DE102019004774A1 - Process for coating a cylinder running surface - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Beschichten einer Zylinderlauffläche in einem Kurbelgehäuse (1) einer Brennkraftmaschine mittels Lichtbogendrahtspritzen, wobei ein chromhaltiger Beschichtungswerkstoff eingesetzt wird, wobei der Beschichtungsraum im Inneren der Zylinderbohrung (2) mit einem inerten Gas geflutet wird, wobei an beiden Enden der Zylinderbohrung (2) jeweils wenigstens eine Maske (11, 17) angeordnet wird, wobei die eine Maske (11) eine Eintrittsöffnung (12) für einen Lichtbogendrahtbrenner (5) und die andere Maske (17) eine Absaugöffnung (24) für Gase und Overspray aus dem Beschichtungsraum aufweist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Maske (11, 17) an jedem Ende der Zylinderbohrung (2) direkt oder mittelbar mit einer Abdichtung (13, 19) gegenüber dem Kurbelgehäuse (1) versehen wird, wobei der Volumenstrom eines vom Lichtbogendrahtbrenner (5) zum Zerstäuben des aufgeschmolzenen Beschichtungswerkstoffs genutzten inerten Gases 1000 bis 2000 l/min beträgt, und wobei ein durch die Absaugöffnung (24) abgesaugter Volumenstrom (23) mit einer Absauggeschwindigkeit von weniger als 10 m/s bezogen auf jeweils eine Zylinderbohrung abgesaugt wird.A method for coating a cylinder running surface in a crankcase (1) of an internal combustion engine by means of arc wire spraying, a chromium-containing coating material being used, the coating space inside the cylinder bore (2) being flooded with an inert gas, with both ends of the cylinder bore (2) each at least one mask (11, 17) is arranged, one mask (11) having an inlet opening (12) for an arc wire torch (5) and the other mask (17) having a suction opening (24) for gases and overspray from the coating room. The method according to the invention is characterized in that at least one mask (11, 17) at each end of the cylinder bore (2) is provided directly or indirectly with a seal (13, 19) with respect to the crankcase (1), the volume flow being one from the arc wire torch (5) the inert gas used to atomize the melted coating material is 1000 to 2000 l / min, and a volume flow (23) sucked off through the suction opening (24) is sucked off at a suction speed of less than 10 m / s in relation to a cylinder bore .

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten einer Zylinderlauffläche in einem Kurbelgehäuse einer Verbrennungskraftmaschine nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art.The invention relates to a method for coating a cylinder running surface in a crankcase of an internal combustion engine according to the type defined in more detail in the preamble of claim 1.

Das thermische Beschichten von Zylinderlaufflächen in Zylinderbohrungen ist soweit aus dem Stand der Technik bekannt. Eine gängige Beschichtungsmethode ist zwischenzeitlich das Lichtbogendrahtspritzen geworden, bei welchem ein drahtförmiges Beschichtungsmaterial aufgeschmolzen und als Funktionsschicht auf der Oberfläche der Zylinderbohrung abgebracht wird. Um beispielsweise Dieselkraftstoffen mit hohem Schwefelanteil begegnen zu können, wird in dem Beschichtungswerkstoff eine gewisse Menge an Chrom eingesetzt, sodass der drahtförmige Beschichtungswerkstoff beispielsweise eine Eisen-Chromlegierung ist. Rein beispielhaft kann in diesem Zusammenhang auf die DE 10 2012 013 020 B3 hingewiesen werden. Das Patent beansprucht eine reibleistungsreduzierte Funktionsschicht, welche eine Eisenbasislegierung umfasst, welche als Legierungsbestandteile mehr als 10 % Chromäquivalent entsprechend des Schäffler- Diagramms aufweist.The thermal coating of cylinder sliding surfaces in cylinder bores is known so far from the prior art. In the meantime, wire-arc spraying has become a common coating method, in which a wire-shaped coating material is melted and applied as a functional layer to the surface of the cylinder bore. In order to be able to counter diesel fuels with a high sulfur content, for example, a certain amount of chromium is used in the coating material, so that the wire-shaped coating material is, for example, an iron-chromium alloy. Purely by way of example in this context the DE 10 2012 013 020 B3 be pointed out. The patent claims a functional layer with reduced friction loss, which comprises an iron-based alloy which, as alloy components, has more than 10% chromium equivalent according to the Schäffler diagram.

In der Praxis ist es so, dass eine Beschichtung mit chromhaltigem Beschichtungswerkstoff bei den herkömmlichen Beschichtungsanlagen kritisch ist, da das Legierungselement Chrom mit dem Sauerstoff der Umgebungsatmosphäre reagieren kann. Dabei kann es zu Chrom(VI)-Oxid oxidiert werden. Solche Chrom(VI)-haltigen Stäube sind dabei toxisch und werden insbesondere auch als kanzerogen eingestuft. Die DE 10 2007 045 337 A1 beschreibt aus diesem Grund eine relativ aufwändige Aufbereitung von Stäuben, welche Chrom(VI) enthalten, wobei dort die abgesaugte Luft einer Behandlung unterworfen wird, bei der das kritische Chrom(VI) im Staub in Chrom(III) überführt wird. Dies ist jedoch in der Praxis außerordentlich aufwändig und erhöht damit den Verfahrensaufwand, die benötigten Prozesszeiten und damit letztlich die Kosten der entstehenden Produkte enorm.In practice, a coating with a chromium-containing coating material is critical in conventional coating systems, since the alloying element chromium can react with the oxygen in the surrounding atmosphere. It can be oxidized to chromium (VI) oxide. Such chromium (VI) -containing dusts are toxic and are especially classified as carcinogenic. The DE 10 2007 045 337 A1 For this reason, describes a relatively complex treatment of dusts that contain chromium (VI), where the extracted air is subjected to a treatment in which the critical chromium (VI) in the dust is converted into chromium (III). In practice, however, this is extremely complex and thus increases the procedural effort, the required process times and thus ultimately the costs of the resulting products enormously.

Bestehende Anlagen, wie sie beispielsweise in der DE 10 2018 007 559 A1 beschrieben sind, müssten also aufwändig mit dem Nachbehandlungsverfahren der zuvor beschriebenen Anmeldung nachgerüstet werden, um gefahrlos chromhaltige Legierungen für die Beschichtung einsetzen zu können. Dies ist ein nicht unerheblicher Aufwand.Existing systems, such as those in the DE 10 2018 007 559 A1 are described, would therefore have to be retrofitted with the aftertreatment process of the application described above, in order to be able to safely use chromium-containing alloys for the coating. This is a not inconsiderable effort.

Die Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, ein verbessertes Verfahren zum Beschichten einer Zylinderlauffläche in einem Kurbelgehäuse einer Verbrennungskraftmaschine mittels Lichtbogendrahtspritzen anzugeben, bei welchem chromhaltiger Beschichtungswerkstoff eingesetzt werden kann, ohne dass mit der Entstehung von Chrom(VI)-haltigen Substanzen in relevantem Maß zu rechnen ist.The object of the present invention is therefore to provide an improved method for coating a cylinder running surface in a crankcase of an internal combustion engine by means of arc wire spraying, in which chromium-containing coating material can be used without the formation of chromium (VI) -containing substances to a relevant extent is to be expected.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Beschichten einer Zylinderlauffläche mit den Merkmalen im Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den hiervon abhängigen Unteransprüchen.According to the invention, this object is achieved by a method for coating a cylinder running surface with the features in claim 1. Advantageous refinements and developments result from the dependent claims.

Das erfindungsgemäße Verfahren nutzt im Wesentlichen den aus der genannten DE 10 2018 007 559 A1 beschriebenen Aufbau und Verfahrensablauf, um diesen dahingehend zu optimieren, dass die beschriebenen Probleme mit der Entstehung von Chrom(VI) verhindert oder zumindest hinsichtlich der Menge des anfallenden Chrom(VI)-haltigen Materials minimiert werden.The method according to the invention essentially uses that from the above DE 10 2018 007 559 A1 structure and process sequence described in order to optimize it in such a way that the described problems with the formation of chromium (VI) are prevented or at least minimized with regard to the amount of chromium (VI) -containing material.

Der bekannte Aufbau sieht eine Maskierung am in den Darstellungen oberen und unteren Ende der Zylinderbohrung in dem Kurbelgehäuse vor, welche im Wesentlichen zum Abdecken derjenigen Flächen dient, welche nicht mittels des Lichtbogendrahtspritzens beschichtet werden sollen. Die Masken bieten also im Wesentlichen einen Schutz vor Overspray. Eine der Masken kann außerdem eingesetzt werden, um die Beschichtung und den Beschichtungsraum, also die eigentliche Zylinderbohrung, mit Inertgas, wie beispielsweise Stickstoff, zu fluten. Erfindungsgemäß ist es nun vorgesehen, dass wenigstens eine Maske an jedem Ende der Zylinderbohrung eine Abdichtung gegenüber dem Kurbelgehäuse aufweist, wobei diese Abdichtung entweder mit der Maske selbst oder mittelbar mit einem Halter für die Maske entsprechend zusammenwirkt. Zusätzlich zu dieser Abdichtung, welche dazu dient, den Sauerstoff aus der Umgebungsatmosphäre vom Beschichtungsraum fern zu halten, ist es vorgesehen, dass der Volumenstrom des in dem Lichtbogendraht-Brenner genutzten Zerstäubungsgases 1000 bis 2000 l/min beträgt. Gleichzeitig wird durch Absaugöffnung in der dem Kurbelraum zugewandten Maske ein Volumenstrom des Absauggases mit einer Geschwindigkeit von weniger als 10 m/s bezogen auf jeweils eine Zylinderbohrung abgesaugt.The known structure provides for a masking at the upper and lower end of the cylinder bore in the crankcase in the illustrations, which masking essentially serves to cover those surfaces which are not to be coated by means of arc wire spraying. The masks therefore essentially offer protection against overspray. One of the masks can also be used to flood the coating and the coating space, that is to say the actual cylinder bore, with inert gas such as nitrogen. According to the invention it is now provided that at least one mask has a seal against the crankcase at each end of the cylinder bore, this seal correspondingly interacting either with the mask itself or indirectly with a holder for the mask. In addition to this seal, which serves to keep the oxygen from the ambient atmosphere away from the coating room, it is provided that the volume flow of the atomizing gas used in the arc wire torch is 1000 to 2000 l / min. At the same time, through the suction opening in the mask facing the crankcase, a volume flow of the suction gas is sucked off at a speed of less than 10 m / s in relation to a cylinder bore.

Durch die Kombination einer Abdichtung gegenüber der Umgebung an jedem Ende der Zylinderbohrung, indem die Maske direkt oder mittelbar gegenüber dem Kurbelgehäuse abgedichtet wird und der Verwendung der entsprechenden Betriebsparameter mit einem Volumenstrom des Zerstäubungsgases von 1000 bis 2000 l/min und einer Absauggeschwindigkeit von weniger als 10 m/s können Ergebnisse erzielt werden, bei denen die Inertgasatmosphäre innerhalb des Beschichtungsraums quasi „perfekt“ ist. Eindringender Sauerstoff wird über diese Maßnahmen weitgehend daran gehindert, in den Bereich des aufgeschmolzenen Materials zu gelangen. Dadurch können auch chromhaltige Beschichtungswerkstoffe verarbeitet werden, ohne dass die Gefahr einer Oxidation des Chroms zu Chrom(VI)-Oxid besteht. Der toxische bzw. kanzerogene Stoff muss also nicht wie im eingangs genannten Stand der Technik beschrieben aufwändig durch eine Nachbehandlung unschädlich gemacht werden, sondern entsteht durch die Kombination aus Abdichtung und genannten Verfahrensparametern erst gar nicht oder nur in einem extrem geringen Maß, sodass dieser unschädlich ist. Dies bietet den entscheidenden Vorteil, dass auf aufwändige Sicherheitsvorkehrungen, Reinigungseinrichtungen und dergleichen verzichtet werden kann. Taktzeiten, Rüstzeiten und dergleichen werden reduziert und ein einfaches und kostengünstiges Arbeiten während der Beschichtung der Zylinderlaufflächen mittels des Lichtbogendrahtspritzens wird ermöglicht.By combining a seal against the environment at each end of the cylinder bore by sealing the mask directly or indirectly against the crankcase and using the corresponding operating parameters with a volume flow of the atomizing gas of 1000 to 2000 l / min and a suction speed of less than 10 m / s, results can be achieved in which the inert gas atmosphere within the coating room is practically "perfect". Penetrating oxygen is largely prevented by these measures from entering the Area of the melted material. This means that coating materials containing chromium can also be processed without the risk of the chromium oxidizing to form chromium (VI) oxide. The toxic or carcinogenic substance does not have to be rendered harmless by subsequent treatment, as described in the prior art mentioned above, but rather does not arise at all or only to an extremely small extent through the combination of sealing and the process parameters mentioned, so that it is harmless . This offers the decisive advantage that complex safety precautions, cleaning devices and the like can be dispensed with. Cycle times, set-up times and the like are reduced and simple and cost-effective work is made possible during the coating of the cylinder running surfaces by means of arc wire spraying.

Eine besonders günstige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht es dabei vor, dass die Beschichtungsspannung mit 30 bis 40 V vorgegeben wird. Mit diesem Spannungsbereich, so hat es sich gezeigt, ergeben sich Beschichtungsparameter, welche eine Bildung von Chrom(VI)-Oxid noch besser vermeiden.A particularly favorable development of the method according to the invention provides that the coating voltage is specified at 30 to 40 V. With this voltage range, it has been shown that coating parameters are obtained which prevent the formation of chromium (VI) oxide even better.

Eine weitere sehr günstige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht es dabei vor, dass der Drahtvorschub mit 4 bis 9 m/min eingestellt wird, sodass sich eine dementsprechende Zufuhr des Beschichtungsmaterials einstellt. Auch diese Werte, so hat es sich gezeigt, wirken der Entstehung von Chrom(VI)-Oxid im nennenswerten Maße entgegen.Another very favorable embodiment of the method according to the invention provides that the wire feed is set at 4 to 9 m / min, so that a corresponding supply of the coating material is established. It has also been shown that these values counteract the formation of chromium (VI) oxide to a notable degree.

Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht es ferner vor, dass die Drehzahl des Lichtbogendrahtbrenners um seine eigene Achse mit 200 bis 300 U/min vorgegeben wird. Auch dieser Drehzahlbereich hat sich als hinsichtlich der Verhinderung der Entstehung von Chrom(VI)-Oxid als ideal herausgestellt.Another very advantageous embodiment of the method according to the invention also provides that the speed of the arc wire torch around its own axis is specified at 200 to 300 rpm. This speed range has also proven to be ideal in terms of preventing the formation of chromium (VI) oxide.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht es vor, dass eine Abdichtung der einem Kurbelraum des Kurbelgehäuses zugewandten Seite der Zylinderbohrung über eine am Kurbelraum anliegende Dichtplatte erfolgt. Eine solche Dichtplatte kann alternativ oder zusätzlich zu einer Maske zur Maskierung des unteren Randes der Zylinderbohrung vorhanden sein. Sie kann durch die Anlage an dem Kurbelraum in einem thermisch nicht zu hoch belasteten Bereich die Zylinderbohrung gegenüber dem Kurbelraum ideal abdichten, um so das Eindringen von Sauerstoff zu verhindern. Die Maske selbst benötigt immer einen gewissen Spalt gegenüber dem Kurbelraum, um eingesetzt werden zu können und um nicht durch die Beschichtung an der Zylinderlauffläche „festzukleben“. Die Dichtplatte zur Anlage am Kurbelraum eignet sich deshalb ideal. Sie kann beispielsweise zusammen mit der Maske auf einem Maskenhalter positioniert sein oder auch mit der Maske oder dem Maskenhalter als kombiniertes Bauteil ausgebildet sein. Eine solche Dichtplatte zur Anlage am Kurbelraum wird prinzipiell in der DE 102019004085.5 beschrieben.A further advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the side of the cylinder bore facing a crankcase of the crankcase is sealed by means of a sealing plate resting on the crankcase. Such a sealing plate can be provided as an alternative or in addition to a mask for masking the lower edge of the cylinder bore. By being in contact with the crankcase, it can ideally seal the cylinder bore with respect to the crankcase in an area that is not subjected to excessive thermal loads, in order to prevent the ingress of oxygen. The mask itself always needs a certain gap in relation to the crankcase in order to be able to be used and in order not to “stick” to the cylinder surface due to the coating. The sealing plate for contact with the crankcase is therefore ideal. For example, it can be positioned together with the mask on a mask holder, or it can also be designed as a combined component with the mask or the mask holder. Such a sealing plate to rest on the crankcase is in principle in the DE 102019004085.5 described.

Alternativ oder ergänzend kann eine in der Zylinderbohrung angeordnete Maske aus Kunststoff ausgebildet werden. Beispielsweise die eben beschriebene Maske, welche den unteren Rand, also den dem Kurbelgehäuse zugewandten Rand der Zylinderbohrung entsprechend maskiert, gemäß einer sehr vorteilhaften Weiterbildung der Idee aus einem Kunststoffmaterial ausgebildet sein. Es hat sich gezeigt, dass ein solcher Kunststoff, beispielsweise ein Thermoplast oder ein Duroplast, ausreichend temperaturstabil ist, um als Maske zu dienen. Da der Kunststoff einen anderen Ausdehnungskoeffizienten als das Material des Kurbelgehäuses, typischerweise eine Aluminiumlegierung, aufweist, dehnt sich die Maske während der eigentlichen Beschichtung mittels Lichtbogendrahtspritzen durch die Erwärmung des Beschichtungraums aus und verringert so ebenfalls den Spaltraum zwischen der Zylinderbohrung und der Maske. Auch so kann die Abdichtung gegenüber dem Eindringen von Sauerstoff aus der Umgebungsatmosphäre verbessert werden. In diesem Zusammenhang kann auf die DE 102019004282.4 verwiesen werden.Alternatively or in addition, a mask arranged in the cylinder bore can be formed from plastic. For example, the mask just described, which appropriately masks the lower edge, that is to say the edge of the cylinder bore facing the crankcase, can be made from a plastic material according to a very advantageous development of the idea. It has been shown that such a plastic, for example a thermoplastic or a thermosetting plastic, is sufficiently temperature-stable to serve as a mask. Since the plastic has a different coefficient of expansion than the material of the crankcase, typically an aluminum alloy, the mask expands during the actual coating by means of arc wire spraying due to the heating of the coating space and thus also reduces the gap between the cylinder bore and the mask. In this way, too, the seal against the penetration of oxygen from the ambient atmosphere can be improved. In this context, the DE 102019004282.4 to get expelled.

Eine weitere außerordentlich günstige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht es ferner vor, dass die Abdichtung auf der einer Zylinderkopftrennfläche des Kurbelgehäuses zugewandten Seite eine verformbare Dichtung zwischen einer Maske und/oder einem Registerblech und dem Kurbelgehäuse aufweist. Eine solche verformbare, insbesondere elastisch verformbare oder zumindest teilweise elastisch verformbare, Abdichtung zwischen einer Maske oder einem Registerblech und dem Kurbelgehäuse kann die Abdichtung ebenfalls nachhaltig verbessern. Auch hierdurch wird das Eindringen von Sauerstoff minimiert, was wiederum zu einer Minimierung der Ausbildung von Chrom(VI)-Oxid führt. Eine hierfür verwendbare Vorrichtung ist zum Beispiel in der DE 102019004279.4 beschrieben.Another extremely favorable embodiment of the method according to the invention also provides that the seal on the side facing a cylinder head separating surface of the crankcase has a deformable seal between a mask and / or a register plate and the crankcase. Such a deformable, in particular elastically deformable or at least partially elastically deformable seal between a mask or a register plate and the crankcase can also improve the seal in the long term. This also minimizes the penetration of oxygen, which in turn leads to a minimization of the formation of chromium (VI) oxide. A device that can be used for this purpose is, for example, in DE 102019004279.4 described.

Eine weitere sehr günstige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht es nun außerdem vor, dass eine, insbesondere elastische, Abdeckung als Abdichtung zwischen einer der Masken und dem Lichtbogendrahtbrenner vorgesehen wird. Insbesondere bei der der Zylinderkopftrennfläche zugewandten Maske, welche typischerweise eine Eintrittsöffnung für den Lichtbogendrahtbrenner aufweist, ist es so, dass diese Eintrittsöffnung relativ groß ausgeführt wird, um eine möglichst hohe Flexibilität hinsichtlich des Lichtbogendrahtbrenners zu gewährleisten. Nun ist es möglich, diese Öffnung zusätzlich über eine Abdeckung, insbesondere eine elastische Abdeckung, abzudecken. Die Funktionsfähigkeit des Lichtbogendrahtbrenners, wenn er einmal in den Beschichtungsraum der Zylinderbohrung eingefahren ist, wird dadurch nicht weiter beeinträchtigt, das Eindringen von Sauerstoff aus der Umgebung der Zylinderbohrung in diese wird jedoch deutlich minimiert. Auch in diesem Zusammenhang kann auf die Anmeldung der Anmelderin mit dem Aktenzeichen DE 10 2019 002 177 A1 hingewiesen werden.Another very favorable embodiment of the method according to the invention now also provides that an, in particular elastic, cover is provided as a seal between one of the masks and the arc wire torch. In particular in the case of the mask facing the cylinder head separating surface, which typically has an entry opening for the arc wire torch, this entry opening is made relatively large, as high as possible To ensure flexibility with regard to the arc wire torch. It is now possible to additionally cover this opening with a cover, in particular an elastic cover. The functionality of the wire arc torch, once it has moved into the coating space of the cylinder bore, is not impaired any further, but the penetration of oxygen from the vicinity of the cylinder bore into the latter is significantly minimized. In this context, too, the applicant can refer to the registration with the file number DE 10 2019 002 177 A1 be pointed out.

Gemäß einer außerordentlich günstigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, dass das Fluten des Beschichtungsraums mit dem Inertgas über wenigstens eine der Masken und/oder den Lichtbogendrahtbrenner erfolgt. Ein solches Fluten des Beschichtungsraums mit Inertgas über wenigstens eine der Masken ist beispielsweise in der eingangs genannten DE 10 2018 007 559 A1 grundlegend beschrieben. Dies lässt sich auch hier entsprechend nutzen, um eine an Sauerstoff freie Atmosphäre während der Beschichtung mittels Lichtbogendrahtspritzen zu schaffen, um so die Bildung von Chrom(VI)-Oxid zu verhindern oder zumindest zu minimieren. Ergänzend oder alternativ dazu ist es auch möglich, über den Lichtbogendrahtbrenner selbst das inerte Gas in den Beschichtungsraum einzubringen. Hierfür kann der Lichtbogendrahtbrenner weitere Öffnungen innerhalb der Oberfläche des Brenners aufweisen, welche für ein Schutzgas oder auch einen als Schutzgas genutzten Teil des Zerstäubungsgases genutzt werden. Der Brenner selbst bringt also alternativ oder insbesondere zusätzlich zu einer Flutung des Beschichtungsraums über wenigstens eine der Masken inertes Gas in den Beschichtungsraum ein, und hilft so, Sauerstoff aus dem Bereich, in dem die Beschichtung erfolgt und das aufgeschmolzene chromhaltige Material vorliegt, zu verdrängen. Auch in diesem Zusammenhang kann auf eine Vorrichtung zur thermischen Beschichtung einer Zylinderbohrung der Anmelderin hingewiesen werden, welche einen hierfür geeigneten Brenner unter dem Aktenzeichen DE 102019004085.6 zeigt.According to an extremely advantageous embodiment of the method according to the invention, it is provided that the coating space is flooded with the inert gas via at least one of the masks and / or the arc wire torch. Such a flooding of the coating space with inert gas via at least one of the masks is, for example, in that mentioned above DE 10 2018 007 559 A1 basically described. This can also be used here accordingly to create an atmosphere free of oxygen during the coating by means of arc wire spraying in order to prevent or at least minimize the formation of chromium (VI) oxide. In addition or as an alternative to this, it is also possible to introduce the inert gas into the coating room via the wire arc torch itself. For this purpose, the wire arc torch can have further openings within the surface of the torch, which are used for a protective gas or a part of the atomizing gas used as a protective gas. As an alternative or in particular in addition to flooding the coating room, the burner itself introduces inert gas into the coating room via at least one of the masks, and thus helps to displace oxygen from the area in which the coating takes place and the molten chromium-containing material is present. In this context, too, reference can be made to a device for the thermal coating of a cylinder bore made by the applicant, which has a suitable burner for this purpose under the file number DE 102019004085.6 shows.

Als inertes Gas kann dabei in an sich bekannter Art und Weise jedes verfügbare inerte Gas, insbesondere jedoch Stickstoff, als einfach und kostengünstig verfügbares Gas, eingesetzt werden. Der Stickstoff kann dabei sowohl als Schutzgas als auch als Transportgas Verwendung finden.Any available inert gas, but in particular nitrogen, as a gas that is easily and inexpensively available, can be used as the inert gas in a manner known per se. The nitrogen can be used both as a protective gas and as a transport gas.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich auch aus dem Ausführungsbeispiel, welches nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figur näher dargestellt ist.Further advantageous refinements of the method according to the invention also result from the exemplary embodiment which is shown in more detail below with reference to the figure.

Die einzige beigefügte Figur zeigt einen stilisierten Beschichtungsvorgang der Zylinderlauffläche in einer Zylinderbohrung eines Kurbelgehäuses mit einer Vielzahl von Maßnahmen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.The only attached figure shows a stylized coating process of the cylinder running surface in a cylinder bore of a crankcase with a large number of measures for carrying out the method according to the invention.

In der Darstellung der Figur ist ein Kurbelgehäuse 1 einer Brennkraftmaschine schematisch angedeutet. In dem Kurbelgehäuse 1 befindet sich eine Zylinderbohrung 2, welche in der Darstellung der Figur oberhalb eines mit 3 bezeichneten Kurbelraums des Kurbelgehäuses 1 angeordnet ist. Nach oben in der Darstellung der Figur wird das Kurbelgehäuse 1 über eine Zylinderkopftrennfläche 4 abgeschlossen, auf welche bei der späteren Montage der Brennkraftmaschine ein nicht dargestellter Zylinderkopf aufgelegt wird. Die zylindrische Mantelfläche der Zylinderbohrung 2, welche zumindest in einem Abschnitt der Höhe der Zylinderbohrung 2 eine Zylinderlauffläche für einen später in die Zylinderbohrung 2 eingebrachten Kolben ausbildet, soll mit einer Beschichtung versehen werden, um die tribologischen Eigenschaften und die Verschleißfestigkeit der Zylinderlauffläche zu erhöhen. Hierzu wird als thermisches Beschichtungsverfahren für die Zylinderlauffläche in der Zylinderbohrung 2 ein sogenanntes Lichtbogendrahtspritzen vorgesehen, welches so aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt ist.In the representation of the figure is a crankcase 1 an internal combustion engine indicated schematically. In the crankcase 1 there is a cylinder bore 2 , which in the representation of the figure above a with 3 designated crank space of the crankcase 1 is arranged. At the top of the representation of the figure is the crankcase 1 via a cylinder head interface 4th completed, on which a cylinder head, not shown, is placed during the later assembly of the internal combustion engine. The cylindrical surface of the cylinder bore 2 which at least in a portion of the height of the cylinder bore 2 a cylinder surface for a later in the cylinder bore 2 The piston that is introduced should be provided with a coating in order to increase the tribological properties and wear resistance of the cylinder running surface. This is done as a thermal coating process for the cylinder running surface in the cylinder bore 2 a so-called arc wire spraying is provided, which is known from the general prior art.

Zur Durchführung des Verfahrens dient ein Lichtbogendrahtbrenner 5, welcher um seine zentrale Achse rotiert und in seiner Höhenposition bezüglich des Kurbelgehäuses 1 verfahren wird, um die Beschichtung über die gesamte Fläche der Zylinderbohrung 2, beispielsweise in einem oder mehreren spiralförmigen Bewegungsabläufen aufzutragen. Aus einer Beschichtungsdüse 6 wird dazu ein sogenannter Partikelfreistrahl 7 austreten, welcher aus aufgeschmolzenem Beschichtungsmaterial, welches in dem Lichtbogendrahtbrenner 5 in einem Lichtbogen aufgeschmolzen wird, und einem Zerstäubergas, welches das aufgeschmolzene Material auf die Zylinderlauffläche transportiert, bestehet. Der Lichtbogen kann z.B. zwischen einem als Draht zugeführten Beschichtungsmaterial einerseits und einer festen Elektrode andererseits oder zwischen zwei als Beschichtungsmaterial zugeführten Drähten aufgeschmolzen werden.An arc wire torch is used to carry out the process 5 which rotates around its central axis and in its height position with respect to the crankcase 1 is moved to the coating over the entire area of the cylinder bore 2 , for example to be applied in one or more spiral motion sequences. From a coating nozzle 6th a so-called particle free jet is used for this 7th leak, which is made of melted coating material which is in the wire arc torch 5 is melted in an arc, and an atomizer gas, which transports the melted material to the cylinder running surface, exists. The arc can be melted, for example, between a coating material supplied as a wire on the one hand and a fixed electrode on the other hand, or between two wires supplied as a coating material.

Das über den sogenannten Partikelfreistrahl 7 aufgetragene Material der Beschichtung lässt sich nun über eine die Beschichtungsdüse 6 umgebende Ringdüse 8 mit einem zusätzlichen Schutzgasmantel 9 versehen, sodass Sauerstoff aus der Umgebung nur schwer in den Bereich des Partikelfreistrahls 7 gelangen kann. Hierdurch sind Oxidationsvorgänge zwischen dem aufgeschmolzenen Material in dem Partikelfreistrahl 7 und Sauerstoff aus der Umgebung bereits erschwert. Zusätzlich kann der Brenner 5 so ausgebildet sind, dass er eine Vielzahl von Öffnungen 10 aufweist, von welchen hier nur einige mit dem Bezugszeichen 10 versehen sind. Auch durch diese Öffnungen 10 kann ein inertes Gas 14, beispielsweise Stickstoff, abgegeben werden, um eine Inertgasatmosphäre in der Zylinderbohrung 2 als Beschichtungsraum zu schaffen.This is done via the so-called particle free jet 7th Applied material of the coating can now be applied via a coating nozzle 6th surrounding ring nozzle 8th with an additional protective gas jacket 9 provided so that oxygen from the environment is difficult to get into the area of the particle free jet 7th can arrive. This results in oxidation processes between the melted material in the particle free jet 7th and oxygen from the environment already made difficult. In addition, the burner 5 are designed to handle a wide variety of openings 10 has, of which here only a few with the reference number 10 are provided. Also through these openings 10 can be an inert gas 14th , for example nitrogen, are released to create an inert gas atmosphere in the cylinder bore 2 to be created as a coating room.

Ferner ist es so, dass im Bereich der Zylinderkopftrennfläche 4 eine erste Maske 11 angeordnet ist. Diese erste Maske 11 weist eine mit 12 bezeichnete Öffnung für den Durchtritt des Lichtbogendrahtbrenners 5 auf. Die Maske 11 grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt. Zusätzlich ist es nun so, dass zwischen der Maske 11 und der Zylinderkopftrennfläche 4 ein verformbares Material als Dichtmaterial 13 angeordnet ist. It is also the case that in the area of the cylinder head separating surface 4th a first mask 11 is arranged. That first mask 11 has an opening, designated 12, for the passage of the wire arc torch 5 on. The mask 11 basically known from the prior art. In addition, it is now so that between the mask 11 and the cylinder head interface 4th a deformable material as a sealing material 13 is arranged.

Die Abdichtung über das Dichtmaterial 13, welches vorzugsweise elastisch verformbar ist, stellt dabei sicher, dass kein Sauerstoff aus der Umgebung in den Bereich der Maske 11 und damit der Zylinderbohrung 2 angesaugt wird. Ferner ist es so, dass über die Maske 11 selbst ein inertes Gas zugeführt wird. Diese Zufuhr des inerten Gases, insbesondere von Stickstoff, ist über die mit 14 bezeichneten Pfeile prinzipmäßig angedeutet. Eine solche Stickstoffzufuhr ist beispielsweise aus der bereits mehrfach erwähnten DE 10 2018 007 559 A1 grundlegend bekannt. Ferner ist es so, dass zur Verringerung des Querschnitts der Maske 11 um den Lichtbogendrahtbrenner 5 herum im der Öffnung 12 abgewandten Teil der Maske 11 eine Abdeckung 15 angeordnet ist, welche lediglich eine zum Durchmesser des Lichtbogendrahtbrenners 5 passende Öffnung 16 aufweist, welche deutlich kleiner als die Öffnung 12 ausgebildet ist. Insbesondere kann die Abdeckung 15, zumindest im Bereich, in dem sie mit dem Umfang des Lichtbogendrahtbrenners 5 korrespondiert, elastisch ausgebildet sein, um so, ohne die Beweglichkeit des Lichtbogendrahtbrenners 5 einzuschränken, eine sehr gute Abdichtung des Inneren der Maske 11 und damit letztlich des Inneren der Zylinderbohrung 2 gegenüber der Umgebung zu schaffen. Auch dadurch kann das Eindringen von Sauerstoff nochmals weiter erschwert werden.The seal over the sealing material 13 , which is preferably elastically deformable, ensures that no oxygen from the environment into the area of the mask 11 and thus the cylinder bore 2 is sucked in. Furthermore, it is so that about the mask 11 even an inert gas is supplied. This supply of the inert gas, in particular nitrogen, is indicated in principle by the arrows labeled 14. Such a nitrogen supply is for example from the already mentioned several times DE 10 2018 007 559 A1 basically known. Furthermore, it is so that to reduce the cross section of the mask 11 around the wire arc torch 5 around in the opening 12th remote part of the mask 11 a cover 15th is arranged, which is only one to the diameter of the wire arc torch 5 matching opening 16 has, which is significantly smaller than the opening 12th is trained. In particular, the cover 15th , at least in the area where it meets the perimeter of the arc wire torch 5 corresponds to be designed to be elastic, so that without the mobility of the arc wire torch 5 to restrict a very good seal of the inside of the mask 11 and thus ultimately the interior of the cylinder bore 2 towards the environment. This can also make the penetration of oxygen even more difficult.

Am anderen Ende der Zylinderbohrung, also an ihrem dem Zylinderraum 3 zugewandten Ende, ist eine zweite Maske 17 positioniert, welche so ebenfalls aus dem Stand der Technik an sich bekannt ist. Die Maske 17 kann beispielsweise auf einem mit 18 bezeichneten Maskenhalter angeordnet sein. Sie dient zur Maskierung des unteren Abschnitts der Zylinderbohrung 2, um diesen von einer Beschichtung freizuhalten. Hierdurch kann beispielsweise ein Honfreigang geschaffen werden und/oder Pleuelfenster können vor der Beschichtung bzw. einem Overspray geschützt werden. Zwischen der Maske 17 und der Wand der Zylinderbohrung 2 bleibt dabei immer ein geringfügiger Spalt, durch welchen beispielsweise gemäß der nun schon mehrfach genannten DE 10 2018 007 559 A1 ebenfalls Inertgas 14, wie beispielsweise Stickstoff, in den Zylinderraum 2 eingeleitet werden kann. Dies ist analog zum anderen Ende der Zylinderbohrung 2 auch hier über mit 14 bezeichnete Pfeile angedeutet. Ferner ist es nun so, dass in Kombination mit der Maske 17 oder zumindest in Kombination mit dem Maskenhalter 18 eine Dichtplatte 19 vorgesehen ist, welche an der Wand des Kurbelraums 3 anliegt und die Zylinderbohrung 2 als Beschichtungsraum nach unten, unabhängig vom Spalt zwischen der Maske 17 und der Wand der Zylinderbohrung 2, abdichtet. Der Aufbau kann dabei in Form eines Sandwichs aus einer Tragstruktur 20 und einer Abdeckung 21 realisiert werden, welche eine elastische Dichtung 22 zwischen sich einklemmen. Hierdurch wird eine sehr gute Abdichtung erreicht, insbesondere auch eine Abdichtung um zu verhindern, dass das zugeführte Inertgas 14 ungenutzt in den Kurbelraum 3 abströmt.At the other end of the cylinder bore, that is, at its cylinder space 3 facing end, is a second mask 17th positioned, which is also known per se from the prior art. The mask 17th can for example be arranged on a mask holder designated by 18. It is used to mask the lower section of the cylinder bore 2 to keep it free from a coating. In this way, for example, a honing clearance can be created and / or connecting rod windows can be protected from the coating or an overspray. Between the mask 17th and the wall of the cylinder bore 2 There is always a slight gap, through which, for example, according to that already mentioned several times DE 10 2018 007 559 A1 also inert gas 14th , such as nitrogen, into the cylinder space 2 can be initiated. This is analogous to the other end of the cylinder bore 2 also indicated here by arrows denoted by 14. Furthermore, it is now so that in combination with the mask 17th or at least in combination with the mask holder 18th a sealing plate 19th is provided, which on the wall of the crankcase 3 and the cylinder bore 2 as a coating space downwards, regardless of the gap between the mask 17th and the wall of the cylinder bore 2 , seals. The structure can be in the form of a sandwich from a supporting structure 20th and a cover 21st can be realized which has an elastic seal 22nd pinch between them. In this way, a very good seal is achieved, in particular also a seal to prevent the inert gas supplied 14th unused in the crankcase 3 flows off.

Ferner ist es so, dass die Maske 17 selbst nicht, wie häufig üblich, aus einem metallischen Werkstoff aufgebaut sein muss, sondern sie kann auch aus Kunststoff bestehen. Ein Thermoplast mit einer Schmelztemperatur von mehr als 200° C oder ein Duroplast hat sich hier bewährt. Er kann zuverlässig eingesetzt werden und kann die nach einmaligem oder mehrmaligem Gebrauch auszutauschende Maske 17 einfach und kostengünstig ausbilden. Ferner ist es so, dass der Spalt zwischen der Maske 17 und den Wandungen der Zylinderbohrung 2 sich beim Einsatz einer solchen Maske während der Beschichtung mittels Lichtbogendrahtspritzen entsprechend verringert, da die Maske 17 aus Kunststoff einen sehr viel höheren Ausdehnungskoeffizient als das Material des Kurbelgehäuses 1 hat. Hierdurch wird die Spaltbreite während der Beschichtung selbsttätig verringert, sodass es auch hier zu einer weiteren Abdichtung des Zylinderraums 2 in Richtung des Kurbelraums 3 kommt.Furthermore, it is so that the mask 17th itself does not have to be composed of a metallic material, as is often the case, but it can also consist of plastic. A thermoplastic with a melting temperature of more than 200 ° C or a duroplastic has proven itself here. It can be used reliably and can replace the mask that has to be exchanged after one or more uses 17th train easily and inexpensively. It is also the case that the gap between the mask 17th and the walls of the cylinder bore 2 when such a mask is used during coating by means of arc wire spraying is correspondingly reduced, since the mask 17th made of plastic has a much higher coefficient of expansion than the material of the crankcase 1 Has. As a result, the gap width is automatically reduced during the coating, so that here too there is a further sealing of the cylinder space 2 towards the crankcase 3 comes.

Typischerweise ist eine nach unten durch den Maskenhalter 18 realisierte Absaugung vorhanden ist. Der abgesaugte Volumenstrom ist durch die gestrichelten Pfeile angedeutet und mit 23 bezeichnet. Mit dem durch eine Absaugöfnung 24 in der Maske 17 abgesaugten Volumenstrom wird einerseits das Zerstäubungs- bzw. Transportgas abgesaugt und andererseits zugeführtes Inertgas und Overspray, um so eine unnötige Verschmutzung des Kurbelraums 3 zu verhindern.Typically one is down through the mask holder 18th implemented suction is available. The extracted volume flow is indicated by the dashed arrows and with 23 designated. With that through a suction opening 24 in the mask 17th sucked volume flow, on the one hand, the atomizing or transport gas is sucked off and on the other hand, supplied inert gas and overspray, thus avoiding unnecessary contamination of the crankcase 3 to prevent.

Alle hier dargestellten und beschriebenen Abdichtmaßnahmen können nun in Kombination untereinander oder auch einzeln eingesetzt werden. Dies gilt ebenso wie für die Zufuhr von Inertgasen bspw. über die Masken 11, 17 und/oder das Gehäuse des Lichtbogendrahtbrenners 5.All sealing measures shown and described here can now be used in combination with one another or also individually. This also applies to the supply of inert gases, for example via the masks 11 , 17th and / or the housing of the wire arc torch 5 .

Bereits der Einsatz einiger, insbesondere jedoch der Einsatz aller beschriebenen Maßnahmen ermöglicht dabei eine Beschichtung in dem Beschichtungsraum innerhalb der Zylinderbohrung 2, welche so durchgeführt werden kann, dass quasi kein Sauerstoff in den Bereich des Partikelfreistrahls 7 gelangt. Dadurch wird eine Oxidation jeglicher Bestandteile innerhalb des Beschichtungswerkstoffs verhindert. Somit kann eine sehr gute Anhaftung erreicht werden. Dabei kann auch ein chromhaltiger Beschichtungswerkstoff, beispielsweise eine Eisen-Chrom-Legierung für die Drähte, welche dem Lichtbogendrahtbrenner 5 zugeführt werden, gewählt werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass Chrom(VI)-Oxid entsteht und damit in dem abgesaugten Volumenstrom 23 Chrom(VI)-haltige Stäube vorliegen. Hierdurch ist eine sehr umweltfreundliche und sichere Beschichtung möglich. Insbesondere wird die Belastung von Werkern mit dem als toxisch und kanzerogen eingestuften Chrom(VI) zuverlässig verhindert.Even the use of a few, but in particular the use of all the measures described enables a coating in the coating space within the cylinder bore 2 which can be carried out in such a way that virtually no oxygen enters the area of the particle free jet 7th got. This prevents any constituents within the coating material from being oxidized. Thus, very good adhesion can be achieved. A chromium-containing coating material, for example an iron-chromium alloy, can also be used for the wires which the arc wire torch 5 are supplied, are selected without the risk of chromium (VI) oxide being formed and thus in the extracted volume flow 23 Chromium (VI) -containing dusts are present. This enables a very environmentally friendly and safe coating. In particular, the exposure of workers to chromium (VI), which is classified as toxic and carcinogenic, is reliably prevented.

Als ideale Beschichtungsparameter, um den Chrom(VI)-Gehalt zu minimieren bzw. die Bildung von Chrom(VI) gänzlich zu verhindern, hat sich ein Volumenstrom des zugeführten Zerstäubungsgases, insbesondere Stickstoff, von 1000 bis 2000 l/min bei einer gleichzeitigen Absaugung des Volumenstroms 23 mit einer Absauggeschwindigkeit von weniger als 10 m/s pro Zylinderbohrung 2 bewährt. Dabei kann mit einer Beschichtungsspannung von 30 bis 40 V, einem Drahtvorschub von 4 bis 9 m/min und einer Drehzahl des Lichtbogendrahtbrenners 5 um seine eigene Achse von 200 bis 300 U/min eine optimale Beschichtung erreicht werden, bei deren Schichtauftrag quasi kein Chrom(VI) entsteht, insbesondere wenn zumindest einige der genannten Abdichtmaßnahmen und zumindest einige der genannten Maßnahmen zur Zufuhr von Inertgas in den Beschichtungsraum innerhalb der Zylinderbohrung 2 genutzt werden.The ideal coating parameter for minimizing the chromium (VI) content or completely preventing the formation of chromium (VI) has proven to be a volume flow of the supplied atomizing gas, especially nitrogen, of 1000 to 2000 l / min with simultaneous suction of the Volume flow 23 with a suction speed of less than 10 m / s per cylinder bore 2 proven. A coating voltage of 30 to 40 V, a wire feed rate of 4 to 9 m / min and a speed of the arc wire torch can be used 5 an optimal coating can be achieved around its own axis of 200 to 300 rpm, with the layer application of which virtually no chromium (VI) is produced, in particular if at least some of the sealing measures mentioned and at least some of the measures mentioned for supplying inert gas into the coating room within the Cylinder bore 2 be used.

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Claims (10)

Verfahren zum Beschichten einer Zylinderlauffläche in einem Kurbelgehäuse (1) einer Brennkraftmaschine mittels Lichtbogendrahtspritzen, wobei ein chromhaltiger Beschichtungswerkstoff eingesetzt wird, wobei der Beschichtungsraum im Inneren der Zylinderbohrung (2) mit einem inerten Gas geflutet wird, wobei an beiden Enden der Zylinderbohrung (2) jeweils wenigstens eine Maske (11, 17) angeordnet wird, wobei die eine Maske (11) eine Eintrittsöffnung (12) für einen Lichtbogendrahtbrenner (5) und die andere Maske (17) eine Absaugöffnung (24) für Gase und Overspray aus dem Beschichtungsraum aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Maske (11, 17) an jedem Ende der Zylinderbohrung (2) direkt oder mittelbar mit einer Abdichtung (13, 19) gegenüber dem Kurbelgehäuse (1) versehen wird, wobei der Volumenstrom eines vom Lichtbogendrahtbrenner (5) zum Zerstäuben des aufgeschmolzenen Beschichtungswerkstoffs genutzten inerten Gases 1000 bis 2000 l/min beträgt, und wobei ein durch die Absaugöffnung (24) abgesaugter Volumenstrom (23) mit einer Absauggeschwindigkeit von weniger als 10 m/s bezogen auf jeweils eine Zylinderbohrung abgesaugt wird.A method for coating a cylinder running surface in a crankcase (1) of an internal combustion engine by means of arc wire spraying, a chromium-containing coating material being used, the coating space inside the cylinder bore (2) being flooded with an inert gas, with both ends of the cylinder bore (2) each at least one mask (11, 17) is arranged, one mask (11) having an inlet opening (12) for an arc wire torch (5) and the other mask (17) having a suction opening (24) for gases and overspray from the coating room, characterized in that at least one mask (11, 17) at each end of the cylinder bore (2) is provided directly or indirectly with a seal (13, 19) with respect to the crankcase (1), the volume flow being one from the arc wire torch (5) to the Atomization of the melted coating material used inert gas is 1000 to 2000 l / min, and a through the Absa ug opening (24) sucked volume flow (23) is sucked off with a suction speed of less than 10 m / s based on each cylinder bore. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beschichtungsspannung mit 30 bis 40 V vorgegeben wird.Procedure according to Claim 1 , characterized in that a coating voltage of 30 to 40 V is specified. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drahtvorschub mit 4 bis 9 m/min vorgegeben wird.Procedure according to Claim 1 or 2 , characterized in that a wire feed rate of 4 to 9 m / min is specified. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehzahl des Lichtbogendrahtbrenners (5) um seine eigene Achse mit 200 bis 300 U/min vorgegeben wird.Procedure according to Claim 1 , 2 or 3 , characterized in that a speed of the wire arc torch (5) about its own axis is set at 200 to 300 rpm. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abdichtung der einem Kurbelraum (3) des Kurbelgehäuses (1) zugewandten Seite der Zylinderbohrung (2) über eine am Kurbelraum (3) anliegende Dichtplatte (19) erfolgt.Method according to one of the Claims 1 to 4th , characterized in that the side of the cylinder bore (2) facing a crank chamber (3) of the crankcase (1) is sealed by means of a sealing plate (19) resting on the crank chamber (3). Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine in der Zylinderbohrung (2) angeordnete Maske (17) aus Kunststoff ausgebildet wird.Method according to one of the Claims 1 to 5 , characterized in that a mask (17) arranged in the cylinder bore (2) is made of plastic. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6. dadurch gekennzeichnet, dass eine Abdichtung auf der einer Zylinderkopftrennfläche (3) zugewandten Seite der Zylinderbohrung (2) eine verformbare Dichtung (13) zwischen der Maske (11) und/oder einem Registerblech und dem Kurbelgehäuse (1) umfasst.Method according to one of the Claims 1 to 6th . characterized in that a seal on that side of the cylinder bore (2) facing a cylinder head separation surface (3) comprises a deformable seal (13) between the mask (11) and / or a register plate and the crankcase (1). Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine, insbesondere elastische, Abdeckung (15) als Abdichtung zwischen einer der Masken (11) und dem Lichtbogendrahtbrenner (5) vorgesehen wird.Method according to one of the Claims 1 to 7th , characterized in that an, in particular elastic, cover (15) is provided as a seal between one of the masks (11) and the wire arc torch (5). Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluten des Beschichtungsraums mit dem Inertgas über wenigstens eine der Masken (11, 17) und/oder dem Lichtbogendrahtbrenner (5), insbesondere zeitlich vor dem Start der Beschichtung, erfolgt.Method according to one of the Claims 1 to 8th , characterized in that the coating room is flooded with the inert gas via at least one of the masks (11, 17) and / or the arc wire torch (5), in particular before the start of the coating. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als inertes Gas Stickstoff oder ein überwiegend stickstoffhaltiges Gas eingesetzt wird.Method according to one of the Claims 1 to 9 , characterized in that nitrogen or a predominantly nitrogen-containing gas is used as the inert gas.
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