum nach dem Laminiervorgang, voll-automatisiert, eine vakuumdichte Folie oder Membran (10) auf dem Bauteil aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass 7.1. die Folie (10) nach dem Tempern/Aushärten des Bauteiles (13) entfernt wird, oder 7.2. die vakuumdichte Folie (10) bei Bauteilen die mit dem Verfahren gemäß 5.1. hergestellt werden, permanent mit dem Bauteil (13) verbunden bleibt, und so angebracht wird, dass sie wenige Zentimeter unter die Faserenden des unidirektionalen Prepreg-Tapes reicht, und somit ein späteres Aufnehmen der Faserenden zum Zwecke des Entwickelns (im Sinne von Abwickeln) der Langfasern zum Zwecke eines Recycling dieser Langfasern ermöglicht, wobei diese Folie z.B. aus Titan beschaffen sein kann.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Laminiervorgang mindestens folgende 8.1. Fasermaterialien sowohl kontinuierlich als auch dis-kontinuierlich eingesetzt werden: 8.1.1. anorganische Fasern wie Glasfasern oder Kohlefasern 8.1.2. organische Fasern wie Aramidfasern 8.1.3. metallische Fasern wie Stahl- oder Titanfasern 8.1.4. natürliche Fasern wie Flachs- oder Hanffasern 8.2. Laminierharze als Matrix-Materialien zum Einsatz kommen: 8.2.1. Duroplaste: Epoxi, Polyester, Vinylharze 8.2.2. Thermoplaste, PEEK
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass voll-automatisierte Laminier Verfahren in zwei evakuierten Räumen zyklisch versetzt so betrieben werden, dass durch eine geeignete Verbindung der Vakuumkammern und den Einsatz von entsprechenden Ventilen, die Energie des Vakuums zum Zwecke der Energieersparnis, zumindest teilweise rekuperiert werden kann.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (13) optional nach Belüften der Kuppel (5) und vor Öffnen der Kuppel durch eine geeignete Wärmequelle (12) getempert wird.