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Der Gegenstand betrifft eine Verpackungsanlage sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsanlage.
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Verpackungsanlagen im Sinne des Gegenstands werden insbesondere im Anschluss an die Abfüllung von Verpackungen (nachfolgend auch kurz Packungen genannt) betrieben. Gefüllte Verpackungen, insbesondere Lebensmittelpackungen, werden in Verpackungsanlagen weiter verarbeitet, beispielsweise mit Strohhalmen versehen und in größeren Gebinden, beispielsweise je Gebinde zu vier, sechs, acht Verpackungen verpackt und dergleichen.
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Hierbei werden in verschiedensten Verarbeitungseinheiten (auch Verpackungseinrichtungen genannt) die gefüllten Verpackungen weiter verarbeitet. Jede einzelne Verpackungseinrichtung hat dabei eine Nennausbringung und eine Einstellausbringung. Die Nennausbringung bestimmt die Anzahl der Packungen pro Zeiteinheit, welche durch die Verpackungseinrichtung ausgebracht werden kann und kann auch als Nennleistung bezeichnet werden. Die Einstellausbringung bestimmt die tatsächliche Anzahl der Verpackungen, die pro Zeiteinheit ausgebracht werden und kann auch als aktuelle Leistung bezeichnet werden. Die Anzahl an Verpackungen, die eine Verpackungseinrichtung pro Zeiteinheit aufnehmen kann, kann auch als Aufnahmeleistung bezeichnet werden. Diese ist in der Regel identisch zur Einstellausbringung, insbesondere wenn in der Verpackungseinrichtung, was die Regel darstellt, die Anzahl der eingebrachten Verpackungen gleich der Anzahl der ausgebrachten Verpackungen ist.
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In einer Verpackungsanlage sind nacheinander (stromabwärts) verschiedenste Verpackungseinrichtungen vorgesehen, welche insbesondere verschiedene Nennausbringungen und Einstellausbringungen aufweisen. Somit ist in der Regel auch die Aufnahmeleistung der verschiedenen Verpackungseinrichtungen unterschiedlich.
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Vor und nach jeder einzelnen Verpackungseinrichtung ist ein Band vorgesehen, welches insbesondere Teil der jeweiligen Verpackungseinrichtung ist. Am Einlauf der Verpackungseinrichtung ist ein Einlaufband vorgesehen und am Auslauf der Verpackungseinrichtung ist ein Auslaufband vorgesehen. Einlaufband und Auslaufband können auch Teil der Verpackungseinrichtung selbst sein, insbesondere in die Verpackungseinrichtung integriert sein.
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Da die Verpackungseinrichtungen sequentiell hintereinander angeordnet sind, ist ein störungsfreier Betrieb notwendig, um zu verhindern, dass sich Verpackungen auf den Bändern zurückstauen.
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Der Betrieb der Verpackungsanlage ist abhängig von den jeweiligen Zuständen der einzelnen Verpackungseinrichtungen entlang der Anlage. Dabei können die Verpackungseinrichtungen nachdem sie ausgeliefert wurden, je nach Bedarf an die örtlichen Gegebenheiten angepasst werden und individuell eingerichtet werden. Durch eine entsprechende Einrichtung der Verpackungseinrichtungen lässt sich der Betrieb der Verpackungsanlage beeinflussen. Eine fehlerhafte Einrichtung kann jedoch zu Problemen führen.
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Der Systemintegrator stellt eine Verpackungseinrichtung mit einer möglichst fehlerfreien Einrichtung zur Verfügung. Treten nach der Inbetriebnahme Fehler auf, können diese auch auf eine Veränderung der Einstellung beruhen. Um im Fehlerfall ausschließen zu können, dass der Systemintegrator den Fehler zu verantworten hat, muss nachvollziehbar sein, wie sich eventuell Einstellparameter verändert haben.
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Darüber hinaus bieten bisherige Lösungen nur die Möglichkeit, Zustände der einzelnen Verpackungseinrichtungen lokal zu beobachten. Es fehlt die Möglichkeit, einen Gesamtzustand der Verpackungsanlage zu bestimmen und anzuzeigen. Dies wäre jedoch sinnvoll, gerade im Hinblick auf Optimierungspotenziale der Anlage, die in einem Zusammenspiel der einzelnen Verpackungseinrichtungen liegen können.
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Daher lag dem Gegenstand die Aufgabe zugrunde, eine Verpackungsanlage hinsichtlich ihrer Einstellung zu optimieren, um Fehler nachvollziehbar zu machen und den Betrieb zu optimieren.
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Diese Aufgabe wird durch eine Anlage nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren nach Anspruch 8 sowie die denen nachgeordneten Ansprüche gelöst.
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Eine Verpackungsanlage verfügt insbesondere über die eingangs genannten Verpackungseinrichtungen. Jede dieser Verpackungseinrichtungen verfügt vorzugsweise über ein Einlaufband und ein Auslaufband.
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Darüber hinaus kann zwischen jeweils einem Auslaufband und einem Einlaufband ein Transportband vorgesehen sein, welches unabhängig von Einlaufband und Auslaufband betreibbar ist. Nachfolgend, wenn von Bändern die Rede ist, kann jeweils zumindest eines der Einlaufbänder, Auslaufbänder oder Transportbänder gemeint sein. Ein Band kann auch als Verpackungseinrichtung verstanden werden oder als Teil einer Verpackungseinrichtung.
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Die gegenständliche Verpackungsanlage verfügt über zumindest zwei Verpackungseinrichtungen. Diese können insbesondere ein sogenannter „Straw Applicator“ (Strohhalmanbringer) als auch ein sogenannter „Traypacker“ (Gebindepackeinheit) sein. Diese und weitere Verpackungseinrichtungen können entlang der Verpackungsanlage sequentiell nacheinander oder auch zumindest in Teilen parallel zueinander, insbesondere können gleiche oder gleichartige Verpackungseinrichtungen parallel zueinander vorgesehen sein. Die Verpackungen durchlaufen nacheinander (stromabwärts) die jeweiligen Verpackungseinrichtungen.
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Innerhalb einer gegenständlichen Verpackungsanlage kann am Auslaufband einer Füllmaschine, aus der die gefüllten Verpackungen auslaufen, zunächst zumindest ein so genannter „Buffer Table“ (Speichertisch) vorgesehen sei. In den Speichertisch laufen die gefüllten Verpackungen von der Füllmaschine ein und können mit einer Einstellausbringung, welche unterschiedlich zu der Ausbringung der Füllmaschine sein kann, von dem Speichertisch ausgegeben werden.
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Gegenständlich wird die Anlage vorzugsweise durch eine zentrale Steuerung betrieben. Der Durchfluss an Verpackungen pro Zeiteinheit ist bevorzugt über alle Verpackungseinrichtungen und Bänder konstant.
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Die gegenständliche Verpackungsanlage verfügt vorzugsweise über zumindest zwei Verpackungseinrichtungen. Jeder dieser Verpackungseinrichtungen ist vorzugsweise ein Einlaufband und ein Auslaufband zugewiesen. Einlaufband und Auslaufband können somit Bestandteil der jeweiligen Verpackungseinrichtung sein. Somit kann Einlaufband und Auslaufband jeweils von der zugehörigen Verpackungseinrichtung betrieben werden.
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Zwischen zwei Verpackungseinrichtungen kann ein vorzugsweise eigenständig betriebenes Transportband vorgesehen sein. Das Transportband nimmt vorzugsweise Verpackungen von dem Auslaufband einer ersten Verpackungseinrichtung auf und transportiert diese Verpackungen an ein Einlaufband einer zweiten Verpackungseinrichtung. Das Transportband kann ebenfalls als eigenständige Verpackungseinrichtung verstanden werden.
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Eine, vorzugsweise mehrere oder alle Verpackungseinrichtungen weisen Betriebsdaten auf. Es wird vorgeschlagen, dass die Betriebsdaten zumindest Daten für eine Nutzerschnittstelle und/oder einen programmgesteuerten Betrieb der Verpackungseinrichtung enthalten. Betriebsdaten können Daten sein, die zum Betrieb der Einrichtung relevant sind. Dies können Einstellparameter zum Einstellen von Elementen der Einrichtung sein. Auch können Daten als Betriebsdaten aufgefasst werden, die für eine Nutzerschnittstelle notwendig sind. Dies können Benutzerführung oder grafische Elemente sein. Insbesondere können Betriebsdaten Daten eines PLC (Power Line Controllers) und/oder Daten eine HMI (Human Machine Interface) sein.
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Eine, vorzugsweise mehrere oder alle Verpackungseinrichtungen werden hinsichtlich ihrer Betriebsdaten eingestellt und Betriebsdaten können sich verändern. Betriebsdaten können sich durch Nutzereingriffe und/oder den Betrieb als solchen ändern. Die Betriebsdaten werden gegenständlich der zentralen Steuerung zur Verfügung gestellt. Dort werden die Betriebsdaten gespeichert und sind somit zentral abrufbar. Dadurch kann an einer zentralen Stelle der Gesamtzustand der Anlage bewertet und ggf. auch ausgewiesen werden.
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Um die Datensicherheit zu erhöhen wird vorgeschlagen, dass die Betriebsdaten parallel in der zentralen Steuerung und der jeweiligen Verpackungseinrichtung gespeichert sind. Somit wird sichergestellt, dass die Verpackungseinrichtung lokal ihre Betriebsdaten speichert und dass die Betriebsdaten gleichzeitig zentral abrufbar und verarbeitbar sind. Dadurch kann im Falle eines Übertragungsfehlers ggf. die zentrale Datenbasis korrigiert werden, wenn die lokalen Betriebsdaten erneut an die Zentrale übermittelt werden.
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Da sich während des Betriebs die Betriebsdaten ändern, entstehen teilweise große Mengen an Daten. Um die zentrale Datenhaltung zu optimieren, wird vorgeschlagen, dass die Betriebsdaten inkrementell gespeichert sind. Dadurch werden lediglich Veränderungen an den Betriebsdaten in den Speicherungen nachgeführt, so dass die Datenmenge überschaubar bleibt.
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Um Aussagen über die gesamte Anlage treffen zu können, können Betriebsdaten von zumindest zwei verschiedenen Verpackungseinrichtungen ausgewertet werden. Die Auswertung erfolgt bevorzugt in der Zentrale anhand der gespeicherten Betriebsdaten. Um sicherzustellen, dass die Aussage auch auf einen aktuellen Zeitpunkt passt, müssen die Betriebsdaten von den verschiedenen Verpackungseinrichtungen von einem nahezu gleichen Zeitpunkt stammen oder aus einem gleichen Zeitraum. Daher ist es notwendig, dass die Betriebsdaten mit einem Zeitstempel versehen sind. Daher wird vorgeschlagen, dass die zentrale Steuerung und die Verpackungseinrichtungen eine gemeinsame Zeitnormale aufweisen und dass die gespeicherten Betriebsdaten mit einem Zeitstempel der Zeitnormalen versehen sind. Die Zeitnormale ist bevorzugt eine gemeinsame Zeit, die in Abständen, bevorzugt regelmäßig aktualisiert wird.
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Wie bereits beschrieben, wird auch vorgeschlagen, dass die zentrale Steuerung aus den Betriebsdaten zumindest einen Zustandsparameter bestimmt und insbesondere, dass eine zentrale Anzeige den Zustandsparameter anzeigt. Ein Zustandsparameter kann z.B. ein OEE (overall equipment efficiency) Wert sein.
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Die Verpackungseinrichtungen sind bevorzugt untereinander über ein Kommunikationsnetz verbunden. Hierüber können die Daten von und zu den Verpackungseinrichtungen und/oder der zentralen Steuerung übertragen werden.
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Auch kann die zentrale Steuerung innerhalb einer der Verpackungseinrichtungen angeordnet sein. Es wird vorgeschlagen, dass die zentrale Steuerung als Teil einer Verpackungseinrichtung implementiert ist.
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Um sicherzustellen, dass Veränderungen, die zu einer Beeinträchtigung des Betriebs der Anlage führen, einem bestimmten Verursacher zuordnen zu können, wird folgendes vorgeschlagen: Sichern der Betriebsdaten vor einer Auslieferung der Verpackungsanlage, Einrichten der Verpackungseinrichtungen und der zentralen Steuerung, Sichern der Betriebsdaten nach der Einrichtung, Betreiben der Verpackungsanlage gemäß der Einrichtung, regelmäßiges Sichern der Betriebsdaten während des Betriebs.
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Somit wird die Anlage im Auslieferungszustand gesichert, insbesondere deren Betriebsdaten. Nach der Auslieferung wird die Anlage eingerichtet und der Betrieb vorbereitet, so dass dieser reibungsfrei funktioniert. Die entsprechenden Einstellparameter können als Betriebsdaten gesichert werden, wenn die Anlage betriebsfertig übergeben wird. Danach kann der Systemintegrator nachweisen, mit welcher Einstellung die Anlage übergeben wurde. Nimmt der Betreiber daraufhin Änderungen vor, können diese den Betrieb der Anlage beeinträchtigen. Solche Beeinträchtigungen dürfen aber nicht zu Lasten des Systemintegrators gehen. Durch die beiden Sicherungen zum Auslieferungszeitpunkt und nach der Ersteinrichtung kann dieser den Zustand der Anlage zu diesen Zeitpunkten nachweisen. Eventuelle Fehler können dann ggf. Änderungen an der Einstellparametern nach diesem Zeitpunkt zugeordnet werden.
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Um zu verhindern, dass sich Verpackungen innerhalb der Verpackungsanlage stauen, wird eine zentrale Steuerung vorgesehen. Im Verlauf der Verpackungsanlage, d.h. stromabwärts des Verlaufs der Verpackungen, können Störungen auftreten oder Leistungen von einzelnen stromabwärtigen Komponenten geringer sein, als Leistungen von stromaufwärtigen Komponenten, was zwangsweise zu einem Stau führen würde. Störungen oder Leistungsunterschiede (z.B. durch kurzzeitige Minderleistungen) können dazu führen, dass stromaufwärts hiervon Stauungen auftreten können. Um solche Stauungen zu verhindern und gleichzeitig zu gewährleisten, dass die Verpackungen möglichst einen Mindestabstand zueinander nicht unterschreiten, überwacht die zentrale Steuerung zumindest die Ist-Geschwindigkeiten der Einlaufbände und der Auslaufbände sowie des Transportbandes.
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Hierzu ist es möglich, dass die Steuerung über ein Kommunikationsnetz, insbesondere einen parallelen und/oder seriellen Kommunikationsbus mit den jeweiligen Bändern verbunden ist. Insbesondere können an den Bändern Geschwindigkeitssensoren vorgesehen sein. Auch ist es möglich, dass die Geschwindigkeit der Bänder an den Antriebsmotoren der Bänder unmittelbar erfasst wird. Die erfasste Geschwindigkeit der Bänder kann der zentralen Steuerung mitgeteilt werden, so dass in der Steuerung die Ist-Geschwindigkeiten der Bänder der Verpackungsanlage ermittelt sind. Auch kann mit Sensoren die Ist-Packungsdichte erfasst werden. Solche Sensoren können z.B. Lichtschranken sein, die z.B. die Anzahl der Verpackungen pro Zeiteinheit und/oder den Abstand der Verpackungen zueinander erfassen.
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Um entlang der Verpackungsanlage stromabwärts einen gleichmäßigen Durchfluss von Verpackungen zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, dass die zentrale Steuerung abhängig von der Ist-Packungsdichte und den Ist-Geschwindigkeiten zumindest Soll-Geschwindigkeiten für die Einlaufbänder und die Auslaufbänder der Verpackungseinrichtungen sowie das Transportband bestimmt. Mit diesen Sollwerten werden die Motoren der Bänder gespeist und entsprechend werden die Bänder betrieben. Durch die zentrale Steuerung ist es möglich, den Gesamtdurchfluss von Packungen in der Verpackungsanlage zentralisiert zu erfassen und zu steuern. Treten stromabwärts erhöhte Packungsdichten auf, die nahe der maximalen Packungsdichte liegen, kann stromaufwärts gegebenenfalls die Geschwindigkeit der Bänder reduziert werden, um stromabwärts für eine Entlastung zu sorgen.
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Nachfolgend wird der Gegenstand anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
- 1 eine Verpackungseinrichtung;
- 2 eine schematische Ansicht einer Verpackungsanlage.
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1 zeigt eine Verpackungseinrichtung 2. Die Verpackungseinrichtung 2 kann verschiedenste Verpackungsfunktionen repräsentieren. Insbesondere ist die Verpackungseinrichtung 2 eine solche, welche stromabwärts nachfolgend einer Füllmaschine vorgesehen ist. Die Verpackungseinrichtung 2 kann beispielsweise ein „Straw-Applicator“, ein „Traypacker“, eine Speichertisch oder dergleichen sein. Die Verpackungseinrichtung 2 verfügt über ein Einlaufband 4 und ein Auslaufband 6.
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Sowohl das Einlaufband 4 als auch das Auslaufband 6 ist über jeweils zumindest einen Motor 4a, 6a, insbesondere einen elektrischen Wechselstrommotor angetrieben. Die Verpackungseinrichtung 2 kann mit einer maximalen Leistung entsprechend einer Nennausbringung, beispielsweise einer Anzahl an Packungen pro Zeiteinheit betrieben werden. Die tatsächliche Leistung einer Verpackungseinrichtung 2 kann über eine Einstellausbringung bestimmt werden, welche vorzugsweise maximal Nennausbringung entspricht und angibt, wie viele Packungen pro Zeiteinheit die Verpackungseinrichtung 2 tatsächlich verarbeitet.
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Entsprechend der Einstellausbringung einer Verpackungseinrichtung 2 kann eine Zuführung von Verpackungen über das Einlaufband 4 erfolgen.
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Auf dem Einlaufband 4 kann eine Anzahl an Verpackungen angeordnet sein. Hierbei ist ein Mindestabstand zwischen zwei Verpackungen zu beachten, der vorzugsweise zumindest der halben Länge einer Verpackung entspricht. Die sogenannte Packungsdichte auf dem Einlaufband 4, welche vorzugsweise für alle anderen Bänder gilt, kann angeben, wie viel Packungen pro Längeneinheit auf dem Einlaufband 4 angeordnet sind bzw. angeordnet sein dürfen. Multipliziert man die Packungsdichte auf einem Band mit der Bandgeschwindigkeit, so ergibt sich die Leistung eines Bandes, insbesondere die Anzahl an Verpackungen, die am Bandende pro Zeiteinheit ausgegeben werden. Vorzugsweise entspricht die Leistung des Einlaufbands 4 als auch des Auslaufbandes 6 der Einstellausbringung Verpackungseinrichtung 2.
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Gegenständlich verfügt die Verpackungseinrichtung 2 über ein Kommunikationsmodul 8. Das Kommunikationsmodul 8 kann einheitlich für die Verpackungseinrichtung 2 vorgesehen sein oder aufgeteilt in einzelne Kommunikationsmodule die jeweils an der Verpackungseinrichtung 2, dem Einlaufband 4 und dem Auslaufband 6 angeordnet sind.
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Über das Kommunikationsmodul 8 lassen sich Betriebsdaten der Verpackungseinrichtung 2 an eine Zentrale übermitteln. Hierzu kann beispielsweise der Zustand der Verpackungseinrichtung 2 als auch der Bänder 4 und 6, insbesondere ein- und ausgelesen werden. Darüber hinaus kann beispielsweise die aktuelle Einstellausbringung der Verpackungseinrichtung 2 als auch die Geschwindigkeit der Motoren 4a, 6a und somit die Bandgeschwindigkeit der Bänder 4, 6 übermittelt werden. Auch können Soll-Werte empfangen werden, insbesondere für die Einstellausbringung als auch die Geschwindigkeit der Bänder 4 und 6. Über das Kommunikationsmodul 8 ist somit eine zentrale Steuerung der Verpackungseinrichtung 2 als auch des Einlaufbands 4 sowie des Auslaufbands 6 möglich.
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Zwischen einem Einlaufband 4 und einem Auslaufband 6 von zwei benachbarten Verpackungseinrichtungen 2 kann ein Transportband 10 vorgesehen sein.
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2 zeigt eine Verpackungsanlage 20 mit verschiedenen Verpackungseinrichtungen 2, 2', 2". Zu erkennen ist, dass jeder Verpackungseinrichtung 2 ein Einlaufband 4 und ein Auslaufband 6 zugeordnet ist. Zwischen dem Einlaufband 4 und dem Auslaufband 6 ist jeweils ein Transportband 10, 10' angeordnet. Jede Verpackungseinrichtung 2-2" sowie die Füllmaschine 22 als auch die Transportbänder 10, 10' sind über einen Kommunikationsbus 24 mit einer Zentrale 26 verbunden. In der Zentrale 26 laufen Betriebsdaten, insbesondere Einstellparameter, HMI Daten, PLC Daten und auch Informationen zu den jeweiligen Packungsdichten an den Bändern 4, 6, 10 sowie der Geschwindigkeiten der Bänder 4, 6, 10 als auch der Einstellausbringungen der Verpackungseinrichtung 2 ein.
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Die Zentrale 26 verwaltet die Steuerung aller Verpackungseinrichtungen 2 sowie aller Bänder 4, 6, 10 zentral und steuert diese vorzugsweise derart, dass stromabwärts, also ausgehend von der Füllmaschine 22 (oder einem Speichertisch) bis zur letzten Verpackungseinrichtung 2" ein möglichst konstanter Durchfluss an Verpackungen gewährleistet ist. Insbesondere soll ein Stau auf einem der Bänder 4, 6, 10 vermieden werden und der Mindestabstand zwischen den Verpackungen auf den Bändern 4, 6, 10 eingehalten werden. Dabei soll insbesondere auf Stopper oder sonstige Klemmvorrichtungen verzichtet werden.
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Neben der Steuerung der Anlage durch die Zentrale 26 wird in der zentrale eine Datenbasis gepflegt. In dieser Datenbasis kann von jeder der Einrichtungen 2, 2', 2" ein Satz von Betriebsdaten abgelegt werden. Betriebsdaten können zunächst Einstellparameter für Aktoren der Einrichtungen 2, 2', 2" sein. Ferner können Betriebsdaten Programme oder Programmteile oder Regeln enthalten, wie die Einrichtungen 2, 2', 2" in bestimmten Situationen bei bestimmten gemessenen Werten reagieren soll. Dies können PLC Daten sein. Auch können in den Einrichtungen 2, 2', 2" Nutzerschnittstellen implementiert sein, deren Darstellung und Funktion ebenfalls als Betriebsdaten abgelegt sein kann.
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Zum Auslieferungszeitpunkt befinden sich die Einrichtungen 2, 2', 2" in einem Grundzustand und die Betriebsdaten sind auf Standardwerte eingestellt. Um nun diesen Auslieferungszustand nachweisen zu können, senden die Einrichtungen 2, 2', 2" zunächst diese Betriebsdaten an die Zentrale 26 oder die Zentrale 26 wird mit den entsprechenden Daten vom Systemintegrator gespeist.
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Nachdem die Einrichtungen 2, 2', 2" ausgeliefert und montiert wurden, werden die Einrichtungen 2, 2', 2" so eingestellt, dass die Anlage gemäß den Kundenanforderungen betrieben werden kann. Hierzu werden Betriebsdaten, insbesondere Einstellparameter, Programmcodes, Regeln, Schnittstellen, Nutzerführung und dergleichen angepasst. Die so angepassten Betriebsdaten werden von den Einrichtungen 2, 2', 2" an die Zentrale 26 übermittelt und dort gespeichert.
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Danach wird die Anlage in Betrieb genommen. Im laufenden Betrieb können die Einrichtungen 2, 2', 2" regelmäßig oder unregelmäßig Betriebsdaten an die Zentrale 26 übermitteln. Dort wird jeweils ein neuer Datensatz angelegt oder die Daten werde inkrementell gespeichert.
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In der Zentrale laufen somit alle Betriebsdaten aller Einrichtungen 2, 2', 2" zusammen und werden dort persistent gespeichert. Die Zentrale 26 ist bevorzugt im selben Gebäude wie die Einrichtungen 2, 2', 2", so kann aber auch in einem davon räumlich abgesetzten Gebäude untergebracht sein.
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Anhand der aktuellen Daten kann in der Zentrale 26 zumindest ein aktueller Betriebsparameter bestimmt werden. Auch können Fehler und Unregelmäßigkeiten in der Zentrale 26 festgestellt werden. Solche Informationen können in der Art eines „Livetickers“ durch die Zentrale 26 angezeigt werden.
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Auch kann die Zentrale 26 und die Einrichtungen 2, 2', 2" eine gemeinsame Zeitbasis haben. Hierzu wird bevorzugt über den Kommunikationsbus 24 eine Synchronisation der jeweiligen Zeiten in Zentrale 26 und Einrichtungen 2, 2', 2" sichergestellt. Damit ist sichergestellt, dass die Zentrale 26 und die Einrichtungen 2, 2', 2" eine gemeinsame Zeitnormale haben. Die jeweilige lokale Zeit kann dafür verwendet werden, gemeinsam mit einem Satz an Betriebsdaten von den Einrichtungen 2, 2', 2" an die Zentrale 26 zu übermitteln. In der Zentrale 26 können somit die einlaufenden Betriebsdaten zeitlich in einen Zusammenhang gesetzt werden und Daten aus gleichen Zeiträumen können dazu genutzt werden, aktuelle Zustände der Anlage aus Betriebsdaten einzelnen Einrichtungen 2, 2', 2" zu bestimmen.
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Bezugszeichenliste
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- 2
- Verpackungseinrichtung
- 4
- Einlaufband
- 6
- Auslaufband
- 4a, 6a
- Motor
- 8
- Kommunikationsmodul
- 10
- Transportband
- 20
- Verpackungsanlage
- 22
- Füllmaschine
- 24
- Kommunikationsbus
- 26
- Zentrale
